ガラス成形装置およびガラス成形方法
【課題】 溶融ガラスを低コストで成形できるガラス成形装置を提供すること。
【解決手段】 ガラス成形装置は、溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置の下方に設けられ溶融ガラスを受け止める成形型２０と、成形型２０で受け止められた溶融ガラスを上方からプレスするプレス装置４０と、を備える。プレス装置４０は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスする。
【解決手段】 ガラス成形装置は、溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置の下方に設けられ溶融ガラスを受け止める成形型２０と、成形型２０で受け止められた溶融ガラスを上方からプレスするプレス装置４０と、を備える。プレス装置４０は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、光学素子の製造工程において、溶融ガラスを成形するガラス成形装置およびガラス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学素子、例えばデジタルカメラのレンズには、所定の形状に成形された光学レンズが用いられる。この光学レンズを高精度かつ大量に製造するため、例えば、以下のような方法が知られている。すなわち、まず、溶融ガラスを用いて、光学レンズの形状に近似した形状のガラス塊であるプリフォームを成形し、その後、このプリフォームを成形型で熱間加工する。
【０００３】
この方法によれば、溶融ガラスからプリフォームを経て光学レンズを成形するため、板状のガラスから切断、加工、プレス、研削、および研磨等の多段階の工程を経て光学レンズを製造する方法に比べ、リードタイムを短縮できるとともに、加工不良による歩留まりの低下を抑えることができ、結果としてコストを大幅に削減できる、といった利点がある。
【０００４】
以上のプリフォームを製造するガラス成形装置として、例えば、溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置から流下された溶融ガラスを受け止める下側成形型と、この下側成形型に嵌合する上側成形型と、を備えるガラス成形装置がある（特許文献１参照）。このガラス成形装置では、例えば、流下装置は、コンベヤの上流側に設けられ、上側成形型は、コンベヤの下流側に設けられる。下側成形型は、コンベヤ上に一定間隔おきに複数設けられて、上流から下流に向かって移動する。
【０００５】
このガラス成形装置によれば、まず、流下装置から下側成形型に溶融ガラス流を流下する。すると、流下された溶融ガラス流は、下側成形型で受け止められて溶融ガラス塊となる。その後、下側成形型をコンベヤの下流に向かって移動し、この下側成形型に上側成形型を嵌合させて溶融ガラス塊を成形し、プリフォームを製造する。
【特許文献１】特開平７−１６５４３１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したガラス成形装置では、高温の溶融ガラスが、直接、上側成形型および下側成形型に接触する。ガラス成形装置の構造上、特に上側成形型は、下側成形型に比較して、使用頻度が高くなるため、表面が早期に酸化して荒れてしまう。その結果、プリフォーム表面には、成形型の荒れた表面が転写され、光沢が失われる。
【０００７】
このような問題を解決するため、成形型を早期に交換することが考えられるが、成形型の交換に時間がかかるため、ガラス成形装置の稼働率が低下し、製造コストが上昇するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、溶融ガラスを低コストで成形できるガラス成形装置およびガラス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のガラス成形装置は、溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置の下方に設けられ溶融ガラスを受け止める成形型と、前記成形型で受け止められた溶融ガラスを上方からプレスするプレス装置と、を備えるガラス成形装置であって、前記プレス装置は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスすることを特徴とする。
【００１０】
この発明によれば、まず、流下装置から成形型に溶融ガラス流を流下し、この流下される溶融ガラスを成形型で受け止める。その後、成形型内の溶融ガラス塊に上方からプレス装置で気体を吹き付けて、溶融ガラス塊を成形する。したがって、気体を吹き付けることで溶融ガラス塊を成形するので、プレス装置と溶融ガラス塊との接触面積を削減でき、溶融ガラスの熱による影響からプレス装置を保護できる。その結果、プレス装置の劣化を抑えて、プレス装置のメンテナンス手間を軽減し、溶融ガラスを低コストで成形できる。
【００１１】
本発明では、前記プレス装置は、気体を噴出するノズルを備えることが好ましい。
この発明によれば、プレス装置に気体を噴出するノズルを設けたので、ノズルの形状により、気体の噴出量や流速を適宜調整できる。したがって、溶融ガラス塊を所望の形状に容易に成形できる。
【００１２】
本発明では、前記ノズルの形状は、溶融ガラスのプレス形状に基づいて決定されることが好ましい。
気体の噴出力はノズルから離れるにしたがって低減するため、溶融ガラス表面の均一に噴出力を加えるためには、ノズルの形状を所望するプリフォームなどのガラス成形体の表面形状に対応した形状にする必要がある。よって、この発明によれば、ノズルの形状を溶融ガラス塊のプレス形状に基づいて決定したので、溶融ガラス塊を所望の形状に容易にプレス成形できる。
【００１３】
本発明では、前記ノズル先端の形状は、略円筒状であることが好ましい。
この発明によれば、ノズル先端の形状を略円筒状としたので、気体の噴出力を適宜調整して、ガラス成形体の表面を所望の曲率の凹状に成形できる。
【００１４】
本発明では、前記ノズル先端の断面形状は、凹状、凸状、平板状、および半球状のうちのいずれかであることが好ましい。
この発明によれば、ノズル先端の断面形状を凹状、凸状、平板状、あるいは半球状にしたので、凸状、凹状、平板状、あるいは半球状の表面形状を有するガラス成形体を容易に製造できる。
【００１５】
本発明では、前記成形型は、溶融ガラスを受け止める受け面を有し、この受け面から気体を噴出することが好ましい。
この発明によれば、成形型に溶融ガラスを受け止める受け面を設け、この受け面から気体を噴出させたので、成形型と溶融ガラスが接触する時間や面積を軽減して、成形型の劣化を防止できる。
【００１６】
本発明では、前記成形型の受け面は、下方から上方に向かって拡開された形状であることが好ましい。
この発明によれば、成形型の受け面を下方から上方に向かって拡開した形状にしたので、下面が凸状のガラス成形体を簡単に製造できる。
【００１７】
本発明では、前記成形型から噴出される気体の噴出力は、前記受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることが好ましい。
この発明によれば、成形型から噴出する気体の噴出力を受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、成形型の耐久性を著しく向上できる。
【００１８】
本発明では、前記プレス装置から噴出される気体の噴出力は、前記プレス装置の表面が前記成形型に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることが好ましい。
この発明によれば、プレス装置から噴出する気体の噴出力を、プレス装置の表面が成形型内の溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、プレス装置を溶融ガラスの熱による影響から保護できる。
【００１９】
本発明では、前記流下装置は、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下の溶融ガラスを流下することが好ましい。
【００２０】
本発明のガラス成形方法（請求項１２〜請求項２２）は、上述したガラス成形装置（請求項１〜請求項１１）を、ガラス成形方法として展開したものである。このガラス成形方法によれば、上述したガラス成形装置で述べた効果と同様の効果を奏することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のガラス成形装置およびガラス成形方法によれば、次の効果が得られる。
気体を吹き付けることで溶融ガラス塊を成形するので、プレス装置と溶融ガラス塊との接触面積を削減でき、溶融ガラスの熱による影響からプレス装置を保護できる。その結果、プレス装置の劣化を抑えて、プレス装置のメンテナンス手間を軽減し、溶融ガラスを低コストで成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るガラス成形装置１を構成する溶融ガラス供給装置２の断面図である。
ガラス成形装置１は、溶融ガラスを成形して、光学レンズの形状に近似したプリフォームを製造するものである。溶融ガラス供給装置２は、後述するプレス成形装置３とともに、ガラス成形装置１を構成する。溶融ガラス供給装置２は、溶融ガラス流を流下する流下装置１０と、この流下装置１０の下方に設けられた成形型２０と、を備える。
【００２３】
流下装置１０は、溶融ガラスが収容された図示しないガラス溶融槽と、ガラス溶融槽から下方に延びて溶融ガラス流を流下する流下ノズル１１と、を含んで構成されている。なお、場合によっては、流下ノズル１１から流下する溶融ガラス流の温度が軟化点以上になるように加熱する加熱装置を設けてもよい。この場合、具体的には、流下ノズル１１から流下する溶融ガラスを、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下になるように加熱する。
【００２４】
図２は、成形型２０の拡大断面図である。
成形型２０は、流下ノズル１１の下方に設けられており、流下装置１０から流下した溶融ガラス流を受け止める受け面２０Ａを有している。この成形型２０は、内部に気体供給室２３を有する箱状の成形部２１と、この成形部２１に取り付けられた枠部２２とで構成される。
【００２５】
成形部２１は、耐熱性の多孔質材料、ここではステンレスを焼結したポーラスメタルで形成されている。成形部２１には、全面に亘って多数の微細孔が設けられているが、これら微細孔からの気体の漏洩を防止するため、受け面２０Ａを除く部分には、コーティングが施されて、不要な微細孔が塞がれている。これにより、受け面２０Ａにのみ、気体供給室２３と外部とを連通する多数の微細孔が形成されている。
【００２６】
また、受け面２０Ａの外周には、成形型２０を冷却するための図示しない水冷管が設けられており、これら水冷管には、それぞれ、冷却水を循環させるための冷却水供給管および冷却水排出管が接続されている。
【００２７】
受け面２０Ａは、下方から上方に向かって拡開された形状であることが好ましく、円錐形状が特に好ましい。なお、受け面の形状は、円錐に限らず、三角錐や四角錘等の多角錐でもよい。
【００２８】
枠部２２は、耐熱金属、ここではステンレスで形成されている。この枠部２２には、気体供給室２３に連通する気体供給路２４が形成されている。この気体供給路２４を通して、気体供給室２３にエアーや不活性ガス等の気体が供給されると、この気体は、多数の微細孔を通して、受け面２０Ａから外部に噴出する。なお、この気体の噴出力は、受け面２０Ａが溶融ガラスに接触しない程度に設定されている。
【００２９】
なお、流下ノズル１１と成形型２０との間には、可視光や赤外光等の光を射出する図示しない発光部と、この射出された光を検出する図示しないセンサ部とが設けられている。このセンサ部は、発光部からの光を検出することにより、流下装置１０から流下した溶融ガラス流が切断されたことを検知する。
【００３０】
成形型２０は、図示しない円形の回転テーブル上に設けられており、この回転テーブルが回転することにより、溶融ガラス供給装置２と後述するプレス成形装置３との間で移動可能となっている。なお、成形型２０は、回転テーブル上に等間隔で複数設けられているが、図１および図２には、成形型２０が１つのみ示されている。
【００３１】
図３は、ガラス成形装置１を構成するプレス成形装置３の断面図である。
プレス成形装置３は、上述した成形型２０と、この成形型２０で受け止められた溶融ガラス塊を上方からプレスするプレス装置４０を含んで構成される。この成形型２０は、回転テーブルによって、溶融ガラス供給装置２から移動してきたものである。
プレス装置４０は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラス塊をプレスする。このプレス装置４０は、エアーや不活性ガス等の気体を圧縮する図示しないコンプレッサと、このコンプレッサに取り付けられ圧縮された気体を噴出するノズル４２を含んで構成される。
【００３２】
ノズル４２は、成形部２１と同様に、耐熱性の多孔質材料、ここではステンレスを焼結したポーラスメタルで形成されている。ノズル４２の先端面には、全面に亘って多数の微細孔が設けられているが、これら微細孔からの気体の漏洩を防止するため、先端面を除く部分には、コーティングが施されて、不要な微細孔が塞がれている。これにより、ノズル４２の先端面にのみ、多数の微細孔が形成されている。このノズル４２から噴出される気体の噴出力は、ノズル４２の先端面が成形型２０に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定されている。
【００３３】
ノズル４２先端の断面形状は、溶融ガラス塊のプレス形状、つまり、プリフォームなどのガラス成形体の表面形状に基づいて決定される。本実施形態では、ノズル４２の形状は、所望するプリフォームの表面形状が凹状であるため、凸状となっている。
ノズル４２は、上述したコンプレッサに着脱自在である。これにより、ノズルが溶融ガラスの熱の影響で著しく劣化した場合、ノズル交換に要する時間を短縮できる。
【００３４】
次に、ガラス成形装置１の動作について、図４〜図９を参照しながら説明する。
まず、成形型２０の受け面２０Ａに溶融ガラスが焼き付かないように、成形型２０の水冷管内に冷却水を循環させて、成形型２０を冷却しておく。
【００３５】
次に、図４に示すように、成形型２０の気体供給路２４から気体供給室２３に気体を供給し、受け面２０Ａの表面から気体を噴出させた状態で、流下装置１０の流下ノズル１１から溶融ガラス流を流下し、受け面２０Ａ上でこの溶融ガラス流を受け止める。この成形型２０に流入した溶融ガラスは、受け面２０Ａから浮遊した状態で保持される。
【００３６】
溶融ガラスを受け面２０Ａに流下した後、直ちに、回転テーブルを回転させて、溶融ガラスを保持した成形型２０を、図５に示すように、流下装置１０の下方から加熱位置に移動させる。同時に、別の空の成形型２０を流下装置１０の下方に位置させて、次の溶融ガラスの流下に備える。続いて、流下装置１０の下方から移動した成形型２０を、加熱装置８１で５００〜７００℃に加熱し、溶融ガラスの軟化状態を維持する。
【００３７】
次に、図６に示すように、溶融ガラスを保持した成形型２０をプレス装置４０の下方に移動し、図７に示すように、ノズル４２から気体を噴出させながらプレス装置４０を下降させて、プレス装置４０のノズル４２を成形型２０に収容された溶融ガラスに接近させる。すると、溶融ガラスの下面が成形型２０の受け面２０Ａで成形され、溶融ガラスの上面がプレス装置４０から噴出される気体で成形される。これにより、図８に示すように、片面凸状片面凹状のプリフォームが得られる。このように、プレス装置４０と成形型２０とで成形することにより、プリフォームを高精度で成形できる。
【００３８】
成形後は、軟化点以下の温度に達したら、プレス装置４０を上昇させて溶融ガラスから離して、成形型２０からプリフォームを取り出す。
【００３９】
その後、回転テーブルを回転させて、プリフォームを排出した成形型２０を、温度調整位置に移動する。次に、図９に示すように、この成形型２０に気体ガス噴出ノズル８２を差し込み、この気体ガス噴出ノズル８２からエアー、低温エアー、窒素ガス等の気体を噴出して、成形型２０を４００〜５５０℃まで冷却する。この冷却された成形型２０を、再び、流下装置１０の下方に移動し、上述した工程を繰り返す。
【００４０】
本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（１）気体を吹き付けることで溶融ガラス塊を成形するので、プレス装置４０と溶融ガラス塊との接触面積を削減でき、溶融ガラスの熱による影響からプレス装置を保護できる。その結果、プレス装置４０の劣化を抑えて、プレス装置のメンテナンス手間を軽減し、プリフォームを低コストで製造できる。
【００４１】
（２）気体を不活性ガスとしたので、プレス装置４０の表面の酸化を抑制できる。
（３）プレス装置４０に気体を噴出するノズル４２を設けたので、ノズル４２の形状により、気体の噴出量や流速を適宜調整できる。したがって、溶融ガラス塊を所望の形状に容易に成形できる。
【００４２】
（４）ノズル４２先端の断面形状を溶融ガラス塊のプレス形状に基づいて決定したので、溶融ガラス塊を所望の形状に容易にプレス成形できる。
（５）ノズル４２の形状を凸状にしたので、凹状の表面形状のプリフォームを容易に製造できる。
（６）成形型２０に溶融ガラスを受け止める受け面２０Ａを設け、この受け面２０Ａから気体を噴出させたので、成形型２０と溶融ガラスが接触する時間や面積を軽減して、成形型２０の劣化を防止できる。
【００４３】
（７）成形型２０の受け面２０Ａを下方から上方に向かって拡開した形状にしたので、下面が凸状のプリフォームを簡単に製造できる。
（８）成形型２０から噴出する気体の噴出力を受け面２０Ａが溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、成形型２０の耐久性を著しく向上できる。
（９）プレス装置４０から噴出する気体の噴出力を、プレス装置４０の表面が成形型内の溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、プレス装置４０を溶融ガラスの熱による影響から保護できる。
【００４４】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、ノズル４２の先端面の断面形状が凸状であるプレス装置４０を用いて、片面凸状片面凹状のプリフォームを成形したが、図１０に示すように、ノズル４２Ａの先端面の形状を平板状としてもよい。このようにすれば、片面凸状片面平面のプリフォームを成形できる。そのほか、成形型の受け面およびノズルの先端面の曲率や形状を適宜調整することで、任意の形状や曲率を有するプリフォームを成形できる。
【００４５】
また、本発明では、ノズル４２の先端面の断面形状を凸状とし、この先端面に多数の微細孔を設けたが、これに限らず、図１１に示すように、ノズル４２Ｂ先端の形状を略円筒状としてもよい。このようにすれば、気体の噴出力を適宜調整して、プリフォームの表面を所望の曲率の凹状に成形できる。
【００４６】
また、本実施形態では、ガラス成形装置１を用いてプリフォームを製造したが、本発明のガラス成形装置およびガラス成形方法は、これに限定されず、例えば、溶融ガラスから直接光学レンズを精密プレス成形する、いわゆるダイレクトプレスにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の一実施形態に係るガラス成形装置を構成する溶融ガラス供給装置の断面図である。
【図２】前記実施形態に係る成型型の拡大断面図である。
【図３】前記実施形態に係るガラス成形装置を構成するプレス成形装置の断面図である。
【図４】前記実施形態に係る流下装置から成形型に溶融ガラス流を流下した状態を示す断面図である。
【図５】前記実施形態に係る成形型を加熱位置に移動した状態を示す断面図である。
【図６】前記実施形態に係る成形型をプレス成形装置の下方に移動した状態を示す断面図である。
【図７】前記実施形態に係る成形型内の溶融ガラス塊をプレス成形装置でプレスした状態を示す断面図である。
【図８】前記実施形態に係るプリフォームを成形した状態を示す断面図である。
【図９】前記実施形態に係る成形型を冷却した状態を示す断面図である。
【図１０】本発明の第１の変形例に係るプレス装置を示す断面図である。
【図１１】本発明の第２の変形例に係るプレス装置を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１ ガラス成形装置
１０ 流下装置
２０ 成形型
２０Ａ 受け面
４０ プレス装置
４２、４２Ａ、４２Ｂ ノズル
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば、光学素子の製造工程において、溶融ガラスを成形するガラス成形装置およびガラス成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、光学素子、例えばデジタルカメラのレンズには、所定の形状に成形された光学レンズが用いられる。この光学レンズを高精度かつ大量に製造するため、例えば、以下のような方法が知られている。すなわち、まず、溶融ガラスを用いて、光学レンズの形状に近似した形状のガラス塊であるプリフォームを成形し、その後、このプリフォームを成形型で熱間加工する。
【０００３】
この方法によれば、溶融ガラスからプリフォームを経て光学レンズを成形するため、板状のガラスから切断、加工、プレス、研削、および研磨等の多段階の工程を経て光学レンズを製造する方法に比べ、リードタイムを短縮できるとともに、加工不良による歩留まりの低下を抑えることができ、結果としてコストを大幅に削減できる、といった利点がある。
【０００４】
以上のプリフォームを製造するガラス成形装置として、例えば、溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置から流下された溶融ガラスを受け止める下側成形型と、この下側成形型に嵌合する上側成形型と、を備えるガラス成形装置がある（特許文献１参照）。このガラス成形装置では、例えば、流下装置は、コンベヤの上流側に設けられ、上側成形型は、コンベヤの下流側に設けられる。下側成形型は、コンベヤ上に一定間隔おきに複数設けられて、上流から下流に向かって移動する。
【０００５】
このガラス成形装置によれば、まず、流下装置から下側成形型に溶融ガラス流を流下する。すると、流下された溶融ガラス流は、下側成形型で受け止められて溶融ガラス塊となる。その後、下側成形型をコンベヤの下流に向かって移動し、この下側成形型に上側成形型を嵌合させて溶融ガラス塊を成形し、プリフォームを製造する。
【特許文献１】特開平７−１６５４３１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上述したガラス成形装置では、高温の溶融ガラスが、直接、上側成形型および下側成形型に接触する。ガラス成形装置の構造上、特に上側成形型は、下側成形型に比較して、使用頻度が高くなるため、表面が早期に酸化して荒れてしまう。その結果、プリフォーム表面には、成形型の荒れた表面が転写され、光沢が失われる。
【０００７】
このような問題を解決するため、成形型を早期に交換することが考えられるが、成形型の交換に時間がかかるため、ガラス成形装置の稼働率が低下し、製造コストが上昇するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、溶融ガラスを低コストで成形できるガラス成形装置およびガラス成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明のガラス成形装置は、溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置の下方に設けられ溶融ガラスを受け止める成形型と、前記成形型で受け止められた溶融ガラスを上方からプレスするプレス装置と、を備えるガラス成形装置であって、前記プレス装置は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスすることを特徴とする。
【００１０】
この発明によれば、まず、流下装置から成形型に溶融ガラス流を流下し、この流下される溶融ガラスを成形型で受け止める。その後、成形型内の溶融ガラス塊に上方からプレス装置で気体を吹き付けて、溶融ガラス塊を成形する。したがって、気体を吹き付けることで溶融ガラス塊を成形するので、プレス装置と溶融ガラス塊との接触面積を削減でき、溶融ガラスの熱による影響からプレス装置を保護できる。その結果、プレス装置の劣化を抑えて、プレス装置のメンテナンス手間を軽減し、溶融ガラスを低コストで成形できる。
【００１１】
本発明では、前記プレス装置は、気体を噴出するノズルを備えることが好ましい。
この発明によれば、プレス装置に気体を噴出するノズルを設けたので、ノズルの形状により、気体の噴出量や流速を適宜調整できる。したがって、溶融ガラス塊を所望の形状に容易に成形できる。
【００１２】
本発明では、前記ノズルの形状は、溶融ガラスのプレス形状に基づいて決定されることが好ましい。
気体の噴出力はノズルから離れるにしたがって低減するため、溶融ガラス表面の均一に噴出力を加えるためには、ノズルの形状を所望するプリフォームなどのガラス成形体の表面形状に対応した形状にする必要がある。よって、この発明によれば、ノズルの形状を溶融ガラス塊のプレス形状に基づいて決定したので、溶融ガラス塊を所望の形状に容易にプレス成形できる。
【００１３】
本発明では、前記ノズル先端の形状は、略円筒状であることが好ましい。
この発明によれば、ノズル先端の形状を略円筒状としたので、気体の噴出力を適宜調整して、ガラス成形体の表面を所望の曲率の凹状に成形できる。
【００１４】
本発明では、前記ノズル先端の断面形状は、凹状、凸状、平板状、および半球状のうちのいずれかであることが好ましい。
この発明によれば、ノズル先端の断面形状を凹状、凸状、平板状、あるいは半球状にしたので、凸状、凹状、平板状、あるいは半球状の表面形状を有するガラス成形体を容易に製造できる。
【００１５】
本発明では、前記成形型は、溶融ガラスを受け止める受け面を有し、この受け面から気体を噴出することが好ましい。
この発明によれば、成形型に溶融ガラスを受け止める受け面を設け、この受け面から気体を噴出させたので、成形型と溶融ガラスが接触する時間や面積を軽減して、成形型の劣化を防止できる。
【００１６】
本発明では、前記成形型の受け面は、下方から上方に向かって拡開された形状であることが好ましい。
この発明によれば、成形型の受け面を下方から上方に向かって拡開した形状にしたので、下面が凸状のガラス成形体を簡単に製造できる。
【００１７】
本発明では、前記成形型から噴出される気体の噴出力は、前記受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることが好ましい。
この発明によれば、成形型から噴出する気体の噴出力を受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、成形型の耐久性を著しく向上できる。
【００１８】
本発明では、前記プレス装置から噴出される気体の噴出力は、前記プレス装置の表面が前記成形型に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることが好ましい。
この発明によれば、プレス装置から噴出する気体の噴出力を、プレス装置の表面が成形型内の溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、プレス装置を溶融ガラスの熱による影響から保護できる。
【００１９】
本発明では、前記流下装置は、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下の溶融ガラスを流下することが好ましい。
【００２０】
本発明のガラス成形方法（請求項１２〜請求項２２）は、上述したガラス成形装置（請求項１〜請求項１１）を、ガラス成形方法として展開したものである。このガラス成形方法によれば、上述したガラス成形装置で述べた効果と同様の効果を奏することができる。
【発明の効果】
【００２１】
本発明のガラス成形装置およびガラス成形方法によれば、次の効果が得られる。
気体を吹き付けることで溶融ガラス塊を成形するので、プレス装置と溶融ガラス塊との接触面積を削減でき、溶融ガラスの熱による影響からプレス装置を保護できる。その結果、プレス装置の劣化を抑えて、プレス装置のメンテナンス手間を軽減し、溶融ガラスを低コストで成形できる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２２】
以下、本発明の一実施形態を図面に基づいて説明する。
図１は、本発明の一実施形態に係るガラス成形装置１を構成する溶融ガラス供給装置２の断面図である。
ガラス成形装置１は、溶融ガラスを成形して、光学レンズの形状に近似したプリフォームを製造するものである。溶融ガラス供給装置２は、後述するプレス成形装置３とともに、ガラス成形装置１を構成する。溶融ガラス供給装置２は、溶融ガラス流を流下する流下装置１０と、この流下装置１０の下方に設けられた成形型２０と、を備える。
【００２３】
流下装置１０は、溶融ガラスが収容された図示しないガラス溶融槽と、ガラス溶融槽から下方に延びて溶融ガラス流を流下する流下ノズル１１と、を含んで構成されている。なお、場合によっては、流下ノズル１１から流下する溶融ガラス流の温度が軟化点以上になるように加熱する加熱装置を設けてもよい。この場合、具体的には、流下ノズル１１から流下する溶融ガラスを、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下になるように加熱する。
【００２４】
図２は、成形型２０の拡大断面図である。
成形型２０は、流下ノズル１１の下方に設けられており、流下装置１０から流下した溶融ガラス流を受け止める受け面２０Ａを有している。この成形型２０は、内部に気体供給室２３を有する箱状の成形部２１と、この成形部２１に取り付けられた枠部２２とで構成される。
【００２５】
成形部２１は、耐熱性の多孔質材料、ここではステンレスを焼結したポーラスメタルで形成されている。成形部２１には、全面に亘って多数の微細孔が設けられているが、これら微細孔からの気体の漏洩を防止するため、受け面２０Ａを除く部分には、コーティングが施されて、不要な微細孔が塞がれている。これにより、受け面２０Ａにのみ、気体供給室２３と外部とを連通する多数の微細孔が形成されている。
【００２６】
また、受け面２０Ａの外周には、成形型２０を冷却するための図示しない水冷管が設けられており、これら水冷管には、それぞれ、冷却水を循環させるための冷却水供給管および冷却水排出管が接続されている。
【００２７】
受け面２０Ａは、下方から上方に向かって拡開された形状であることが好ましく、円錐形状が特に好ましい。なお、受け面の形状は、円錐に限らず、三角錐や四角錘等の多角錐でもよい。
【００２８】
枠部２２は、耐熱金属、ここではステンレスで形成されている。この枠部２２には、気体供給室２３に連通する気体供給路２４が形成されている。この気体供給路２４を通して、気体供給室２３にエアーや不活性ガス等の気体が供給されると、この気体は、多数の微細孔を通して、受け面２０Ａから外部に噴出する。なお、この気体の噴出力は、受け面２０Ａが溶融ガラスに接触しない程度に設定されている。
【００２９】
なお、流下ノズル１１と成形型２０との間には、可視光や赤外光等の光を射出する図示しない発光部と、この射出された光を検出する図示しないセンサ部とが設けられている。このセンサ部は、発光部からの光を検出することにより、流下装置１０から流下した溶融ガラス流が切断されたことを検知する。
【００３０】
成形型２０は、図示しない円形の回転テーブル上に設けられており、この回転テーブルが回転することにより、溶融ガラス供給装置２と後述するプレス成形装置３との間で移動可能となっている。なお、成形型２０は、回転テーブル上に等間隔で複数設けられているが、図１および図２には、成形型２０が１つのみ示されている。
【００３１】
図３は、ガラス成形装置１を構成するプレス成形装置３の断面図である。
プレス成形装置３は、上述した成形型２０と、この成形型２０で受け止められた溶融ガラス塊を上方からプレスするプレス装置４０を含んで構成される。この成形型２０は、回転テーブルによって、溶融ガラス供給装置２から移動してきたものである。
プレス装置４０は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラス塊をプレスする。このプレス装置４０は、エアーや不活性ガス等の気体を圧縮する図示しないコンプレッサと、このコンプレッサに取り付けられ圧縮された気体を噴出するノズル４２を含んで構成される。
【００３２】
ノズル４２は、成形部２１と同様に、耐熱性の多孔質材料、ここではステンレスを焼結したポーラスメタルで形成されている。ノズル４２の先端面には、全面に亘って多数の微細孔が設けられているが、これら微細孔からの気体の漏洩を防止するため、先端面を除く部分には、コーティングが施されて、不要な微細孔が塞がれている。これにより、ノズル４２の先端面にのみ、多数の微細孔が形成されている。このノズル４２から噴出される気体の噴出力は、ノズル４２の先端面が成形型２０に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定されている。
【００３３】
ノズル４２先端の断面形状は、溶融ガラス塊のプレス形状、つまり、プリフォームなどのガラス成形体の表面形状に基づいて決定される。本実施形態では、ノズル４２の形状は、所望するプリフォームの表面形状が凹状であるため、凸状となっている。
ノズル４２は、上述したコンプレッサに着脱自在である。これにより、ノズルが溶融ガラスの熱の影響で著しく劣化した場合、ノズル交換に要する時間を短縮できる。
【００３４】
次に、ガラス成形装置１の動作について、図４〜図９を参照しながら説明する。
まず、成形型２０の受け面２０Ａに溶融ガラスが焼き付かないように、成形型２０の水冷管内に冷却水を循環させて、成形型２０を冷却しておく。
【００３５】
次に、図４に示すように、成形型２０の気体供給路２４から気体供給室２３に気体を供給し、受け面２０Ａの表面から気体を噴出させた状態で、流下装置１０の流下ノズル１１から溶融ガラス流を流下し、受け面２０Ａ上でこの溶融ガラス流を受け止める。この成形型２０に流入した溶融ガラスは、受け面２０Ａから浮遊した状態で保持される。
【００３６】
溶融ガラスを受け面２０Ａに流下した後、直ちに、回転テーブルを回転させて、溶融ガラスを保持した成形型２０を、図５に示すように、流下装置１０の下方から加熱位置に移動させる。同時に、別の空の成形型２０を流下装置１０の下方に位置させて、次の溶融ガラスの流下に備える。続いて、流下装置１０の下方から移動した成形型２０を、加熱装置８１で５００〜７００℃に加熱し、溶融ガラスの軟化状態を維持する。
【００３７】
次に、図６に示すように、溶融ガラスを保持した成形型２０をプレス装置４０の下方に移動し、図７に示すように、ノズル４２から気体を噴出させながらプレス装置４０を下降させて、プレス装置４０のノズル４２を成形型２０に収容された溶融ガラスに接近させる。すると、溶融ガラスの下面が成形型２０の受け面２０Ａで成形され、溶融ガラスの上面がプレス装置４０から噴出される気体で成形される。これにより、図８に示すように、片面凸状片面凹状のプリフォームが得られる。このように、プレス装置４０と成形型２０とで成形することにより、プリフォームを高精度で成形できる。
【００３８】
成形後は、軟化点以下の温度に達したら、プレス装置４０を上昇させて溶融ガラスから離して、成形型２０からプリフォームを取り出す。
【００３９】
その後、回転テーブルを回転させて、プリフォームを排出した成形型２０を、温度調整位置に移動する。次に、図９に示すように、この成形型２０に気体ガス噴出ノズル８２を差し込み、この気体ガス噴出ノズル８２からエアー、低温エアー、窒素ガス等の気体を噴出して、成形型２０を４００〜５５０℃まで冷却する。この冷却された成形型２０を、再び、流下装置１０の下方に移動し、上述した工程を繰り返す。
【００４０】
本実施形態によれば、以下のような効果がある。
（１）気体を吹き付けることで溶融ガラス塊を成形するので、プレス装置４０と溶融ガラス塊との接触面積を削減でき、溶融ガラスの熱による影響からプレス装置を保護できる。その結果、プレス装置４０の劣化を抑えて、プレス装置のメンテナンス手間を軽減し、プリフォームを低コストで製造できる。
【００４１】
（２）気体を不活性ガスとしたので、プレス装置４０の表面の酸化を抑制できる。
（３）プレス装置４０に気体を噴出するノズル４２を設けたので、ノズル４２の形状により、気体の噴出量や流速を適宜調整できる。したがって、溶融ガラス塊を所望の形状に容易に成形できる。
【００４２】
（４）ノズル４２先端の断面形状を溶融ガラス塊のプレス形状に基づいて決定したので、溶融ガラス塊を所望の形状に容易にプレス成形できる。
（５）ノズル４２の形状を凸状にしたので、凹状の表面形状のプリフォームを容易に製造できる。
（６）成形型２０に溶融ガラスを受け止める受け面２０Ａを設け、この受け面２０Ａから気体を噴出させたので、成形型２０と溶融ガラスが接触する時間や面積を軽減して、成形型２０の劣化を防止できる。
【００４３】
（７）成形型２０の受け面２０Ａを下方から上方に向かって拡開した形状にしたので、下面が凸状のプリフォームを簡単に製造できる。
（８）成形型２０から噴出する気体の噴出力を受け面２０Ａが溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、成形型２０の耐久性を著しく向上できる。
（９）プレス装置４０から噴出する気体の噴出力を、プレス装置４０の表面が成形型内の溶融ガラスに接触しない程度に設定したので、プレス装置４０を溶融ガラスの熱による影響から保護できる。
【００４４】
なお、本発明は前記実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的を達成できる範囲での変形、改良等は本発明に含まれるものである。
例えば、前記実施形態では、ノズル４２の先端面の断面形状が凸状であるプレス装置４０を用いて、片面凸状片面凹状のプリフォームを成形したが、図１０に示すように、ノズル４２Ａの先端面の形状を平板状としてもよい。このようにすれば、片面凸状片面平面のプリフォームを成形できる。そのほか、成形型の受け面およびノズルの先端面の曲率や形状を適宜調整することで、任意の形状や曲率を有するプリフォームを成形できる。
【００４５】
また、本発明では、ノズル４２の先端面の断面形状を凸状とし、この先端面に多数の微細孔を設けたが、これに限らず、図１１に示すように、ノズル４２Ｂ先端の形状を略円筒状としてもよい。このようにすれば、気体の噴出力を適宜調整して、プリフォームの表面を所望の曲率の凹状に成形できる。
【００４６】
また、本実施形態では、ガラス成形装置１を用いてプリフォームを製造したが、本発明のガラス成形装置およびガラス成形方法は、これに限定されず、例えば、溶融ガラスから直接光学レンズを精密プレス成形する、いわゆるダイレクトプレスにも適用できる。
【図面の簡単な説明】
【００４７】
【図１】本発明の一実施形態に係るガラス成形装置を構成する溶融ガラス供給装置の断面図である。
【図２】前記実施形態に係る成型型の拡大断面図である。
【図３】前記実施形態に係るガラス成形装置を構成するプレス成形装置の断面図である。
【図４】前記実施形態に係る流下装置から成形型に溶融ガラス流を流下した状態を示す断面図である。
【図５】前記実施形態に係る成形型を加熱位置に移動した状態を示す断面図である。
【図６】前記実施形態に係る成形型をプレス成形装置の下方に移動した状態を示す断面図である。
【図７】前記実施形態に係る成形型内の溶融ガラス塊をプレス成形装置でプレスした状態を示す断面図である。
【図８】前記実施形態に係るプリフォームを成形した状態を示す断面図である。
【図９】前記実施形態に係る成形型を冷却した状態を示す断面図である。
【図１０】本発明の第１の変形例に係るプレス装置を示す断面図である。
【図１１】本発明の第２の変形例に係るプレス装置を示す断面図である。
【符号の説明】
【００４８】
１ ガラス成形装置
１０ 流下装置
２０ 成形型
２０Ａ 受け面
４０ プレス装置
４２、４２Ａ、４２Ｂ ノズル
【特許請求の範囲】
【請求項１】
溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置の下方に設けられ溶融ガラスを受け止める成形型と、前記成形型で受け止められた溶融ガラスを上方からプレスするプレス装置と、を備えるガラス成形装置であって、
前記プレス装置は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスすることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載のガラス成形装置において、
前記プレス装置は、気体を噴出するノズルを備えることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項３】
請求項２に記載のガラス成形装置において、
前記ノズルの形状は、溶融ガラスのプレス形状に基づいて決定されることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項４】
請求項３に記載のガラス成形装置において、
前記ノズル先端の形状は、略円筒状であることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項５】
請求項３に記載のガラス成形装置において、
前記ノズル先端の断面形状は、凹状、凸状、平板状、および半球状のうちのいずれかであることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかに記載のガラス成形装置において、
前記成形型は、溶融ガラスを受け止める受け面を有し、この受け面から気体を噴出することを特徴とするガラス成形装置。
【請求項７】
請求項６に記載のガラス成形装置において、
前記成形型の受け面は、下方から上方に向かって拡開された形状であることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項８】
請求項６または７に記載のガラス成形装置において、
前記成形型から噴出される気体の噴出力は、前記受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項９】
請求項１から８のいずれかに記載のガラス成形装置において、
前記プレス装置から噴出される気体の噴出力は、前記プレス装置の表面が前記成形型に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれかに記載のガラス成形装置において、
前記流下装置は、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下の溶融ガラスを流下することを特徴とするガラス成形装置。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれかに記載のガラス成形装置で製造されたガラス成形体としてのプリフォームを、精密プレス成形することを特徴とする精密プレス成形装置。
【請求項１２】
溶融ガラスを流下する流下工程と、
この流下装置の下方に設けられた成形型で溶融ガラスを受け止める溶融ガラス成形工程と、
前記成形型で受け止められた溶融ガラスをプレス装置で上方からプレスするプレス工程と、を含むガラス成形方法であって、
前記プレス工程は、前記プレス装置から気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスすることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載のガラス成形方法において、
前記プレス工程では、ノズルを用いて気体を噴出することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載のガラス成形方法において、
前記ノズルの形状は、溶融ガラスのプレス形状に基づいて決定されることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１５】
請求項１４に記載のガラス成形方法において、
前記ノズル先端の形状は、略円筒状であることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１６】
請求項１４に記載のガラス成形方法において、
前記ノズル先端の断面形状は、凹状、凸状、平板状、および半球状のうちのいずれかであることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１７】
請求項１２から１６のいずれかに記載のガラス成形方法において、
前記成形型は、溶融ガラスを受け止める受け面を有し、この受け面から気体を噴出することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載のガラス成形方法において、
前記成形型の受け面は、下方から上方に向かって拡開された形状であることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１９】
請求項１７または１８に記載のガラス成形方法において、
前記成形型から噴出する気体の噴出力を、前記受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項２０】
請求項１２から１９のいずれかに記載のガラス成形方法において、
前記プレス装置から噴出する気体の噴出力を、前記プレス装置の表面が前記成形型に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項２１】
請求項１２から２０のいずれかに記載のガラス成形方法において、
前記流下工程では、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下の溶融ガラスを流下することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項２２】
請求項１２から２１のいずれかに記載のガラス成形方法で製造されたガラス成形体としてのプリフォームを、精密プレス成形することを特徴とする精密プレス成形方法。
【請求項１】
溶融ガラスを流下する流下装置と、この流下装置の下方に設けられ溶融ガラスを受け止める成形型と、前記成形型で受け止められた溶融ガラスを上方からプレスするプレス装置と、を備えるガラス成形装置であって、
前記プレス装置は、気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスすることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項２】
請求項１に記載のガラス成形装置において、
前記プレス装置は、気体を噴出するノズルを備えることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項３】
請求項２に記載のガラス成形装置において、
前記ノズルの形状は、溶融ガラスのプレス形状に基づいて決定されることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項４】
請求項３に記載のガラス成形装置において、
前記ノズル先端の形状は、略円筒状であることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項５】
請求項３に記載のガラス成形装置において、
前記ノズル先端の断面形状は、凹状、凸状、平板状、および半球状のうちのいずれかであることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項６】
請求項１から５のいずれかに記載のガラス成形装置において、
前記成形型は、溶融ガラスを受け止める受け面を有し、この受け面から気体を噴出することを特徴とするガラス成形装置。
【請求項７】
請求項６に記載のガラス成形装置において、
前記成形型の受け面は、下方から上方に向かって拡開された形状であることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項８】
請求項６または７に記載のガラス成形装置において、
前記成形型から噴出される気体の噴出力は、前記受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項９】
請求項１から８のいずれかに記載のガラス成形装置において、
前記プレス装置から噴出される気体の噴出力は、前記プレス装置の表面が前記成形型に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定されていることを特徴とするガラス成形装置。
【請求項１０】
請求項１から９のいずれかに記載のガラス成形装置において、
前記流下装置は、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下の溶融ガラスを流下することを特徴とするガラス成形装置。
【請求項１１】
請求項１から１０のいずれかに記載のガラス成形装置で製造されたガラス成形体としてのプリフォームを、精密プレス成形することを特徴とする精密プレス成形装置。
【請求項１２】
溶融ガラスを流下する流下工程と、
この流下装置の下方に設けられた成形型で溶融ガラスを受け止める溶融ガラス成形工程と、
前記成形型で受け止められた溶融ガラスをプレス装置で上方からプレスするプレス工程と、を含むガラス成形方法であって、
前記プレス工程は、前記プレス装置から気体を噴出し、この気体を溶融ガラスに吹き付けることにより、溶融ガラスをプレスすることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１３】
請求項１２に記載のガラス成形方法において、
前記プレス工程では、ノズルを用いて気体を噴出することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１４】
請求項１３に記載のガラス成形方法において、
前記ノズルの形状は、溶融ガラスのプレス形状に基づいて決定されることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１５】
請求項１４に記載のガラス成形方法において、
前記ノズル先端の形状は、略円筒状であることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１６】
請求項１４に記載のガラス成形方法において、
前記ノズル先端の断面形状は、凹状、凸状、平板状、および半球状のうちのいずれかであることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１７】
請求項１２から１６のいずれかに記載のガラス成形方法において、
前記成形型は、溶融ガラスを受け止める受け面を有し、この受け面から気体を噴出することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１８】
請求項１７に記載のガラス成形方法において、
前記成形型の受け面は、下方から上方に向かって拡開された形状であることを特徴とするガラス成形方法。
【請求項１９】
請求項１７または１８に記載のガラス成形方法において、
前記成形型から噴出する気体の噴出力を、前記受け面が溶融ガラスに接触しない程度に設定することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項２０】
請求項１２から１９のいずれかに記載のガラス成形方法において、
前記プレス装置から噴出する気体の噴出力を、前記プレス装置の表面が前記成形型に収容された溶融ガラスに接触しない程度に設定することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項２１】
請求項１２から２０のいずれかに記載のガラス成形方法において、
前記流下工程では、ｌｏｇη（ηは粘度、単位はポアズ）が７．６５以下の溶融ガラスを流下することを特徴とするガラス成形方法。
【請求項２２】
請求項１２から２１のいずれかに記載のガラス成形方法で製造されたガラス成形体としてのプリフォームを、精密プレス成形することを特徴とする精密プレス成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２００６−２９０７０２（Ｐ２００６−２９０７０２Ａ）
【公開日】平成１８年１０月２６日（２００６．１０．２６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−１１６６２２（Ｐ２００５−１１６６２２）
【出願日】平成１７年４月１４日（２００５．４．１４）
【出願人】（０００１２８７８４）株式会社オハラ (539)
【公開日】平成１８年１０月２６日（２００６．１０．２６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年４月１４日（２００５．４．１４）
【出願人】（０００１２８７８４）株式会社オハラ (539)
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