タフテッドカーペットの裏加工方法及びその裏加工方法で作られたタフテッドカーペット
【課題】 タフテッドカーペットの裏加工において、少ない接着剤の塗布量で安定した接着強度（剥離強度）の得られる裏加工方法を提供することを課題とする。
【解決手段】 本発明は、タフテッドカーペットの裏加工において、表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすことによって、少ない接着剤の塗布量で安定した接着強度（剥離強度）の得られる裏加工方法を見出し、本発明に到達した。
【解決手段】 本発明は、タフテッドカーペットの裏加工において、表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすことによって、少ない接着剤の塗布量で安定した接着強度（剥離強度）の得られる裏加工方法を見出し、本発明に到達した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タフテッドカーペットの裏加工方法及びその裏加工方法で作られたタフテッドカーペットに関する技術である。
【背景技術】
【０００２】
タフテッドカーペットの製造方法としては、タフテッドカーペット用の基布にパイル糸をタフティング機によって植設して表皮層を作り、その裏面に樹脂又はゴムラテックスを塗布して基布とパイル糸を固定し、さらに表皮層裏面の保護や寸法安定性、クッション性等の付与を目的にセカンド基布が重ねられてパイル糸と基布とセカンド基布を一体化したタフテッドカーペットの製造方法はよく知られている。
【０００３】
また、タフテッドカーペットの表皮層に意匠性を高める方法として、ニードルシフトといわれる方法で表皮層を作ることが行われるようになり、図１図２に示すように、バックステッチが重なり合って高く盛り上がるようなものも製造されるようになってきた。この場合、図２に示すように、基布３から上に通常の高さＡのバックステッチ１があり、その上側に別のバックステッチ２が乗り上げるように重なっている（高さＢ）ため、通常の裏加工より多くのラテックスを必要とし、セカンド基布との貼り合わせにおいても、接着強度（剥離強度）が弱くなるなど、トラブルとなることが多かった。（なお、本発明においてバックステッチとは、タフテッドカーペットの表皮層の裏面における、パイル糸の縫い目のことをいう。）
【０００４】
このため、特許文献１では、バックステッチ面に水系一次接着剤を塗布し、アイロンを当ててバックステッチから浮き出た浮糸を圧熱セットして、嵩を低くしてから裏加工を施す方法が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２では、タフテッドカーペット用の基布にパンチングを施して毛羽層を形成したものを用い、バッキング剤との接着性に富み、裁断時に糸のほつれの生じないタイルカーペットが開示されている。
【０００６】
しかしながら、これらの方法では、わざわざそのために、熱工程やパンチングの工程を設けなければならないことから、高価な加工方法となっていた。
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−０８５１１７号公報
【特許文献２】特開２００６−２９６５０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、タフテッドカーペットの裏加工において、少ない接着剤で安定した接着強度（剥離強度）の得られる裏加工方法を安価に提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題を達成するために以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］タフテッドカーペットの裏加工において、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせて貼り合わすことを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１１】
［２］前記セカンド基布が、織基布であることを特徴とする前項１に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１２】
［３］前記タフテッドカーペットの表皮層の張り合わせ面にあるバックステッチの少なくとも一部が重なり合っていることを特徴とする前項１又は２に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１３】
［４］前記セカンド基布がジュート基布であることを特徴とする前項１乃至３の何れか１項に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１４】
［５］ 前項１〜４の何れか１項に記載の裏加工方法で作られたタフテッドカーペット。
【発明の効果】
【００１５】
［１］の発明では、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすので、毛羽によるアンカー効果で接着強度が増し、少ないラテックス量で十分な接着強度（剥離強度）の得られるタフテッドカーペットの製造方法とすることができる。また、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす直前に、セカンド基布を毛羽立たせる加工を行なえば、わざわざ別工程で毛羽立ちの加工をしなくてもよく効率的である。
【００１６】
［２］の発明では、前記セカンド基布が、織基布であるので、セカンド基布の強度や幅を維持した状態で、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせることができる。
【００１７】
［３］の発明では、前記タフテッドカーペットの表皮層の張り合わせ面にあるバックステッチの少なくとも一部が重なり合っているので、通常の加工では、バックステッチの重なり部分に十分な接着強度を確保しようとすると多くのラテックス量を必要とするが、本発明ではセカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすので、毛羽のアンカー効果でセカンド基布の接着強度が増し、バックステッチの重なり部分でも、少ないラテックス量で十分な接着強度（剥離強度）の得られるタフテッドカーペットの製造方法とすることができる。
【００１８】
［４］の発明では、前記セカンド基布がジュート基布であるので、毛羽が立ちやすく、寸法安定性に優れたタフテッドカーペットとすることができる。
【００１９】
［５］の発明では、前項１〜４の何れか１項に記載の製造方法で作られたタフテッドカーペットであるので、十分な剥離強度が得られ、少ないラテックス量で貼りあわすことができるので、従来のものより柔軟性に富んだタフテッドカーペットを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明は、タフテッドカーペットの裏加工において、表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすもので、少ない接着剤量で安定した接着強度（剥離強度）の得られる裏加工方法を提供するものである。
【００２１】
例えば、図３のタフテッドカーペットの製造工程概略図に示すように、タフテッドカーペットの表皮層１のバックステッチ側に、ロールコーター５によって、ラテックス６を塗布し、次に、起毛ロール７によって貼りあわせ面を毛羽立たされたセカンド基布４と合わされて、圧着ロール８で押さえられ、乾燥機９で乾燥され、接着一体化してタフテッドカーペットの裏加工が施される。
【００２２】
起毛ロール７は、一般に起毛加工として知られる、表面に針布、サンドペーパ、エメリー（ゴムシート）等の巻かれた摩擦抵抗の大きなロールを用いて、セカンド基布の表面を擦り、毛羽立たせるものである。毛羽立ちの量は、接着強度（剥離強度）を確認しながら適宜決めればよいが、５〜１０ｍｍであればよい。
【００２３】
セカンド基布は、その貼りあわせ面を毛羽立たすので、織基布であることが望ましい。不織布や編み基布では、毛羽立たすときに、フィラメントが抜けてしまったり、幅が安定しないので好ましくない。また、素材としては、特に限定するものではないが、横糸に紡績糸を使用するのが好ましい。これは、、タフテッドカーペットの裏加工の工程内で簡単に毛羽立たすことができるようにするためで、フィラメント糸や、テープヤーンのような糸では、簡単に毛羽が立たなかったり、毛羽立ちに斑が発生するためである。
【００２４】
タフテッドカーペットの表皮層は、タフテッドカーペット用の基布にパイル糸をタフティング機によって植設して作るが、その意匠性向上を目的に、タフティング機のニードルを左右に動かしながらパイル糸を基布に植えることがある。特に針列が二列の場合は、図１、図２に示すように、ニードルの前列で植えたバックステッチに、後列のバックステッチが重なり、かなり嵩高なバックステッチとなることがあり、裏面に塗布する樹脂又はゴムラテックスを通常の裏加工より多く必要とし、セカンド基布との貼り合わせにおいても、接着強度（剥離強度）が得られないなど、問題となることが多かった。
【００２５】
本発明では、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすので、セカンド基布の毛羽が、表皮層の裏面に塗布する樹脂又はゴムラテックスの層内に入り込み、毛羽のアンカー効果が働いて接着力を増すことができ、樹脂又はゴムラテックスの少ない塗布量でも接着力を維持することができる。また、この方法は通常のバックステッチの高さの場合や、バックステッチが重なった場合でも有効に作用し、樹脂又はゴムラテックスの量を少なくすることができるので、コスト低減と柔らかな風合いのタフテッドカーペットを得ることができる。
【００２６】
表皮層と毛羽立たせたセカンド基布を樹脂又はゴムラテックスで張り合わす方法は、ロールコーター法、スプレー、ダイレクトコート法等、公知の方法で樹脂又はゴムラテックスを表皮層に塗布し張り合わして乾燥すればよく特に限定するものではない。また、 前記樹脂又はゴムラテックスとしては、特に限定されないが、例えば樹脂としてはアクリル系、ウレタン系、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の樹脂が挙げられる。ゴムラテックスのゴム成分としてはＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＭＢＲ（メチルメタクリレート−ブタジエンゴム）あるいは天然ゴム等が挙げられる。セカンド基布を毛羽立たせていない従来の樹脂又はゴムラテックスの塗布量としては、一般のバックステッチの場合７００〜１０００ｇ／ｍ２、バックステッチが重なる場合は１０００〜１５００ｇ／ｍ２塗布するのが好ましいとされていた。本発明においては、セカンド基布を毛羽立たせることにより、樹脂又はゴムラテックスの塗布量を１０〜１５％減少することが可能となった。（なお、本発明において合成樹脂又はゴムラテックスの塗布量は、Ｗｅｔ重量で固形分は５０〜８０質量％である。）
【実施例】
【００２７】
次に、この発明の具体的実施例に沿って作成したカーペットとその評価結果について述べるが、本発明はこれによって限定されるものではない。また、剥離強度と硬さの測定と評価方法は以下のようにした。
剥離強度の測定方法
ＪＩＳＬ１０２１の規定に準じ剥離強度（ｋｇｆ／５ｃｍ）を測定した。２．５ｋｇｆ／５ｃｍ以上を合格とする。
カーペットの硬さ
簡便法とし、カーペットの端を手で持ち、簡単に曲げられるものを〇、板のようで曲げにくいものを×とした。
【００２８】
表皮層として、経糸密度１８本／インチ、横糸密度１６本／インチの平織り組織のポリプロピレンのフラットヤーンからなる基布に、パイル糸として、ポリエステル糸Ａ（３０００ｄｔｅｘ 白）とポリエステル糸Ｂ（３０００ｄｔｅｘ 黒）を２本交互に糸通しし、タフト規格、３２ステッチ／１０ｃｍ パイル長６．５ミリ パイル目付け８９０ｇ／ｍ２として、ニードル（二列配列）を左右に動かさずにタフトした表皮層（シフトなし）と、ニードルを図１のように左右に動かしてタフトした表皮層（シフトあり）を用意した。また、セカンド基布として、ａ （経糸、横糸ともジュート、平織り、目付１９８ｇ／ｍ２）と、ｂ（経糸ポリフロピレンのフラットヤーン、横糸ポリエステルスパン糸、平織り、目付２００ｇ／ｍ２）と、ｃ（ポリエステル製ニードルパンチ不織布 目付９０ｇ／ｍ２）を用意した。
【００２９】
裏加工工程としては、図３に示す工程とし、表皮層の裏面に接着剤層としてＳＢＲラテックス６をローラーコーティング５で塗布したあと、起毛ロール７で毛羽立ちしたセカンド基布４を合わせ、圧着ロール８で加圧し、乾燥機９で１２０℃１０分間乾燥してタフテッドカーペットを得る工程にした。なお、ＳＢＲラテックスの塗布量は、Ｗｅｔ重量で固形分は７０質量％とした。
【００３０】
＜実施例１＞
表皮層（シフトなし）を用い、ＳＢＲラテックスを１０００ｇ／ｍ２塗布し、セカンド基布としてａを用い、起毛ロールで７ｍｍ毛羽立ちし、ＳＢＲラテックスの塗布された表皮層に重ね合わせて、圧着ロールで加圧して、乾燥機で乾燥しタフテッドカーペットを得た。接着強度（剥離強度）は、３．８ｋｇｆ／５ｃｍで合格であった。また、カーペットの硬さは柔らかく良好であった。
【００３１】
＜実施例２＞
実施例１において、表皮層としてニードルを図１のように左右に動かしてタフトした表皮層（シフトあり）を用意した以外は、実施例１と同様にしてタフテッドカーペットを得た。接着強度（剥離強度）は、３．０ｋｇｆ／５ｃｍで合格であった。また、カーペットの硬さは柔らかく良好であった。
【００３２】
＜実施例３〜８＞ ＜比較例１〜６＞
表１に記載のようにして、タフテッドカーペットを得、接着強度（剥離強度）及び硬さを評価した。
【００３３】
【表１】
【００３４】
表１から解るように、ジュート基布の場合、少ない塗布量であっても、毛羽立ちを施した実施例５、６、７、８では、剥離強度が確保でき、毛羽立ちを施していない比較例１、２、３、６では、剥離強度を確保できなかった。また、横糸のみポリエステルスパン糸の場合も同様に、毛羽立ちを施した実施例３、実施例４は、剥離強度が確保でき、毛羽立ちを施していない比較例２では、剥離強度を確保できなかった。塗布量を増やした比較例４では、剥離強度は問題なかったものの、カーペットの硬さが硬くなり、不合格と判定された。また、比較例５では、塗布量が少なすぎて、毛羽立ちを施しているにもかかわらず、剥離強度を確保することができなかった。また、表１には記載していないが、セカンド基布として、ｃ（ポリエステル製ニードルパンチ不織布）とし、起毛ロールで毛羽立ちを施そうとしたところ、ニードルパンチ不織布の繊維が抜け、起毛ロールに付いてしまい、毛羽立ち加工をすることができなかった。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の技術は、タフテッドカーペットに限らず、繊維製品を貼りあわす技術としても広く利用される。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施形態に係るタフテッドカーペットのバックステッチの重なりを示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るタフテッドカーペットのバックステッチの重なりの断面を示す図で、図１おける円内の断面を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る裏加工の工程を示す概略図である。
【符号の説明】
【００３７】
１…パイル糸Ａ
２…パイル糸Ｂ
３…基布
４…表皮層
５…ロールコーティング
６…接着剤
７…起毛ロール
８…圧着ロール
９…乾燥機
１０…駆動ローラー
１１…毛羽
Ａ…バックステッチの高さ（低）
Ｂ…バックステッチの高さ（高）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、タフテッドカーペットの裏加工方法及びその裏加工方法で作られたタフテッドカーペットに関する技術である。
【背景技術】
【０００２】
タフテッドカーペットの製造方法としては、タフテッドカーペット用の基布にパイル糸をタフティング機によって植設して表皮層を作り、その裏面に樹脂又はゴムラテックスを塗布して基布とパイル糸を固定し、さらに表皮層裏面の保護や寸法安定性、クッション性等の付与を目的にセカンド基布が重ねられてパイル糸と基布とセカンド基布を一体化したタフテッドカーペットの製造方法はよく知られている。
【０００３】
また、タフテッドカーペットの表皮層に意匠性を高める方法として、ニードルシフトといわれる方法で表皮層を作ることが行われるようになり、図１図２に示すように、バックステッチが重なり合って高く盛り上がるようなものも製造されるようになってきた。この場合、図２に示すように、基布３から上に通常の高さＡのバックステッチ１があり、その上側に別のバックステッチ２が乗り上げるように重なっている（高さＢ）ため、通常の裏加工より多くのラテックスを必要とし、セカンド基布との貼り合わせにおいても、接着強度（剥離強度）が弱くなるなど、トラブルとなることが多かった。（なお、本発明においてバックステッチとは、タフテッドカーペットの表皮層の裏面における、パイル糸の縫い目のことをいう。）
【０００４】
このため、特許文献１では、バックステッチ面に水系一次接着剤を塗布し、アイロンを当ててバックステッチから浮き出た浮糸を圧熱セットして、嵩を低くしてから裏加工を施す方法が開示されている。
【０００５】
また、特許文献２では、タフテッドカーペット用の基布にパンチングを施して毛羽層を形成したものを用い、バッキング剤との接着性に富み、裁断時に糸のほつれの生じないタイルカーペットが開示されている。
【０００６】
しかしながら、これらの方法では、わざわざそのために、熱工程やパンチングの工程を設けなければならないことから、高価な加工方法となっていた。
【０００７】
【特許文献１】特開平１０−０８５１１７号公報
【特許文献２】特開２００６−２９６５０１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の課題は、タフテッドカーペットの裏加工において、少ない接着剤で安定した接着強度（剥離強度）の得られる裏加工方法を安価に提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は、上記課題を達成するために以下の手段を提供する。
【００１０】
［１］タフテッドカーペットの裏加工において、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせて貼り合わすことを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１１】
［２］前記セカンド基布が、織基布であることを特徴とする前項１に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１２】
［３］前記タフテッドカーペットの表皮層の張り合わせ面にあるバックステッチの少なくとも一部が重なり合っていることを特徴とする前項１又は２に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１３】
［４］前記セカンド基布がジュート基布であることを特徴とする前項１乃至３の何れか１項に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【００１４】
［５］ 前項１〜４の何れか１項に記載の裏加工方法で作られたタフテッドカーペット。
【発明の効果】
【００１５】
［１］の発明では、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすので、毛羽によるアンカー効果で接着強度が増し、少ないラテックス量で十分な接着強度（剥離強度）の得られるタフテッドカーペットの製造方法とすることができる。また、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす直前に、セカンド基布を毛羽立たせる加工を行なえば、わざわざ別工程で毛羽立ちの加工をしなくてもよく効率的である。
【００１６】
［２］の発明では、前記セカンド基布が、織基布であるので、セカンド基布の強度や幅を維持した状態で、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせることができる。
【００１７】
［３］の発明では、前記タフテッドカーペットの表皮層の張り合わせ面にあるバックステッチの少なくとも一部が重なり合っているので、通常の加工では、バックステッチの重なり部分に十分な接着強度を確保しようとすると多くのラテックス量を必要とするが、本発明ではセカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすので、毛羽のアンカー効果でセカンド基布の接着強度が増し、バックステッチの重なり部分でも、少ないラテックス量で十分な接着強度（剥離強度）の得られるタフテッドカーペットの製造方法とすることができる。
【００１８】
［４］の発明では、前記セカンド基布がジュート基布であるので、毛羽が立ちやすく、寸法安定性に優れたタフテッドカーペットとすることができる。
【００１９】
［５］の発明では、前項１〜４の何れか１項に記載の製造方法で作られたタフテッドカーペットであるので、十分な剥離強度が得られ、少ないラテックス量で貼りあわすことができるので、従来のものより柔軟性に富んだタフテッドカーペットを得ることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２０】
本発明は、タフテッドカーペットの裏加工において、表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすもので、少ない接着剤量で安定した接着強度（剥離強度）の得られる裏加工方法を提供するものである。
【００２１】
例えば、図３のタフテッドカーペットの製造工程概略図に示すように、タフテッドカーペットの表皮層１のバックステッチ側に、ロールコーター５によって、ラテックス６を塗布し、次に、起毛ロール７によって貼りあわせ面を毛羽立たされたセカンド基布４と合わされて、圧着ロール８で押さえられ、乾燥機９で乾燥され、接着一体化してタフテッドカーペットの裏加工が施される。
【００２２】
起毛ロール７は、一般に起毛加工として知られる、表面に針布、サンドペーパ、エメリー（ゴムシート）等の巻かれた摩擦抵抗の大きなロールを用いて、セカンド基布の表面を擦り、毛羽立たせるものである。毛羽立ちの量は、接着強度（剥離強度）を確認しながら適宜決めればよいが、５〜１０ｍｍであればよい。
【００２３】
セカンド基布は、その貼りあわせ面を毛羽立たすので、織基布であることが望ましい。不織布や編み基布では、毛羽立たすときに、フィラメントが抜けてしまったり、幅が安定しないので好ましくない。また、素材としては、特に限定するものではないが、横糸に紡績糸を使用するのが好ましい。これは、、タフテッドカーペットの裏加工の工程内で簡単に毛羽立たすことができるようにするためで、フィラメント糸や、テープヤーンのような糸では、簡単に毛羽が立たなかったり、毛羽立ちに斑が発生するためである。
【００２４】
タフテッドカーペットの表皮層は、タフテッドカーペット用の基布にパイル糸をタフティング機によって植設して作るが、その意匠性向上を目的に、タフティング機のニードルを左右に動かしながらパイル糸を基布に植えることがある。特に針列が二列の場合は、図１、図２に示すように、ニードルの前列で植えたバックステッチに、後列のバックステッチが重なり、かなり嵩高なバックステッチとなることがあり、裏面に塗布する樹脂又はゴムラテックスを通常の裏加工より多く必要とし、セカンド基布との貼り合わせにおいても、接着強度（剥離強度）が得られないなど、問題となることが多かった。
【００２５】
本発明では、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせてから貼り合わすので、セカンド基布の毛羽が、表皮層の裏面に塗布する樹脂又はゴムラテックスの層内に入り込み、毛羽のアンカー効果が働いて接着力を増すことができ、樹脂又はゴムラテックスの少ない塗布量でも接着力を維持することができる。また、この方法は通常のバックステッチの高さの場合や、バックステッチが重なった場合でも有効に作用し、樹脂又はゴムラテックスの量を少なくすることができるので、コスト低減と柔らかな風合いのタフテッドカーペットを得ることができる。
【００２６】
表皮層と毛羽立たせたセカンド基布を樹脂又はゴムラテックスで張り合わす方法は、ロールコーター法、スプレー、ダイレクトコート法等、公知の方法で樹脂又はゴムラテックスを表皮層に塗布し張り合わして乾燥すればよく特に限定するものではない。また、 前記樹脂又はゴムラテックスとしては、特に限定されないが、例えば樹脂としてはアクリル系、ウレタン系、ポリ塩化ビニル、ポリエチレン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）等の樹脂が挙げられる。ゴムラテックスのゴム成分としてはＳＢＲ（スチレン−ブタジエンゴム）、ＮＢＲ（アクリロニトリル−ブタジエンゴム）、ＭＢＲ（メチルメタクリレート−ブタジエンゴム）あるいは天然ゴム等が挙げられる。セカンド基布を毛羽立たせていない従来の樹脂又はゴムラテックスの塗布量としては、一般のバックステッチの場合７００〜１０００ｇ／ｍ２、バックステッチが重なる場合は１０００〜１５００ｇ／ｍ２塗布するのが好ましいとされていた。本発明においては、セカンド基布を毛羽立たせることにより、樹脂又はゴムラテックスの塗布量を１０〜１５％減少することが可能となった。（なお、本発明において合成樹脂又はゴムラテックスの塗布量は、Ｗｅｔ重量で固形分は５０〜８０質量％である。）
【実施例】
【００２７】
次に、この発明の具体的実施例に沿って作成したカーペットとその評価結果について述べるが、本発明はこれによって限定されるものではない。また、剥離強度と硬さの測定と評価方法は以下のようにした。
剥離強度の測定方法
ＪＩＳＬ１０２１の規定に準じ剥離強度（ｋｇｆ／５ｃｍ）を測定した。２．５ｋｇｆ／５ｃｍ以上を合格とする。
カーペットの硬さ
簡便法とし、カーペットの端を手で持ち、簡単に曲げられるものを〇、板のようで曲げにくいものを×とした。
【００２８】
表皮層として、経糸密度１８本／インチ、横糸密度１６本／インチの平織り組織のポリプロピレンのフラットヤーンからなる基布に、パイル糸として、ポリエステル糸Ａ（３０００ｄｔｅｘ 白）とポリエステル糸Ｂ（３０００ｄｔｅｘ 黒）を２本交互に糸通しし、タフト規格、３２ステッチ／１０ｃｍ パイル長６．５ミリ パイル目付け８９０ｇ／ｍ２として、ニードル（二列配列）を左右に動かさずにタフトした表皮層（シフトなし）と、ニードルを図１のように左右に動かしてタフトした表皮層（シフトあり）を用意した。また、セカンド基布として、ａ （経糸、横糸ともジュート、平織り、目付１９８ｇ／ｍ２）と、ｂ（経糸ポリフロピレンのフラットヤーン、横糸ポリエステルスパン糸、平織り、目付２００ｇ／ｍ２）と、ｃ（ポリエステル製ニードルパンチ不織布 目付９０ｇ／ｍ２）を用意した。
【００２９】
裏加工工程としては、図３に示す工程とし、表皮層の裏面に接着剤層としてＳＢＲラテックス６をローラーコーティング５で塗布したあと、起毛ロール７で毛羽立ちしたセカンド基布４を合わせ、圧着ロール８で加圧し、乾燥機９で１２０℃１０分間乾燥してタフテッドカーペットを得る工程にした。なお、ＳＢＲラテックスの塗布量は、Ｗｅｔ重量で固形分は７０質量％とした。
【００３０】
＜実施例１＞
表皮層（シフトなし）を用い、ＳＢＲラテックスを１０００ｇ／ｍ２塗布し、セカンド基布としてａを用い、起毛ロールで７ｍｍ毛羽立ちし、ＳＢＲラテックスの塗布された表皮層に重ね合わせて、圧着ロールで加圧して、乾燥機で乾燥しタフテッドカーペットを得た。接着強度（剥離強度）は、３．８ｋｇｆ／５ｃｍで合格であった。また、カーペットの硬さは柔らかく良好であった。
【００３１】
＜実施例２＞
実施例１において、表皮層としてニードルを図１のように左右に動かしてタフトした表皮層（シフトあり）を用意した以外は、実施例１と同様にしてタフテッドカーペットを得た。接着強度（剥離強度）は、３．０ｋｇｆ／５ｃｍで合格であった。また、カーペットの硬さは柔らかく良好であった。
【００３２】
＜実施例３〜８＞ ＜比較例１〜６＞
表１に記載のようにして、タフテッドカーペットを得、接着強度（剥離強度）及び硬さを評価した。
【００３３】
【表１】
【００３４】
表１から解るように、ジュート基布の場合、少ない塗布量であっても、毛羽立ちを施した実施例５、６、７、８では、剥離強度が確保でき、毛羽立ちを施していない比較例１、２、３、６では、剥離強度を確保できなかった。また、横糸のみポリエステルスパン糸の場合も同様に、毛羽立ちを施した実施例３、実施例４は、剥離強度が確保でき、毛羽立ちを施していない比較例２では、剥離強度を確保できなかった。塗布量を増やした比較例４では、剥離強度は問題なかったものの、カーペットの硬さが硬くなり、不合格と判定された。また、比較例５では、塗布量が少なすぎて、毛羽立ちを施しているにもかかわらず、剥離強度を確保することができなかった。また、表１には記載していないが、セカンド基布として、ｃ（ポリエステル製ニードルパンチ不織布）とし、起毛ロールで毛羽立ちを施そうとしたところ、ニードルパンチ不織布の繊維が抜け、起毛ロールに付いてしまい、毛羽立ち加工をすることができなかった。
【産業上の利用可能性】
【００３５】
本発明の技術は、タフテッドカーペットに限らず、繊維製品を貼りあわす技術としても広く利用される。
【図面の簡単な説明】
【００３６】
【図１】本発明の一実施形態に係るタフテッドカーペットのバックステッチの重なりを示す図である。
【図２】本発明の一実施形態に係るタフテッドカーペットのバックステッチの重なりの断面を示す図で、図１おける円内の断面を示す図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る裏加工の工程を示す概略図である。
【符号の説明】
【００３７】
１…パイル糸Ａ
２…パイル糸Ｂ
３…基布
４…表皮層
５…ロールコーティング
６…接着剤
７…起毛ロール
８…圧着ロール
９…乾燥機
１０…駆動ローラー
１１…毛羽
Ａ…バックステッチの高さ（低）
Ｂ…バックステッチの高さ（高）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
タフテッドカーペットの裏加工において、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせて貼り合わすことを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項２】
前記セカンド基布が、織基布であることを特徴とする請求項１に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項３】
前記タフテッドカーペットの表皮層の張り合わせ面にあるバックステッチの少なくとも一部が重なり合っていることを特徴とする請求項１又は２に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項４】
前記セカンド基布がジュート基布であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載の裏加工方法で作られたタフテッドカーペット。
【請求項１】
タフテッドカーペットの裏加工において、タフテッドカーペットの表皮層とセカンド基布を貼り合わす前に、セカンド基布の貼り合せ面を毛羽立たせて貼り合わすことを特徴とするタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項２】
前記セカンド基布が、織基布であることを特徴とする請求項１に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項３】
前記タフテッドカーペットの表皮層の張り合わせ面にあるバックステッチの少なくとも一部が重なり合っていることを特徴とする請求項１又は２に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項４】
前記セカンド基布がジュート基布であることを特徴とする請求項１乃至３の何れか１項に記載のタフテッドカーペットの裏加工方法。
【請求項５】
請求項１〜４の何れか１項に記載の裏加工方法で作られたタフテッドカーペット。
【図１】
【図３】
【図２】
【図３】
【図２】
【公開番号】特開２０１０−１６２２７５（Ｐ２０１０−１６２２７５Ａ）
【公開日】平成２２年７月２９日（２０１０．７．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−９０３１（Ｐ２００９−９０３１）
【出願日】平成２１年１月１９日（２００９．１．１９）
【出願人】（３９００１４４８７）住江織物株式会社 (294)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年７月２９日（２０１０．７．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１月１９日（２００９．１．１９）
【出願人】（３９００１４４８７）住江織物株式会社 (294)
【Ｆターム（参考）】
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