オフセット枚葉印刷機用圧胴・渡し胴ジャケット
【課題】本発明は、印刷装置におけるオフセット枚葉両面印刷機の圧胴・渡し胴ジャケットの改良に関するものである。
【解決手段】金属製基板をエッチング法により凹凸構造を形成し、その上にシリコーン樹脂を凸部は薄く凹部は厚くかつ、凹凸構造を倣うようににコーティングしたオフセット枚葉両面印刷機用圧胴または渡し胴ジャケットおよびその製造方法である。
【解決手段】金属製基板をエッチング法により凹凸構造を形成し、その上にシリコーン樹脂を凸部は薄く凹部は厚くかつ、凹凸構造を倣うようににコーティングしたオフセット枚葉両面印刷機用圧胴または渡し胴ジャケットおよびその製造方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷機、特にオフセット枚葉印刷機における圧胴・渡し胴ジャケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
圧胴・渡し胴（本明細書で記載する「渡し胴」は、圧胴間の紙渡しのみを行う印圧のかからない中間胴を含む。）に装着するジャケットに関連する従来技術としては、特許文献１に詳細に報告されており、この圧胴ジャケットの発明によって、オフセット枚葉両面印刷機が実用的に完成し、世界中の印刷機メーカーがこれを採用している。
【０００３】
しかし、この圧胴ジャケットを使用しても片面印刷機の印刷品質と比較すると、先刷りした印刷面のインキが圧胴ジャケットのセラミックスの凹凸面の凸部でインキがとられて、微細なスクラッチ傷、白抜け（５０倍ルーペで観察すると明らかに識別できる）が発生し、表裏の印刷品質差となるため、限りなく片面印刷の品質に近づけることが要求されている。
【０００４】
このスクラッチ傷、白抜けは、一義的にはジャケット表面の粗度Ｒｍａｘにて管理され、Ｒｍａｘが大きくなるほどスクラッチ傷、白抜けも大きくなる傾向がある。目視でほとんど確認できない限界として、Ｒｍａｘ：４０μｍが上限値として規定されている。
【０００５】
粗度の測定基準としては、ＪＩＳ０６０１−１９８２があるが、特許文献１では測定長さについては明示されていない。しかし、セラミックス溶射皮膜の粗度は、測定長さが変わるとＲｍａｘ，Ｒｚとも大きく変化し、その変化量が圧胴ジャケットの性能に微妙に影響を与える。ＪＩＳ０６０１−１９８２による粗度測定時の粗度測定長さの違いによるＲｍａｘ、Ｒｚの関係を表１に示す。
【０００６】
【表１】
【０００７】
特に、スクラッチ傷は、単位面積（２×２ｍｍ）当たり、１〜３個ぐらいの数でも印刷品質で問題となるが、これを粗度測定検査（Ｒｍａｘ）で管理しても測定長さ４ｍｍ、または１２．５ｍｍのＪＩＳ基準で検出される異常突起（上限値；Ｒｍａｘ４０μｍを超えるもの）は、確率的に非常に低く、これが印刷トラブルの大きな問題となるケースがある。
【０００８】
これ等の異常突起は、セラミックス、または金属粉を溶射プロセスでコーティングする場合、溶射材の粒度分布のバラツキがあり、また、溶射皮膜の膜厚、スピッティングの発生等により、セラミックス皮膜の凸部の山の高さが一定にならないことが大きな原因である。
【０００９】
一方、従来技術の特許文献１の請求項３には、「〜セラミックスの凹凸の凸部が、２０μｍ×２０μｍ平方ないし１００μｍ×１００μｍ平方当たり１ケ程度の割合で存在するものである〜」となっているが、この凸部の単位面積あたりの数が多いほど、両面印刷の先刷り面のベタ絵柄部のインキが圧胴ジャケットの凸部で取られて発生する白抜けの数が多くなるという問題があった。この凸部の山のピッチを溶射プロセスで任意にコントロール（１×１ｍ２ぐらいのジャケット全面を均一な山ピッチでかつ、任意の距離、高さにコントロール）することは、非常に困難であった。
【００１０】
またセラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の径を小さくしようと思えば、小粒径の溶射材を使用することになるが、径を小さくすると、比例して山の高さも低くなり、小さい凸部の径でかつ高い山の凹凸を形成するのは難しい。
【００１１】
加えて、セラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の山の配置はランダムで好ましいが、山のピッチを０．１〜０．５ｍｍぐらいの任意の大きさにかつ、広いジャケット面のどの位置でも均一なピッチで形成させるのは、極めて難しい。
【００１２】
また、最表面には、低表面エネルギーのシリコーン樹脂がコーティングされているが、シリコーン樹脂は、セラミックスに比較し圧倒的に耐磨耗性が低いため、セラミックス凸部のシリコーン樹脂は短期間で磨耗する。これを防止するため、セラミックスの凹凸構造とシリコーン樹脂の複合皮膜にすることにより、紙面とセラミックスの凸部のみで接触させるようにして凹部のシリコーン樹脂磨耗を防止する工夫がされており累計印刷枚数で２０００万枚という驚異的な耐刷寿命を達成している。
【００１３】
しかし、このジャケットのシリコーン樹脂のコーティング膜の厚みは、凸部は薄く、凹部は厚くという表現のみで、シリコーン樹脂膜厚の測定方法については特に細かな基準は示されていない。しかも、当前記コーティング膜厚は、厚めにコーティングしても凸部の膜厚はほとんど変化しないため１／１０００ｍｍ目盛のマイクロメータで測定してもほとんど変わらず、適正膜厚を管理することは非常に難しい。
【００１４】
ところが、シリコーン樹脂コーティング量（凹凸表面に付着している量）の大小により、圧胴ジャケットの性能、寿命は大きく変化するという問題があった。また、従来公知化されている圧胴ジャケットの表面にコーティングする非粘着性樹脂としては、低表面エネルギー樹脂またはシリコーン樹脂等があり、特に表面エネルギーの指標で数値限定しているケースがある。
【００１５】
しかし、シリコーン樹脂といってもその種類は非常に多く、各種用途毎に最適樹脂を選択している。ところが、圧胴ジャケットに効果的に適用できるシリコーン樹脂は非常に限定され、従来公知化されている知識で圧胴ジャケットを製造しても多くのシリコン樹脂ではインキ汚れが多く効果的なジャケットが作れないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開平８−１２１５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
そこで、本発明の目的は、印刷機、特にオフセット枚葉両面印刷機における印刷物のスクラッチ傷および白抜けが少なく、表裏の印刷品質差を片面２回印刷（表面を印刷し、乾燥後裏面印刷する）に限りなく近づけ、かつ、紙エッジトラブルによるジャケット寿命短縮を防止し、更に安価な製造コストのジャケットを製造するための圧胴・渡し胴ジャケットおよびその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明者らは、上記課題解決のために鋭意研究行った結果、
厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造が形成された金属層と、
前記金属層の表面部の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、
を有し、前記シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜５０μｍであることを特徴とするオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットおよびその製造方法により上記目的を達成するに到った。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は、金属製基板をエッチング法により非常にシャープ（凸部の平均径が１０〜５０μｍ）でかつ山の高さ（レベル）が一定で、谷の平均深さ（エッチング深さ）３０〜６０μｍ、山の平均ピッチが０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造を形成し、その上にシリコーン樹脂を凸部は薄く凹部は厚く、かつ凹凸構造を倣うようにコーティングして、前記シリコーン樹脂の硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜５０μｍの表面プロフィールにすることにより印刷物のスクラッチ傷、白抜け、インキトラッピング不良等の印刷障害を最小にし、かつ、ジャケット汚れの少ない安定した品質を提供することができる。
【００２０】
その他、シリコーン樹脂は、ガムテープ剥離力が２０ｇ以下のものを使用し、コーティング膜厚を樹脂コーティング後の凹凸深さで管理することにより、ジャケット汚れの非常に少ない（ジャケット洗浄頻度の少ない）、かつ、紙エッジによるジャケット傷で発生する印刷障害（紙エッジトラブル）を低く抑えて、ジャケット寿命を安定的に長寿命化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１Ａ】本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットの実施態様における断面構造を模式的に示す図であり、
【図１Ｂ】本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットを模式的に示す図であり、
【図１Ｃ】本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットを模式的に示す図であり、
【図２Ａ】本発明に係るエッチング後の凸部の点配列に関する碁盤目配列の図であり、
【図２Ｂ】本発明に係るエッチング後の凸部の点配列に関するランダム配列の図であり、
【図３Ａ】本発明のエッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状バリが残った状態を示す図であり、
【図３Ｂ】本発明のエッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状バリ取り後の状態を示す図であり、
【図４】セラミックス溶射圧胴ジャケットの実施態様における断面構造を模式的に示す図であり、
【図５Ａ】本発明に係る圧胴ジャケットの製造工程のエッチング後の粗度チャート（実施例１（凸部のピッチ；０．１４ｍｍ））（（粗度測定条件）ＪＩＳＢ０６０１−１９８２縦倍率：５００倍（２０μｍ／１０ｍｍ）横ばい率：２０倍（５００μｍ／１０ｍｍ））であり、
【図５Ｂ】本発明に係る圧胴ジャケットの製造工程のエッチング後の粗度チャート（実施例２（凸部のピッチ；０．３ｍｍ））（（粗度測定条件）ＪＩＳＢ０６０１−１９８２縦倍率：５００倍（２０μｍ／１０ｍｍ）横ばい率：２０倍（５００μｍ／１０ｍｍ））であり、
【図６】セラミックス溶射圧胴ジャケットの粗度チャート（比較例）（粗度測定条件は、図５と同じである）であり、
【図７】印刷物のスクラッチ傷、白抜けの印刷障害を説明するためのマイクロスコープによる拡大写真の図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
（オフセット枚葉印刷機用胴ジャケット）
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの第１は、厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部のピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造が形成された金属層と、前記表面部上の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、を有し、シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の深さ１５〜５０μｍである。
【００２３】
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットをオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットに使用する場合、前記金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部のピッチ０．１〜０．３ｍｍの凹凸構造が、ランダムに配置されていることが好ましく、また前記表面部上の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層は、当前記シリコーン樹脂層の硬化後の凹凸の深さは、１５〜３５μｍであることが好ましい。
【００２４】
一方、本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットをオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットに使用する場合については、圧胴ジャケットと同様の製法および凹凸構造を有するが、その用途から、凸部の平均径が１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造（ランダム配列は必ずしも必要条件ではない）を有し、かつシリコーン樹脂が硬化後の凹凸の平均深さが２０〜５０μｍであることが好ましい。
【００２５】
図１は本発明に係る圧胴ジャケットおよび渡し胴の実施態様における圧胴ジャケットおよび渡し胴の断面構造を模式的に示す図であり、この図において縦横の縮尺比は誇張して描かれている。以下図１を用いて圧胴ジャケットおよび渡し胴の構造について説明する。
【００２６】
本発明は、金属製基板上に多数の凸部を形成することにより凹凸構造を有する金属層１を形成した後、この凹凸構造を倣うように、すなわち凹部が埋もれないように表面部の凹凸構造に沿ってシリコーン樹脂層４でコーティングする（金属層の凹凸構造がほぼ残るように、すなわち実質的に残るようにシリコーン樹脂層をコーティングする）。
【００２７】
さらに詳細に言うと、「凹凸構造を倣う」とは、最表面を形成するシリコーン樹脂層の凸部と、エッチング法により形成された金属層の凸部とが対応する場合を含む広い概念である。換言すると、「凹凸構造に倣う」場合とは、最も隣接する金属層の凸部間に、一つのシリコーン樹脂層の凹部が位置する場合である。具体的には、金属層の凸部には、シリコーン樹脂層表面の凸部が合致し、かつ金属層の凹部には、シリコーン樹脂層表面の凹部が合致することを意味する。
【００２８】
したがって、「凹凸構造に倣う」場合には、金属層表面に均等な厚さでシリコーン樹脂層が形成される場合のみならず、図１（Ａ）に示されるように、金属層の凸部の表面に比べて凹部の表面にシリコーン樹脂層が厚く形成される場合も含まれる。特に、エッチング法によって形成された金属層全体の凹凸構造が、シリコーン樹脂層の表面形状に反映されており、最表面を形成するシリコーン樹脂層の凸部の先端位置で規定される紙当り面が一定となるように、シリコーン樹脂層がコーティングされることが望ましい。
【００２９】
図１Ｂ、Ｃは、本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットにおいて、「凸部の平均径」、「エッチング平均深さ」、「凸部の平均ピッチ」、「凹凸の平均深さ」、および「最隣接する金属層またはシリコーン樹脂層の凸部間において、最上面の端と端とを結ぶ距離」等の用語を明確にするため示した図である。「凸部の平均ピッチ」とは、図１Ｂ、Ｃで示すように１１、１２の長さをいうものである。即ち、ジャケットを上から拡大して見た際において（凸部の上面の形状が）、円の場合は、中心を中点として、前記中点を最隣接凸部のそれぞれで求めて、両中点を直線で結んだ長さを１０つ測定した相加平均である、換言すると、最隣接間の円の中点と中点とを結んだ長さ１１、１２である。異形の場合は、閉じた領域上に、２本の交点が最長となる任意の直線を引き、その交点の結ぶ直線の中間を中点とする。前記中点を、最隣接凸部のそれぞれで求めて、両中点を直線で結んだ長さ１１、１２を複数個測定した平均値である。
【００３０】
「凸部の平均径」とは、図１Ｂ、Ｃで示すように１９、２０、２１の長さをいい、凸部の上面の形状が円の場合は、直径２１、２２をいい、凸部の上面の形状が異形の場合は閉じた領域上に、２本の交点が最長となる任意の直線を引き、その交点の結ぶ線分の長さを１０つ測定した相加平均をいう。
【００３１】
「凹凸の平均深さ」とは、最隣接するシリコーン樹脂層の凸部間において、シリコーン樹脂層の最上面と最下面との距離１３を１０つ測定した相加平均をいう。「エッチング平均深さ（単に、エッチング深さとも称する）」とは、最隣接する金属層の凸部間において、金属層の最上面と最下面との距離１４を１０つ測定した相加平均をいう。
【００３２】
尚、本明細書では何ら記載が無い場合、「凸部の平均径」、「エッチング平均深さ」および「凸部の平均ピッチ」は、「シリコーン樹脂を被覆後の凸部の平均径」、「シリコーン樹脂を被覆後のエッチング平均深さ」および「シリコーン樹脂を被覆後の凸部の平均ピッチ」の意味ではなく、「エッチング後における金属層の凸部の平均径」、「エッチング後における金属層のエッチング平均深さ」および「エッチング後における金属層の凸部の平均ピッチ」を意味するものであり、「凹凸の平均深さ」は、何ら記載が無い場合、「シリコーン樹脂を被覆後の凹凸の平均深さ」を意味するものである。
【００３３】
尚、本明細書に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットとは、オフセット枚葉印刷機に使用されている胴のうち、版胴およびブランケット胴以外の胴に被覆される被覆体（ジャケット）であり、特に、圧胴、渡し胴の被覆体として使用されることが好ましい。
【００３４】
圧胴ジャケット（ｉ）および渡し胴ジャケット（ｉｉ）の、凸部の平均径、エッチング平均深さ、凸部の最適ピッチの数値範囲および異なる理由の説明は以下の通りである。
【００３５】
「圧胴ジャケット」
（ｉ）圧胴ジャケットは、ブランケット胴と圧胴間で紙をプレスして印刷するが、圧胴ジャケットの凸部の径が大きいと先刷り面のベタ絵柄部の未乾燥インキが凸部の大きさに比例して取られて、大きい白抜けが発生する。この白抜けは、小さい程好ましいが、目視で識別できる限界は、径３０μｍ以上である。また、凸部の平均径が小さすぎると（５μｍ未満だと）、紙との強い印圧及び微小なスリップにより、凸部の磨耗が早く、ジャケット寿命が短くなる。故に、凸部の平均径は１０〜３０μｍであり、好ましくは凸部の平均径１５〜２５μｍである。但し、凸部の径が５μｍ以下、及び４０μｍ以上のものは除かれ、凸部の径が１０〜３０μｍの集団群が好ましい。
【００３６】
圧胴ジャケットの汚れを長期間にわたり防止するためには、ジャケットの凹凸の平均深さが最低２０μｍ以上あるのが好ましい。更に、最表面にコーティングするシリコーン樹脂の耐摩耗性を維持するためには、凹部に厚めのシリコーン樹脂がコーティングできるようにエッチング深さは、３０μｍ以上４０μｍ以下にするのが好ましい。
【００３７】
従来のようなセラミックス溶射で表面粗度Ｒｚ；３０μｍ以上の粗度にしようとすれば、凸部の径は、３０〜８０μｍ位の大きなものが約３０％超の比率で発生する。ところが、本発明のエッチング法では、凸部の径が３０μｍ以下で、かつ、深さを３０μｍ以上に加工できる利点がある。
【００３８】
当前記エッチング平均深さが５０μｍ超だと凸部が強度的に弱くなる傾向がある。また深さを４０μｍ超に深くすると、凸部の径が１０μｍ未満の山、または山が飛んでしまうものも発生し易くなり、また、コスト的にも高くなる。従って、本発明に係る圧胴ジャケットにおいては、エッチング後における金属層の深さ、すなわちエッチング平均深さは、平均２０〜５０μｍ、好ましくは、平均３０〜４０μｍである。
【００３９】
次に、凸部の山のピッチであるが、圧胴ジャケットは、先刷り印刷面と圧胴ジャケット間に高い印圧がかかるため、山のピッチが小さい程、多くの（山の数だけ）白抜けが発生する。故に、ピッチは大きくした方が白抜けの数は少なくなる。しかし、紙面を受ける点がまばらになると（ピッチが大きくなると）、後刷り面においてジャケット凸部は強い印圧がかかりブランケット胴から紙へのインキトラッピングは良好だが、凹部の個所は、印圧が低く後刷り面のインキトラッピング不良という問題が発生する。
【００４０】
インキトラッピングにあまり影響しない凸部の最大ピッチは、紙厚みによっても異なるが、０．３ｍｍ以下である。一方、凸部の最小ピッチは白抜け発生率を小さくするためには０．１ｍｍ以上である。よって、圧胴ジャケットの凸部のピッチは、平均０．１〜０．３ｍｍが好ましく、さらに好ましくは平均０．１２〜０．２５ｍｍであり、最も好ましいのは０．１４〜０．２ｍｍである。
【００４１】
上記のように、凸部の山のピッチは、任意に選択できるが、凸部の配列を図２Ａのような規則正しい碁盤目の配列にすると、多色印刷の場合、数枚（２〜６枚）の圧胴ジャケットと印刷された面の紙が接触し、凸部でインキが取られるときの白ぬけがモアレとなって現れるという印刷障害が出易い。これを防止するためには、凸部の配列を図２Ｂのようなランダム配列にした方が好ましい。
【００４２】
尚、単位面積１ｍｍ×１ｍｍ当たりの凸部の数は、０．１ｍｍピッチでは１００個、０．１４ｍｍピッチで５０個、０．２ｍｍピッチでは２５個、０．３ｍｍピッチでは１１個となり、白抜けの個数、および印刷した全体面積に対する白抜け面積率が大きく変化する。
【００４３】
本発明の製造方法では、上記ピッチの範囲（平均０．１〜０．３ｍｍ）の中で、印刷品質の要求仕様に合わせて任意の大きさにピッチを選択することが出来る。更に、エッチングによる凹凸構造を形成後、シリコーン樹脂をコーティングして樹脂が硬化後の凹凸の平均深さが１５〜３５μｍの圧胴ジャケットにすることにより、インキ汚れがなく、印刷物のスクラッチ傷が無く、白抜けが非常に小さくて数が少なく、かつ、ジャケットの耐久性の非常に長い圧胴ジャケットを提供することが出来る。
【００４４】
「渡し胴ジャケット」
（ｉｉ）一般に、渡し胴ジャケットは、圧胴部で印刷された紙を次の圧胴へ受け渡すための渡し胴に取り付けるジャケットである。渡し胴には印圧がかからず紙は渡し胴に軽くタッチするだけであるため、ジャケットの凹凸による凸部で紙面のインキが取られてベタ絵柄部の白抜けが発生する要因にはなりにくい。よって、凸部の径は圧胴ジャケットに比べて少々大きくても問題ない。また、渡し胴部では、印刷を行わないため、凸部のピッチを圧胴ジャケットより少々大きくしてもブランケット胴から紙へのインキトラッピング不良という問題は発生しない。渡し胴ジャケットの表面粗度プロフィールとして大切な要因は、紙からジャケットへのインキ汚れを極力抑えるために凹凸の高さを大きくすること、（凹凸高さが大きい程ジャケットのインキ汚れは少なく、かつ、凹部のシリコーン樹脂の磨耗も少なく、ジャケットの寿命が長くなる）、および凸部の高さを一定にすることである（渡し胴では紙がジャケット上を滑りやすいため、山頂点のレベルが一定でないと印刷物のベタ絵柄部にスクラッチ傷が発生し易い）。
【００４５】
このような理由から、渡し胴ジャケットの粗度プロフィールは、凸部の平均径を１０〜５０μｍにするのが好ましく、更に好ましくは２０〜４０μｍである。またエッチング平均深さ３０〜６０μｍであり、凸部の平均ピッチは０．１〜０．５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．２〜０．４ｍｍであり、シリコーン樹脂をコーティングして樹脂が硬化後の凹凸の平均深さは２０〜５０μｍにするのが好ましく、さらに好ましくは３０〜４０μｍである。
【００４６】
（オフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法）
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法の第２は、金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成する段階（ａ）と、前記金属製基板を、エッチング法により多数の凸部を残すように表面部を形成する段階（ｂ）と、エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）と、前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成する段階（ｄ）と、を有し、前記コーティング後の凹凸の平均深さが１５〜５０μｍである。
【００４７】
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法をオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法に適用する場合は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが１５〜３５μｍであることが好ましく、渡し胴ジャケットに適用する場合は凹凸の平均深さが２０〜５０μｍになることが好ましい。また上記の理由などから、圧胴ジャケットの場合は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが２０〜３０μｍとなることがより好ましく、渡し胴ジャケットの場合は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが３０〜４０μｍとなることがより好ましい。
【００４８】
本発明に係る圧胴ジャケットにおいて、前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍであり、前記段階（ｂ）が前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．３ｍｍのランダム配列の凹凸構造の表面部に形成する製造方法が好ましい。また上記の理由などから、凸部の平均径が１５〜２５μｍとなることがより好ましく、凸部の平均ピッチが０．１２〜０．２５ｍｍとなることがより好ましい。
【００４９】
本発明に係る渡し胴ジャケットにおいて、前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板であり、前記段階（ｂ）が、前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの表面部に形成する製造方法が好ましい。また上記の理由などから、凸部の平均径が２０〜４０μｍとなることがより好ましく、凸部の平均ピッチが０．２〜０．４ｍｍとなることがより好ましい。
【００５０】
以下図２（Ａ，Ｂ）を参照しながら、金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成させ、エッチングすることによって前記表面上に多数の凹凸構造を形成させる方法である、いわゆるフォトエッチングの一形態（段階（ａ）および（ｂ））について説明する。尚、図２（Ａ，Ｂ）は、エッチング後の金属層のドット配列の一例を示すものであり、図２（Ａ，Ｂ）のドット径、ドットの平均径、ピッチの数字はあくまでも例示であるため、本発明の範囲はこれに限定されるものではない。
【００５１】
図２−Ａは、碁盤目状、４５度傾斜の点配列（ドット配列）を有するパターンであって、凸部径１０〜３０μｍ、凸部ピッチ０．１４ｍｍの凹凸構造が形成された金属層をフォトエッチング法で作製している。尚、圧胴ジャケットの場合は、単位面積あたり（１ｍｍ×１ｍｍ）約１０〜１００個のドット（凸部）、渡し胴ジャケットの場合は、単位面積あたり（１ｍｍ×１ｍｍ）約４〜１００個のドット（凸部）を有するような金属層であれば点配列の形態にかかわらず、本発明の目的を達成することができる。特に圧胴ジャケットの場合はランダムドット（凸部）配列（図２Ｂ）の方が、印刷物のモアレ防止の面からはより好ましい。
【００５２】
この場合、前記点配列を有するパターン（ドットの径はエッチング深さにより、太目に調整する）のフィルムまたはガラス原版を用いて、ドットを、フォトレジスト層を形成した金属製基板上に露光、現像、焼付けをし、現像後ドット以外のエリアをエッチング法にて腐食させることにより凸部の径の大きさ、エッチング深さ、凸部の山と山のピッチ（ピッチ）を任意にかつ、正確に形成することができる。特に凸部の山の高さが一定であり、紙面は同じ高さの凸部の面と接触することにより、従来の特許文献１に記載するセラミックス溶射ジャケット（以下セラミックス溶射ジャケットと称する）のような異常に高い突起が存在しない結果、印刷物にスクラッチ傷が発生しにくい。
【００５３】
セラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の径を小さくしようと思えば、小粒径の溶射材を使用することになるが、径を小さくすると、比例して山の高さも低くなり、小さい凸部の径でかつ高い山の凹凸を形成するのは難しい。
【００５４】
加えて、セラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の山の配置はランダムで好ましいが、山のピッチを０．１〜０．５ｍｍぐらいの任意の大きさにかつ、広いジャケット面のどの位置でも均一なピッチで形成させるのは、極めて難しい。
【００５５】
しかし、本発明の金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成し、ドットを露光、現像、焼付けをし、現像後ドット以外のエリアをエッチング法にて腐食させる方法では、写真製版の原理によって、ドットの大きさ、ピッチを任意に選択でき、また、エッチング深さも自由にコントロールできる。かつ、金属製基板のエッチング前のレベルが、凸部の山の頂点であるため、山の高さは全て同一レベルであり、凹部の深さ方向で全体の凹凸の高さをコントロールしうる。
【００５６】
上記フォトレジスト層によるエッチング法で、本発明のような非常に微細な凹凸を形成する場合、凸部（ニードル突起）の形状は、図３のような傘状のバリができる。これは、凸部のニードル突起のレジスト層の接着部において、エッチング速度が遅れることにより生ずる現象である。この僅かなバリが、圧胴として使用した場合に印刷物にドーナツ状の白ぬけとなって現れ、また、バリ部に付着したインキが印刷物に逆転写して、ドーナツ状の汚れとなって印刷障害が発生する。故に、エッチング後に、更にバリ取りを行うことが好ましい。
【００５７】
すなわち、上記段階（ａ）および（ｂ）の後、エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）を行う。
【００５８】
当前記バリを除去する方法は、超音波バリ取り、電解研磨バリ取り、化学処理（強酸にディッピング）等があり、非常に微小のバリを選択除去する方法としては、化学処理の一種であるネプロス処理（ブランド名）が挙げられる。また、当前記ネプロス処理とは、化学研磨液である酸性液体に上記段階（ｂ）で表面部に凹凸構造を形成した金属基板を投入し、当前記金属基板表面を溶かすことにより均一に研磨するものであり、本発明においてネプロス処理でバリを除去することが好ましい。
【００５９】
なお、本発明に係るネプロス処理の条件は適宜選択されるものであって特に制限されないが、例えば、ネプロス処理に利用する化学研磨液（ネプロス液）と水などの溶媒とを所定比で混合した溶液を４０〜６０℃に加温にして、上記エッチング処理後の凹凸構造のある基板を３０分〜５０分浸漬し、更に水洗、中和、水洗して行うことが好ましい。
【００６０】
上記エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）の後、前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成するが、当前記エッチング後の凹凸構造に倣って直接シリコーン樹脂を金属基板の凹凸構造にコーティングした場合、金属材料（ステンレス）とシリコーン樹脂との密着力は低い。故に、凹凸構造のニードル突起で紙面を受ける複合皮膜構造であっても、シリコーン樹脂の耐摩耗性が低く、短期間でジャケットの凹部のシリコーン樹脂も脱落し、短寿命となる。ステンレス材とシリコーン樹脂の密着力を高めるため、シリコーン樹脂コーティング前にプライマー処理を行うことが長寿命化のために好ましい。
【００６１】
またプライマー処理なしで直接シリコーン樹脂をコーティングした場合、ジャケット洗浄材（日研化学製；ブランウォッシュ）を布につけて強く擦ると、比較的簡単にシリコーン皮膜が剥離脱落するが、プライマー処理材を、凹凸構造を有する金属基板に塗布した後に乾燥固化させ、その上からシリコーン樹脂をコーティングし、乾燥硬化した後のシリコーン樹脂は、ジャケット洗浄材（日研化学製；ブランウォッシュ）を布につけて強く擦っても、シリコーン膜は剥離しないことが確認された。すなわち、例えば、プライマー処理剤として、信越化学製プライマーＮｏ．４をトルエン希釈して、刷毛塗りまたはスプレー塗装した後乾燥固化し、その上からシリコーン樹脂をコーティングし、１３０℃で３０分乾燥硬化した後のシリコーン樹脂は、ジャケット洗浄材（日研化学製；ブランウォッシュ）を布につけて強く擦っても、シリコーン膜は剥離しなかった。
【００６２】
しかし、当前記プライマー処理剤を刷毛塗りした場合は、プライマーの塗装ムラ、または、毛羽残りがあり、圧胴ジャケットとしての性能は、満足できない。また、スプレー塗装の場合は、プライマーの上からコーティングするシリコーン樹脂のレベリング性が悪く、シリコーン樹脂塗膜乾燥後の表面がマダラ模様（凹凸）となり、このジャケットを実機装着して印刷すると、印刷面の光沢がマダラ模様となって低下するという問題が発生した。
【００６３】
その他のプライマー処理として、イトロ処理（イトロ処理研究所）があり、例えば、特開２００７−５１１８６号に記載の方法を本発明に適用することができる。
【００６４】
当前記イトロ処理とは、火炎を形成するための燃料のガス中にシラン化合物を混入し、その火炎を用いて、固体基材の表面を処理するものである。この処理により、主にＳｉＯ2を構成成分とするナノレベルの粒子が、処理された基材の表面に多数形成される。この
ナノレベルの膜が、基材（ステンレス材）と強固に結合し、また、シリコーン樹脂との結合力も強いため、基材（ステンレス）とシリコーン樹脂との密着力が非常に強くなる。
【００６５】
本発明に係るイトロ処理の条件は適宜選択されるものであって、特に制限されることはないが、例えば当前記イトロ処理の条件として、イトロ社製処理装置（バーナー長：１５０ｍｍ、バーナー移動：リニア）を使用し、プロパンガス流量：３〜４Ｌ／ｍｉｎ、エアー流量：８０〜１１０Ｌ／ｍｉｎ、イトロガス流量：０．５〜１．６Ｌ／ｍｉｎ、距離：２０〜４０ｍｍ、処理スピード（バーナー移動速度）：２５０〜７００ｍｍ／ｓｅｃで種々条件を触らしてテストしており、何れのイトロ処理条件でも、シリコーン樹脂の密着力は大幅に向上したことが確認されている。
【００６６】
以下、イトロ処理有、無の密着力の差の比較テスト結果を表２、表３に示す。
【００６７】
【表２】
【００６８】
【表３】
【００６９】
上記プライマー処理としては、イトロ処理がより好ましい。
【００７０】
上記のように凹凸構造を表面部に有する金属基板をプライマー処理した後に、さらにその表面部にシリコーン樹脂のコーティングを行うは、スプレーコーティング、ローラーコーティング、はけ塗り方法、スピンコーティング、デッピングの後高速回転による塗布等であり、好ましくはスプレーコーティング方法が用いられる。また、シリコーン樹脂をコーティングした後、１００〜１５０℃で１０〜６０分乾燥固化させることが好ましい。
【００７１】
これにより、本発明に係る圧胴ジャケットおよび渡し胴ジャケットが、前記構造および前記凹凸の深さを有することにより、印圧が均等にかかり、印刷物のスクラッチ傷、白抜け、インキトラッピング不良などの印刷障害を最小にし、かつジャケット汚れの少ない安定した品質を確保することが可能となる。
【００７２】
以上のことから、本発明に係る圧胴ジャケットと渡し胴ジャケットおよびそれらの製造方法は、同じインキ汚れ防止の目的であっても、使われる場所の違いにより、印刷品質への影響は大きく異なり、その違いを詳細に調査分析することにより従来の技術にない新たな最適表面プロフィールのジャケットを発明した。これは、溶射という粗面形成プロセスでは実現しがたい全く新しいジャケット製造技術である。
【００７３】
（オフセット枚葉印刷機用胴ジャケットおよびその製造方法における各構成要素）
本発明に係る金属製基板は、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、ニッケルなどの単独の金属およびそれらの合金等が選択される。すなわち、前記金属類は、圧胴および渡し胴にジャケットを装着する際に十分な密着性を確保できる金属であれば本発明の目的を達成することができるため、耐食性、耐磨耗性、強度およびコストなどを判断し、適宜選択されるものである。
【００７４】
本発明に係るシリコーン樹脂の材質としては、ガムテープ剥離力２０ｇ以下のシリコーン樹脂が好ましく、例えば信越化学製のＫＮＳ−３１６、ＫＥ４５ＴＳタイプ等が好ましい。また本発明において、シリコーン樹脂は非粘着性樹脂の一例であるため他の非粘着性樹脂を用いても良い。
【００７５】
本発明に係る圧胴ジャケット及び渡し胴ジャケットにおけるシリコーン樹脂層の膜厚は、図１で示すように、凸部では薄く、凹部では凸部より厚いため、凹部および凸部によって異なる。シリコーン樹脂層の膜厚は適宜選択されるが、凸部における膜厚は薄く、数ミクロン以下であることが好ましく、具体的には、圧胴ジャケットの凸部における膜厚は、１〜５μｍであり、圧胴ジャケットの凹部における膜厚は５〜１５μｍであることが好ましい。また、渡し胴ジャケットの凸部における膜厚は、１〜５μｍであり、渡し胴ジャケットの凹部における膜厚は５〜３０μｍであることが好ましい。
【００７６】
本発明に係るシリコーン樹脂層の厚みは、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さで管理されることが好ましい。
【００７７】
また、本発明に係るシリコーン樹脂コーティング後の凹凸平均深さを、同時コーティングしたエッチングなしのダミープレートのシリコーン樹脂膜厚を測定し、エッチング深さとシリコーン樹脂膜厚の差で管理されることが好ましい。
【００７８】
当前記凹凸構造面にシリコーン樹脂をコーティングすると、凸部は、非常に小さな面積のため、ほとんどのシリコーン樹脂は、凹部に流れ込み、凸部には極僅かしか残らない。また、凹部にコーティングされたシリコーン樹脂の膜厚は、電磁膜厚計または渦電流膜厚計等では、計測できない。故に、本発明に係る胴ジャケットにシリコーン樹脂コーティングの際に、エッチングしていないダミープレート（製品と同材質・同厚み）も同時に同じスプレー条件でコーティングして、ダミープレート上の膜厚を塗料の膜厚計で計測する。そして、エッチング深さとダミープレートの平面上でのシリコーン樹脂膜厚の差で、コーティング後の凹凸深さを管理する（エッチング深さは、マイクロデップスゲージ：１／１０００ｍｍで測定可能であるが、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さは、ディップスゲージのニードルが樹脂に刺さって樹脂上面までの深さを正確に計測できないため）。厳密には、凸部の体積相当分が、平面部の膜厚みより凹部の膜厚が厚くなるが、凸部の体積は、全体の３．５％（ピッチ０．１４ｍｍ、凸部底部の径φ３０μｍのケース）程度であり、ほとんど凹部の膜厚には影響しない（平面でコーティングした膜厚と凹部の膜厚は、ほぼ等しいと考えてよい。）。
【００７９】
尚、シリコーン樹脂層のコーティング後の深さは、圧胴ジャケットの場合は、１５μｍ〜３５μｍ、渡し胴ジャケットの場合は、２０μｍ〜５０μｍである。
【００８０】
本発明において、多数の凹部を有する表面部を形成する方法としては、エッチング方法が用いられる。一般的にエッチング方法は２種類あり、１つ目はドライエッチング、２つ目はウェットエッチングである。
【００８１】
本発明に係る圧胴ジャケット、渡し胴ジャケットおよびそれらの製造方法に用いるエッチングは、ドライエッチング、ウェットエッチングのどちらでもよいが、ウェットエッチングが好ましい。ドライエッチング法としては、ガスエッチング、光励起エッチング、イオンアシストエッチング、イオンミリング、ケミカルドライエッチング、円筒型プラズマエッチング、マイクロ波プラズマエッチング、反応性イオンビームエッチング、スパッタエッチング、レーザービームエッチングなど、使用する金属に応じて適宜用いられる。また好ましくは、反応機構が化学的エッチングがよい。
【００８２】
ウェットエッチング法では、エッチング液は硫酸系、塩酸系、ハロゲン化水素系、ヨウ素系およびこれらの混合物などが一般的に挙げられるが、使用するレジスト材料および金属製基板などによって適宜選択され、公知のエッチング液を使用することができる。従って本発明に係る範囲は、エッチング液の種類によって限定されるものではない。
【００８３】
本発明の圧胴ジャケットは、金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成し、エッチング法にて腐食させることより凸部の径の大きさ、深さ、最隣接凸部間のピッチを所望の範囲にすることができ、かつ、正確に形成することが出来る。この場合におけるフォトレジストは、ポジ型、ネガ型のいずれの場合であってもよく、好ましくはネガ型である。
【００８４】
また、ネガ型レジストポリマーは、特に限定されないが、酸の作用によりアルカリ可溶性が変化する樹脂成分と露光により酸を発生する酸発生剤成分を含有してなる化学増幅型ものでもよく。この化学増幅型レジストは、これまでＫｒＦ用、ＡｒＦ用、Ｆ２用、電子線用、Ｘ線用などが挙げられる。
【００８５】
フォトレジスト層を形成するネガ型ポリマーは使用する金属製基板の材質である金属などによって適宜選択されるが、スチレン系樹脂、フッ素化アルコール系樹脂、分子内脱水エステル化による逆極性変化を利用するエステル系樹脂が挙げられる。
【００８６】
同様に、フォトレジスト層を形成するポジ型ポリマーとしては、ノボラック樹脂、デンドリマー型、ポリメタクリル酸エステル系樹脂、ノルボルネン系の脂環式樹脂、無水マレイン酸含有樹脂、フッ素系樹脂などである。
【００８７】
上記酸発生剤は、ヨード化合物であるＷＰＡＧ−１４５（和光製）、ＷＰＡＧ−１７０、ＷＰＡＧ−１９９、パラメトキシスチリルトリアジンなどのトリアジン系、ジフェニルヨードニウムトリフルオロメタンスルホネート、（４−メトキシフェニル）フェニルヨードニウムトリフルオロメタンスルホネート、ビス（ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ヨードニウムトリフルオロメタンスルホネート、トリフェニルスルホニウムトリフルオロメタンスルホネート、（４−メトキシフェニル）ジフェニルスルホニウムトリフルオロメタンスルホネートなどスルホネート系の酸発生剤など挙げられ、使用するポリマーによって酸発生剤は適宜選択される。
【００８８】
尚、フォトレジスト層を形成するポリマー、現像液、酸発生剤、溶解抑制剤、剥離剤などは上記のものに限らず、公知のものを使用でき、本発明の範囲はこれらに限定されるわけではないことは言うまでもない。
【００８９】
本発明に係る圧胴ジャケットは、最表面にコーティングするシリコーン樹脂の非粘着性指標としてのガムテープ剥離力が２０ｇ以下の特性のものが好ましい。
【００９０】
乾燥硬化するタイプの低表面エネルギー樹脂（シリコーン樹脂）に限定しても、無数の樹脂がある。従来開示されている低表面エネルギー樹脂としては、水との表面張力の非常に低いものもあるが、表面張力が低ければ低いほど圧胴ジャケットへのインキ付着性が低いかといえば必ずしもそうとは限らない。本発明者の様々な実験結果、表面エネルギー指標（表面張力；水との接触角測定より計算で求める）より、本発明者が考案したガムテープ剥離力のほうが、圧胴ジャケットのインキ付着性の評価方法として優れている。
【００９１】
ここで記載した非粘着性指標としてのガムテープ剥離力とは、本特許発明者が独自に考え出した定量的な評価方法で、２５ｍｍ幅の日東電工製布粘着テープ（品番：Ｎ０．７５０）を乾燥硬化した非粘着性樹脂の表面に貼り付け、そのテープを直角方向に引き剥がす力を測定し、その力の大きさで非粘着性を計測するものである。
【００９２】
また、ガムテープ剥離力がいくら以下なら圧胴ジャケットのインキ付着防止効果が高いかを実機の印刷操業にて長期間のテストを実施した結果、枚葉印刷機のインキ特性のもとでは、ガムテープ剥離力が３０ｇ以上では、数千枚の印刷でジャケット汚れが発生し、印刷途中でジャケット洗浄を行う必要があるが、２０ｇ以下では、１万枚〜数万枚に１回の洗浄頻度に低減できることが確認された。
この指標を非粘着性樹脂の選定指標にすることにより、圧胴ジャケットの汚れ防止効果をより適確に判断することができる。
【００９３】
渡し胴ジャケット用シリコーン樹脂のガムテープ剥離力は、圧胴ジャケット用に比べて、もっと高くても充分効果があるが、ジャケット洗浄頻度をより少なくするには、低ければ低いほどよく、圧胴ジャケット用と同じシリコーン樹脂を用いるのが好ましい。
【００９４】
本発明に係るガムテープ剥離力に用いられるガムテープの種類や品番に限定される必要はない。但し、使用されるガムテープを変更するとガムテープ剥離力の大きさが変化するが、ＪＩＳ Ｚ０２３７−１２規格で傾斜式ボールタック装置の使用により同じ剥離力（接着力）を有するガムテープを使用したり、特定の剥離力を有するジャケットを基準として他のガムテープを使用した際の剥離力を測定できるためにガムテープの種類を変更しても本発明の技術的思想の範囲である。
【実施例】
【００９５】
以下実施例について記載するが、下記の実施例に本発明は限定されるものではない。
【００９６】
（実施例１）
厚さ０．３７ｍｍのステンレスプレート（ＳＵＳ ３０４ ２Ｂ）を脱脂後、フォトレジスト（ドライフィルム）を（ラミネート法）にてコーティングした。
一方、写真製版にて、ドット径１００μｍ、ドットのピッチ０．１４ｍｍ、ドットの配列は碁盤目（ランダム配列）で４５度傾斜のフィルム原版を作製した。
【００９７】
フォトレジストをコーティングしたＳＵＳプレート上にドットを写真製版したフィルム原版を載せ、露光、現像（スプレー）、焼付け（硬化）して、ＳＵＳプレート上にはドット部のみにレジストが残るようにした。
【００９８】
このＳＵＳプレートにエッチング液をスプレー噴射し、深さ４０μｍになるようにエッチングを行った後、剥離液をスプレーして凸部上のレジストを除去し、スプレー洗浄した。このときの凸部径は、平均２０μｍ（ｍａｘ３０〜ｍｉｎ４μｍ）、ピッチ；平均０．１４ｍｍ、凹凸深さ；平均４０μｍ（ｍａｘ４３〜ｍｉｎ３７μｍ）であった。
【００９９】
エッチング処理後、ネプロス処理（化学処理によるバリ取りの一種）を行って、凸部（ニードル突起）の傘状のバリ取りを行った。当前記ネプロス処理は、ネプロス処理液（基本液（ネプロス液）：水＝１：３）を５０±３℃に加温した浴槽の中に、上記エッチング処理後の凹凸構造のあるＳＵＳ板を３５分〜４０分浸漬し、更に水洗、中和、水洗して行った。
バリ取りにより、ドット径は平均４μｍ、深さは平均２μｍ小さくなった。バリ取りなしのジャケットも比較のため、作成した）エッチング後の凸部の点配列のパターンを図２Ａ、図２Ｂに示す。
【０１００】
エッチング後、シリコーン樹脂コーティング前のプライマー処理として、イトロ処理を行った後、プレートの上にシリコーン樹脂（信越化学（株）製；ＫＮＳ３１６）１００質量部、トルエン１００質量部および硬化触媒（信越化学（株）製ＣＡＴ−Ｐ５６）３質量部で混合攪拌した溶液を、スプレー方式によりコーティングした後、１３０℃の乾燥炉で３０分間乾燥硬化させ、乾燥硬化後の表面の凹凸深さ：２５μｍである圧胴ジャケットを製造した。
【０１０１】
尚、当前記イトロ処理の条件は、イトロ社製処理装置（バーナー長：１５０ｍｍ、バーナー移動：リニア）を使用し、プロパンガス流量：３Ｌ／ｍｉｎ、エアー流量：８０Ｌ／ｍｉｎ、イトロガス流量：０．５Ｌ／ｍｉｎ、距離：２０〜４０ｍｍ、処理スピード：２５０ｍｍ／ｓｅｃで行った。
【０１０２】
本発明において、エッチング（平均）深さは、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ製デジタルマイクロディップスゲージ（デジマチックインジケータ；ＩＤ−Ｃ１１２ＢＣ， 測定範囲；１２．７―０．００１ｍｍ）を使用した。また、凹凸深さの測定法は、バリ取り後のプレート上にシリコーン樹脂をコーティングする時に同時にエッチングなしのダミープレート上にも同じスプレー条件でコーティングし、ダミープレート上のシリコーン樹脂膜厚をＫＥＹＥＮＣＥ製過電流式変位センサ（高精度デジタル変位センサ；ＥＸ−１１０Ｖ， 測定範囲：０〜２ｍｍ、 分解能：０．４μｍ）にて測定し、エッチング深さとダミープレートの平面でのシリコーン樹脂膜厚との差を計算して、コーティング後の凹凸深さとした。
【０１０３】
（実施例２）
写真製版時のピッチが、０．３ｍｍである以外は、実施例１と同じ方法でエッチングによる凹凸プロフィールの形成・シリコーン樹脂コーティングを行って圧胴ジャケットを作製した。
【０１０４】
このときのエッチング後の凸部径は、平均２４μｍ（ｍａｘ３２〜ｍｉｎ２０μｍ），ピッチ；平均０．３ｍｍ、凹凸深さ；平均３８μｍ（ｍａｘ４０〜ｍｉｎ３７μｍ）であり、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さは；２３μｍあった。
【０１０５】
（実施例３）
写真製版時のピッチが、０．５ｍｍである以外は、実施例１と同じ方法でエッチングによる凹凸プロフィールの形成・シリコーン樹脂コーティングを行って圧胴ジャケットを作製した。
【０１０６】
このときのエッチング後の凸部径は、平均２５μｍ（ｍａｘ３３〜ｍｉｎ２０μｍ），ピッチ；平均０．５ｍｍ、凹凸深さ；平均４１μｍ（ｍａｘ４２〜ｍｉｎ３９μｍ）であり、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さは、２８μｍあった。
【０１０７】
（比較例）
厚さ０．３ｍｍのＳＵＳプレートを脱脂、ブラスト後、金属溶射材として１０〜３８μｍの粒度範囲のＮｉ−Ｃｒを膜厚３０μｍ溶射し、更にセラミックス溶射材として１０〜４４μｍのＧ−Ａｌ２Ｏ３を膜厚４０μｍ溶射して、製品厚０．３７ｍｍとした。そのときの表面粗度はＲｚ；３２μｍであった。更に、実施例１と同じシリコーン樹脂を同じ要領でコーティングした後の表面粗度がＲｚ；２８μｍのセラミックス溶射圧胴ジャケットを作製した。ただし、シリコーン樹脂コーティング前のプライマー処理は行わなかった。ここでの粗度測定法は、ＪＩＳ０６０１−１９８２による粗度測定時の測定長さは、４．０ｍｍである。
【０１０８】
（実施例４）
実施例１、実施例２、実施例３および比較例で作製した圧胴ジャケットを、ＡＩＣ（アキヤマインターナショナル（株））製オフセット枚葉両面印刷機ＪＰ４Ｐ４４０の機械の圧胴に装着し、コート紙への両面印刷テストを行った。
【０１０９】
比較例のジャケットは、過去１０年以上の長期実績のある製品であり、印刷品質、寿命の面でも、現存するジャケットでは、最も優れているものとされている。
それに対して、本発明の実施例１は、ジャケットのインキ汚れが更に少なく、比較例で問題のあったスクラッチ傷が大幅に減少し、また、白抜けの大きいもの（３０μｍ以上で目視でも識別できるようなもの）が半減し、白抜け面積率は比較例よりやや減少した。後刷り面でのインキトラッピングも全く問題の無いものであった。
【０１１０】
また、ジャケット寿命で最もクリティカルな要因であるシリコーン樹脂の磨耗によるインキ汚れについても、比較例に対して凸部の径を小さくしたにもかかわらず（比較例のセラミックス溶射ジャケットは、１０〜８０μｍに対して、本発明のエッチングジャケットは５〜３０μｍ）、凹凸深さを４０μｍ（バリ取り後は、３８μｍ）と深くしているため、凹部のシリコーン樹脂耐磨耗性が非常に向上し、セラミックス溶射ジャケットの寿命（耐刷枚数約２０００万枚）より更に１．５倍の寿命延長が図られた。
【０１１１】
また、実施例１で、凸部の配列が規則正しい碁盤目（図２Ａ）のものと、ランダム配列（図２Ｂ）のものを比較すると、碁盤目配列の方が凸部のインキ取られによる白ぬけが線状になる事によるモアレ現象が出易かった。（１点１点の白ぬけは、非常に細かくて目視では全く判らないが、白ぬけが線状に並んで集まってくると目立ちやすくなる）。よって圧胴用エッチングジャケットの場合は、凸部の配列はランダム配列にする方がより好ましいことが確認された。
【０１１２】
また、実施例１で、エッチング後のバリ取りなしで、その他は、全く実施例１と同じ条件のジャケットによる実機印刷テストでは、凸部（ニードル突起）の傘状のバリによるインキ取られで、ドーナツ状の白ぬけが発生し、また、バリに取られたインキが紙面に逆転写してドーナツ状の汚れが発生する。故に、エッチング後は、バリ取りを行うことがより好ましいことが確認された。
【０１１３】
実施例２は、実施例１より更に印刷物の白抜けの数および面積率が１／５に減少し、印刷品質が向上した。
【０１１４】
後刷り面のインキトラッピングは、凸部のピッチが大きい分やや悪くなる傾向はあるが、全体の印圧調整（印圧をやや強くする）により、充分カバーできる程度のものであった。シリコーン樹脂の磨耗は、実施例１に比べると凸部のピッチが大きい分だけ紙面と凹部の樹脂が接触し易くなり、寿命は短めとなるが、比較例との寿命差は無い。実施例３は、比較例よりは良いものの実施例１、２に比べると凸部のピッチが大きすぎて、薄紙の場合は凸部が紙に刺さるような現象となり、また、後刷り面のインキトラッピングも劣り、総合評価としては良くはない。以上のことから、凸部の平均ピッチは、０．１〜０．３ｍｍが好ましいことが判った。
【０１１５】
（実施例５）
オフセット印刷機用圧胴に用いる非粘着性樹脂の評価尺度として、本発明者はガムテープ剥離力の測定法を考案した。
【０１１６】
平板上に非粘着性樹脂の一例としてシリコーン樹脂を塗布し、乾燥硬化したサンプル表面に日東電工株式会社製；布粘着テープＮｏ．７５０、テープ幅２５ｍｍ×長さ７０ｍｍのうち、５０ｍｍ長さを貼り付け、一定の力（１０００ｇ）で、全面均一に押さえつける。
【０１１７】
本明細書においてはガムテープの一端をバネばかりに貼り付けて、垂直方向に一定速度で引き上げガムテープが完全に剥がれるまでの最大値をガムテープ剥離力と定義する。
この方法で測定した様々なガムテープ剥離力のシリコーン樹脂を実施例１のエッチングによる凹凸構造形成後の表面にコーティングし、圧胴ジャケットを製造した。これ等の圧胴ジャケットをオフセット枚葉両面印刷機に装着して印刷操業を行った。
【０１１８】
コート紙に表４色×裏４色の両面印刷を行った結果、ガムテープ剥離力が３０ｇ以上の圧胴ジャケットの場合、インキ・紙の種類によっても異なるが、２０００枚〜５０００枚の印刷でジャケット上の絵柄部全面にインキが付着堆積し、印刷障害（印刷物のよがれ、ダブリ）がでるため、そのまま印刷を続行できない（印刷途中で圧胴ジャケット洗浄が必要になる）。それに対して、２０ｇ以下ではジャケット洗浄なしでの印刷可能枚数が１００００枚をこえ、１０ｇ以下では、３００００枚を超えるということが判った。
【０１１９】
そして以上のことから、一般的なオフセット枚葉印刷の印刷物の１ロット当たりの枚数は、５０００〜１００００枚以上あるのが普通で、最低１回のジャケット洗浄で１００００枚以上の印刷が可能な洗浄頻度に抑えないと圧胴ジャケットとして実用的に使用できない（作業効率の低下、ヤレ紙の増大）。故に、シリコーン樹脂等の非粘着性樹脂としては、乾燥硬化した状態で、ガムテープ剥離力が２０ｇ以下、好ましくは１０ｇ以下のものを使用することが望ましいことが判った。
【０１２０】
（実施例６）
厚さ０．３０ｍｍのステンレスプレート（ＳＵＳ ３０４ ２Ｂ）を脱脂後、フォトレジスト（ドライフィルム）を（ラミネート法）にてコーティングした。一方、写真製版にてドット径１４０μｍ、ピッチ０．５ｍｍ、ドット配列は碁盤目で４５度傾斜のフィルム原版を作製した。フォトレジストをコーティングしたＳＵＳプレート上にドットを写真製版したフィルム原版を載せ、露光、現像（スプレー）、焼付け（硬化）して、ＳＵＳプレート上にはドット部のみにレジストが残るようにした。
【０１２１】
このＳＵＳプレートにエッチング液をスプレー噴射し、深さ５０μｍになるようにエッチングを行った後、剥離液をスプレーしてドット（凸部）上のレジストを除去し、スプレー洗浄した。このときの凸部径は、平均４０μ（ｍａｘ４３〜ｍｉｎ３５μｍ）、ピッチ；０．５ｍｍ、深さ；平均５０μｍ（ｍａｘ５３〜ｍｉｎ４５μｍ）であった。エッチング処理後、上記の実施例１と同様のネプロス処理（化学処理によるバリ取りの一種）を行って、凸部（ニードル突起）の傘状のバリ取りを行った。バリ取りにより、ドット径は平均４μｍ、深さは平均２μｍ小さくなった。バリ取りなしのジャケットも比較のため、作成した。
【０１２２】
エッチング後、シリコーン樹脂コーティング前のプライマー処理として、上記の実施例１と同様のイトロ処理を行った後、このエッチングプレートの上にシリコーン樹脂（信越化学（株）製；ＫＮＳ３１６）１００部、トルエン１００部および硬化触媒（信越化学（株）製ＣＡＴ−Ｐ５６）３部を混合攪拌した溶液をスプレー方式でコーティングした後、１３０℃の乾燥炉で３０分間乾燥硬化させ、乾燥硬化後の表面粗度が凹凸平均深さ４０μｍである渡し胴ジャケットを製造した。
【０１２３】
この渡し胴ジャケットをハイデルベルグ社製オフセット枚葉両面印刷機ＳＭ１０２の機械の渡し胴に装着し、コート紙への両面印刷テストを行った。実施例３の圧胴ジャケットの場合、凸部のピッチを０．５ｍｍに大きくすると、薄紙の場合は凸部に紙が刺さるような現象となり、また、後刷り面のインキトラッピング不良という問題も発生し、総合的に良い結果は出なかったが、実施例６の渡し胴ジャケットでは、印圧がかからないため、凸部径を大きくし、かつ、山のピッチを０．５ｍｍと大きくしても、凸部が紙に刺さることによるスクラッチ傷、後刷り面のインキトラッピング不良等の印刷障害も無く、かつ、ジャケットへのインキ汚れも非常に少なく、ジャケット洗浄頻度を大幅に少なくすることができた。更に実施例１を渡し胴ジャケットとして使用した場合と比較すると、凸部の径が大きく、深さをより深くすることによりシリコーン樹脂の耐磨耗性はさらに向上し、寿命延長に大きく寄与することが判った。
【０１２４】
また、エッチング後のバリ取りの有無の比較では、圧胴ジャケットほど、バリによる印刷品質への影響は少ないが、傾向的にはバリ取りした方がよりスクラッチ傷が出にくく、バリ取りした方が好ましい。また、従来技術の特開平８−１２１５１号公報の請求項８〜１６、１７のセラミックス溶射渡し胴ジャケットと比較して、このジャケットは、表面粗度が大きくなってもセラミックス溶射ジャケットのような異常突起がないためスクラッチ傷が発生しない。または、特開平８−１２１５１号公報の請求項１６および１７の渡し胴用ガラスビーズコーティングフィールムとの比較において、フィルムが絶縁体であることによる帯電トラブルがあるのに対して本ジャケットは導電性のため全く問題なく、またガラスビーズとフィルムの接着強度が低い（耐溶剤性）ことによるガラスビーズ脱落等の問題も無く、寿命は、渡し胴用ガラスビーズフィルムの数倍の耐久性があった。
【符号の説明】
【０１２５】
１ 金属製基板
２ 金属粉溶射層
３ セラミックス溶射層
４ シリコーン樹脂
１１ 金属層の上面における凹凸部のピッチ
１２ シリコーン樹脂層の上面における凹凸部のピッチ
１３ 凹凸の深さ
１４ エッチング深さ
１５ 最隣接するシリコーン樹脂層の凸部間において、最上面の端と端とを結ぶ距離
１６ 最隣接する金属層の凸部間において、最上面の端と端とを結ぶ距離
１９ シリコーン樹脂層の上面における凸部の径
２０ 金属層の上面における凸部の径
２１ 金属層の上面における凸部の径
２２ シリコーン樹脂層の上面における凸部の径
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷機、特にオフセット枚葉印刷機における圧胴・渡し胴ジャケットに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
圧胴・渡し胴（本明細書で記載する「渡し胴」は、圧胴間の紙渡しのみを行う印圧のかからない中間胴を含む。）に装着するジャケットに関連する従来技術としては、特許文献１に詳細に報告されており、この圧胴ジャケットの発明によって、オフセット枚葉両面印刷機が実用的に完成し、世界中の印刷機メーカーがこれを採用している。
【０００３】
しかし、この圧胴ジャケットを使用しても片面印刷機の印刷品質と比較すると、先刷りした印刷面のインキが圧胴ジャケットのセラミックスの凹凸面の凸部でインキがとられて、微細なスクラッチ傷、白抜け（５０倍ルーペで観察すると明らかに識別できる）が発生し、表裏の印刷品質差となるため、限りなく片面印刷の品質に近づけることが要求されている。
【０００４】
このスクラッチ傷、白抜けは、一義的にはジャケット表面の粗度Ｒｍａｘにて管理され、Ｒｍａｘが大きくなるほどスクラッチ傷、白抜けも大きくなる傾向がある。目視でほとんど確認できない限界として、Ｒｍａｘ：４０μｍが上限値として規定されている。
【０００５】
粗度の測定基準としては、ＪＩＳ０６０１−１９８２があるが、特許文献１では測定長さについては明示されていない。しかし、セラミックス溶射皮膜の粗度は、測定長さが変わるとＲｍａｘ，Ｒｚとも大きく変化し、その変化量が圧胴ジャケットの性能に微妙に影響を与える。ＪＩＳ０６０１−１９８２による粗度測定時の粗度測定長さの違いによるＲｍａｘ、Ｒｚの関係を表１に示す。
【０００６】
【表１】
【０００７】
特に、スクラッチ傷は、単位面積（２×２ｍｍ）当たり、１〜３個ぐらいの数でも印刷品質で問題となるが、これを粗度測定検査（Ｒｍａｘ）で管理しても測定長さ４ｍｍ、または１２．５ｍｍのＪＩＳ基準で検出される異常突起（上限値；Ｒｍａｘ４０μｍを超えるもの）は、確率的に非常に低く、これが印刷トラブルの大きな問題となるケースがある。
【０００８】
これ等の異常突起は、セラミックス、または金属粉を溶射プロセスでコーティングする場合、溶射材の粒度分布のバラツキがあり、また、溶射皮膜の膜厚、スピッティングの発生等により、セラミックス皮膜の凸部の山の高さが一定にならないことが大きな原因である。
【０００９】
一方、従来技術の特許文献１の請求項３には、「〜セラミックスの凹凸の凸部が、２０μｍ×２０μｍ平方ないし１００μｍ×１００μｍ平方当たり１ケ程度の割合で存在するものである〜」となっているが、この凸部の単位面積あたりの数が多いほど、両面印刷の先刷り面のベタ絵柄部のインキが圧胴ジャケットの凸部で取られて発生する白抜けの数が多くなるという問題があった。この凸部の山のピッチを溶射プロセスで任意にコントロール（１×１ｍ２ぐらいのジャケット全面を均一な山ピッチでかつ、任意の距離、高さにコントロール）することは、非常に困難であった。
【００１０】
またセラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の径を小さくしようと思えば、小粒径の溶射材を使用することになるが、径を小さくすると、比例して山の高さも低くなり、小さい凸部の径でかつ高い山の凹凸を形成するのは難しい。
【００１１】
加えて、セラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の山の配置はランダムで好ましいが、山のピッチを０．１〜０．５ｍｍぐらいの任意の大きさにかつ、広いジャケット面のどの位置でも均一なピッチで形成させるのは、極めて難しい。
【００１２】
また、最表面には、低表面エネルギーのシリコーン樹脂がコーティングされているが、シリコーン樹脂は、セラミックスに比較し圧倒的に耐磨耗性が低いため、セラミックス凸部のシリコーン樹脂は短期間で磨耗する。これを防止するため、セラミックスの凹凸構造とシリコーン樹脂の複合皮膜にすることにより、紙面とセラミックスの凸部のみで接触させるようにして凹部のシリコーン樹脂磨耗を防止する工夫がされており累計印刷枚数で２０００万枚という驚異的な耐刷寿命を達成している。
【００１３】
しかし、このジャケットのシリコーン樹脂のコーティング膜の厚みは、凸部は薄く、凹部は厚くという表現のみで、シリコーン樹脂膜厚の測定方法については特に細かな基準は示されていない。しかも、当前記コーティング膜厚は、厚めにコーティングしても凸部の膜厚はほとんど変化しないため１／１０００ｍｍ目盛のマイクロメータで測定してもほとんど変わらず、適正膜厚を管理することは非常に難しい。
【００１４】
ところが、シリコーン樹脂コーティング量（凹凸表面に付着している量）の大小により、圧胴ジャケットの性能、寿命は大きく変化するという問題があった。また、従来公知化されている圧胴ジャケットの表面にコーティングする非粘着性樹脂としては、低表面エネルギー樹脂またはシリコーン樹脂等があり、特に表面エネルギーの指標で数値限定しているケースがある。
【００１５】
しかし、シリコーン樹脂といってもその種類は非常に多く、各種用途毎に最適樹脂を選択している。ところが、圧胴ジャケットに効果的に適用できるシリコーン樹脂は非常に限定され、従来公知化されている知識で圧胴ジャケットを製造しても多くのシリコン樹脂ではインキ汚れが多く効果的なジャケットが作れないという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１６】
【特許文献１】特開平８−１２１５１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１７】
そこで、本発明の目的は、印刷機、特にオフセット枚葉両面印刷機における印刷物のスクラッチ傷および白抜けが少なく、表裏の印刷品質差を片面２回印刷（表面を印刷し、乾燥後裏面印刷する）に限りなく近づけ、かつ、紙エッジトラブルによるジャケット寿命短縮を防止し、更に安価な製造コストのジャケットを製造するための圧胴・渡し胴ジャケットおよびその製造方法を提供するものである。
【課題を解決するための手段】
【００１８】
本発明者らは、上記課題解決のために鋭意研究行った結果、
厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造が形成された金属層と、
前記金属層の表面部の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、
を有し、前記シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜５０μｍであることを特徴とするオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットおよびその製造方法により上記目的を達成するに到った。
【発明の効果】
【００１９】
本発明は、金属製基板をエッチング法により非常にシャープ（凸部の平均径が１０〜５０μｍ）でかつ山の高さ（レベル）が一定で、谷の平均深さ（エッチング深さ）３０〜６０μｍ、山の平均ピッチが０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造を形成し、その上にシリコーン樹脂を凸部は薄く凹部は厚く、かつ凹凸構造を倣うようにコーティングして、前記シリコーン樹脂の硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜５０μｍの表面プロフィールにすることにより印刷物のスクラッチ傷、白抜け、インキトラッピング不良等の印刷障害を最小にし、かつ、ジャケット汚れの少ない安定した品質を提供することができる。
【００２０】
その他、シリコーン樹脂は、ガムテープ剥離力が２０ｇ以下のものを使用し、コーティング膜厚を樹脂コーティング後の凹凸深さで管理することにより、ジャケット汚れの非常に少ない（ジャケット洗浄頻度の少ない）、かつ、紙エッジによるジャケット傷で発生する印刷障害（紙エッジトラブル）を低く抑えて、ジャケット寿命を安定的に長寿命化することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１Ａ】本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットの実施態様における断面構造を模式的に示す図であり、
【図１Ｂ】本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットを模式的に示す図であり、
【図１Ｃ】本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットを模式的に示す図であり、
【図２Ａ】本発明に係るエッチング後の凸部の点配列に関する碁盤目配列の図であり、
【図２Ｂ】本発明に係るエッチング後の凸部の点配列に関するランダム配列の図であり、
【図３Ａ】本発明のエッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状バリが残った状態を示す図であり、
【図３Ｂ】本発明のエッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状バリ取り後の状態を示す図であり、
【図４】セラミックス溶射圧胴ジャケットの実施態様における断面構造を模式的に示す図であり、
【図５Ａ】本発明に係る圧胴ジャケットの製造工程のエッチング後の粗度チャート（実施例１（凸部のピッチ；０．１４ｍｍ））（（粗度測定条件）ＪＩＳＢ０６０１−１９８２縦倍率：５００倍（２０μｍ／１０ｍｍ）横ばい率：２０倍（５００μｍ／１０ｍｍ））であり、
【図５Ｂ】本発明に係る圧胴ジャケットの製造工程のエッチング後の粗度チャート（実施例２（凸部のピッチ；０．３ｍｍ））（（粗度測定条件）ＪＩＳＢ０６０１−１９８２縦倍率：５００倍（２０μｍ／１０ｍｍ）横ばい率：２０倍（５００μｍ／１０ｍｍ））であり、
【図６】セラミックス溶射圧胴ジャケットの粗度チャート（比較例）（粗度測定条件は、図５と同じである）であり、
【図７】印刷物のスクラッチ傷、白抜けの印刷障害を説明するためのマイクロスコープによる拡大写真の図である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
（オフセット枚葉印刷機用胴ジャケット）
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの第１は、厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部のピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造が形成された金属層と、前記表面部上の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、を有し、シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の深さ１５〜５０μｍである。
【００２３】
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットをオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットに使用する場合、前記金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部のピッチ０．１〜０．３ｍｍの凹凸構造が、ランダムに配置されていることが好ましく、また前記表面部上の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層は、当前記シリコーン樹脂層の硬化後の凹凸の深さは、１５〜３５μｍであることが好ましい。
【００２４】
一方、本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットをオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットに使用する場合については、圧胴ジャケットと同様の製法および凹凸構造を有するが、その用途から、凸部の平均径が１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造（ランダム配列は必ずしも必要条件ではない）を有し、かつシリコーン樹脂が硬化後の凹凸の平均深さが２０〜５０μｍであることが好ましい。
【００２５】
図１は本発明に係る圧胴ジャケットおよび渡し胴の実施態様における圧胴ジャケットおよび渡し胴の断面構造を模式的に示す図であり、この図において縦横の縮尺比は誇張して描かれている。以下図１を用いて圧胴ジャケットおよび渡し胴の構造について説明する。
【００２６】
本発明は、金属製基板上に多数の凸部を形成することにより凹凸構造を有する金属層１を形成した後、この凹凸構造を倣うように、すなわち凹部が埋もれないように表面部の凹凸構造に沿ってシリコーン樹脂層４でコーティングする（金属層の凹凸構造がほぼ残るように、すなわち実質的に残るようにシリコーン樹脂層をコーティングする）。
【００２７】
さらに詳細に言うと、「凹凸構造を倣う」とは、最表面を形成するシリコーン樹脂層の凸部と、エッチング法により形成された金属層の凸部とが対応する場合を含む広い概念である。換言すると、「凹凸構造に倣う」場合とは、最も隣接する金属層の凸部間に、一つのシリコーン樹脂層の凹部が位置する場合である。具体的には、金属層の凸部には、シリコーン樹脂層表面の凸部が合致し、かつ金属層の凹部には、シリコーン樹脂層表面の凹部が合致することを意味する。
【００２８】
したがって、「凹凸構造に倣う」場合には、金属層表面に均等な厚さでシリコーン樹脂層が形成される場合のみならず、図１（Ａ）に示されるように、金属層の凸部の表面に比べて凹部の表面にシリコーン樹脂層が厚く形成される場合も含まれる。特に、エッチング法によって形成された金属層全体の凹凸構造が、シリコーン樹脂層の表面形状に反映されており、最表面を形成するシリコーン樹脂層の凸部の先端位置で規定される紙当り面が一定となるように、シリコーン樹脂層がコーティングされることが望ましい。
【００２９】
図１Ｂ、Ｃは、本発明に係る圧胴・渡し胴ジャケットにおいて、「凸部の平均径」、「エッチング平均深さ」、「凸部の平均ピッチ」、「凹凸の平均深さ」、および「最隣接する金属層またはシリコーン樹脂層の凸部間において、最上面の端と端とを結ぶ距離」等の用語を明確にするため示した図である。「凸部の平均ピッチ」とは、図１Ｂ、Ｃで示すように１１、１２の長さをいうものである。即ち、ジャケットを上から拡大して見た際において（凸部の上面の形状が）、円の場合は、中心を中点として、前記中点を最隣接凸部のそれぞれで求めて、両中点を直線で結んだ長さを１０つ測定した相加平均である、換言すると、最隣接間の円の中点と中点とを結んだ長さ１１、１２である。異形の場合は、閉じた領域上に、２本の交点が最長となる任意の直線を引き、その交点の結ぶ直線の中間を中点とする。前記中点を、最隣接凸部のそれぞれで求めて、両中点を直線で結んだ長さ１１、１２を複数個測定した平均値である。
【００３０】
「凸部の平均径」とは、図１Ｂ、Ｃで示すように１９、２０、２１の長さをいい、凸部の上面の形状が円の場合は、直径２１、２２をいい、凸部の上面の形状が異形の場合は閉じた領域上に、２本の交点が最長となる任意の直線を引き、その交点の結ぶ線分の長さを１０つ測定した相加平均をいう。
【００３１】
「凹凸の平均深さ」とは、最隣接するシリコーン樹脂層の凸部間において、シリコーン樹脂層の最上面と最下面との距離１３を１０つ測定した相加平均をいう。「エッチング平均深さ（単に、エッチング深さとも称する）」とは、最隣接する金属層の凸部間において、金属層の最上面と最下面との距離１４を１０つ測定した相加平均をいう。
【００３２】
尚、本明細書では何ら記載が無い場合、「凸部の平均径」、「エッチング平均深さ」および「凸部の平均ピッチ」は、「シリコーン樹脂を被覆後の凸部の平均径」、「シリコーン樹脂を被覆後のエッチング平均深さ」および「シリコーン樹脂を被覆後の凸部の平均ピッチ」の意味ではなく、「エッチング後における金属層の凸部の平均径」、「エッチング後における金属層のエッチング平均深さ」および「エッチング後における金属層の凸部の平均ピッチ」を意味するものであり、「凹凸の平均深さ」は、何ら記載が無い場合、「シリコーン樹脂を被覆後の凹凸の平均深さ」を意味するものである。
【００３３】
尚、本明細書に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットとは、オフセット枚葉印刷機に使用されている胴のうち、版胴およびブランケット胴以外の胴に被覆される被覆体（ジャケット）であり、特に、圧胴、渡し胴の被覆体として使用されることが好ましい。
【００３４】
圧胴ジャケット（ｉ）および渡し胴ジャケット（ｉｉ）の、凸部の平均径、エッチング平均深さ、凸部の最適ピッチの数値範囲および異なる理由の説明は以下の通りである。
【００３５】
「圧胴ジャケット」
（ｉ）圧胴ジャケットは、ブランケット胴と圧胴間で紙をプレスして印刷するが、圧胴ジャケットの凸部の径が大きいと先刷り面のベタ絵柄部の未乾燥インキが凸部の大きさに比例して取られて、大きい白抜けが発生する。この白抜けは、小さい程好ましいが、目視で識別できる限界は、径３０μｍ以上である。また、凸部の平均径が小さすぎると（５μｍ未満だと）、紙との強い印圧及び微小なスリップにより、凸部の磨耗が早く、ジャケット寿命が短くなる。故に、凸部の平均径は１０〜３０μｍであり、好ましくは凸部の平均径１５〜２５μｍである。但し、凸部の径が５μｍ以下、及び４０μｍ以上のものは除かれ、凸部の径が１０〜３０μｍの集団群が好ましい。
【００３６】
圧胴ジャケットの汚れを長期間にわたり防止するためには、ジャケットの凹凸の平均深さが最低２０μｍ以上あるのが好ましい。更に、最表面にコーティングするシリコーン樹脂の耐摩耗性を維持するためには、凹部に厚めのシリコーン樹脂がコーティングできるようにエッチング深さは、３０μｍ以上４０μｍ以下にするのが好ましい。
【００３７】
従来のようなセラミックス溶射で表面粗度Ｒｚ；３０μｍ以上の粗度にしようとすれば、凸部の径は、３０〜８０μｍ位の大きなものが約３０％超の比率で発生する。ところが、本発明のエッチング法では、凸部の径が３０μｍ以下で、かつ、深さを３０μｍ以上に加工できる利点がある。
【００３８】
当前記エッチング平均深さが５０μｍ超だと凸部が強度的に弱くなる傾向がある。また深さを４０μｍ超に深くすると、凸部の径が１０μｍ未満の山、または山が飛んでしまうものも発生し易くなり、また、コスト的にも高くなる。従って、本発明に係る圧胴ジャケットにおいては、エッチング後における金属層の深さ、すなわちエッチング平均深さは、平均２０〜５０μｍ、好ましくは、平均３０〜４０μｍである。
【００３９】
次に、凸部の山のピッチであるが、圧胴ジャケットは、先刷り印刷面と圧胴ジャケット間に高い印圧がかかるため、山のピッチが小さい程、多くの（山の数だけ）白抜けが発生する。故に、ピッチは大きくした方が白抜けの数は少なくなる。しかし、紙面を受ける点がまばらになると（ピッチが大きくなると）、後刷り面においてジャケット凸部は強い印圧がかかりブランケット胴から紙へのインキトラッピングは良好だが、凹部の個所は、印圧が低く後刷り面のインキトラッピング不良という問題が発生する。
【００４０】
インキトラッピングにあまり影響しない凸部の最大ピッチは、紙厚みによっても異なるが、０．３ｍｍ以下である。一方、凸部の最小ピッチは白抜け発生率を小さくするためには０．１ｍｍ以上である。よって、圧胴ジャケットの凸部のピッチは、平均０．１〜０．３ｍｍが好ましく、さらに好ましくは平均０．１２〜０．２５ｍｍであり、最も好ましいのは０．１４〜０．２ｍｍである。
【００４１】
上記のように、凸部の山のピッチは、任意に選択できるが、凸部の配列を図２Ａのような規則正しい碁盤目の配列にすると、多色印刷の場合、数枚（２〜６枚）の圧胴ジャケットと印刷された面の紙が接触し、凸部でインキが取られるときの白ぬけがモアレとなって現れるという印刷障害が出易い。これを防止するためには、凸部の配列を図２Ｂのようなランダム配列にした方が好ましい。
【００４２】
尚、単位面積１ｍｍ×１ｍｍ当たりの凸部の数は、０．１ｍｍピッチでは１００個、０．１４ｍｍピッチで５０個、０．２ｍｍピッチでは２５個、０．３ｍｍピッチでは１１個となり、白抜けの個数、および印刷した全体面積に対する白抜け面積率が大きく変化する。
【００４３】
本発明の製造方法では、上記ピッチの範囲（平均０．１〜０．３ｍｍ）の中で、印刷品質の要求仕様に合わせて任意の大きさにピッチを選択することが出来る。更に、エッチングによる凹凸構造を形成後、シリコーン樹脂をコーティングして樹脂が硬化後の凹凸の平均深さが１５〜３５μｍの圧胴ジャケットにすることにより、インキ汚れがなく、印刷物のスクラッチ傷が無く、白抜けが非常に小さくて数が少なく、かつ、ジャケットの耐久性の非常に長い圧胴ジャケットを提供することが出来る。
【００４４】
「渡し胴ジャケット」
（ｉｉ）一般に、渡し胴ジャケットは、圧胴部で印刷された紙を次の圧胴へ受け渡すための渡し胴に取り付けるジャケットである。渡し胴には印圧がかからず紙は渡し胴に軽くタッチするだけであるため、ジャケットの凹凸による凸部で紙面のインキが取られてベタ絵柄部の白抜けが発生する要因にはなりにくい。よって、凸部の径は圧胴ジャケットに比べて少々大きくても問題ない。また、渡し胴部では、印刷を行わないため、凸部のピッチを圧胴ジャケットより少々大きくしてもブランケット胴から紙へのインキトラッピング不良という問題は発生しない。渡し胴ジャケットの表面粗度プロフィールとして大切な要因は、紙からジャケットへのインキ汚れを極力抑えるために凹凸の高さを大きくすること、（凹凸高さが大きい程ジャケットのインキ汚れは少なく、かつ、凹部のシリコーン樹脂の磨耗も少なく、ジャケットの寿命が長くなる）、および凸部の高さを一定にすることである（渡し胴では紙がジャケット上を滑りやすいため、山頂点のレベルが一定でないと印刷物のベタ絵柄部にスクラッチ傷が発生し易い）。
【００４５】
このような理由から、渡し胴ジャケットの粗度プロフィールは、凸部の平均径を１０〜５０μｍにするのが好ましく、更に好ましくは２０〜４０μｍである。またエッチング平均深さ３０〜６０μｍであり、凸部の平均ピッチは０．１〜０．５ｍｍが好ましく、さらに好ましくは０．２〜０．４ｍｍであり、シリコーン樹脂をコーティングして樹脂が硬化後の凹凸の平均深さは２０〜５０μｍにするのが好ましく、さらに好ましくは３０〜４０μｍである。
【００４６】
（オフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法）
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法の第２は、金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成する段階（ａ）と、前記金属製基板を、エッチング法により多数の凸部を残すように表面部を形成する段階（ｂ）と、エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）と、前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成する段階（ｄ）と、を有し、前記コーティング後の凹凸の平均深さが１５〜５０μｍである。
【００４７】
本発明に係るオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法をオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法に適用する場合は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが１５〜３５μｍであることが好ましく、渡し胴ジャケットに適用する場合は凹凸の平均深さが２０〜５０μｍになることが好ましい。また上記の理由などから、圧胴ジャケットの場合は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが２０〜３０μｍとなることがより好ましく、渡し胴ジャケットの場合は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが３０〜４０μｍとなることがより好ましい。
【００４８】
本発明に係る圧胴ジャケットにおいて、前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍであり、前記段階（ｂ）が前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．３ｍｍのランダム配列の凹凸構造の表面部に形成する製造方法が好ましい。また上記の理由などから、凸部の平均径が１５〜２５μｍとなることがより好ましく、凸部の平均ピッチが０．１２〜０．２５ｍｍとなることがより好ましい。
【００４９】
本発明に係る渡し胴ジャケットにおいて、前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板であり、前記段階（ｂ）が、前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの表面部に形成する製造方法が好ましい。また上記の理由などから、凸部の平均径が２０〜４０μｍとなることがより好ましく、凸部の平均ピッチが０．２〜０．４ｍｍとなることがより好ましい。
【００５０】
以下図２（Ａ，Ｂ）を参照しながら、金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成させ、エッチングすることによって前記表面上に多数の凹凸構造を形成させる方法である、いわゆるフォトエッチングの一形態（段階（ａ）および（ｂ））について説明する。尚、図２（Ａ，Ｂ）は、エッチング後の金属層のドット配列の一例を示すものであり、図２（Ａ，Ｂ）のドット径、ドットの平均径、ピッチの数字はあくまでも例示であるため、本発明の範囲はこれに限定されるものではない。
【００５１】
図２−Ａは、碁盤目状、４５度傾斜の点配列（ドット配列）を有するパターンであって、凸部径１０〜３０μｍ、凸部ピッチ０．１４ｍｍの凹凸構造が形成された金属層をフォトエッチング法で作製している。尚、圧胴ジャケットの場合は、単位面積あたり（１ｍｍ×１ｍｍ）約１０〜１００個のドット（凸部）、渡し胴ジャケットの場合は、単位面積あたり（１ｍｍ×１ｍｍ）約４〜１００個のドット（凸部）を有するような金属層であれば点配列の形態にかかわらず、本発明の目的を達成することができる。特に圧胴ジャケットの場合はランダムドット（凸部）配列（図２Ｂ）の方が、印刷物のモアレ防止の面からはより好ましい。
【００５２】
この場合、前記点配列を有するパターン（ドットの径はエッチング深さにより、太目に調整する）のフィルムまたはガラス原版を用いて、ドットを、フォトレジスト層を形成した金属製基板上に露光、現像、焼付けをし、現像後ドット以外のエリアをエッチング法にて腐食させることにより凸部の径の大きさ、エッチング深さ、凸部の山と山のピッチ（ピッチ）を任意にかつ、正確に形成することができる。特に凸部の山の高さが一定であり、紙面は同じ高さの凸部の面と接触することにより、従来の特許文献１に記載するセラミックス溶射ジャケット（以下セラミックス溶射ジャケットと称する）のような異常に高い突起が存在しない結果、印刷物にスクラッチ傷が発生しにくい。
【００５３】
セラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の径を小さくしようと思えば、小粒径の溶射材を使用することになるが、径を小さくすると、比例して山の高さも低くなり、小さい凸部の径でかつ高い山の凹凸を形成するのは難しい。
【００５４】
加えて、セラミックス溶射ジャケットの場合、凸部の山の配置はランダムで好ましいが、山のピッチを０．１〜０．５ｍｍぐらいの任意の大きさにかつ、広いジャケット面のどの位置でも均一なピッチで形成させるのは、極めて難しい。
【００５５】
しかし、本発明の金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成し、ドットを露光、現像、焼付けをし、現像後ドット以外のエリアをエッチング法にて腐食させる方法では、写真製版の原理によって、ドットの大きさ、ピッチを任意に選択でき、また、エッチング深さも自由にコントロールできる。かつ、金属製基板のエッチング前のレベルが、凸部の山の頂点であるため、山の高さは全て同一レベルであり、凹部の深さ方向で全体の凹凸の高さをコントロールしうる。
【００５６】
上記フォトレジスト層によるエッチング法で、本発明のような非常に微細な凹凸を形成する場合、凸部（ニードル突起）の形状は、図３のような傘状のバリができる。これは、凸部のニードル突起のレジスト層の接着部において、エッチング速度が遅れることにより生ずる現象である。この僅かなバリが、圧胴として使用した場合に印刷物にドーナツ状の白ぬけとなって現れ、また、バリ部に付着したインキが印刷物に逆転写して、ドーナツ状の汚れとなって印刷障害が発生する。故に、エッチング後に、更にバリ取りを行うことが好ましい。
【００５７】
すなわち、上記段階（ａ）および（ｂ）の後、エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）を行う。
【００５８】
当前記バリを除去する方法は、超音波バリ取り、電解研磨バリ取り、化学処理（強酸にディッピング）等があり、非常に微小のバリを選択除去する方法としては、化学処理の一種であるネプロス処理（ブランド名）が挙げられる。また、当前記ネプロス処理とは、化学研磨液である酸性液体に上記段階（ｂ）で表面部に凹凸構造を形成した金属基板を投入し、当前記金属基板表面を溶かすことにより均一に研磨するものであり、本発明においてネプロス処理でバリを除去することが好ましい。
【００５９】
なお、本発明に係るネプロス処理の条件は適宜選択されるものであって特に制限されないが、例えば、ネプロス処理に利用する化学研磨液（ネプロス液）と水などの溶媒とを所定比で混合した溶液を４０〜６０℃に加温にして、上記エッチング処理後の凹凸構造のある基板を３０分〜５０分浸漬し、更に水洗、中和、水洗して行うことが好ましい。
【００６０】
上記エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）の後、前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成するが、当前記エッチング後の凹凸構造に倣って直接シリコーン樹脂を金属基板の凹凸構造にコーティングした場合、金属材料（ステンレス）とシリコーン樹脂との密着力は低い。故に、凹凸構造のニードル突起で紙面を受ける複合皮膜構造であっても、シリコーン樹脂の耐摩耗性が低く、短期間でジャケットの凹部のシリコーン樹脂も脱落し、短寿命となる。ステンレス材とシリコーン樹脂の密着力を高めるため、シリコーン樹脂コーティング前にプライマー処理を行うことが長寿命化のために好ましい。
【００６１】
またプライマー処理なしで直接シリコーン樹脂をコーティングした場合、ジャケット洗浄材（日研化学製；ブランウォッシュ）を布につけて強く擦ると、比較的簡単にシリコーン皮膜が剥離脱落するが、プライマー処理材を、凹凸構造を有する金属基板に塗布した後に乾燥固化させ、その上からシリコーン樹脂をコーティングし、乾燥硬化した後のシリコーン樹脂は、ジャケット洗浄材（日研化学製；ブランウォッシュ）を布につけて強く擦っても、シリコーン膜は剥離しないことが確認された。すなわち、例えば、プライマー処理剤として、信越化学製プライマーＮｏ．４をトルエン希釈して、刷毛塗りまたはスプレー塗装した後乾燥固化し、その上からシリコーン樹脂をコーティングし、１３０℃で３０分乾燥硬化した後のシリコーン樹脂は、ジャケット洗浄材（日研化学製；ブランウォッシュ）を布につけて強く擦っても、シリコーン膜は剥離しなかった。
【００６２】
しかし、当前記プライマー処理剤を刷毛塗りした場合は、プライマーの塗装ムラ、または、毛羽残りがあり、圧胴ジャケットとしての性能は、満足できない。また、スプレー塗装の場合は、プライマーの上からコーティングするシリコーン樹脂のレベリング性が悪く、シリコーン樹脂塗膜乾燥後の表面がマダラ模様（凹凸）となり、このジャケットを実機装着して印刷すると、印刷面の光沢がマダラ模様となって低下するという問題が発生した。
【００６３】
その他のプライマー処理として、イトロ処理（イトロ処理研究所）があり、例えば、特開２００７−５１１８６号に記載の方法を本発明に適用することができる。
【００６４】
当前記イトロ処理とは、火炎を形成するための燃料のガス中にシラン化合物を混入し、その火炎を用いて、固体基材の表面を処理するものである。この処理により、主にＳｉＯ2を構成成分とするナノレベルの粒子が、処理された基材の表面に多数形成される。この
ナノレベルの膜が、基材（ステンレス材）と強固に結合し、また、シリコーン樹脂との結合力も強いため、基材（ステンレス）とシリコーン樹脂との密着力が非常に強くなる。
【００６５】
本発明に係るイトロ処理の条件は適宜選択されるものであって、特に制限されることはないが、例えば当前記イトロ処理の条件として、イトロ社製処理装置（バーナー長：１５０ｍｍ、バーナー移動：リニア）を使用し、プロパンガス流量：３〜４Ｌ／ｍｉｎ、エアー流量：８０〜１１０Ｌ／ｍｉｎ、イトロガス流量：０．５〜１．６Ｌ／ｍｉｎ、距離：２０〜４０ｍｍ、処理スピード（バーナー移動速度）：２５０〜７００ｍｍ／ｓｅｃで種々条件を触らしてテストしており、何れのイトロ処理条件でも、シリコーン樹脂の密着力は大幅に向上したことが確認されている。
【００６６】
以下、イトロ処理有、無の密着力の差の比較テスト結果を表２、表３に示す。
【００６７】
【表２】
【００６８】
【表３】
【００６９】
上記プライマー処理としては、イトロ処理がより好ましい。
【００７０】
上記のように凹凸構造を表面部に有する金属基板をプライマー処理した後に、さらにその表面部にシリコーン樹脂のコーティングを行うは、スプレーコーティング、ローラーコーティング、はけ塗り方法、スピンコーティング、デッピングの後高速回転による塗布等であり、好ましくはスプレーコーティング方法が用いられる。また、シリコーン樹脂をコーティングした後、１００〜１５０℃で１０〜６０分乾燥固化させることが好ましい。
【００７１】
これにより、本発明に係る圧胴ジャケットおよび渡し胴ジャケットが、前記構造および前記凹凸の深さを有することにより、印圧が均等にかかり、印刷物のスクラッチ傷、白抜け、インキトラッピング不良などの印刷障害を最小にし、かつジャケット汚れの少ない安定した品質を確保することが可能となる。
【００７２】
以上のことから、本発明に係る圧胴ジャケットと渡し胴ジャケットおよびそれらの製造方法は、同じインキ汚れ防止の目的であっても、使われる場所の違いにより、印刷品質への影響は大きく異なり、その違いを詳細に調査分析することにより従来の技術にない新たな最適表面プロフィールのジャケットを発明した。これは、溶射という粗面形成プロセスでは実現しがたい全く新しいジャケット製造技術である。
【００７３】
（オフセット枚葉印刷機用胴ジャケットおよびその製造方法における各構成要素）
本発明に係る金属製基板は、ステンレス鋼、アルミニウム、銅、ニッケルなどの単独の金属およびそれらの合金等が選択される。すなわち、前記金属類は、圧胴および渡し胴にジャケットを装着する際に十分な密着性を確保できる金属であれば本発明の目的を達成することができるため、耐食性、耐磨耗性、強度およびコストなどを判断し、適宜選択されるものである。
【００７４】
本発明に係るシリコーン樹脂の材質としては、ガムテープ剥離力２０ｇ以下のシリコーン樹脂が好ましく、例えば信越化学製のＫＮＳ−３１６、ＫＥ４５ＴＳタイプ等が好ましい。また本発明において、シリコーン樹脂は非粘着性樹脂の一例であるため他の非粘着性樹脂を用いても良い。
【００７５】
本発明に係る圧胴ジャケット及び渡し胴ジャケットにおけるシリコーン樹脂層の膜厚は、図１で示すように、凸部では薄く、凹部では凸部より厚いため、凹部および凸部によって異なる。シリコーン樹脂層の膜厚は適宜選択されるが、凸部における膜厚は薄く、数ミクロン以下であることが好ましく、具体的には、圧胴ジャケットの凸部における膜厚は、１〜５μｍであり、圧胴ジャケットの凹部における膜厚は５〜１５μｍであることが好ましい。また、渡し胴ジャケットの凸部における膜厚は、１〜５μｍであり、渡し胴ジャケットの凹部における膜厚は５〜３０μｍであることが好ましい。
【００７６】
本発明に係るシリコーン樹脂層の厚みは、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さで管理されることが好ましい。
【００７７】
また、本発明に係るシリコーン樹脂コーティング後の凹凸平均深さを、同時コーティングしたエッチングなしのダミープレートのシリコーン樹脂膜厚を測定し、エッチング深さとシリコーン樹脂膜厚の差で管理されることが好ましい。
【００７８】
当前記凹凸構造面にシリコーン樹脂をコーティングすると、凸部は、非常に小さな面積のため、ほとんどのシリコーン樹脂は、凹部に流れ込み、凸部には極僅かしか残らない。また、凹部にコーティングされたシリコーン樹脂の膜厚は、電磁膜厚計または渦電流膜厚計等では、計測できない。故に、本発明に係る胴ジャケットにシリコーン樹脂コーティングの際に、エッチングしていないダミープレート（製品と同材質・同厚み）も同時に同じスプレー条件でコーティングして、ダミープレート上の膜厚を塗料の膜厚計で計測する。そして、エッチング深さとダミープレートの平面上でのシリコーン樹脂膜厚の差で、コーティング後の凹凸深さを管理する（エッチング深さは、マイクロデップスゲージ：１／１０００ｍｍで測定可能であるが、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さは、ディップスゲージのニードルが樹脂に刺さって樹脂上面までの深さを正確に計測できないため）。厳密には、凸部の体積相当分が、平面部の膜厚みより凹部の膜厚が厚くなるが、凸部の体積は、全体の３．５％（ピッチ０．１４ｍｍ、凸部底部の径φ３０μｍのケース）程度であり、ほとんど凹部の膜厚には影響しない（平面でコーティングした膜厚と凹部の膜厚は、ほぼ等しいと考えてよい。）。
【００７９】
尚、シリコーン樹脂層のコーティング後の深さは、圧胴ジャケットの場合は、１５μｍ〜３５μｍ、渡し胴ジャケットの場合は、２０μｍ〜５０μｍである。
【００８０】
本発明において、多数の凹部を有する表面部を形成する方法としては、エッチング方法が用いられる。一般的にエッチング方法は２種類あり、１つ目はドライエッチング、２つ目はウェットエッチングである。
【００８１】
本発明に係る圧胴ジャケット、渡し胴ジャケットおよびそれらの製造方法に用いるエッチングは、ドライエッチング、ウェットエッチングのどちらでもよいが、ウェットエッチングが好ましい。ドライエッチング法としては、ガスエッチング、光励起エッチング、イオンアシストエッチング、イオンミリング、ケミカルドライエッチング、円筒型プラズマエッチング、マイクロ波プラズマエッチング、反応性イオンビームエッチング、スパッタエッチング、レーザービームエッチングなど、使用する金属に応じて適宜用いられる。また好ましくは、反応機構が化学的エッチングがよい。
【００８２】
ウェットエッチング法では、エッチング液は硫酸系、塩酸系、ハロゲン化水素系、ヨウ素系およびこれらの混合物などが一般的に挙げられるが、使用するレジスト材料および金属製基板などによって適宜選択され、公知のエッチング液を使用することができる。従って本発明に係る範囲は、エッチング液の種類によって限定されるものではない。
【００８３】
本発明の圧胴ジャケットは、金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成し、エッチング法にて腐食させることより凸部の径の大きさ、深さ、最隣接凸部間のピッチを所望の範囲にすることができ、かつ、正確に形成することが出来る。この場合におけるフォトレジストは、ポジ型、ネガ型のいずれの場合であってもよく、好ましくはネガ型である。
【００８４】
また、ネガ型レジストポリマーは、特に限定されないが、酸の作用によりアルカリ可溶性が変化する樹脂成分と露光により酸を発生する酸発生剤成分を含有してなる化学増幅型ものでもよく。この化学増幅型レジストは、これまでＫｒＦ用、ＡｒＦ用、Ｆ２用、電子線用、Ｘ線用などが挙げられる。
【００８５】
フォトレジスト層を形成するネガ型ポリマーは使用する金属製基板の材質である金属などによって適宜選択されるが、スチレン系樹脂、フッ素化アルコール系樹脂、分子内脱水エステル化による逆極性変化を利用するエステル系樹脂が挙げられる。
【００８６】
同様に、フォトレジスト層を形成するポジ型ポリマーとしては、ノボラック樹脂、デンドリマー型、ポリメタクリル酸エステル系樹脂、ノルボルネン系の脂環式樹脂、無水マレイン酸含有樹脂、フッ素系樹脂などである。
【００８７】
上記酸発生剤は、ヨード化合物であるＷＰＡＧ−１４５（和光製）、ＷＰＡＧ−１７０、ＷＰＡＧ−１９９、パラメトキシスチリルトリアジンなどのトリアジン系、ジフェニルヨードニウムトリフルオロメタンスルホネート、（４−メトキシフェニル）フェニルヨードニウムトリフルオロメタンスルホネート、ビス（ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルフェニル）ヨードニウムトリフルオロメタンスルホネート、トリフェニルスルホニウムトリフルオロメタンスルホネート、（４−メトキシフェニル）ジフェニルスルホニウムトリフルオロメタンスルホネートなどスルホネート系の酸発生剤など挙げられ、使用するポリマーによって酸発生剤は適宜選択される。
【００８８】
尚、フォトレジスト層を形成するポリマー、現像液、酸発生剤、溶解抑制剤、剥離剤などは上記のものに限らず、公知のものを使用でき、本発明の範囲はこれらに限定されるわけではないことは言うまでもない。
【００８９】
本発明に係る圧胴ジャケットは、最表面にコーティングするシリコーン樹脂の非粘着性指標としてのガムテープ剥離力が２０ｇ以下の特性のものが好ましい。
【００９０】
乾燥硬化するタイプの低表面エネルギー樹脂（シリコーン樹脂）に限定しても、無数の樹脂がある。従来開示されている低表面エネルギー樹脂としては、水との表面張力の非常に低いものもあるが、表面張力が低ければ低いほど圧胴ジャケットへのインキ付着性が低いかといえば必ずしもそうとは限らない。本発明者の様々な実験結果、表面エネルギー指標（表面張力；水との接触角測定より計算で求める）より、本発明者が考案したガムテープ剥離力のほうが、圧胴ジャケットのインキ付着性の評価方法として優れている。
【００９１】
ここで記載した非粘着性指標としてのガムテープ剥離力とは、本特許発明者が独自に考え出した定量的な評価方法で、２５ｍｍ幅の日東電工製布粘着テープ（品番：Ｎ０．７５０）を乾燥硬化した非粘着性樹脂の表面に貼り付け、そのテープを直角方向に引き剥がす力を測定し、その力の大きさで非粘着性を計測するものである。
【００９２】
また、ガムテープ剥離力がいくら以下なら圧胴ジャケットのインキ付着防止効果が高いかを実機の印刷操業にて長期間のテストを実施した結果、枚葉印刷機のインキ特性のもとでは、ガムテープ剥離力が３０ｇ以上では、数千枚の印刷でジャケット汚れが発生し、印刷途中でジャケット洗浄を行う必要があるが、２０ｇ以下では、１万枚〜数万枚に１回の洗浄頻度に低減できることが確認された。
この指標を非粘着性樹脂の選定指標にすることにより、圧胴ジャケットの汚れ防止効果をより適確に判断することができる。
【００９３】
渡し胴ジャケット用シリコーン樹脂のガムテープ剥離力は、圧胴ジャケット用に比べて、もっと高くても充分効果があるが、ジャケット洗浄頻度をより少なくするには、低ければ低いほどよく、圧胴ジャケット用と同じシリコーン樹脂を用いるのが好ましい。
【００９４】
本発明に係るガムテープ剥離力に用いられるガムテープの種類や品番に限定される必要はない。但し、使用されるガムテープを変更するとガムテープ剥離力の大きさが変化するが、ＪＩＳ Ｚ０２３７−１２規格で傾斜式ボールタック装置の使用により同じ剥離力（接着力）を有するガムテープを使用したり、特定の剥離力を有するジャケットを基準として他のガムテープを使用した際の剥離力を測定できるためにガムテープの種類を変更しても本発明の技術的思想の範囲である。
【実施例】
【００９５】
以下実施例について記載するが、下記の実施例に本発明は限定されるものではない。
【００９６】
（実施例１）
厚さ０．３７ｍｍのステンレスプレート（ＳＵＳ ３０４ ２Ｂ）を脱脂後、フォトレジスト（ドライフィルム）を（ラミネート法）にてコーティングした。
一方、写真製版にて、ドット径１００μｍ、ドットのピッチ０．１４ｍｍ、ドットの配列は碁盤目（ランダム配列）で４５度傾斜のフィルム原版を作製した。
【００９７】
フォトレジストをコーティングしたＳＵＳプレート上にドットを写真製版したフィルム原版を載せ、露光、現像（スプレー）、焼付け（硬化）して、ＳＵＳプレート上にはドット部のみにレジストが残るようにした。
【００９８】
このＳＵＳプレートにエッチング液をスプレー噴射し、深さ４０μｍになるようにエッチングを行った後、剥離液をスプレーして凸部上のレジストを除去し、スプレー洗浄した。このときの凸部径は、平均２０μｍ（ｍａｘ３０〜ｍｉｎ４μｍ）、ピッチ；平均０．１４ｍｍ、凹凸深さ；平均４０μｍ（ｍａｘ４３〜ｍｉｎ３７μｍ）であった。
【００９９】
エッチング処理後、ネプロス処理（化学処理によるバリ取りの一種）を行って、凸部（ニードル突起）の傘状のバリ取りを行った。当前記ネプロス処理は、ネプロス処理液（基本液（ネプロス液）：水＝１：３）を５０±３℃に加温した浴槽の中に、上記エッチング処理後の凹凸構造のあるＳＵＳ板を３５分〜４０分浸漬し、更に水洗、中和、水洗して行った。
バリ取りにより、ドット径は平均４μｍ、深さは平均２μｍ小さくなった。バリ取りなしのジャケットも比較のため、作成した）エッチング後の凸部の点配列のパターンを図２Ａ、図２Ｂに示す。
【０１００】
エッチング後、シリコーン樹脂コーティング前のプライマー処理として、イトロ処理を行った後、プレートの上にシリコーン樹脂（信越化学（株）製；ＫＮＳ３１６）１００質量部、トルエン１００質量部および硬化触媒（信越化学（株）製ＣＡＴ−Ｐ５６）３質量部で混合攪拌した溶液を、スプレー方式によりコーティングした後、１３０℃の乾燥炉で３０分間乾燥硬化させ、乾燥硬化後の表面の凹凸深さ：２５μｍである圧胴ジャケットを製造した。
【０１０１】
尚、当前記イトロ処理の条件は、イトロ社製処理装置（バーナー長：１５０ｍｍ、バーナー移動：リニア）を使用し、プロパンガス流量：３Ｌ／ｍｉｎ、エアー流量：８０Ｌ／ｍｉｎ、イトロガス流量：０．５Ｌ／ｍｉｎ、距離：２０〜４０ｍｍ、処理スピード：２５０ｍｍ／ｓｅｃで行った。
【０１０２】
本発明において、エッチング（平均）深さは、Ｍｉｔｕｔｏｙｏ製デジタルマイクロディップスゲージ（デジマチックインジケータ；ＩＤ−Ｃ１１２ＢＣ， 測定範囲；１２．７―０．００１ｍｍ）を使用した。また、凹凸深さの測定法は、バリ取り後のプレート上にシリコーン樹脂をコーティングする時に同時にエッチングなしのダミープレート上にも同じスプレー条件でコーティングし、ダミープレート上のシリコーン樹脂膜厚をＫＥＹＥＮＣＥ製過電流式変位センサ（高精度デジタル変位センサ；ＥＸ−１１０Ｖ， 測定範囲：０〜２ｍｍ、 分解能：０．４μｍ）にて測定し、エッチング深さとダミープレートの平面でのシリコーン樹脂膜厚との差を計算して、コーティング後の凹凸深さとした。
【０１０３】
（実施例２）
写真製版時のピッチが、０．３ｍｍである以外は、実施例１と同じ方法でエッチングによる凹凸プロフィールの形成・シリコーン樹脂コーティングを行って圧胴ジャケットを作製した。
【０１０４】
このときのエッチング後の凸部径は、平均２４μｍ（ｍａｘ３２〜ｍｉｎ２０μｍ），ピッチ；平均０．３ｍｍ、凹凸深さ；平均３８μｍ（ｍａｘ４０〜ｍｉｎ３７μｍ）であり、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さは；２３μｍあった。
【０１０５】
（実施例３）
写真製版時のピッチが、０．５ｍｍである以外は、実施例１と同じ方法でエッチングによる凹凸プロフィールの形成・シリコーン樹脂コーティングを行って圧胴ジャケットを作製した。
【０１０６】
このときのエッチング後の凸部径は、平均２５μｍ（ｍａｘ３３〜ｍｉｎ２０μｍ），ピッチ；平均０．５ｍｍ、凹凸深さ；平均４１μｍ（ｍａｘ４２〜ｍｉｎ３９μｍ）であり、シリコーン樹脂コーティング後の凹凸深さは、２８μｍあった。
【０１０７】
（比較例）
厚さ０．３ｍｍのＳＵＳプレートを脱脂、ブラスト後、金属溶射材として１０〜３８μｍの粒度範囲のＮｉ−Ｃｒを膜厚３０μｍ溶射し、更にセラミックス溶射材として１０〜４４μｍのＧ−Ａｌ２Ｏ３を膜厚４０μｍ溶射して、製品厚０．３７ｍｍとした。そのときの表面粗度はＲｚ；３２μｍであった。更に、実施例１と同じシリコーン樹脂を同じ要領でコーティングした後の表面粗度がＲｚ；２８μｍのセラミックス溶射圧胴ジャケットを作製した。ただし、シリコーン樹脂コーティング前のプライマー処理は行わなかった。ここでの粗度測定法は、ＪＩＳ０６０１−１９８２による粗度測定時の測定長さは、４．０ｍｍである。
【０１０８】
（実施例４）
実施例１、実施例２、実施例３および比較例で作製した圧胴ジャケットを、ＡＩＣ（アキヤマインターナショナル（株））製オフセット枚葉両面印刷機ＪＰ４Ｐ４４０の機械の圧胴に装着し、コート紙への両面印刷テストを行った。
【０１０９】
比較例のジャケットは、過去１０年以上の長期実績のある製品であり、印刷品質、寿命の面でも、現存するジャケットでは、最も優れているものとされている。
それに対して、本発明の実施例１は、ジャケットのインキ汚れが更に少なく、比較例で問題のあったスクラッチ傷が大幅に減少し、また、白抜けの大きいもの（３０μｍ以上で目視でも識別できるようなもの）が半減し、白抜け面積率は比較例よりやや減少した。後刷り面でのインキトラッピングも全く問題の無いものであった。
【０１１０】
また、ジャケット寿命で最もクリティカルな要因であるシリコーン樹脂の磨耗によるインキ汚れについても、比較例に対して凸部の径を小さくしたにもかかわらず（比較例のセラミックス溶射ジャケットは、１０〜８０μｍに対して、本発明のエッチングジャケットは５〜３０μｍ）、凹凸深さを４０μｍ（バリ取り後は、３８μｍ）と深くしているため、凹部のシリコーン樹脂耐磨耗性が非常に向上し、セラミックス溶射ジャケットの寿命（耐刷枚数約２０００万枚）より更に１．５倍の寿命延長が図られた。
【０１１１】
また、実施例１で、凸部の配列が規則正しい碁盤目（図２Ａ）のものと、ランダム配列（図２Ｂ）のものを比較すると、碁盤目配列の方が凸部のインキ取られによる白ぬけが線状になる事によるモアレ現象が出易かった。（１点１点の白ぬけは、非常に細かくて目視では全く判らないが、白ぬけが線状に並んで集まってくると目立ちやすくなる）。よって圧胴用エッチングジャケットの場合は、凸部の配列はランダム配列にする方がより好ましいことが確認された。
【０１１２】
また、実施例１で、エッチング後のバリ取りなしで、その他は、全く実施例１と同じ条件のジャケットによる実機印刷テストでは、凸部（ニードル突起）の傘状のバリによるインキ取られで、ドーナツ状の白ぬけが発生し、また、バリに取られたインキが紙面に逆転写してドーナツ状の汚れが発生する。故に、エッチング後は、バリ取りを行うことがより好ましいことが確認された。
【０１１３】
実施例２は、実施例１より更に印刷物の白抜けの数および面積率が１／５に減少し、印刷品質が向上した。
【０１１４】
後刷り面のインキトラッピングは、凸部のピッチが大きい分やや悪くなる傾向はあるが、全体の印圧調整（印圧をやや強くする）により、充分カバーできる程度のものであった。シリコーン樹脂の磨耗は、実施例１に比べると凸部のピッチが大きい分だけ紙面と凹部の樹脂が接触し易くなり、寿命は短めとなるが、比較例との寿命差は無い。実施例３は、比較例よりは良いものの実施例１、２に比べると凸部のピッチが大きすぎて、薄紙の場合は凸部が紙に刺さるような現象となり、また、後刷り面のインキトラッピングも劣り、総合評価としては良くはない。以上のことから、凸部の平均ピッチは、０．１〜０．３ｍｍが好ましいことが判った。
【０１１５】
（実施例５）
オフセット印刷機用圧胴に用いる非粘着性樹脂の評価尺度として、本発明者はガムテープ剥離力の測定法を考案した。
【０１１６】
平板上に非粘着性樹脂の一例としてシリコーン樹脂を塗布し、乾燥硬化したサンプル表面に日東電工株式会社製；布粘着テープＮｏ．７５０、テープ幅２５ｍｍ×長さ７０ｍｍのうち、５０ｍｍ長さを貼り付け、一定の力（１０００ｇ）で、全面均一に押さえつける。
【０１１７】
本明細書においてはガムテープの一端をバネばかりに貼り付けて、垂直方向に一定速度で引き上げガムテープが完全に剥がれるまでの最大値をガムテープ剥離力と定義する。
この方法で測定した様々なガムテープ剥離力のシリコーン樹脂を実施例１のエッチングによる凹凸構造形成後の表面にコーティングし、圧胴ジャケットを製造した。これ等の圧胴ジャケットをオフセット枚葉両面印刷機に装着して印刷操業を行った。
【０１１８】
コート紙に表４色×裏４色の両面印刷を行った結果、ガムテープ剥離力が３０ｇ以上の圧胴ジャケットの場合、インキ・紙の種類によっても異なるが、２０００枚〜５０００枚の印刷でジャケット上の絵柄部全面にインキが付着堆積し、印刷障害（印刷物のよがれ、ダブリ）がでるため、そのまま印刷を続行できない（印刷途中で圧胴ジャケット洗浄が必要になる）。それに対して、２０ｇ以下ではジャケット洗浄なしでの印刷可能枚数が１００００枚をこえ、１０ｇ以下では、３００００枚を超えるということが判った。
【０１１９】
そして以上のことから、一般的なオフセット枚葉印刷の印刷物の１ロット当たりの枚数は、５０００〜１００００枚以上あるのが普通で、最低１回のジャケット洗浄で１００００枚以上の印刷が可能な洗浄頻度に抑えないと圧胴ジャケットとして実用的に使用できない（作業効率の低下、ヤレ紙の増大）。故に、シリコーン樹脂等の非粘着性樹脂としては、乾燥硬化した状態で、ガムテープ剥離力が２０ｇ以下、好ましくは１０ｇ以下のものを使用することが望ましいことが判った。
【０１２０】
（実施例６）
厚さ０．３０ｍｍのステンレスプレート（ＳＵＳ ３０４ ２Ｂ）を脱脂後、フォトレジスト（ドライフィルム）を（ラミネート法）にてコーティングした。一方、写真製版にてドット径１４０μｍ、ピッチ０．５ｍｍ、ドット配列は碁盤目で４５度傾斜のフィルム原版を作製した。フォトレジストをコーティングしたＳＵＳプレート上にドットを写真製版したフィルム原版を載せ、露光、現像（スプレー）、焼付け（硬化）して、ＳＵＳプレート上にはドット部のみにレジストが残るようにした。
【０１２１】
このＳＵＳプレートにエッチング液をスプレー噴射し、深さ５０μｍになるようにエッチングを行った後、剥離液をスプレーしてドット（凸部）上のレジストを除去し、スプレー洗浄した。このときの凸部径は、平均４０μ（ｍａｘ４３〜ｍｉｎ３５μｍ）、ピッチ；０．５ｍｍ、深さ；平均５０μｍ（ｍａｘ５３〜ｍｉｎ４５μｍ）であった。エッチング処理後、上記の実施例１と同様のネプロス処理（化学処理によるバリ取りの一種）を行って、凸部（ニードル突起）の傘状のバリ取りを行った。バリ取りにより、ドット径は平均４μｍ、深さは平均２μｍ小さくなった。バリ取りなしのジャケットも比較のため、作成した。
【０１２２】
エッチング後、シリコーン樹脂コーティング前のプライマー処理として、上記の実施例１と同様のイトロ処理を行った後、このエッチングプレートの上にシリコーン樹脂（信越化学（株）製；ＫＮＳ３１６）１００部、トルエン１００部および硬化触媒（信越化学（株）製ＣＡＴ−Ｐ５６）３部を混合攪拌した溶液をスプレー方式でコーティングした後、１３０℃の乾燥炉で３０分間乾燥硬化させ、乾燥硬化後の表面粗度が凹凸平均深さ４０μｍである渡し胴ジャケットを製造した。
【０１２３】
この渡し胴ジャケットをハイデルベルグ社製オフセット枚葉両面印刷機ＳＭ１０２の機械の渡し胴に装着し、コート紙への両面印刷テストを行った。実施例３の圧胴ジャケットの場合、凸部のピッチを０．５ｍｍに大きくすると、薄紙の場合は凸部に紙が刺さるような現象となり、また、後刷り面のインキトラッピング不良という問題も発生し、総合的に良い結果は出なかったが、実施例６の渡し胴ジャケットでは、印圧がかからないため、凸部径を大きくし、かつ、山のピッチを０．５ｍｍと大きくしても、凸部が紙に刺さることによるスクラッチ傷、後刷り面のインキトラッピング不良等の印刷障害も無く、かつ、ジャケットへのインキ汚れも非常に少なく、ジャケット洗浄頻度を大幅に少なくすることができた。更に実施例１を渡し胴ジャケットとして使用した場合と比較すると、凸部の径が大きく、深さをより深くすることによりシリコーン樹脂の耐磨耗性はさらに向上し、寿命延長に大きく寄与することが判った。
【０１２４】
また、エッチング後のバリ取りの有無の比較では、圧胴ジャケットほど、バリによる印刷品質への影響は少ないが、傾向的にはバリ取りした方がよりスクラッチ傷が出にくく、バリ取りした方が好ましい。また、従来技術の特開平８−１２１５１号公報の請求項８〜１６、１７のセラミックス溶射渡し胴ジャケットと比較して、このジャケットは、表面粗度が大きくなってもセラミックス溶射ジャケットのような異常突起がないためスクラッチ傷が発生しない。または、特開平８−１２１５１号公報の請求項１６および１７の渡し胴用ガラスビーズコーティングフィールムとの比較において、フィルムが絶縁体であることによる帯電トラブルがあるのに対して本ジャケットは導電性のため全く問題なく、またガラスビーズとフィルムの接着強度が低い（耐溶剤性）ことによるガラスビーズ脱落等の問題も無く、寿命は、渡し胴用ガラスビーズフィルムの数倍の耐久性があった。
【符号の説明】
【０１２５】
１ 金属製基板
２ 金属粉溶射層
３ セラミックス溶射層
４ シリコーン樹脂
１１ 金属層の上面における凹凸部のピッチ
１２ シリコーン樹脂層の上面における凹凸部のピッチ
１３ 凹凸の深さ
１４ エッチング深さ
１５ 最隣接するシリコーン樹脂層の凸部間において、最上面の端と端とを結ぶ距離
１６ 最隣接する金属層の凸部間において、最上面の端と端とを結ぶ距離
１９ シリコーン樹脂層の上面における凸部の径
２０ 金属層の上面における凸部の径
２１ 金属層の上面における凸部の径
２２ シリコーン樹脂層の上面における凸部の径
【特許請求の範囲】
【請求項１】
厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造が形成された金属層と、
前記金属層の表面部の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、
を有し、前記シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜５０μｍであることを特徴とするオフセット枚葉印刷機用胴ジャケット。
【請求項２】
厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．３ｍｍのランダム配列の凹凸構造が形成された金属層と、
前記金属層の表面部の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、
を有し、
前記シリコーン樹脂層硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜３５μｍである、請求項１に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケット。
【請求項３】
前記シリコーン樹脂は、乾燥硬化した後の非粘着性指標としてのガムテープ剥離力が２０ｇ以下の特性のものであることを特徴とする、請求項１または２に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケット。
【請求項４】
請求項１または３に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットは、前記シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の平均深さが、２０〜５０μｍであり、かつオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットである。
【請求項５】
請求項２または３に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットは、オフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットである。
【請求項６】
金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成する段階（ａ）と、
前記金属製基板を、エッチング法により多数の凸部を残すように表面部を形成する段階（ｂ）と、
エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）と、
前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成する段階（ｄ）と、
を有し、
前記コーティング後の凹凸の平均深さ１５〜５０μｍになることを特徴とするオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法。
【請求項７】
金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成する段階（ａ）と、
前記金属製基板を、エッチング法により多数の凸部を残すように表面部を形成する段階（ｂ）と、
エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）と
前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成する段階（ｄ）と、
を有し、
前記コーティング後の凹凸の平均深さが１５〜３５μｍになることを特徴とする、請求項６に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法。
【請求項８】
前記シリコーン樹脂は、乾燥硬化した後の非粘着性指標としてのガムテープ剥離力が２０ｇ以下の特性のものであることを特徴とする、請求項６または７のいずれかに記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法。
【請求項９】
請求項６または８に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが２０〜５０μｍになるオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法であって、
前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板であり、前記段階（ｅ）が、前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの表面部に形成することを特徴とする、請求項６および８のいずれか１項に記載のオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法。
【請求項１０】
請求項６および請求項８〜９のいずれかの１項に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが２０〜５０μｍになるオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法であって、
前記段階（ｃ）の後、前記シリコーン樹脂の厚みを金属層の凸部は１〜５μｍ、凹部は５〜３０μｍになるように、同時コーティングしたエッチングなしのダミープレートのシリコーン樹脂膜厚を測定し、エッチング深さとシリコーン樹脂膜厚の差でコーティング後の凹凸深さを管理することを特徴とする、請求項６ならびに請求項８〜９のいずれか１項に記載のオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法。
【請求項１１】
請求項７または８に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、オフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法であって、
前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍであり、前記段階（ｂ）が前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．３ｍｍのランダム配列の凹凸構造の表面部に形成することを特徴とする、請求項７または８に記載のオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法。
【請求項１２】
請求項７および８ならびに１１のいずれかの１項に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、オフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法であって、
前記段階（ｃ）の後、前記シリコーン樹脂の厚みを金属層の凸部は１〜５μｍ、凹部は５〜２０μｍになるように、同時コーティングしたエッチングなしのダミープレートのシリコーン樹脂膜厚を測定し、エッチング深さとシリコーン樹脂膜厚の差でコーティング後の凹凸深さを管理することを特徴とする、請求項７および８ならびに１１のいずれかの１項に記載のオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法。
【請求項１】
厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの凹凸構造が形成された金属層と、
前記金属層の表面部の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、
を有し、前記シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜５０μｍであることを特徴とするオフセット枚葉印刷機用胴ジャケット。
【請求項２】
厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板の表面部に、エッチング法により、凸部の平均径１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．３ｍｍのランダム配列の凹凸構造が形成された金属層と、
前記金属層の表面部の凹凸構造に倣ってコーティングされたシリコーン樹脂層と、
を有し、
前記シリコーン樹脂層硬化後の凹凸の平均深さが、１５〜３５μｍである、請求項１に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケット。
【請求項３】
前記シリコーン樹脂は、乾燥硬化した後の非粘着性指標としてのガムテープ剥離力が２０ｇ以下の特性のものであることを特徴とする、請求項１または２に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケット。
【請求項４】
請求項１または３に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットは、前記シリコーン樹脂層が硬化後の凹凸の平均深さが、２０〜５０μｍであり、かつオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットである。
【請求項５】
請求項２または３に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットは、オフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットである。
【請求項６】
金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成する段階（ａ）と、
前記金属製基板を、エッチング法により多数の凸部を残すように表面部を形成する段階（ｂ）と、
エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）と、
前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成する段階（ｄ）と、
を有し、
前記コーティング後の凹凸の平均深さ１５〜５０μｍになることを特徴とするオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法。
【請求項７】
金属製基板の表面上にフォトレジスト層を形成する段階（ａ）と、
前記金属製基板を、エッチング法により多数の凸部を残すように表面部を形成する段階（ｂ）と、
エッチング後の凸部（ニードル突起）の傘状のバリを除去する段階（ｃ）と
前記表面部の凹凸構造に倣ってプライマー処理およびシリコーン樹脂をコーティングしてシリコーン樹脂層を形成する段階（ｄ）と、
を有し、
前記コーティング後の凹凸の平均深さが１５〜３５μｍになることを特徴とする、請求項６に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法。
【請求項８】
前記シリコーン樹脂は、乾燥硬化した後の非粘着性指標としてのガムテープ剥離力が２０ｇ以下の特性のものであることを特徴とする、請求項６または７のいずれかに記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法。
【請求項９】
請求項６または８に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが２０〜５０μｍになるオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法であって、
前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍの金属製基板であり、前記段階（ｅ）が、前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜５０μｍ、エッチング平均深さ３０〜６０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．５ｍｍの表面部に形成することを特徴とする、請求項６および８のいずれか１項に記載のオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法。
【請求項１０】
請求項６および請求項８〜９のいずれかの１項に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、前記コーティング後の凹凸の平均深さが２０〜５０μｍになるオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法であって、
前記段階（ｃ）の後、前記シリコーン樹脂の厚みを金属層の凸部は１〜５μｍ、凹部は５〜３０μｍになるように、同時コーティングしたエッチングなしのダミープレートのシリコーン樹脂膜厚を測定し、エッチング深さとシリコーン樹脂膜厚の差でコーティング後の凹凸深さを管理することを特徴とする、請求項６ならびに請求項８〜９のいずれか１項に記載のオフセット枚葉印刷機用渡し胴ジャケットの製造方法。
【請求項１１】
請求項７または８に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、オフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法であって、
前記金属製基板は、厚さ０．２〜０．５ｍｍであり、前記段階（ｂ）が前記金属製基板をエッチング法により、凸部の平均径が１０〜３０μｍ、エッチング平均深さ３０〜４０μｍ、凸部の平均ピッチ０．１〜０．３ｍｍのランダム配列の凹凸構造の表面部に形成することを特徴とする、請求項７または８に記載のオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法。
【請求項１２】
請求項７および８ならびに１１のいずれかの１項に記載のオフセット枚葉印刷機用胴ジャケットの製造方法は、オフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法であって、
前記段階（ｃ）の後、前記シリコーン樹脂の厚みを金属層の凸部は１〜５μｍ、凹部は５〜２０μｍになるように、同時コーティングしたエッチングなしのダミープレートのシリコーン樹脂膜厚を測定し、エッチング深さとシリコーン樹脂膜厚の差でコーティング後の凹凸深さを管理することを特徴とする、請求項７および８ならびに１１のいずれかの１項に記載のオフセット枚葉印刷機用圧胴ジャケットの製造方法。
【図１Ａ】
【図１Ｂ】
【図１Ｃ】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図４】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図６】
【図７】
【図１Ｂ】
【図１Ｃ】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図４】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１２−６４０１（Ｐ２０１２−６４０１Ａ）
【公開日】平成２４年１月１２日（２０１２．１．１２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１７３９７８（Ｐ２０１１−１７３９７８）
【出願日】平成２３年８月９日（２０１１．８．９）
【分割の表示】特願２０１０−４６４３０（Ｐ２０１０−４６４３０）の分割
【原出願日】平成２２年３月３日（２０１０．３．３）
【出願人】（５０２０９８６４０）東京印刷機材トレーディング株式会社 (8)
【出願人】（０００１５９６１８）吉川工業株式会社 (60)
【公開日】平成２４年１月１２日（２０１２．１．１２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年８月９日（２０１１．８．９）
【分割の表示】特願２０１０−４６４３０（Ｐ２０１０−４６４３０）の分割
【原出願日】平成２２年３月３日（２０１０．３．３）
【出願人】（５０２０９８６４０）東京印刷機材トレーディング株式会社 (8)
【出願人】（０００１５９６１８）吉川工業株式会社 (60)
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