【課題】可及的に表面疵の発生の少ない条鋼圧延材を製造することのできるようにする。
【解決手段】条鋼圧延材２を圧延する圧延スタンド１１の出側に条鋼圧延材２の幅寸法を計測する計測装置１３を配置して、条鋼圧延材２の圧延を行う条鋼圧延材２の圧延方法であって、所定の圧延スタンド１１を第１スタンド１１ａとし、第１スタンド１１ａに隣接する下流側の圧延スタンド１１を第２スタンド１１ｂとし、条鋼圧延材２が第１スタンド１１ａに導入されてから第２スタンド１１ｂに導入される前までの第１スタンド１１ａにおける出側幅寸法を無張力寸法Ｗ１とすると共に、条鋼圧延材２が第２スタンド１１ｂに導入されたときの第１スタンド１１ａにおける出側幅寸法を張力寸法Ｗ１’としたとき、δＷ１＝Ｗ１−Ｗ１’の値が目標値となるように圧延ロール１２の回転数を制御する。 （もっと読む）

【課題】巻き取り形状を安定的に均一にすることができるようにする。
【解決手段】仕上げ圧延機６で圧延した条鋼線材３を仕上げ圧延機６の下流側に配置された巻き取り機８で巻き取る条鋼線材の巻き取り方法において、条鋼線材３が仕上げ圧延機６から抜ける前は、仕上げ圧延機６の圧延速度に基づいて巻き取り機８の巻き取り速度Ｖ２を制御し、条鋼線材３が仕上げ圧延機６から抜けた後は、条鋼線材３の線速に基づいて巻き取り機８の巻き取り速度Ｖ２を制御する。 （もっと読む）

【課題】直送圧延において、冷却床に取り込まれる最終分割材の残長を最小限に留め、通常分割長を最大化して前記冷却床の有効な活用を図るとともに、材料の歩留まり向上を図り得る鋳片分割長調整方法を提供する。
【解決手段】連続鋳造機１で鋳造された鋳片３を分割した後に直ちに圧延機２に搬送し、この鋳片３ａを圧延した後の棒鋼３ｂを冷却床８へ搬入する直送圧延における鋳片分割長調整方法であって、圧延後の冷却床８における棒鋼３ｃの最終分割材残長を裁断して、この裁断された棒鋼の最終分割材残長重量を測定し、この最終分割材残長重量に基づき前工程の連続鋳造機１において分割される鋳片３ａの設定重量を、前記冷却床８へ搬入される棒鋼長さを最大化するように調整する。 （もっと読む）

【課題】条鋼圧延材の非定常部に特に形成され易い表面疵の発生を抑制することを課題とする。
【解決手段】所定の間隔をおいて複数配置した圧延スタンド２の対になったロール３に設けた種々の孔型４によって、条鋼圧延材１を複数のパスに分けて順次圧延することで、その条鋼圧延材１の断面積を順次減少させて所定の製品形状に仕上げる条鋼圧延材の圧延方法において、対象の圧延スタンド２ａの出側に配置した幅寸法計測装置５で条鋼圧延材１の幅寸法を計測し、その幅寸法を、対象の圧延スタンド２ａでの圧延で、条鋼圧延材１の周方向の圧縮ひずみが−０．５以上になるように予め求めた幅寸法許容値の範囲内にする。 （もっと読む）

【課題】長時間にわたって厚さ寸法・幅寸法の寸法精度を向上させることができる平角線の製造方法を提供することを目的とする。
【解決手段】横断面円形の導線Ｄを２台以上のロールに順次送り込んで目標厚さ寸法・目標幅寸法の平角線Ｃを製造する平角線の製造方法に於て、平角線Ｃの最終厚さ寸法を最下流位置の最終ロール２，２の下流にて測定し、その最終厚さ寸法と目標厚さ寸法との大小を比較して最終ロール２，２のロール間隔寸法Ｘ₂ を調整する。かつ、平角線Ｃの最終幅寸法を最終ロール２，２の下流にて測定し、その最終幅寸法と目標幅寸法との大小を比較して最終ロール２，２の一つ上流側の上流ロール１，１のロール間隔寸法Ｘ₁ を調整する。そして、上流ロール１，１にて最適断面積の中間線材Ｍを製造し最終ロール２，２へ送って、目標厚さ寸法・目標幅寸法の平角線Ｃを製造する方法である。 （もっと読む）

【課題】複数の圧延ラインと複数の検査ラインで効率良く確実に圧延・検査できる圧延・検査方法を提供する。
【解決手段】小断面圧延ラインＳの最少断面から徐々に大きな断面に仕上圧延した複数種の棒鋼（圧延材）を順次圧延する小断面側圧延工程と、大断面圧延ラインＬの最少断面から徐々に大きな断面に仕上圧延した複数種の棒鋼を順次圧延する大断面側圧延工程と、小・大断面側圧延工程で個別に圧延された複数種の棒鋼を各種類ごとに検査ラインＡ〜Ｃ別で平行に検査する検査工程と、を含み、小断面側圧延工程で最少断面の棒鋼を圧延した後に、大断面側圧延工程で最少断面の棒鋼を圧延し、小・大断面圧延ラインＳ，Ｌの圧延順を各棒鋼の断面が徐々に大きくなるように、小・大断面側圧延工程を交互に行い、圧延された複数種の棒鋼のロットを、各ロットの棒鋼の断面が徐々に大きくなる順序で、検査ラインＡ〜Ｃに順次送給して平行に検査する、圧延・検査方法。 （もっと読む）

【課題】鋼片の連続圧延において、ツイスターやローラーガイドを使用せずに、圧延材の断面内温度分布等によって発生する、最終圧延機から出てくる鋼片の捻じれを解消して圧延後の鋼片の曲がりを抑制する方法を提供することである。
【解決手段】少なくとも最終圧延機５Ｈと最終１台前圧延機４Ｖが孔型圧延ロールを備え、最終圧延機５Ｈと最終１台前圧延機４Ｖとの間にツイスターを設置しない鋼片の連続圧延過程で、予め鋼片Ｂ２の捻じれ角と最終１台前圧延機４Ｖのロール軸方向調整量を対応づけ、鋼片Ｂ２の捻じれ角を測定装置６で計測した値に基づいて、最終１台前圧延機４Ｖの孔型圧延ロールをロール軸方向に調整して鋼片Ｂ２の捻じれを解消するようにした。このようにすれば、比較的断面寸法の大きい鋼片圧延の場合でも、ツイスターとの接触や捻じりによる表面疵の発生を回避して圧延後の鋼片の曲がりを抑制することが可能となる。 （もっと読む）

【課題】棒鋼や線材の熱間圧延過程で材質改善などを目的とした中間水冷を行なう場合に、冷却水の残留や復熱時間が圧延材の表面温度に及ぼす影響を抑制して、仕上げ圧延温度を精度よく制御できる水冷制御方法を提供することである。
【解決手段】棒鋼または線材圧延設備の、中間圧延機列１と仕上げ圧延機列２の間の中間水冷帯３で圧延材１１を強制水冷する場合に、水冷後の圧延材の温度として、仕上げ圧延機列２の先頭圧延機２ａの出側温度を、または先頭圧延機２ａの圧延負荷を水冷制御に用いるようにしたのである。このようにすれば、圧延後の復熱過程での断面内の温度分布が大きい不安定な状態の圧延材温度を用いずに済み、また、中間水冷後の早い段階での測定値を水冷制御に用いるため、目標仕上げ温度に対して、仕上げ圧延機列２の出側温度を、より精度よく制御することが可能となる。 （もっと読む）

【課題】サンプルの水冷を適切に実施して、サンプルの信頼性を向上させる。
【解決手段】熱間圧延工程を経た圧延材ＹからサンプルＳを採取する。冷却槽３０に満たした冷却水Ｒを、サンプルＳに接触すると、その表面に水蒸気膜を形成する膜沸騰が起こる温度に設定する。冷却槽３０にサンプルＳを浸漬して所定温度まで水冷した後、取出してサンプルＳの寸法を測定する。そして、サンプルＳの寸法測定結果に基づき、孔型圧延ロール２２,２２の隙間や孔型の芯ずれの矯正、圧延速度、テンション等の圧延条件を調整する。 （もっと読む）