スポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法
【目的】スポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板を製造する。
【構成】鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、ｐＨ１〜３，Ｈ2 Ｏ2 濃度０．０１〜０．５ｗｔの％水溶液に浸漬し酸化被膜を形成させた後、表面が平坦部と凸部からなり平坦部の面積率が２０〜７０％のロールを用いて調質圧延を施す。
【構成】鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を、ｐＨ１〜３，Ｈ2 Ｏ2 濃度０．０１〜０．５ｗｔの％水溶液に浸漬し酸化被膜を形成させた後、表面が平坦部と凸部からなり平坦部の面積率が２０〜７０％のロールを用いて調質圧延を施す。
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用防錆鋼板として、リン酸塩処理性を損うことなく、スポット抵抗溶接性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年自動車体防錆の観点から、高耐食性を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板が多用されている。自動車用防錆鋼板として使用される場合、車体組立工程においてスポット抵抗溶接により接合され、その後化成処理、塗装工程に送られる。一般に亜鉛系めっき鋼板は、スポット溶接時にめっき層中の亜鉛が、現在電極として多用されているＣｕと合金を形成しやすいため、電極表層部に形成された脆い合金層の離脱により電極の損耗が激しく、ドレッシングなしで連続して溶接可能な打点数（連続打点数）が冷延鋼板に比べて低くなるという欠点がある。
【０００３】亜鉛系めっき鋼板のスポット溶接時における上記のような問題点を解決すべく種々の提案がなされている。例えば、特開昭５９−９３９００号公報には電解酸化処理により、または特開昭６０−６３３９４号公報には金属塩類を塗布することにより溶接性が向上する旨が開示されている。また、溶融亜鉛めっきの場合、溶融めっき後、水または水溶液を塗布し保熱または加熱処理してめっき表面に不活性皮膜を形成させる技術が開示されている。さらに特開平１−２８３３８４号公報には酸含有の酸化剤水溶液に接触させ、酸化膜の生成処理を行うことが開示されている。
【０００４】しかし、これらの方法によってもなお、冷延鋼板並の安定したスポット溶接性を得るには至っていないばかりか、これらの方法では表面に強固な不活性皮膜が生成し、リン酸塩処理後の外観に付着ムラが発生するという問題が発生する。したがって、スポット溶接及び均一リン酸塩処理の両性能を満足させる鋼板及びその製造方法の確立が必要である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、スポット溶接及び均一リン酸塩処理の両性能を満足させる鋼板及びその製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】合金化溶融亜鉛めっき鋼板を連続的にスポット溶接した場合、ＺｎとＣｕとの合金化により電極は消耗していくが、この場合、電極先端の形状は次第に凹状になっていく。一方、冷延鋼板の場合には、このような連続打点時において電極先端が凹状に消耗していくといった変化は認められず、電極はむしろ凸状になっていく。電極先端の凹化は、結果的に電極と鋼板間の通電面積の増大すなわち溶接電流密度の低下につながり、ナゲット形成に不利になる。
【０００７】合金化溶融Ｚｎめっき上の酸化被膜は、金属ＺｎとＣｕとの直接接触を防止し、Ｚｎ−Ｃｕ合金化を抑制し、電極の凹化を防止すると考えられるが、一方では、このような酸化物は、溶接後の自動車製造工程である化成処理時に表面が不活性なため健全な被膜ができず、化成処理性、さらには耐水二次密着性が悪くなる問題がある。
【０００８】本発明者らは、このスポット溶接性と化成処理性を両立させるため種々の検討を重ねた結果、酸化処理を施した後調質圧延を行うことで両立が可能であるという知見を得た。本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板表面に鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき層と、その上に酸化処理被膜層を有し、かつ、酸化被膜層表面が平坦部と凹部とからなり、その平坦部面積率が２０〜７０％であることを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板である。
【０００９】また、本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、溶融亜鉛めっき処理した鋼板を加熱合金化して鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっきした後、該鋼板を酸化処理し、さらに調質、圧延を施して、調質圧延ロールと鋼板の接触によって形成される平坦部面積率を２０〜７０％とすることを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
【００１０】さらに、合金化溶融亜鉛めっきした鋼板を、過酸化水素を０．０１〜０．５ｗｔ％含み、ｐＨ１〜３に調整した処理液に接触させて酸化処理を行うと好適である。
【００１１】
【作用】次に本発明の工程について作用と共に説明する。本発明にいう合金化溶融Ｚｎめっき鋼板は、溶融Ｚｎめっきを行った後、Ｚｎめっき層と鋼板の合金化を行った鋼板であり、めっき層中には、Ｚｎの他にＦｅ，Ａｌ等の合金元素が含まれる。Ａｌは浴中に添加され、合金化を制御する作用をなす。酸化処理は、スポット溶接性を改善するために、電解酸化処理、加熱酸化処理、酸含有の酸化剤水溶液に接触させる処理等がある。酸化処理後、表面は不活性な酸化被膜で被覆されている。
【００１２】酸化処理後、調質圧延を行う。このとき圧延ロールと鋼板との接触で、鋼板表面に平坦部が形成される。この平坦部の面積を２０〜７０％とした理由を説明する。平坦部の面積が２０％未満であると、リン酸塩処理時に処理付着量ムラが発生し、自動車用塗装後にもムラが認められるため手直し等の作業が必要となる。平坦部が７０％を超えると、酸化処理による溶接性改善効果がなくなり、電極の損耗が激しく電極交換等でやはり作業性が悪くなる。
【００１３】調質圧延により発生する平坦部は、表面分析で圧延ロールの接触しなかった谷部に比較し酸素量が激変しており、平坦部では、ロールとの接触で酸化被膜が除去されたと推定できる。このように酸化被膜が除去されるとリン酸塩処理初期の鋼板の溶解が促進され、初期核が発生しやすく、均一な処理が可能となる。反対に平坦部が増加しすぎると、溶接時の電極寿命を改善する不活性被膜量が減少し、酸化処理の効果がなくなる。平坦部の面積率は、ＳＥＭ（ＳｃａｎｎｉｎｇＥｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）による表面写真を画像解析することにより容易に測定できる。上記の酸化処理による溶接性改善効果を得るためには、合金化処理時の鉄含有率を８〜１２％に制御することが必要である。鉄含有率が８％未満では、次に示す酸化処理においける酸化被膜量が少く、反対に鉄含有率が１２％を超えると酸化は行えるがパウダリング性が悪く、プレス時にめっき層が剥離し表面欠陥が発生しやすい。
【００１４】本発明で過酸化水素の濃度の下限を０．０１ｗｔ％と定めたのは、過酸化水素水溶液に接触させることによる溶接性の改善効果は過酸化水素の濃度依存性が大きく、濃度が０．０１ｗｔ％未満では十分な改善効果が得られないからである。また過酸化水素の濃度が０．５ｗｔ％を超えると溶接性に必要な酸化被膜量が飽和するため、処理液の濃度管理を行うために過酸化水素の濃度は０．０１〜０．５ｗｔ％にするのが好ましい。
【００１５】本発明では過酸化水素水溶液のｐＨを１〜３としているが、その理由を次に説明する。過酸化水素水溶液に合金化溶融Ｚｎめっき鋼板を接触させて溶接性の改善を行う際、水溶液が中性領域にあるときは、十分な溶接性改善効果を得るためには、液との接触時間を長時間にする必要があり、溶融Ｚｎめっきライン、電気めっきライン等の連続ラインで実施するには、操業上または設備上困難な点が多くなる。本発明者らは液との接触時間が短時間であっても溶接性が十分に改善されるような方法を検討した結果、過酸化水素水溶液のｐＨを３以下の酸性水溶液にすることで上記目的を達成することができることを見出した。
【００１６】酸性水溶液中のＨ+ イオンはめっき層のＺｎを以下に示す電気化学反応式で溶解させる。
Ｚｎ→Ｚｎ2+＋２ｅ- （Ｚｎ溶解反応）
２Ｈ+ ＋Ｆｅ- →Ｈ2 ↑（Ｈ+ 還元反応）
この時、Ｚｎの溶解により生ずる電子はＨ+ 、Ｆｅ3+の還元反応で消費され電気的中性が保たれる。さて、Ｈ+ 還元反応が盛んに起こると反応が行われている場所でＨ+ イオンが減少し、ｐＨが高くなり、Ｚｎ2+＋２ＯＨ- →ＺｎＯ＋Ｈ2 Ｏなる反応でＺｎＯが生成し、スポット溶接性の改善が行われるのであるが、もし溶液中ｐＨが１．０未満となると、上述の反応場所でのｐＨ上昇が起こらず、したがってＺｎＯが生成せずスポット溶接性が改善されないばかりか、Ｚｎの溶解が多く密着性が悪くなる。
【００１７】水溶液のｐＨを３以下に調整するためには、塩酸、硫酸、硝酸等の酸類によって行うが、本発明はｐＨ調整に使用する酸類の種類を特に規定するものではない。本発明において、ｐＨが１〜３、０．０１〜０．５ｗｔ％の過酸化水素水溶液をめっき鋼板と接触させる具体的手段は、特に限定するものではないが、実際に連続ラインで実施可能な方法としては、上記水溶液槽への浸漬、または上記水溶液のスプレー処理、ロールコータ等による塗布等が挙げられる。
【００１８】また上記水溶液をめっき鋼板と接触させる際の温度については特に規定するものではなく、常温下はもとより、溶融Ｚｎめっき鋼板または合金化溶融Ｚｎめっき鋼板のめっき直後、または合金化処理直後の高温状態において適用してもよい。
【００１９】
【実施例】鋼中にＣを０．００２ｗｔ％含有する極低炭素鋼（板厚０．７ｍｍ）を使用し、鋼板の両面にゼンジミア式の連続溶融めっきラインで溶融亜鉛めっきを施した後、同ラインの合金化炉で合金化処理を行った片面当たり付着量４５ｇ／ｍ2でＦｅ含有率が６〜１４ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を使用し、表１に示す本発明条件及び比較条件で処理を行った鋼板のスポット溶接性、耐水二次密着性評価による化成処理性の調査を行った。
【００２０】〔溶接性〕
電極型：ＣＦ先端径：４．５ｍｍφ先端角：１２０°外径：１３ｍｍφ材質：Ｃｕ−Ｃｒ溶接条件溶接電流：８．８ＫＡ通電時間：１０サイクル加圧力：１７０ｋｇｆ加圧条件通電前：３０サイクル通電後：７サイクルアップダウンスロープ：無しスポット溶接性は、上記条件で連続して打点した場合、平均ナゲット径が４√ｔ（ｔ：板厚）になるときの打点数で評価した。結果を表１に示す。
【００２１】〔リン酸塩処理性〕各種鋼板の試料（７０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ０．７ｍｍ）に自動車車体製造の工程を想定して以下のリン酸塩処理を行った。
（１）脱脂→水洗→表調→リン酸塩処理→水洗→乾燥の順で処理を行った。
（２）リン酸塩処理液は、日本パーカライジング社製パルボンドＬ３０２０を使用した。
処理後鋼板を目視観察し、付着ムラの発生を評価した。結果は表１に示す。
【００２２】本発明によれば均一リン酸塩処理を劣化させることとしたスポット溶接時における連続打点性は表１に示したように著しく向上し、冷延鋼板と同レベルとなった。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【発明の効果】自動車用防錆鋼板に要求される性能としては、スポット溶接性及びリン酸塩処理性がある。しかし従来技術においては、これら両性能を冷延鋼板並に両立させることが困難であった。本発明に開示するように、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を酸化処理後調質圧延を施し、圧延ロールとの接触により発生した平坦部面積を２０〜７０％にすること。さらに、酸化処理をＦｅ含有率８〜１２ｗｔ％のめっき層に、Ｈ2 Ｏ2 濃度０．０１〜０．５ｗｔ％、ｐＨ１〜３の水酸液で行うことで、スポット溶接時の電極ドレッシング頻度、交換頻度は従来に比較し格段に低下し、著しい生産性の向上が予想される。また、リン酸塩処理性も均一に処理が可能で作業効率の向上が得られ、製品製造上極めて有益である。
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、自動車用防錆鋼板として、リン酸塩処理性を損うことなく、スポット抵抗溶接性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板及びその製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年自動車体防錆の観点から、高耐食性を有する合金化溶融亜鉛めっき鋼板が多用されている。自動車用防錆鋼板として使用される場合、車体組立工程においてスポット抵抗溶接により接合され、その後化成処理、塗装工程に送られる。一般に亜鉛系めっき鋼板は、スポット溶接時にめっき層中の亜鉛が、現在電極として多用されているＣｕと合金を形成しやすいため、電極表層部に形成された脆い合金層の離脱により電極の損耗が激しく、ドレッシングなしで連続して溶接可能な打点数（連続打点数）が冷延鋼板に比べて低くなるという欠点がある。
【０００３】亜鉛系めっき鋼板のスポット溶接時における上記のような問題点を解決すべく種々の提案がなされている。例えば、特開昭５９−９３９００号公報には電解酸化処理により、または特開昭６０−６３３９４号公報には金属塩類を塗布することにより溶接性が向上する旨が開示されている。また、溶融亜鉛めっきの場合、溶融めっき後、水または水溶液を塗布し保熱または加熱処理してめっき表面に不活性皮膜を形成させる技術が開示されている。さらに特開平１−２８３３８４号公報には酸含有の酸化剤水溶液に接触させ、酸化膜の生成処理を行うことが開示されている。
【０００４】しかし、これらの方法によってもなお、冷延鋼板並の安定したスポット溶接性を得るには至っていないばかりか、これらの方法では表面に強固な不活性皮膜が生成し、リン酸塩処理後の外観に付着ムラが発生するという問題が発生する。したがって、スポット溶接及び均一リン酸塩処理の両性能を満足させる鋼板及びその製造方法の確立が必要である。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、スポット溶接及び均一リン酸塩処理の両性能を満足させる鋼板及びその製造方法を提供することを課題とするものである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】合金化溶融亜鉛めっき鋼板を連続的にスポット溶接した場合、ＺｎとＣｕとの合金化により電極は消耗していくが、この場合、電極先端の形状は次第に凹状になっていく。一方、冷延鋼板の場合には、このような連続打点時において電極先端が凹状に消耗していくといった変化は認められず、電極はむしろ凸状になっていく。電極先端の凹化は、結果的に電極と鋼板間の通電面積の増大すなわち溶接電流密度の低下につながり、ナゲット形成に不利になる。
【０００７】合金化溶融Ｚｎめっき上の酸化被膜は、金属ＺｎとＣｕとの直接接触を防止し、Ｚｎ−Ｃｕ合金化を抑制し、電極の凹化を防止すると考えられるが、一方では、このような酸化物は、溶接後の自動車製造工程である化成処理時に表面が不活性なため健全な被膜ができず、化成処理性、さらには耐水二次密着性が悪くなる問題がある。
【０００８】本発明者らは、このスポット溶接性と化成処理性を両立させるため種々の検討を重ねた結果、酸化処理を施した後調質圧延を行うことで両立が可能であるという知見を得た。本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板は、鋼板表面に鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき層と、その上に酸化処理被膜層を有し、かつ、酸化被膜層表面が平坦部と凹部とからなり、その平坦部面積率が２０〜７０％であることを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板である。
【０００９】また、本発明の合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法は、溶融亜鉛めっき処理した鋼板を加熱合金化して鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっきした後、該鋼板を酸化処理し、さらに調質、圧延を施して、調質圧延ロールと鋼板の接触によって形成される平坦部面積率を２０〜７０％とすることを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法である。
【００１０】さらに、合金化溶融亜鉛めっきした鋼板を、過酸化水素を０．０１〜０．５ｗｔ％含み、ｐＨ１〜３に調整した処理液に接触させて酸化処理を行うと好適である。
【００１１】
【作用】次に本発明の工程について作用と共に説明する。本発明にいう合金化溶融Ｚｎめっき鋼板は、溶融Ｚｎめっきを行った後、Ｚｎめっき層と鋼板の合金化を行った鋼板であり、めっき層中には、Ｚｎの他にＦｅ，Ａｌ等の合金元素が含まれる。Ａｌは浴中に添加され、合金化を制御する作用をなす。酸化処理は、スポット溶接性を改善するために、電解酸化処理、加熱酸化処理、酸含有の酸化剤水溶液に接触させる処理等がある。酸化処理後、表面は不活性な酸化被膜で被覆されている。
【００１２】酸化処理後、調質圧延を行う。このとき圧延ロールと鋼板との接触で、鋼板表面に平坦部が形成される。この平坦部の面積を２０〜７０％とした理由を説明する。平坦部の面積が２０％未満であると、リン酸塩処理時に処理付着量ムラが発生し、自動車用塗装後にもムラが認められるため手直し等の作業が必要となる。平坦部が７０％を超えると、酸化処理による溶接性改善効果がなくなり、電極の損耗が激しく電極交換等でやはり作業性が悪くなる。
【００１３】調質圧延により発生する平坦部は、表面分析で圧延ロールの接触しなかった谷部に比較し酸素量が激変しており、平坦部では、ロールとの接触で酸化被膜が除去されたと推定できる。このように酸化被膜が除去されるとリン酸塩処理初期の鋼板の溶解が促進され、初期核が発生しやすく、均一な処理が可能となる。反対に平坦部が増加しすぎると、溶接時の電極寿命を改善する不活性被膜量が減少し、酸化処理の効果がなくなる。平坦部の面積率は、ＳＥＭ（ＳｃａｎｎｉｎｇＥｌｅｃｔｒｏｎ Ｍｉｃｒｏｓｃｏｐｅ）による表面写真を画像解析することにより容易に測定できる。上記の酸化処理による溶接性改善効果を得るためには、合金化処理時の鉄含有率を８〜１２％に制御することが必要である。鉄含有率が８％未満では、次に示す酸化処理においける酸化被膜量が少く、反対に鉄含有率が１２％を超えると酸化は行えるがパウダリング性が悪く、プレス時にめっき層が剥離し表面欠陥が発生しやすい。
【００１４】本発明で過酸化水素の濃度の下限を０．０１ｗｔ％と定めたのは、過酸化水素水溶液に接触させることによる溶接性の改善効果は過酸化水素の濃度依存性が大きく、濃度が０．０１ｗｔ％未満では十分な改善効果が得られないからである。また過酸化水素の濃度が０．５ｗｔ％を超えると溶接性に必要な酸化被膜量が飽和するため、処理液の濃度管理を行うために過酸化水素の濃度は０．０１〜０．５ｗｔ％にするのが好ましい。
【００１５】本発明では過酸化水素水溶液のｐＨを１〜３としているが、その理由を次に説明する。過酸化水素水溶液に合金化溶融Ｚｎめっき鋼板を接触させて溶接性の改善を行う際、水溶液が中性領域にあるときは、十分な溶接性改善効果を得るためには、液との接触時間を長時間にする必要があり、溶融Ｚｎめっきライン、電気めっきライン等の連続ラインで実施するには、操業上または設備上困難な点が多くなる。本発明者らは液との接触時間が短時間であっても溶接性が十分に改善されるような方法を検討した結果、過酸化水素水溶液のｐＨを３以下の酸性水溶液にすることで上記目的を達成することができることを見出した。
【００１６】酸性水溶液中のＨ+ イオンはめっき層のＺｎを以下に示す電気化学反応式で溶解させる。
Ｚｎ→Ｚｎ2+＋２ｅ- （Ｚｎ溶解反応）
２Ｈ+ ＋Ｆｅ- →Ｈ2 ↑（Ｈ+ 還元反応）
この時、Ｚｎの溶解により生ずる電子はＨ+ 、Ｆｅ3+の還元反応で消費され電気的中性が保たれる。さて、Ｈ+ 還元反応が盛んに起こると反応が行われている場所でＨ+ イオンが減少し、ｐＨが高くなり、Ｚｎ2+＋２ＯＨ- →ＺｎＯ＋Ｈ2 Ｏなる反応でＺｎＯが生成し、スポット溶接性の改善が行われるのであるが、もし溶液中ｐＨが１．０未満となると、上述の反応場所でのｐＨ上昇が起こらず、したがってＺｎＯが生成せずスポット溶接性が改善されないばかりか、Ｚｎの溶解が多く密着性が悪くなる。
【００１７】水溶液のｐＨを３以下に調整するためには、塩酸、硫酸、硝酸等の酸類によって行うが、本発明はｐＨ調整に使用する酸類の種類を特に規定するものではない。本発明において、ｐＨが１〜３、０．０１〜０．５ｗｔ％の過酸化水素水溶液をめっき鋼板と接触させる具体的手段は、特に限定するものではないが、実際に連続ラインで実施可能な方法としては、上記水溶液槽への浸漬、または上記水溶液のスプレー処理、ロールコータ等による塗布等が挙げられる。
【００１８】また上記水溶液をめっき鋼板と接触させる際の温度については特に規定するものではなく、常温下はもとより、溶融Ｚｎめっき鋼板または合金化溶融Ｚｎめっき鋼板のめっき直後、または合金化処理直後の高温状態において適用してもよい。
【００１９】
【実施例】鋼中にＣを０．００２ｗｔ％含有する極低炭素鋼（板厚０．７ｍｍ）を使用し、鋼板の両面にゼンジミア式の連続溶融めっきラインで溶融亜鉛めっきを施した後、同ラインの合金化炉で合金化処理を行った片面当たり付着量４５ｇ／ｍ2でＦｅ含有率が６〜１４ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき鋼板を使用し、表１に示す本発明条件及び比較条件で処理を行った鋼板のスポット溶接性、耐水二次密着性評価による化成処理性の調査を行った。
【００２０】〔溶接性〕
電極型：ＣＦ先端径：４．５ｍｍφ先端角：１２０°外径：１３ｍｍφ材質：Ｃｕ−Ｃｒ溶接条件溶接電流：８．８ＫＡ通電時間：１０サイクル加圧力：１７０ｋｇｆ加圧条件通電前：３０サイクル通電後：７サイクルアップダウンスロープ：無しスポット溶接性は、上記条件で連続して打点した場合、平均ナゲット径が４√ｔ（ｔ：板厚）になるときの打点数で評価した。結果を表１に示す。
【００２１】〔リン酸塩処理性〕各種鋼板の試料（７０ｍｍ×１５０ｍｍ×厚さ０．７ｍｍ）に自動車車体製造の工程を想定して以下のリン酸塩処理を行った。
（１）脱脂→水洗→表調→リン酸塩処理→水洗→乾燥の順で処理を行った。
（２）リン酸塩処理液は、日本パーカライジング社製パルボンドＬ３０２０を使用した。
処理後鋼板を目視観察し、付着ムラの発生を評価した。結果は表１に示す。
【００２２】本発明によれば均一リン酸塩処理を劣化させることとしたスポット溶接時における連続打点性は表１に示したように著しく向上し、冷延鋼板と同レベルとなった。
【００２３】
【表１】
【００２４】
【発明の効果】自動車用防錆鋼板に要求される性能としては、スポット溶接性及びリン酸塩処理性がある。しかし従来技術においては、これら両性能を冷延鋼板並に両立させることが困難であった。本発明に開示するように、合金化溶融亜鉛めっき鋼板を酸化処理後調質圧延を施し、圧延ロールとの接触により発生した平坦部面積を２０〜７０％にすること。さらに、酸化処理をＦｅ含有率８〜１２ｗｔ％のめっき層に、Ｈ2 Ｏ2 濃度０．０１〜０．５ｗｔ％、ｐＨ１〜３の水酸液で行うことで、スポット溶接時の電極ドレッシング頻度、交換頻度は従来に比較し格段に低下し、著しい生産性の向上が予想される。また、リン酸塩処理性も均一に処理が可能で作業効率の向上が得られ、製品製造上極めて有益である。
【特許請求の範囲】
【請求項１】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板において、鋼板表面に鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき層と、その上に酸化処理被膜層を有し、かつ、酸化被膜層表面が平坦部と凹部とからなり、その平坦部面積率が２０〜７０％であることを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項２】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法おいて、溶融亜鉛めっき処理した鋼板を加熱合金化して鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっきした後、該鋼板を酸化処理し、さらに表面が平坦部と凸部からなりその平坦部面積率が２０〜７０％である圧延ロールを用いて調質圧延を施すことを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】 前記酸化処理が過酸化水素を０．０１〜０．５ｗｔ％含み、ｐＨ１〜３に調整した処理液を鋼板に接触させる処理である請求項２記載のスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項１】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板において、鋼板表面に鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっき層と、その上に酸化処理被膜層を有し、かつ、酸化被膜層表面が平坦部と凹部とからなり、その平坦部面積率が２０〜７０％であることを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板。
【請求項２】 合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法おいて、溶融亜鉛めっき処理した鋼板を加熱合金化して鉄含有率８〜１２ｗｔ％の合金化溶融亜鉛めっきした後、該鋼板を酸化処理し、さらに表面が平坦部と凸部からなりその平坦部面積率が２０〜７０％である圧延ロールを用いて調質圧延を施すことを特徴とするスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【請求項３】 前記酸化処理が過酸化水素を０．０１〜０．５ｗｔ％含み、ｐＨ１〜３に調整した処理液を鋼板に接触させる処理である請求項２記載のスポット溶接性及びリン酸塩処理性に優れた合金化溶融亜鉛めっき鋼板の製造方法。
【公開番号】特開平５−３２０９４０
【公開日】平成５年（１９９３）１２月７日
【国際特許分類】
【出願番号】特願平４−１３２６２５
【出願日】平成４年（１９９２）５月２５日
【出願人】（０００００１２５８）川崎製鉄株式会社 (8,589)
【公開日】平成５年（１９９３）１２月７日
【国際特許分類】
【出願日】平成４年（１９９２）５月２５日
【出願人】（０００００１２５８）川崎製鉄株式会社 (8,589)
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