エイ革の縫製方法及びその縫製物
【課題】ミシンによるエイ革の縫製を可能にすると共に、エイ革の扱いを安全にすることで、エイ革を使用した製品を容易に作成することができ、エイ革の利用範囲や用途などを未開拓の分野にまで広げることが可能なエイ革の縫製方法及びその縫製物を提供する。
【解決手段】エイ革Ｐを所定形状に切り抜いて切抜材１０を形成する。切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する。ドリルＱの刃Ｑ１の先端部を下向きにして固定する。補強された切抜材１０の表面を刃Ｑ１に接触させる。該切抜材１０を水平移動してビーズ状粒Ｐ１を研削し、一定幅の縫製ライン１を形成する。該縫製ライン１に沿ってミシン掛けすることによりエイ革Ｐを縫着する。
【解決手段】エイ革Ｐを所定形状に切り抜いて切抜材１０を形成する。切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する。ドリルＱの刃Ｑ１の先端部を下向きにして固定する。補強された切抜材１０の表面を刃Ｑ１に接触させる。該切抜材１０を水平移動してビーズ状粒Ｐ１を研削し、一定幅の縫製ライン１を形成する。該縫製ライン１に沿ってミシン掛けすることによりエイ革Ｐを縫着する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バッグや財布等に用いられるエイ革の縫製方法及びその縫製物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エイ革は、別名スティングレーやガルーシャともよばれ、装飾性と耐久性とを兼ね備えた皮革素材として知られている。このエイ革の革表面は、光沢のあるビーズ状の粒が敷き詰められたような硬い構造を成している。しかも、皮革表面はビーズ状粒のサイズや分布状態で硬さにばらつきが生じるため、ミシン掛けは極めて困難な作業になっていた。
【０００３】
仮に、エイ革をミシンで縫製すると、表面硬度のばらつきによりミシン目が不揃いになり、また、ビーズ状の粒の端部が縫製時に糸を傷付けるおそれもある。このため、エイ革を使用する場合は、古くから丹念な手縫い作業か、あるいは接着作業によるものとされており、このような作業は現在でも変わっていない。
【０００４】
特許文献１に、皮製品を縫製する縫製ミシンが記載されている。この特許文献１によると、加熱作用と加圧作用を利用して縫製ライン上に凹みを設けると共に、この凹みに沿って縫製することで、この凹みに縫い込まれた糸が表面に突出しないので縫製後擦り切れるなどの不都合を回避し、耐久性が向上するというものである。
【特許文献１】特公昭５６-６３１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献１は、皮革表面を電気鏝の加熱した加圧体で押圧して凹みを形成するものであるから、エイ革の表面に凹みを形成することは困難である。すなわち、エイ革表面のビーズ状粒は、人間の骨や歯と同じ成分のリン酸カルシウムが主成分であるから、エイ革表面は硬く耐熱性に優れた性質がある。したがって、特許文献１の如き加熱作用や押圧作用ではエイ革の表面に凹みを形成することができないのである。
【０００６】
しかも、エイ革を切断すると、ビーズ状粒の断面が硬く鋭利な状態になるので、極めて危険な状態になっている。したがって、切断したエイ革を手で把持して縫製するミシンの縫製作業は、安全性の上からも問題が生じることになる。このように、エイ革の縫製作業は現在でも熟練した手縫い作業に頼らざるを得ないものであった。この結果、エイ革の製品は自ずと小物の製品に偏ってしまい、エイ革の利用範囲や用途などは縫製物のごく一部に制限される不都合があった。
【０００７】
そこで本発明は上述の課題を解消すべく創出されたもので、ミシンによる縫製を可能にすると共に、エイ革の扱いを安全にすることで、エイ革を使用した製品を容易に作成することができ、エイ革の利用範囲や用途などを新たな分野にまで広げることが可能なエイ革の縫製方法及びその縫製物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の目的を達成すべく本発明における第１の手段の縫製方法は、エイ革Ｐを縫製する縫製方法において、エイ革Ｐの縫製位置に沿ってエイ革Ｐ表面のビーズ状粒Ｐ１を研削することで一定幅の縫製ライン１を形成する縫製ライン形成工程４００と、該縫製ライン１に沿ってミシン掛けすることによりエイ革Ｐを縫着する縫製工程５００とを有することにある。
【０００９】
第２の手段の縫製方法によると、前記縫製ライン形成工程４００は、エイ革Ｐを所定形状に切り抜いて切抜材１０を形成する切抜工程１００と、切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する補強工程２００との後で、下向きに固定されたドリルＱの刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削するようにしたものである。
【００１０】
第３の手段の縫製方法では、前記補強工程２００の後で、前記切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する研磨工程３００を行い、該研磨工程３００後、前記縫製工程５００を行うようにするものである。
【００１１】
第４の手段の縫製方法において、前記縫製工程５００は、前記切抜工程１００、前記補強工程２００、前記研磨工程３００、前記縫製ライン形成工程４００の後、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を剥がしてから行うことにある。
【００１２】
第５の手段は、エイ革Ｐを使用した縫製物において、エイ革Ｐ素材を所定形状に切り抜いて切抜材１０が設けられ、該切抜材１０の表面縁部に位置するビーズ状粒Ｐ１が研磨されると共に、切抜材１０の縫製位置に沿ってビーズ状粒Ｐ１を研削して縫製ライン１を形成した縫製材２０が設けられ、該縫製材２０の縫製ライン１に沿って縫着されることを課題解消のための手段とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の請求項１により、縫製ライン形成工程４００により形成された縫製ライン１に沿ってエイ革Ｐをミシン掛けすることができるので、従来、熟練した手縫い作業に頼っていたエイ革Ｐの縫製作業を誰でも容易に行うことが可能になった。しかも、例えば多数のエイ革Ｐを縫い合わせることも可能になるので、エイ革Ｐの用途も鞄や財布等の小物に限られず、より大きな皮革製品にも利用することができる。
【００１４】
請求項２により、定位置に固定されたドリルＱの刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削するので、リン酸カルシウムを主成分とする硬いビーズ状粒Ｐ１が不均一な状態にあっても、縫製ライン１を正確に形成することができる。また、切抜材１０は補強材３にて補強されているから、薄いエイ革Ｐでもビーズ状粒Ｐ１の研削作業を安全且つ正確に行うことができる。
【００１５】
また、切抜材１０を水平移動させてビーズ状粒Ｐ１を研削することで、エイ革Ｐ表面に自由な縫製ライン１を形成することができる。しかも、固定されたドリルＱの刃Ｑ１に接触させてビーズ状粒Ｐ１を研削するから、ビーズ状粒Ｐ１の研削端面がフラットになるので、鋭利な角部を生じさせずに縫製ライン１を形成することができる。この結果、縫製ライン１に沿ってミシン掛けする場合でも、ミシン糸がビーズ状粒Ｐ１の角部によって傷付くおそれも解消した。また、固定された刃Ｑ１で研削するとビーズ状粒Ｐ１の飛び跳ね等を少なくすることも可能である。
【００１６】
請求項３によると、補強材３で補強した切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する研磨工程３００を行い、該研磨工程３００後、縫製工程５００を行うので、エイ革Ｐの扱いを安全にすることが可能になった。この結果、誰でもエイ革Ｐを容易に扱えるようになり、革素材として特殊なエイ革Ｐの利用範囲や用途などを新たな分野にも広げることが可能になった。
【００１７】
請求項４によると、縫製工程５００は、補強工程２００、研磨工程３００、縫製ライン形成工程４００の後、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を取り外してから行うので各工程を安全且つ正確に行うことができる。
【００１８】
請求項５の縫製物によると、エイ革Ｐ素材から切抜材１０が設けられ、該切抜材１０の表面縁部に位置するビーズ状粒Ｐ１が研磨されると共に、切抜材１０の縫製位置に沿ってビーズ状粒Ｐ１を研削して縫製ライン１を形成した縫製材２０を設け、この縫製材２０の縫製ライン１に沿って縫着されているので、鞄や財布などの縫製物はもちろん、従来の手縫いでは困難とされていた大型の縫製物の提供も可能になった。
【００１９】
このように本発明によると、ミシンによる縫製を可能にすると共に、エイ革の扱いを安全にすることで、誰でも容易に縫製することができ、革素材として特殊なエイ革の利用範囲や用途などを未開拓の分野にまで広げることが可能になるなどといった産業上有益な種々の効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の最良の形態は、エイ革Ｐを所定形状に切り抜いて切抜材１０を形成する切抜工程１００と、切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する補強工程２００と、切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する研磨工程３００と、下向きに固定されたドリルＱの刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削し、エイ革Ｐの縫製ラインに沿って一定幅の縫製ライン１を形成する縫製ライン形成工程４００と、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を取り除いてから縫製ライン１に沿ったミシン掛けにより切抜材１０を縫着する縫製工程５００と、により当初の目的を達成する。
【実施例】
【００２１】
本発明は、表面に、光沢のあるビーズ状粒Ｐ１が敷き詰められたような極めて硬い構造を有するエイ革Ｐを使用する（図１参照）。このエイ革Ｐは、鋏では切断が困難なことから、抜き型Ｔで所定の形状に切り抜いて切抜材１０を形成しこれを縫製するものである。本発明縫製方法における切抜工程１００は、この切抜材１０を切り抜く工程である。また抜き型Ｔでは細かい形状等の形成が困難な場合は、抜き型Ｔに変えて小刀等を用いてエイ革Ｐを切断し、切抜材１０を形成してもよい。
【００２２】
補強工程２００は、切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する工程である。図示例では、切抜材１０を切り抜いた抜き型Ｔを使用して補強シートＳを切り抜いて補強材３を形成している（図２参照）。このように同じ抜き型Ｔを使用することで切抜材１０と補強材３とが細部まで形状が一致するので切抜材１０を確実に補強することができる。このとき、補強材３は、紙又は合成樹脂等の厚みのあるシート材の使用が好ましく、この補強材３に剥離容易な接着剤を塗布して切抜材１０に仮接着するほか、予め剥離容易な接着面に剥離紙を貼り付けているシート材を補強シートＳに使用すると、仮接着作業が容易になる。尚、補強材３を仮接着するエイ革Ｐの裏面はスウェード状を成している。このため、皮革用の特殊な接着剤を除き、シート材を紙などに接着する一般の接着剤は、エイ革Ｐ裏面に対して全て剥離容易な接着剤になる。
【００２３】
研磨工程３００は、記切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する工程である（図３参照）。図示の工程では、回転する帯状のグラインダーＲに切抜材１０の表面縁部を接することで研磨（面取り）しているが、図示例に限定されるものではなく、固定した切抜材１０に円盤状のグラインダーＲを持って研磨することも可能である。いずれにしても、切抜材１０は、補強材３によって一定の強度を有するものになっているので、ビーズ状粒Ｐ１の面取り作業を安全且つ正確に行うことができる。このとき、ビーズ状粒Ｐ１の部分のみを面取りするだけでなく、エイ革Ｐの厚み全体に面取りを施すことも可能である。
【００２４】
縫製ライン形成工程４００は、エイ革Ｐの縫製ラインに沿ってエイ革Ｐ表面のビーズ状粒Ｐ１を研削することで一定幅の縫製ライン１を形成する工程である（図４参照）。この工程では、ドリルＱの刃Ｑ１を下向きにして固定し、この刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削するものである。図示例では、ドリルＱを支持固定すると共に、エイ革Ｐの切抜材１０を載置するテーブルＵの上面に、切抜材１０の側縁を当接する略Ｔ字形状の支持突起Ｖを設けている。この支持突起Ｖは、刃Ｑ１の近傍にスライド自在に固定できるように装着されており、この支持突起ＶにテーブルＵ上の切抜材１０の一側縁を当てながら切抜材１０をスライドすると、正確な縫製ライン１が形成される。支持突起Ｖの固定位置を調整することで、縫製ライン１の形成位置を自由に変更することができる。
【００２５】
ドリルＱの刃Ｑ１の径は任意の選択が可能である。例えば、細い刃Ｑ１の側面を利用すると縫製ライン１の側面を略垂直状に研削することができる。また、径の太い刃Ｑ１の先端部のテーパー形状を利用して研削すると、縫製ライン１の断面形状をテーパー形状に形成することも可能である。どちらの状態もビーズ状粒Ｐ１の研削端面に危険な突起は形成されず、縫製時のミシン糸を傷付けるおそれはない。更に、縫製ライン１の深さも任意に選択できるもので、ビーズ状粒Ｐ１の層のみを研削した縫製ライン１のほか、より深い縫製ライン１やより浅い縫製ライン１を形成しても良く、縫製目的や縫製物の種類等に応じて任意に選択することができる。
【００２６】
縫製工程５００は、縫製ライン１に沿ってミシン掛けすることによりエイ革Ｐを縫着する工程である。この工程では、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を取り外してから行うものであり、切抜材１０に他の切抜材１０や他の材質を重ねて縫い合わせる。
【００２７】
図６は、本発明縫製工程を示すブロック図である。本発明では、全ての縫製工程を採用することで、エイ革Ｐの縫製を最も安全且つ正確に行うことができる。しかしながら、常に全ての縫製工程を採用しなくてもよい。例えば、縫製ライン形成工程４００と縫製工程５００に従来技術を組み合わせる縫製方法や、これに補強工程２００を加えた縫製方法などでもよい。また、研磨工程３００を縫製ライン形成工程４００や縫製工程５００の後にしてもよい。このように、縫製目的や縫製物の種類等に応じて各工程の選択や工程の順序を適宜変更することも可能である。
【００２８】
図５は、既に研磨工程３００によって切抜材１０のビーズ状粒Ｐ１縁部に面取り２が成されると共に、縫製ライン形成工程４００によって切抜材１０の表面に縫製ライン１が形成された縫製材２０を示している。本発明縫製物は、このような縫製材２０から補強材３を取り外した後に、縫製ライン１に沿って縫い合わせた縫製物である。
【００２９】
尚、本発明の縫製方法及び縫製物は図示例に限定されるものではなく、各工程の具体的手段や他の縫製手法との組み合わせなどは任意に行えるものであり、本発明の要旨を変更しない範囲において自由に変更できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の切抜工程の一実施例を示す分解斜視図である。
【図２】本発明の補強工程で用いる補強材切抜く一実施例を示す分解斜視図である。
【図３】本発明の研磨工程の一実施例を示す斜視図である。
【図４】本発明の縫製ライン形成工程の一実施例を示す斜視図である。
【図５】本発明の縫製材の一実施例を示す斜視図である。
【図６】本発明の縫製工程の一実施例を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００３１】
Ｐ エイ革
Ｐ１ ビーズ状粒
Ｑ ドリル
Ｑ１ 刃
Ｒ グラインダー
Ｓ 補強シート
Ｔ 抜き型
Ｕ テーブル
Ｖ 支持突起
１ 縫製ライン
２ 面取り
３ 補強材
１０ 切抜材
２０ 縫製材
１００ 切抜工程
２００ 補強工程
３００ 研磨工程
４００ 縫製ライン形成工程
５００ 縫製工程
【技術分野】
【０００１】
本発明は、バッグや財布等に用いられるエイ革の縫製方法及びその縫製物に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
エイ革は、別名スティングレーやガルーシャともよばれ、装飾性と耐久性とを兼ね備えた皮革素材として知られている。このエイ革の革表面は、光沢のあるビーズ状の粒が敷き詰められたような硬い構造を成している。しかも、皮革表面はビーズ状粒のサイズや分布状態で硬さにばらつきが生じるため、ミシン掛けは極めて困難な作業になっていた。
【０００３】
仮に、エイ革をミシンで縫製すると、表面硬度のばらつきによりミシン目が不揃いになり、また、ビーズ状の粒の端部が縫製時に糸を傷付けるおそれもある。このため、エイ革を使用する場合は、古くから丹念な手縫い作業か、あるいは接着作業によるものとされており、このような作業は現在でも変わっていない。
【０００４】
特許文献１に、皮製品を縫製する縫製ミシンが記載されている。この特許文献１によると、加熱作用と加圧作用を利用して縫製ライン上に凹みを設けると共に、この凹みに沿って縫製することで、この凹みに縫い込まれた糸が表面に突出しないので縫製後擦り切れるなどの不都合を回避し、耐久性が向上するというものである。
【特許文献１】特公昭５６-６３１２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
ところが、特許文献１は、皮革表面を電気鏝の加熱した加圧体で押圧して凹みを形成するものであるから、エイ革の表面に凹みを形成することは困難である。すなわち、エイ革表面のビーズ状粒は、人間の骨や歯と同じ成分のリン酸カルシウムが主成分であるから、エイ革表面は硬く耐熱性に優れた性質がある。したがって、特許文献１の如き加熱作用や押圧作用ではエイ革の表面に凹みを形成することができないのである。
【０００６】
しかも、エイ革を切断すると、ビーズ状粒の断面が硬く鋭利な状態になるので、極めて危険な状態になっている。したがって、切断したエイ革を手で把持して縫製するミシンの縫製作業は、安全性の上からも問題が生じることになる。このように、エイ革の縫製作業は現在でも熟練した手縫い作業に頼らざるを得ないものであった。この結果、エイ革の製品は自ずと小物の製品に偏ってしまい、エイ革の利用範囲や用途などは縫製物のごく一部に制限される不都合があった。
【０００７】
そこで本発明は上述の課題を解消すべく創出されたもので、ミシンによる縫製を可能にすると共に、エイ革の扱いを安全にすることで、エイ革を使用した製品を容易に作成することができ、エイ革の利用範囲や用途などを新たな分野にまで広げることが可能なエイ革の縫製方法及びその縫製物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上述の目的を達成すべく本発明における第１の手段の縫製方法は、エイ革Ｐを縫製する縫製方法において、エイ革Ｐの縫製位置に沿ってエイ革Ｐ表面のビーズ状粒Ｐ１を研削することで一定幅の縫製ライン１を形成する縫製ライン形成工程４００と、該縫製ライン１に沿ってミシン掛けすることによりエイ革Ｐを縫着する縫製工程５００とを有することにある。
【０００９】
第２の手段の縫製方法によると、前記縫製ライン形成工程４００は、エイ革Ｐを所定形状に切り抜いて切抜材１０を形成する切抜工程１００と、切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する補強工程２００との後で、下向きに固定されたドリルＱの刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削するようにしたものである。
【００１０】
第３の手段の縫製方法では、前記補強工程２００の後で、前記切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する研磨工程３００を行い、該研磨工程３００後、前記縫製工程５００を行うようにするものである。
【００１１】
第４の手段の縫製方法において、前記縫製工程５００は、前記切抜工程１００、前記補強工程２００、前記研磨工程３００、前記縫製ライン形成工程４００の後、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を剥がしてから行うことにある。
【００１２】
第５の手段は、エイ革Ｐを使用した縫製物において、エイ革Ｐ素材を所定形状に切り抜いて切抜材１０が設けられ、該切抜材１０の表面縁部に位置するビーズ状粒Ｐ１が研磨されると共に、切抜材１０の縫製位置に沿ってビーズ状粒Ｐ１を研削して縫製ライン１を形成した縫製材２０が設けられ、該縫製材２０の縫製ライン１に沿って縫着されることを課題解消のための手段とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明の請求項１により、縫製ライン形成工程４００により形成された縫製ライン１に沿ってエイ革Ｐをミシン掛けすることができるので、従来、熟練した手縫い作業に頼っていたエイ革Ｐの縫製作業を誰でも容易に行うことが可能になった。しかも、例えば多数のエイ革Ｐを縫い合わせることも可能になるので、エイ革Ｐの用途も鞄や財布等の小物に限られず、より大きな皮革製品にも利用することができる。
【００１４】
請求項２により、定位置に固定されたドリルＱの刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削するので、リン酸カルシウムを主成分とする硬いビーズ状粒Ｐ１が不均一な状態にあっても、縫製ライン１を正確に形成することができる。また、切抜材１０は補強材３にて補強されているから、薄いエイ革Ｐでもビーズ状粒Ｐ１の研削作業を安全且つ正確に行うことができる。
【００１５】
また、切抜材１０を水平移動させてビーズ状粒Ｐ１を研削することで、エイ革Ｐ表面に自由な縫製ライン１を形成することができる。しかも、固定されたドリルＱの刃Ｑ１に接触させてビーズ状粒Ｐ１を研削するから、ビーズ状粒Ｐ１の研削端面がフラットになるので、鋭利な角部を生じさせずに縫製ライン１を形成することができる。この結果、縫製ライン１に沿ってミシン掛けする場合でも、ミシン糸がビーズ状粒Ｐ１の角部によって傷付くおそれも解消した。また、固定された刃Ｑ１で研削するとビーズ状粒Ｐ１の飛び跳ね等を少なくすることも可能である。
【００１６】
請求項３によると、補強材３で補強した切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する研磨工程３００を行い、該研磨工程３００後、縫製工程５００を行うので、エイ革Ｐの扱いを安全にすることが可能になった。この結果、誰でもエイ革Ｐを容易に扱えるようになり、革素材として特殊なエイ革Ｐの利用範囲や用途などを新たな分野にも広げることが可能になった。
【００１７】
請求項４によると、縫製工程５００は、補強工程２００、研磨工程３００、縫製ライン形成工程４００の後、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を取り外してから行うので各工程を安全且つ正確に行うことができる。
【００１８】
請求項５の縫製物によると、エイ革Ｐ素材から切抜材１０が設けられ、該切抜材１０の表面縁部に位置するビーズ状粒Ｐ１が研磨されると共に、切抜材１０の縫製位置に沿ってビーズ状粒Ｐ１を研削して縫製ライン１を形成した縫製材２０を設け、この縫製材２０の縫製ライン１に沿って縫着されているので、鞄や財布などの縫製物はもちろん、従来の手縫いでは困難とされていた大型の縫製物の提供も可能になった。
【００１９】
このように本発明によると、ミシンによる縫製を可能にすると共に、エイ革の扱いを安全にすることで、誰でも容易に縫製することができ、革素材として特殊なエイ革の利用範囲や用途などを未開拓の分野にまで広げることが可能になるなどといった産業上有益な種々の効果を奏するものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明の最良の形態は、エイ革Ｐを所定形状に切り抜いて切抜材１０を形成する切抜工程１００と、切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する補強工程２００と、切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する研磨工程３００と、下向きに固定されたドリルＱの刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削し、エイ革Ｐの縫製ラインに沿って一定幅の縫製ライン１を形成する縫製ライン形成工程４００と、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を取り除いてから縫製ライン１に沿ったミシン掛けにより切抜材１０を縫着する縫製工程５００と、により当初の目的を達成する。
【実施例】
【００２１】
本発明は、表面に、光沢のあるビーズ状粒Ｐ１が敷き詰められたような極めて硬い構造を有するエイ革Ｐを使用する（図１参照）。このエイ革Ｐは、鋏では切断が困難なことから、抜き型Ｔで所定の形状に切り抜いて切抜材１０を形成しこれを縫製するものである。本発明縫製方法における切抜工程１００は、この切抜材１０を切り抜く工程である。また抜き型Ｔでは細かい形状等の形成が困難な場合は、抜き型Ｔに変えて小刀等を用いてエイ革Ｐを切断し、切抜材１０を形成してもよい。
【００２２】
補強工程２００は、切抜材１０の裏面にシート状の補強材３を仮接着する工程である。図示例では、切抜材１０を切り抜いた抜き型Ｔを使用して補強シートＳを切り抜いて補強材３を形成している（図２参照）。このように同じ抜き型Ｔを使用することで切抜材１０と補強材３とが細部まで形状が一致するので切抜材１０を確実に補強することができる。このとき、補強材３は、紙又は合成樹脂等の厚みのあるシート材の使用が好ましく、この補強材３に剥離容易な接着剤を塗布して切抜材１０に仮接着するほか、予め剥離容易な接着面に剥離紙を貼り付けているシート材を補強シートＳに使用すると、仮接着作業が容易になる。尚、補強材３を仮接着するエイ革Ｐの裏面はスウェード状を成している。このため、皮革用の特殊な接着剤を除き、シート材を紙などに接着する一般の接着剤は、エイ革Ｐ裏面に対して全て剥離容易な接着剤になる。
【００２３】
研磨工程３００は、記切抜材１０の表面縁部にグラインダーＲを当接してビーズ状粒Ｐ１を研磨する工程である（図３参照）。図示の工程では、回転する帯状のグラインダーＲに切抜材１０の表面縁部を接することで研磨（面取り）しているが、図示例に限定されるものではなく、固定した切抜材１０に円盤状のグラインダーＲを持って研磨することも可能である。いずれにしても、切抜材１０は、補強材３によって一定の強度を有するものになっているので、ビーズ状粒Ｐ１の面取り作業を安全且つ正確に行うことができる。このとき、ビーズ状粒Ｐ１の部分のみを面取りするだけでなく、エイ革Ｐの厚み全体に面取りを施すことも可能である。
【００２４】
縫製ライン形成工程４００は、エイ革Ｐの縫製ラインに沿ってエイ革Ｐ表面のビーズ状粒Ｐ１を研削することで一定幅の縫製ライン１を形成する工程である（図４参照）。この工程では、ドリルＱの刃Ｑ１を下向きにして固定し、この刃Ｑ１の先端部に、補強された切抜材１０の表面を接触させて該切抜材１０を水平移動することでビーズ状粒Ｐ１を研削するものである。図示例では、ドリルＱを支持固定すると共に、エイ革Ｐの切抜材１０を載置するテーブルＵの上面に、切抜材１０の側縁を当接する略Ｔ字形状の支持突起Ｖを設けている。この支持突起Ｖは、刃Ｑ１の近傍にスライド自在に固定できるように装着されており、この支持突起ＶにテーブルＵ上の切抜材１０の一側縁を当てながら切抜材１０をスライドすると、正確な縫製ライン１が形成される。支持突起Ｖの固定位置を調整することで、縫製ライン１の形成位置を自由に変更することができる。
【００２５】
ドリルＱの刃Ｑ１の径は任意の選択が可能である。例えば、細い刃Ｑ１の側面を利用すると縫製ライン１の側面を略垂直状に研削することができる。また、径の太い刃Ｑ１の先端部のテーパー形状を利用して研削すると、縫製ライン１の断面形状をテーパー形状に形成することも可能である。どちらの状態もビーズ状粒Ｐ１の研削端面に危険な突起は形成されず、縫製時のミシン糸を傷付けるおそれはない。更に、縫製ライン１の深さも任意に選択できるもので、ビーズ状粒Ｐ１の層のみを研削した縫製ライン１のほか、より深い縫製ライン１やより浅い縫製ライン１を形成しても良く、縫製目的や縫製物の種類等に応じて任意に選択することができる。
【００２６】
縫製工程５００は、縫製ライン１に沿ってミシン掛けすることによりエイ革Ｐを縫着する工程である。この工程では、切抜材１０の裏面に仮接着された補強材３を取り外してから行うものであり、切抜材１０に他の切抜材１０や他の材質を重ねて縫い合わせる。
【００２７】
図６は、本発明縫製工程を示すブロック図である。本発明では、全ての縫製工程を採用することで、エイ革Ｐの縫製を最も安全且つ正確に行うことができる。しかしながら、常に全ての縫製工程を採用しなくてもよい。例えば、縫製ライン形成工程４００と縫製工程５００に従来技術を組み合わせる縫製方法や、これに補強工程２００を加えた縫製方法などでもよい。また、研磨工程３００を縫製ライン形成工程４００や縫製工程５００の後にしてもよい。このように、縫製目的や縫製物の種類等に応じて各工程の選択や工程の順序を適宜変更することも可能である。
【００２８】
図５は、既に研磨工程３００によって切抜材１０のビーズ状粒Ｐ１縁部に面取り２が成されると共に、縫製ライン形成工程４００によって切抜材１０の表面に縫製ライン１が形成された縫製材２０を示している。本発明縫製物は、このような縫製材２０から補強材３を取り外した後に、縫製ライン１に沿って縫い合わせた縫製物である。
【００２９】
尚、本発明の縫製方法及び縫製物は図示例に限定されるものではなく、各工程の具体的手段や他の縫製手法との組み合わせなどは任意に行えるものであり、本発明の要旨を変更しない範囲において自由に変更できるものである。
【図面の簡単な説明】
【００３０】
【図１】本発明の切抜工程の一実施例を示す分解斜視図である。
【図２】本発明の補強工程で用いる補強材切抜く一実施例を示す分解斜視図である。
【図３】本発明の研磨工程の一実施例を示す斜視図である。
【図４】本発明の縫製ライン形成工程の一実施例を示す斜視図である。
【図５】本発明の縫製材の一実施例を示す斜視図である。
【図６】本発明の縫製工程の一実施例を示すブロック図である。
【符号の説明】
【００３１】
Ｐ エイ革
Ｐ１ ビーズ状粒
Ｑ ドリル
Ｑ１ 刃
Ｒ グラインダー
Ｓ 補強シート
Ｔ 抜き型
Ｕ テーブル
Ｖ 支持突起
１ 縫製ライン
２ 面取り
３ 補強材
１０ 切抜材
２０ 縫製材
１００ 切抜工程
２００ 補強工程
３００ 研磨工程
４００ 縫製ライン形成工程
５００ 縫製工程
【特許請求の範囲】
【請求項１】
エイ革を縫製する縫製方法において、エイ革の縫製位置に沿ってエイ革表面のビーズ状粒を研削することで一定幅の縫製ラインを形成する縫製ライン形成工程と、該縫製ラインに沿ってミシン掛けすることによりエイ革を縫着する縫製工程とを有することを特徴とするエイ革の縫製方法。
【請求項２】
前記縫製ライン形成工程は、エイ革を所定形状に切り抜いて切抜材を形成する切抜工程と、切抜材の裏面にシート状の補強材を仮接着する補強工程との後で、下向きに固定されたドリルの刃の先端部に、補強された切抜材の表面を接触させて該切抜材を水平移動することでビーズ状粒を研削する請求項１記載のエイ革の縫製方法。
【請求項３】
前記補強工程の後で、前記切抜材の表面縁部にグラインダーを当接してビーズ状粒を研磨する研磨工程を行い、該研磨工程後、前記縫製工程を行う請求項１又は２記載のエイ革の縫製方法。
【請求項４】
前記縫製工程は、前記切抜工程、前記補強工程、前記研磨工程、前記縫製ライン形成工程の後、切抜材の裏面に仮接着された補強材を取り除いてから行う請求項１乃至３いずれか記載のエイ革の縫製方法。
【請求項５】
エイ革を使用した縫製物において、エイ革素材を所定形状に切り抜いた切抜材が設けられ、該切抜材の表面縁部に位置するビーズ状粒が研磨されると共に、切抜材の縫製位置に沿ってビーズ状粒を研削して縫製ラインを形成した縫製材が設けられ、該縫製材の縫製ラインに沿って縫着したことを特徴とするエイ革の縫製物。
【請求項１】
エイ革を縫製する縫製方法において、エイ革の縫製位置に沿ってエイ革表面のビーズ状粒を研削することで一定幅の縫製ラインを形成する縫製ライン形成工程と、該縫製ラインに沿ってミシン掛けすることによりエイ革を縫着する縫製工程とを有することを特徴とするエイ革の縫製方法。
【請求項２】
前記縫製ライン形成工程は、エイ革を所定形状に切り抜いて切抜材を形成する切抜工程と、切抜材の裏面にシート状の補強材を仮接着する補強工程との後で、下向きに固定されたドリルの刃の先端部に、補強された切抜材の表面を接触させて該切抜材を水平移動することでビーズ状粒を研削する請求項１記載のエイ革の縫製方法。
【請求項３】
前記補強工程の後で、前記切抜材の表面縁部にグラインダーを当接してビーズ状粒を研磨する研磨工程を行い、該研磨工程後、前記縫製工程を行う請求項１又は２記載のエイ革の縫製方法。
【請求項４】
前記縫製工程は、前記切抜工程、前記補強工程、前記研磨工程、前記縫製ライン形成工程の後、切抜材の裏面に仮接着された補強材を取り除いてから行う請求項１乃至３いずれか記載のエイ革の縫製方法。
【請求項５】
エイ革を使用した縫製物において、エイ革素材を所定形状に切り抜いた切抜材が設けられ、該切抜材の表面縁部に位置するビーズ状粒が研磨されると共に、切抜材の縫製位置に沿ってビーズ状粒を研削して縫製ラインを形成した縫製材が設けられ、該縫製材の縫製ラインに沿って縫着したことを特徴とするエイ革の縫製物。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００９−２１９７９３（Ｐ２００９−２１９７９３Ａ）
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−６９９２０（Ｐ２００８−６９９２０）
【出願日】平成２０年３月１８日（２００８．３．１８）
【出願人】（５０３０７２５９５）
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年１０月１日（２００９．１０．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年３月１８日（２００８．３．１８）
【出願人】（５０３０７２５９５）
【Ｆターム（参考）】
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