スパイラル管の製造装置
【課題】簡単な構成で、スパイラル管の成形時に傷が発生するのを防いで見映えのよいスパイラル管を製造できるようにする。
【解決手段】帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、複数のローラー１１を配置したスパイラル成形部６の内周面６ａに沿って帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する。ハゼ加工ではなく、スパイラル状に巻かれたスパイラル管における隣り合う帯材の端部を互いに溶接するようにしてもよい。
【解決手段】帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、複数のローラー１１を配置したスパイラル成形部６の内周面６ａに沿って帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する。ハゼ加工ではなく、スパイラル状に巻かれたスパイラル管における隣り合う帯材の端部を互いに溶接するようにしてもよい。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空調やコンクリート型枠に用いられるスパイラル管の製造装置に関し、特にスパイラル成形部の改善に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、スパイラル成形部の内周面に沿って帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する製造装置は知られている。
【０００３】
従来のスパイラル管の製造装置では、帯材をスパイラル成形部内周面に沿って巻く際、帯材をスパイラル成形部の内周面に対して滑らせることによって線状の傷が発生し、見映えが悪いという問題がある。この傷は、スパイラル成形部の内周面を平滑にしたとしても、帯材のめっき粉等の異物がいったん内周面に付着すれば、この異物を取り除かない限り、線状に傷が生じるのをさけることができない。
【０００４】
そこで、例えば、特許文献１では、帯材のハゼ加工やスパイラル成形時に発生する傷を、成形後に塗装液を噴射して補修する発明が記載されている。
【０００５】
また、特許文献２には、長いスパイラル管を成形するときに受け部ローラーとの接触によって発生する傷を、スパイラル成形と共に外装処理をして目立たないようにする発明が記載されている。
【特許文献１】特開２００３−０８０３１０号公報
【特許文献２】特開平０９−０５７３３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１及び２の発明は、傷の発生自体を防止するのではなく、発生した傷を目立たないようにするものであるために、余計な外装処理を必要とし、装置全体が複雑なものとなるという問題がある。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、簡単な構成で、スパイラル管の成形時に傷が発生するのを防いで見映えのよいスパイラル管を製造できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、この発明では、スパイラル成形部内周面に複数のローラーを配置した。
【０００９】
具体的には、第１の発明では、
スパイラル成形部の内周面に沿って帯材をスパイラル状に巻きながらスパイラル管を製造するスパイラル管の製造装置を対象とし、
上記スパイラル成形部の内周面には、複数のローラーが配置されている。
【００１０】
上記の構成によると、ローラーによって帯材とスパイラル成形部内周面との間の摩擦抵抗が減るので、めっき粉等の異物が発生しにくくなり、帯材供給に必要な駆動力も減る。仮にめっき粉等の異物が発生してローラーの外面に付着しても、帯材がローラー外面上を進むときに、異物はローラー間に落下するなどによりローラー外面上にとどまらないので、異物により帯材に傷を付け続けることはない。
【００１１】
第２の発明では、第１の発明において、
上記帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、上記スパイラル成形部の内周面に沿って該帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する構成とする。
【００１２】
上記の構成によると、スパイラル成形部を通過する際にハゼ加工が行われるので、スパイラル管の製造が容易であると共に、ハゼ部が固着されることにより、スパイラル管の剛性が確保される。
【００１３】
第３の発明では、第１又は第２の発明において、
上記複数のローラーは、その中心軸がそれぞれ上記スパイラル成形部の中心軸と平行となるように並べて配置されている。
【００１４】
上記の構成によると、スパイラル成形部の中心軸とローラーの中心軸とが平行であるので、複数のローラーをスパイラル成形部の内面に並べて配置しやすく、また、帯材が滑らかに内面上を進むので、帯材に傷が発生しない。
【００１５】
第４の発明では、第３の発明において、
上記ローラーは、上記スパイラル成形部の内周面の入口部分から少なくとも１／４周の範囲に配置されている。
【００１６】
上記の構成によると、スパイラル成形時にめっき粉が発生しやすいのは、平らな帯材を丸め始める内周面の入口近辺であるので、この入口近辺にローラーを配置することにより、傷の発生が効果的に防止される。
【００１７】
第５の発明では、第１乃至第４のいずれか１つの発明において、
上記帯材は、亜鉛めっき鋼板よりなるものとする。
【００１８】
上記の構成によると、亜鉛めっき鋼板であってもローラーの作用により、めっき粉が発生しにくいので、スパイラル管に傷が付くのが効果的に防止される。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように、本発明のスパイラル管の製造装置によると、スパイラル成形部の内周面に複数のローラーを配置したことにより、簡単な構成で異物の付着を防止し、スパイラル管の成形時に傷が発生するのを防いで見映えのよいスパイラル管を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
−スパイラル管の製造装置の構成−
図１は本発明の実施形態のスパイラル管の製造装置１を示し、この製造装置１は、図７に示すスパイラル管２０を製造するもので、コイル２から帯材３を供給するアンコイラー４を備えている。このアンコイラー４は、亜鉛めっき鋼板よりなる帯材３のコイル２を回転自在に支持している。アンコイラー４の次工程にはローラートレイン５が設けられ、このローラートレイン５は、アンコイラー４に支持されたコイル２から帯材３を引き出しながら白矢印の方向へ送り出す。詳細は図示しないが、ローラートレイン５は、駆動モータ５ａと、送出ローラー５ｂと、帯材３の両側部をハゼ加工する加工部とを備え、帯材３を送出ローラー５ｂで引き出しながら、加工部で帯材３の幅方向両端にハゼ加工（折り曲げ加工）を行うように構成されている。ハゼ加工は、例えば、アンコイラー４側から見て帯材３の左側を下方に垂直に折り曲げ、右側を上方に垂直に折り曲げるようにハゼ部３ａを形成する（図６参照）。ハゼ加工された帯材３は、スパイラル成形部６に対して、その内周面６ａに沿わせて押し込まれることにより、スパイラル状に巻き付けられる。
【００２２】
スパイラル成形部６の入口部分６ｅの右側には、カシメ部７が設けられ、帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメ部７で隣り合うハゼ部３ａが重なり合い、加圧されてかしめられるようになっている。
【００２３】
スパイラル成形部６でスパイラル状に巻き付けられたスパイラル管２０は、黒矢印の方向へ受け台８上に送り出され、所定長さに成形されると、カッター（図示せず）により切断されるようになっている。
【００２４】
次に、上記スパイラル成形部６の構成について詳細に説明する。
【００２５】
図２乃至図４に示すように、スパイラル成形部６は、例えば、厚肉の鋼管をスパイラル状に切断するなどにより製造される。内周面６ａの内径は、スパイラル管２０の外径に合わせて設定される。入口部分６ｅから半周にわたり、両端の側壁６ｆを残して凹んだ凹溝１０が形成されている。
【００２６】
図４及び図６に示すように、スパイラル成形部６の入口部分６ｅの右側の側壁６ｆと、１周回った左側側壁６ｆとの間には、隙間６ｇが形成され、その隙間６ｇの入口部分６ｅ部分の広くなった領域には、カシメ部７が設けられている。カシメ部７は、上下のカシメローラー７ａ，７ｂを有し、上側カシメローラー７ａは平坦な外周面を備え、下側カシメローラー７ｂは、凹状の外周面を備えている。帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメローラー７ａ，７ｂに挟まれて隣り合うハゼ部３ａが加圧されてかしめられるようになっている。かしめられたハゼ嵌合部２１は、その後、隙間６ｇを通過するようになっている。
【００２７】
図５に示すように、この凹溝１０の内部には、複数のローラー１１が互いに平行に並べられている。各ローラー１１は、中心軸１１ａとこの中心軸１１ａ回りに回転する外筒１１ｂとを有している。ローラー１１は、その中心軸１１ａがスパイラル成形部６の中心軸６ｈと平行となるように並んで配置されている。この外筒１１ｂの外径は特に限定されないが、密に配置するためには１５mm程度が望ましい。図６に示すように、ローラー１１の表面は、入口部分６ｅの側壁６ｆよりも高い位置にあり、帯材３と側壁６ｆとの間に隙間Ｃが発生するようになっている。このようにすることで、帯材３が側壁６ｆと接触しないようになっている。ローラー１１間の隙間は、互いに干渉しない程度に離れて配置されている。本実施形態では、１５本のローラーが約半周にわたり配置されているが、少なくとも１／４周（軸方向から見て９０°）の範囲に配置されていればよい。なお、半周よりも広い範囲に設けても、傷防止の効果は変わらない。
【００２８】
図５及び図６に示すように、入口部分６ｅの右側にはカシメ部７が配置されることから、最初の２本のローラー１１の長さＬ１は他のローラー１１の長さＬ２に比べて短いものとなっている（Ｌ１＜Ｌ２）。ローラー１１の長さＬ１，Ｌ２よりも帯材３の幅Ｗの方が長く（Ｌ１＜Ｌ２＜Ｗ）、左側のハゼ部３ａは、スパイラル成形部６の側壁６ｆよりも外側に位置し、１周した帯材の左側のハゼ部３ａが、新たに入口部分６ｅに入り込んだ右側のハゼ部３ａと重なり合ったところを、上下のカシメローラー７ａ，７ｂで挟み込んで互いにかしめられるようになっている。
【００２９】
半周以降の内周面６ａは、ローラー１１が設けられていない平滑面で構成されている。この平滑面の表面とローラー１１の表面とは、ほぼ一致している。平滑面は、平滑で摩擦係数の低いめっき加工をすることが望ましい。
【００３０】
−スパイラル管の製造装置の作動−
次に、本実施形態にかかるスパイラル管の製造装置１の作動について説明する。
【００３１】
まず、図１に示すように、アンコイラー４に亜鉛めっき鋼板よりなるコイル２を取り付け、帯材３の先端をローラートレイン５まで延ばす。
【００３２】
次いで、ローラートレイン５の駆動モータ５ａを駆動し、送出ローラー５ｂを回転させて帯材３を引き出しながら、加工部でハゼ加工を行う。
【００３３】
次いで、図６に示すように、ハゼ加工された帯材３がスパイラル成形部６に供給される。この帯材３は、入口部分６ｅから半周の間はローラー１１に接しながら、その後は平滑面に接しながら、図２，図４及び図５に示す白矢印の方向へ進みながらスパイラル状に巻かれて１周し、隣り合うハゼ部３ａがカシメ部７により固着され、ハゼ嵌合部２１が形成される。このとき、ローラー１１によって帯材３とスパイラル成形部６の内周面６ａとの間の摩擦抵抗が減り、めっき粉等の異物が発生しにくくなり、帯材３供給に必要な駆動力も減る。仮にめっき粉等の異物が発生してローラー１１の外面に付着しても、帯材３がローラー１１外面上を進むときに異物はローラー１１間に落下する等により、ローラー１１上に付着し続けることはないので、異物により帯材３に傷を付けることはない。
【００３４】
次いで、スパイラル加工されたスパイラル管２０が黒矢印の方向へ受け台８上を進み、所定の長さになったときにカッターで切断され、図７に示すスパイラル管２０が完成する。
【００３５】
−実施形態の効果−
したがって、本実施形態にかかるスパイラル管の製造装置１によると、スパイラル成形部６の内周面６ａに複数のローラー１１を配置したことにより、簡単な構成でスパイラル成形部６の内周面６ａに異物が付着するのを防止し、スパイラル管２０の成形時に傷が発生するのを防いで見映えのよいスパイラル管２０を製造することができる。
【００３６】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００３７】
すなわち、上記実施形態では、帯材３は、亜鉛めっき鋼板としたが、亜鉛めっき以外のめっき鋼板でもよく、ステンレス、アルミなどでもよい。
【００３８】
上記実施形態では、スパイラル管の製造装置１は、アンコイラー４、ローラートレイン５及び受け台８を有するものとしたが、これに限定されず、少なくとも本実施形態のスパイラル成形部６を備えていればよい。
【００３９】
上記実施形態では、帯材３の端部はハゼ加工するようにしたが、隣り合う帯材の端部を互いに溶接するスパイラル溶接鋼管の製造ラインにおいても本発明のスパイラル成形部を使用することができる。この場合には、カシメ部の位置に溶接装置を配置してもよいし、スパイラル成形部を通過後に溶接するようにしてもよい。
【００４０】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】スパイラル管の製造装置の概略を示す平面図である。
【図２】スパイラル成形部を入口側から見た斜視図である。
【図３】スパイラル成形部を示す正面図である。
【図４】図３のIV−IV線断面図である。
【図５】入口部分周辺のローラーをＶ方向から見た矢視図である。
【図６】帯材が載ったスパイラル成形部の入口部分を拡大して示す概略図である。
【図７】スパイラル管を示す側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１ スパイラル管の製造装置
３ 帯材
３ａ ハゼ部
６ スパイラル成形部
６ａ 内周面
６ｅ 入口部分
６ｆ 側壁
６ｈ 中心軸
７ カシメ部
１１ ローラー
１１ａ 中心軸
２０ スパイラル管
【技術分野】
【０００１】
本発明は、空調やコンクリート型枠に用いられるスパイラル管の製造装置に関し、特にスパイラル成形部の改善に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来より、帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、スパイラル成形部の内周面に沿って帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する製造装置は知られている。
【０００３】
従来のスパイラル管の製造装置では、帯材をスパイラル成形部内周面に沿って巻く際、帯材をスパイラル成形部の内周面に対して滑らせることによって線状の傷が発生し、見映えが悪いという問題がある。この傷は、スパイラル成形部の内周面を平滑にしたとしても、帯材のめっき粉等の異物がいったん内周面に付着すれば、この異物を取り除かない限り、線状に傷が生じるのをさけることができない。
【０００４】
そこで、例えば、特許文献１では、帯材のハゼ加工やスパイラル成形時に発生する傷を、成形後に塗装液を噴射して補修する発明が記載されている。
【０００５】
また、特許文献２には、長いスパイラル管を成形するときに受け部ローラーとの接触によって発生する傷を、スパイラル成形と共に外装処理をして目立たないようにする発明が記載されている。
【特許文献１】特開２００３−０８０３１０号公報
【特許文献２】特開平０９−０５７３３６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１及び２の発明は、傷の発生自体を防止するのではなく、発生した傷を目立たないようにするものであるために、余計な外装処理を必要とし、装置全体が複雑なものとなるという問題がある。
【０００７】
本発明は、かかる点に鑑みてなされたものであり、その目的とするところは、簡単な構成で、スパイラル管の成形時に傷が発生するのを防いで見映えのよいスパイラル管を製造できるようにすることにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記の目的を達成するために、この発明では、スパイラル成形部内周面に複数のローラーを配置した。
【０００９】
具体的には、第１の発明では、
スパイラル成形部の内周面に沿って帯材をスパイラル状に巻きながらスパイラル管を製造するスパイラル管の製造装置を対象とし、
上記スパイラル成形部の内周面には、複数のローラーが配置されている。
【００１０】
上記の構成によると、ローラーによって帯材とスパイラル成形部内周面との間の摩擦抵抗が減るので、めっき粉等の異物が発生しにくくなり、帯材供給に必要な駆動力も減る。仮にめっき粉等の異物が発生してローラーの外面に付着しても、帯材がローラー外面上を進むときに、異物はローラー間に落下するなどによりローラー外面上にとどまらないので、異物により帯材に傷を付け続けることはない。
【００１１】
第２の発明では、第１の発明において、
上記帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、上記スパイラル成形部の内周面に沿って該帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する構成とする。
【００１２】
上記の構成によると、スパイラル成形部を通過する際にハゼ加工が行われるので、スパイラル管の製造が容易であると共に、ハゼ部が固着されることにより、スパイラル管の剛性が確保される。
【００１３】
第３の発明では、第１又は第２の発明において、
上記複数のローラーは、その中心軸がそれぞれ上記スパイラル成形部の中心軸と平行となるように並べて配置されている。
【００１４】
上記の構成によると、スパイラル成形部の中心軸とローラーの中心軸とが平行であるので、複数のローラーをスパイラル成形部の内面に並べて配置しやすく、また、帯材が滑らかに内面上を進むので、帯材に傷が発生しない。
【００１５】
第４の発明では、第３の発明において、
上記ローラーは、上記スパイラル成形部の内周面の入口部分から少なくとも１／４周の範囲に配置されている。
【００１６】
上記の構成によると、スパイラル成形時にめっき粉が発生しやすいのは、平らな帯材を丸め始める内周面の入口近辺であるので、この入口近辺にローラーを配置することにより、傷の発生が効果的に防止される。
【００１７】
第５の発明では、第１乃至第４のいずれか１つの発明において、
上記帯材は、亜鉛めっき鋼板よりなるものとする。
【００１８】
上記の構成によると、亜鉛めっき鋼板であってもローラーの作用により、めっき粉が発生しにくいので、スパイラル管に傷が付くのが効果的に防止される。
【発明の効果】
【００１９】
以上説明したように、本発明のスパイラル管の製造装置によると、スパイラル成形部の内周面に複数のローラーを配置したことにより、簡単な構成で異物の付着を防止し、スパイラル管の成形時に傷が発生するのを防いで見映えのよいスパイラル管を製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて説明する。
【００２１】
−スパイラル管の製造装置の構成−
図１は本発明の実施形態のスパイラル管の製造装置１を示し、この製造装置１は、図７に示すスパイラル管２０を製造するもので、コイル２から帯材３を供給するアンコイラー４を備えている。このアンコイラー４は、亜鉛めっき鋼板よりなる帯材３のコイル２を回転自在に支持している。アンコイラー４の次工程にはローラートレイン５が設けられ、このローラートレイン５は、アンコイラー４に支持されたコイル２から帯材３を引き出しながら白矢印の方向へ送り出す。詳細は図示しないが、ローラートレイン５は、駆動モータ５ａと、送出ローラー５ｂと、帯材３の両側部をハゼ加工する加工部とを備え、帯材３を送出ローラー５ｂで引き出しながら、加工部で帯材３の幅方向両端にハゼ加工（折り曲げ加工）を行うように構成されている。ハゼ加工は、例えば、アンコイラー４側から見て帯材３の左側を下方に垂直に折り曲げ、右側を上方に垂直に折り曲げるようにハゼ部３ａを形成する（図６参照）。ハゼ加工された帯材３は、スパイラル成形部６に対して、その内周面６ａに沿わせて押し込まれることにより、スパイラル状に巻き付けられる。
【００２２】
スパイラル成形部６の入口部分６ｅの右側には、カシメ部７が設けられ、帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメ部７で隣り合うハゼ部３ａが重なり合い、加圧されてかしめられるようになっている。
【００２３】
スパイラル成形部６でスパイラル状に巻き付けられたスパイラル管２０は、黒矢印の方向へ受け台８上に送り出され、所定長さに成形されると、カッター（図示せず）により切断されるようになっている。
【００２４】
次に、上記スパイラル成形部６の構成について詳細に説明する。
【００２５】
図２乃至図４に示すように、スパイラル成形部６は、例えば、厚肉の鋼管をスパイラル状に切断するなどにより製造される。内周面６ａの内径は、スパイラル管２０の外径に合わせて設定される。入口部分６ｅから半周にわたり、両端の側壁６ｆを残して凹んだ凹溝１０が形成されている。
【００２６】
図４及び図６に示すように、スパイラル成形部６の入口部分６ｅの右側の側壁６ｆと、１周回った左側側壁６ｆとの間には、隙間６ｇが形成され、その隙間６ｇの入口部分６ｅ部分の広くなった領域には、カシメ部７が設けられている。カシメ部７は、上下のカシメローラー７ａ，７ｂを有し、上側カシメローラー７ａは平坦な外周面を備え、下側カシメローラー７ｂは、凹状の外周面を備えている。帯材３はスパイラル成形部６の内周面６ａを通過しながら、カシメローラー７ａ，７ｂに挟まれて隣り合うハゼ部３ａが加圧されてかしめられるようになっている。かしめられたハゼ嵌合部２１は、その後、隙間６ｇを通過するようになっている。
【００２７】
図５に示すように、この凹溝１０の内部には、複数のローラー１１が互いに平行に並べられている。各ローラー１１は、中心軸１１ａとこの中心軸１１ａ回りに回転する外筒１１ｂとを有している。ローラー１１は、その中心軸１１ａがスパイラル成形部６の中心軸６ｈと平行となるように並んで配置されている。この外筒１１ｂの外径は特に限定されないが、密に配置するためには１５mm程度が望ましい。図６に示すように、ローラー１１の表面は、入口部分６ｅの側壁６ｆよりも高い位置にあり、帯材３と側壁６ｆとの間に隙間Ｃが発生するようになっている。このようにすることで、帯材３が側壁６ｆと接触しないようになっている。ローラー１１間の隙間は、互いに干渉しない程度に離れて配置されている。本実施形態では、１５本のローラーが約半周にわたり配置されているが、少なくとも１／４周（軸方向から見て９０°）の範囲に配置されていればよい。なお、半周よりも広い範囲に設けても、傷防止の効果は変わらない。
【００２８】
図５及び図６に示すように、入口部分６ｅの右側にはカシメ部７が配置されることから、最初の２本のローラー１１の長さＬ１は他のローラー１１の長さＬ２に比べて短いものとなっている（Ｌ１＜Ｌ２）。ローラー１１の長さＬ１，Ｌ２よりも帯材３の幅Ｗの方が長く（Ｌ１＜Ｌ２＜Ｗ）、左側のハゼ部３ａは、スパイラル成形部６の側壁６ｆよりも外側に位置し、１周した帯材の左側のハゼ部３ａが、新たに入口部分６ｅに入り込んだ右側のハゼ部３ａと重なり合ったところを、上下のカシメローラー７ａ，７ｂで挟み込んで互いにかしめられるようになっている。
【００２９】
半周以降の内周面６ａは、ローラー１１が設けられていない平滑面で構成されている。この平滑面の表面とローラー１１の表面とは、ほぼ一致している。平滑面は、平滑で摩擦係数の低いめっき加工をすることが望ましい。
【００３０】
−スパイラル管の製造装置の作動−
次に、本実施形態にかかるスパイラル管の製造装置１の作動について説明する。
【００３１】
まず、図１に示すように、アンコイラー４に亜鉛めっき鋼板よりなるコイル２を取り付け、帯材３の先端をローラートレイン５まで延ばす。
【００３２】
次いで、ローラートレイン５の駆動モータ５ａを駆動し、送出ローラー５ｂを回転させて帯材３を引き出しながら、加工部でハゼ加工を行う。
【００３３】
次いで、図６に示すように、ハゼ加工された帯材３がスパイラル成形部６に供給される。この帯材３は、入口部分６ｅから半周の間はローラー１１に接しながら、その後は平滑面に接しながら、図２，図４及び図５に示す白矢印の方向へ進みながらスパイラル状に巻かれて１周し、隣り合うハゼ部３ａがカシメ部７により固着され、ハゼ嵌合部２１が形成される。このとき、ローラー１１によって帯材３とスパイラル成形部６の内周面６ａとの間の摩擦抵抗が減り、めっき粉等の異物が発生しにくくなり、帯材３供給に必要な駆動力も減る。仮にめっき粉等の異物が発生してローラー１１の外面に付着しても、帯材３がローラー１１外面上を進むときに異物はローラー１１間に落下する等により、ローラー１１上に付着し続けることはないので、異物により帯材３に傷を付けることはない。
【００３４】
次いで、スパイラル加工されたスパイラル管２０が黒矢印の方向へ受け台８上を進み、所定の長さになったときにカッターで切断され、図７に示すスパイラル管２０が完成する。
【００３５】
−実施形態の効果−
したがって、本実施形態にかかるスパイラル管の製造装置１によると、スパイラル成形部６の内周面６ａに複数のローラー１１を配置したことにより、簡単な構成でスパイラル成形部６の内周面６ａに異物が付着するのを防止し、スパイラル管２０の成形時に傷が発生するのを防いで見映えのよいスパイラル管２０を製造することができる。
【００３６】
（その他の実施形態）
本発明は、上記実施形態について、以下のような構成としてもよい。
【００３７】
すなわち、上記実施形態では、帯材３は、亜鉛めっき鋼板としたが、亜鉛めっき以外のめっき鋼板でもよく、ステンレス、アルミなどでもよい。
【００３８】
上記実施形態では、スパイラル管の製造装置１は、アンコイラー４、ローラートレイン５及び受け台８を有するものとしたが、これに限定されず、少なくとも本実施形態のスパイラル成形部６を備えていればよい。
【００３９】
上記実施形態では、帯材３の端部はハゼ加工するようにしたが、隣り合う帯材の端部を互いに溶接するスパイラル溶接鋼管の製造ラインにおいても本発明のスパイラル成形部を使用することができる。この場合には、カシメ部の位置に溶接装置を配置してもよいし、スパイラル成形部を通過後に溶接するようにしてもよい。
【００４０】
なお、以上の実施形態は、本質的に好ましい例示であって、本発明、その適用物や用途の範囲を制限することを意図するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００４１】
【図１】スパイラル管の製造装置の概略を示す平面図である。
【図２】スパイラル成形部を入口側から見た斜視図である。
【図３】スパイラル成形部を示す正面図である。
【図４】図３のIV−IV線断面図である。
【図５】入口部分周辺のローラーをＶ方向から見た矢視図である。
【図６】帯材が載ったスパイラル成形部の入口部分を拡大して示す概略図である。
【図７】スパイラル管を示す側面図である。
【符号の説明】
【００４２】
１ スパイラル管の製造装置
３ 帯材
３ａ ハゼ部
６ スパイラル成形部
６ａ 内周面
６ｅ 入口部分
６ｆ 側壁
６ｈ 中心軸
７ カシメ部
１１ ローラー
１１ａ 中心軸
２０ スパイラル管
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スパイラル成形部の内周面に沿って帯材をスパイラル状に巻きながらスパイラル管を製造するスパイラル管の製造装置であって、
上記スパイラル成形部の内周面には、複数のローラーが配置されている
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載のスパイラル管の製造装置において、
上記帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、上記スパイラル成形部の内周面に沿って該帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のスパイラル管の製造装置において、
上記複数のローラーは、その中心軸がそれぞれ上記スパイラル成形部の中心軸と平行となるように並べて配置されている
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項４】
請求項３に記載のスパイラル管の製造装置において、
上記ローラーは、上記スパイラル成形部の内周面の入口部分から少なくとも１／４周の範囲に配置されている
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１つに記載のスパイラル管の製造装置において、
上記帯材は、亜鉛めっき鋼板よりなる
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項１】
スパイラル成形部の内周面に沿って帯材をスパイラル状に巻きながらスパイラル管を製造するスパイラル管の製造装置であって、
上記スパイラル成形部の内周面には、複数のローラーが配置されている
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項２】
請求項１に記載のスパイラル管の製造装置において、
上記帯材の端部をハゼ加工しながら送り出し、上記スパイラル成形部の内周面に沿って該帯材をスパイラル状に巻きながら、隣り合うハゼ部を互いに固着してスパイラル管を製造する
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のスパイラル管の製造装置において、
上記複数のローラーは、その中心軸がそれぞれ上記スパイラル成形部の中心軸と平行となるように並べて配置されている
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項４】
請求項３に記載のスパイラル管の製造装置において、
上記ローラーは、上記スパイラル成形部の内周面の入口部分から少なくとも１／４周の範囲に配置されている
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【請求項５】
請求項１乃至４のいずれか１つに記載のスパイラル管の製造装置において、
上記帯材は、亜鉛めっき鋼板よりなる
ことを特徴とするスパイラル管の製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２００９−１６０６１４（Ｐ２００９−１６０６１４Ａ）
【公開日】平成２１年７月２３日（２００９．７．２３）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−１０２３（Ｐ２００８−１０２３）
【出願日】平成２０年１月８日（２００８．１．８）
【出願人】（０００１４２５９５）株式会社栗本鐵工所 (566)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２１年７月２３日（２００９．７．２３）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１月８日（２００８．１．８）
【出願人】（０００１４２５９５）株式会社栗本鐵工所 (566)
【Ｆターム（参考）】
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