チェックバルブ
【課題】従来より低コストで製造可能なチェックバルブを提供する。
【解決手段】本発明のチェックバルブ２０は、弁体３０を直動可能に収容した筒壁２５の一端部に弁座壁２２を備え、その弁座壁２２に弁孔２６を貫通形成すると共に、筒壁２５に周面排出孔２９を貫通形成した。これにより、弁体３０が弁座壁２２から離れたときに弁孔２６と周面排出孔２９との間が開通する。そして、本発明のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９を円形にしたことで、周面排出孔が三角形であった従来のチェックバルブより低コストで製造することが可能になった。
【解決手段】本発明のチェックバルブ２０は、弁体３０を直動可能に収容した筒壁２５の一端部に弁座壁２２を備え、その弁座壁２２に弁孔２６を貫通形成すると共に、筒壁２５に周面排出孔２９を貫通形成した。これにより、弁体３０が弁座壁２２から離れたときに弁孔２６と周面排出孔２９との間が開通する。そして、本発明のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９を円形にしたことで、周面排出孔が三角形であった従来のチェックバルブより低コストで製造することが可能になった。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体が通過可能な流路の途中に設けられ、流体圧力に応じて開閉するチェックバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のチェックバルブとして、図９に示すように、弁孔３を有した弁座壁２に一端有底の筒壁１の開放端を嵌合固定し、その筒壁１の内部に収容した弁体５をコイルバネ６にて弁座壁２側に付勢して弁孔３を閉じたものが知られている。そして、このチェックバルブは、筒壁１に三角形の周面排出孔４を貫通形成して備え、筒壁１の内部で弁体５が弁座壁２から離れるように直動すると、弁孔３が開くと共に弁孔３と周面排出孔４とが開通し、流体が弁孔３から周面排出孔４へと流れてチェックバルブを通過するようになっている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−３４６２１７号公報（請求項４、段落［００１４］、第３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記した従来のチェックバルブでは、周面排出孔４を三角形にすることで、弁体５が弁座壁２から離れるに従って周面排出孔４の開通面積の増加率が増加するようになっている。これにより、弁体５と弁座壁２との間の距離が比較的小さいときには、弁体５の直動に応じた周面排出孔４の開通面積の変化量が僅かになりハンチングを抑えることができ、弁体５と弁座壁２との間の距離が比較的大きいときには、弁体５の直動に応じた周面排出孔４の開通面積の変化量が大きくなり、応答性が向上する。しかしながら、上述した従来のチェックバルブでは、周面排出孔４が三角形であったので加工が困難であり、製造コストがかかっていた。
【０００４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、従来より低コストで製造可能なチェックバルブの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るチェックバルブ（２０）は、流体が通過可能な弁孔（２６）を有した弁座壁（２２）と、弁座壁（２２）に一端部が連絡されかつ弁孔（２６）を取り囲んだ筒壁（２５）と、筒壁（２５）の内側に直動可能に嵌合した弁体（３０）と、筒壁（２５）の他端部に設けられ、弁体（３０）を抜け止めする底壁（３４）と、底壁（３４）と弁体（３０）との間に設けられ、弁体（３０）を弁座壁（２２）に当接させて弁孔（２６）を閉じるための弾性部材（３３）と、筒壁（２５）に貫通形成された周面排出孔（２９）とを備え、弁体（３０）が弁座壁（２２）に当接したときに、周面排出孔（２９）と弁孔（２６）との間が遮断され、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れたときに、周面排出孔（２９）のうち弁体（３０）と弁座壁（２２）との間に位置した部分が弁孔（２６）に対して開通するように構成すると共に、周面排出孔（２９）を円形にしたところに特徴を有する。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１に記載のチェックバルブ（２０）において、弁体（３０）が直動可能な範囲で、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに従って、弁孔（２６）に開通する周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が連続して増加するように構成したところに特徴を有する。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項１に記載のチェックバルブ（２０）において、周面排出孔（２９）は、筒壁（２５）のうち弁座壁（２２）側に配置されかつ比較的小さい第１周面排出孔（２９Ａ）と、第１周面排出孔（２９Ａ）より弁座壁（２２）から離して配置されかつ比較的大きい第２周面排出孔（２９Ｂ）とからなるところに特徴を有する。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項３に記載のチェックバルブ（２０）において、第２周面排出孔（２９Ｂ）のうち弁座壁（２２）側の端部（Ｐ２）を、筒壁（２５）の軸方向において、第１周面排出孔（２９Ａ）の中心点（Ｐ１）より弁座壁（２２）側に配置したところに特徴を有する。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１乃至４の何れかに記載のチェックバルブ（２０）において、弁座壁（２２）と筒壁（２５）とを金属で一体形成したところに特徴を有する。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項５に記載のチェックバルブ（２０）において、流体は、エアコンの冷媒としての二酸化炭素であるところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１１】
［請求項１の発明］
請求項１の構成によれば、弁孔（２６）を通して弁体（３０）に係る流体圧力と弁孔（２６）と反対側から弁体（３０）に係る流体圧力との差圧が所定値より小さいときには、弾性部材（３３）の弾発力により、弁体（３０）が弁座壁（２２）に当接して弁孔（２６）が閉じた状態になる。一方、前記差圧が所定値以上のときには、弾性部材（３３）の弾発力に抗して弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れる。すると、周面排出孔（２９）のうち弁体（３０）と弁座壁（２２）との間に位置した部分が弁孔（２６）に開通し、流体が弁孔（２６）から周面排出孔（２９）へと流れてチェックバルブ（２０）を通過する。ここで、本発明では、周面排出孔（２９）が円形になっているので、少なくとも周面排出孔（２９）が弁座壁（２２）側の端部から中心点まで開通する過程で、その周面排出孔（２９）の開通面積の増加率は、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに従って連続して増加する。これにより、弁体（３０）と弁座壁（２２）との間の距離が比較的小さいときには、弁体（３０）の直動に応じた周面排出孔（２９）の開通面積の変化量が僅かになりハンチングを抑えることができ、弁体（３０）と弁座壁（２２）との間の距離が比較的大きいときには、弁体（３０）の直動に応じた周面排出孔（２９）の開通面積の変化量が大きくなり、大量の流体を通過させることができる。そして、本発明のチェックバルブ（２０）では、周面排出孔（２９）が円形になっているので、筒壁（２５）を樹脂の成形品とした場合には、従来より金型制作費が抑えられ、筒壁（２５）を金属の加工品とした場合には、加工時間が短くなる。これにより、チェックバルブ（２０）を従来より低コストで製造することができる。
【００１２】
［請求項２の発明］
周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに従って途中まで連続して増加した後で一定或いは減少するように構成してもよいし、請求項２の構成のように、弁体（３０）が直動可能な範囲で、周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに連続して増加するように構成してもよい。そのための構成として、例えば、周面排出孔（２９）の数を弁座壁（２２）から離れるに従って増した構成にしてもよい。
【００１３】
［請求項３の発明］
請求項３の構成によれば、周面排出孔（２９）を比較的小さい第１周面排出孔（２９Ａ）と比較的大きな第２周面排出孔（２９Ｂ）とで構成すると共に、第１周面排出孔（２９Ａ）を弁座壁（２２）側に配置する一方、第２周面排出孔（２９Ｂ）を弁座壁（２２）から離して配置したので、第１周面排出孔（２９Ａ）の開通後、第２周面排出孔（２９Ｂ）が開通し始めてから、周面排出孔（２９）全体の開通面積が急激に増加し、大量の流体を通過させることができる。
【００１４】
［請求項４の発明］
請求項４の構成によれば、第２周面排出孔（２９Ｂ）のうち弁座壁（２２）側の端部（Ｐ２）を、筒壁（２５）の軸方向において、第１周面排出孔（２９Ａ）の中心点（Ｐ１）より弁座壁（２２）側に配置したので、第１周面排出孔（２９Ａ）のみが開通した状態から、第１周面排出孔（２９Ａ）と第２周面排出孔（２９Ｂ）の両方が開通した状態に移行する際に、弁体（３０）の移動に伴う周面排出孔（２９）の開通面積の増加率を連続して増加させることができる。
【００１５】
［請求項５及び６の発明］
請求項５の構成によれば、弁座壁（２２）と筒壁（２５）とを、金属で形成したので樹脂で形成した場合に比べて耐熱性が向上する。これにより、エアコンの冷媒である二酸化炭素が通過する流路の途中に用いることができる（請求項６の発明）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
［第１実施形態］
以下、本発明の一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。
図１において、符号１０は、例えば、エアコンに備えられたコンプレッサの一部であって、符号１１で示した流路を有している。この流路１１は、コンプレッサの図示しない吐出室と凝縮器との間を連絡しており、吐出室側に開放口を有したバルブ装着凹部１２と、そのバルブ装着凹部１２の内周面に一端部が開放した連絡部１３とを備えている。また、バルブ装着凹部１２の開放端は、段付き状に拡径しており、その段差面１４から開放端側にオフセットした位置にはリング係止溝１５が形成されている。
【００１７】
なお、このエアコンは、環境性能を考慮して、冷媒として二酸化炭素を用いている。このため、冷媒の最高温度及び最高圧力が、フロンガス（ＨＦＣ−１３４ａ）を冷媒とした一般的なエアコンに比べて高くなっている。即ち、フロンガスを冷媒としたエアコンでは、冷媒最高温度が１５０［℃］、冷媒最高圧力が３．５［ＭＰａ］であるのに対し、本実施形態のエアコンは、二酸化炭素を冷媒としたことで、冷媒最高温度が１８０［℃］、冷媒最高圧力が１５［ＭＰａ］になっている。
【００１８】
チェックバルブ２０は、バルブ本体２１の内部に弁体３０と圧縮コイルバネ３３（本発明に係る「弾性部材」に相当する）とを収容して備えている。また、チェックバルブ２０のうち後述するＯリング１７を除いた全ての構成部品、即ち、バルブ本体２１、弁体３０、圧縮コイルバネ３３及び底壁３４は、耐熱性を考慮して全て金属製（例えば、黄銅製、アルミ製等）になっている。
【００１９】
バルブ本体２１は、本発明に係る弁座壁２２と筒壁２５とを一体に備え、弁座壁２２より筒壁２５側の外径が段付き状に小さくなっている。弁座壁２２のうち筒壁２５から離れた側の端部からは側方に向けてフランジ２２Ｆが張り出し形成されている。また、弁座壁２２の外周面には、フランジ２２Ｆに隣接してＯリング溝２２Ｍが形成され、そこにＯリング１７が装着されている。そして、チェックバルブ２０は、筒壁２５側からバルブ装着凹部１２内に挿入され、バルブ装着凹部１２の段差面１４にフランジ２２Ｆを押し付けた状態で、バルブ装着凹部１２のリング係止溝１５に係止したＥリング１６にて固定されている。また、バルブ本体２１の外周面とバルブ装着凹部１２の内周面との間はＯリング１７によって密閉され、筒壁２５の外周面とバルブ装着凹部１２の内周面との間には、円筒状の隙間が形成されている。
【００２０】
弁座壁２２の中心部には、弁孔２６が貫通形成されている。また、筒壁２５の内径は、弁孔２６より大きくなっており、弁孔２６の内面と筒壁２５の内面との間の段差面が弁座２２Ｚになっている。
【００２１】
筒壁２５のうち弁座壁２２から離れた側の先端部には、内径を段付き状に大きくして底壁固定部２５Ｓが形成されている。この底壁固定部２５Ｓは、筒壁２５全体に比べて内径が大きくなった分、肉厚が薄くなっている。そして、円板状の底壁３４が、底壁固定部２５Ｓ内に嵌合されて底壁固定部２５Ｓ内の段差面に突き当てられた状態で、筒壁２５の先端が内側に押し倒されるようにかしめられ、これにより底壁３４が底壁固定部２５Ｓ内に固定されている。また、底壁３４のうち筒壁２５内を向いた面の中心にはエンボス３４Ｂが形成され、そのエンボス３４Ｂの中心には、貫通孔が形成されている。
【００２２】
弁体３０は、筒壁２５内に直動可能に嵌合された円筒体３１の一端部を端部壁３２にて閉塞した構造になっている。端部壁３２は、円筒体３１のうち弁座壁２２側の端部に配置され、円筒体３１のうち端部壁３２と反対側の端部は底壁３４側に向かって開放している。また、圧縮コイルバネ３３は、一端部が円筒体３１内に収容されて端部壁３２の裏面に当接し、他端部が底壁３４におけるエンボス３４Ｂに嵌合されている。そして、通常は、圧縮コイルバネ３３の弾発力によって端部壁３２が弁座壁２２（詳細には、弁座２２Ｚ）に密着し、弁孔２６が閉塞されている。ここで、圧縮コイルバネ３３の弾発力は、弁孔２６を通して弁体３０に係る流体圧力と弁孔２６と反対側から弁体３０に係る流体圧力との差圧が、予め定められた所定の基準圧力未満であった場合には、図１に示すように端部壁３２が弁座壁２２に密着した状態に保持可能され、基準圧力以上になった場合には、図３及び図４に示すように端部壁３２が弁座壁２２から離れるように設定されている。
【００２３】
さて、図２及び図４に示すように、筒壁２５には、複数の周面排出孔２９が形成されている。それら周面排出孔２９は、比較的小さい複数の第１周面排出孔２９Ａと、比較的大きい複数の第２周面排出孔２９Ｂとからなり、第１周面排出孔２９Ａの直径は、第２周面排出孔２９Ｂの直径の例えば２／３程度になっている。
【００２４】
複数の第１周面排出孔２９Ａは、筒壁２５の周方向の例えば４箇所に散在すると共に、筒壁２５の軸方向で同じ位置に配置されている。そして、それら第１周面排出孔２９Ａのうち弁座壁２２側の端部Ｐ３（図４参照）は、弁座２２Ｚに接する位置に配置されている。
【００２５】
一方、複数の第２周面排出孔２９Ｂは、筒壁２５の周方向の２箇所に配置されると共に、筒壁２５の軸方向で同じ位置に配置されている。そして、第２周面排出孔２９Ｂにおける弁座壁２２側の端部Ｐ２（図４参照）は、筒壁２５の軸方向において、第１周面排出孔２９Ａの中心点Ｐ１（図４参照）より、若干、弁座壁２２側に配置されている。
【００２６】
本実施形態の構成に関する説明は以上である。次に、本実施形態の作用効果について説明する。本実施形態のチェックバルブ２０では、図示しないコンプレッサの吐出室と凝縮器との間の差圧が所定値より小さいときには、圧縮コイルバネ３３の弾発力により、弁体３０が弁座壁２２に当接して弁孔２６が閉じた状態になる。
【００２７】
また、コンプレッサの吐出室と凝縮器との間の差圧が基準圧力以上になると、圧縮コイルバネ３３の弾発力に抗して弁体３０が弁座壁２２から離れる。すると、周面排出孔２９のうち弁体３０と弁座壁２２との間に位置した部分が弁孔２６に開通し、流体が弁孔２６から周面排出孔２９へと流れてチェックバルブ２０を通過する。
【００２８】
ここで、本実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９が円形になっているので、少なくとも周面排出孔２９が弁座壁２２側の端部から中心点まで開通する過程で、その周面排出孔２９の開通面積の増加率は、弁体３０が弁座壁２２から離れるに従って連続して増加する。これにより、弁体３０と弁座壁２２との間の距離が比較的小さいときには、弁体３０の直動に応じた周面排出孔２９の開通面積の変化量が僅かになりハンチングを抑えることができ、弁体３０と弁座壁２２との間の距離が比較的大きいときには、弁体３０の直動に応じた周面排出孔２９の開通面積の変化量が大きくなり、大量の流体を通過させることができる。
【００２９】
より詳細には、本実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９を第１と第２の周面排出孔２９Ａ，２９Ｂで構成すると共に、比較的小さい第１周面排出孔２９Ａを弁座壁２２側に配置する一方、比較的大きい第２周面排出孔２９Ｂを弁座壁２２から離して配置したので、第１周面排出孔２９Ａの開通後、第２周面排出孔２９Ｂが開通し始めてから、周面排出孔２９全体の開通面積が急激に増加し、大量の流体を通過させることができる。
【００３０】
しかも、第２周面排出孔２９Ｂのうち弁座壁２２側の端部Ｐ２を、筒壁２５の軸方向において、第１周面排出孔２９Ａの中心点Ｐ２より弁座壁２２側に配置したので、第１周面排出孔２９Ａのみが開通した状態から、第１周面排出孔２９Ａと第２周面排出孔２９Ｂの両方が開通した状態（図３の状態）に移行する際に、弁体３０の移動に伴う周面排出孔２９の開通面積の増加率を連続して増加させることができる。
【００３１】
また、本実施形態のチェックバルブ２０は、Ｏリング１７を除いた全ての構成部品、即ち、バルブ本体２１、弁体３０、底壁３４及び圧縮コイルバネ３３が金属で構成されているので、樹脂で構成した場合に比べて耐熱性に優れ、これにより、二酸化炭素を冷媒としたエアコンの流路に用いることができる。そして、本実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９を円形にしたので、金属製の筒壁２５に周面排出孔２９を容易に加工することができる。即ち、周面排出孔２９の径に合わせたドリルを選定して筒壁２５に突き当てるだけで、周面排出孔２９を成形することができる。これにより、周面排出孔が非円形である場合に比べて、加工時間が短くなり、チェックバルブ２０の製造コストを従来より低くすることができる。
【００３２】
［第２実施形態］
本実施形態は、図５に示すように、バルブ本体２１のうち弁座壁２２と筒壁２５とが別部品となっており、筒壁２５と底壁３４とが樹脂の一体成形品になっている点が第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる構成に関してのみ説明する。
【００３３】
本実施形態では、筒壁２５と底壁３４とが、例えばナイロン６６の一体成形品になっている。そして、筒壁２５のうち底壁３４と反対側の開口端の内側に、弁座壁２２の一端部に備えた筒壁嵌合部２２Ｗが嵌合されている。その筒壁嵌合部２２Ｗは、弁座壁２２のうちＯリング１７が装着されたリング装着部２２Ｖより段付き状に径が小さくなっており、筒壁２５は、リング装着部２２Ｖと筒壁嵌合部２２Ｗとの間の段差面に突き当てられて軸方向で位置決めされている。また、筒壁嵌合部２２Ｗの外周面には突起２２Ｔが形成され、この突起２２Ｔを筒壁２５に食い込ませて筒壁２５が弁座壁２２に固定されている。さらに、筒壁２５の開口端の外周面からはフランジ２５Ｆが張り出しており、その筒壁２５のフランジ２５Ｆと弁座壁２２のフランジ２２Ｆとの間がＯリング溝２２Ｍをなし、ここにＯリング１７が装着されている。
【００３４】
本実施形態の構成は以上である。本実施形態のチェックバルブ２０では、第１実施形態と同様に筒壁２５に備えた周面排出孔２９が円形になっているので、樹脂の成形品である筒壁２５を成形するための金型制作費が従来より抑えられる。これにより、チェックバルブ２０を従来より低コストで製造することができる。
【００３５】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００３６】
（１）前記実施形態の周面排出孔２９は、径が異なる第１と第２の周面排出孔２９Ａ，２９Ｂで構成されていたが、図６に示すように筒壁２５に備えた複数の周面排出孔２９の径を全て同じにしてもよい。
【００３７】
（２）前記実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９の開通面積の増加率が、弁体３０が弁座壁２２から離れるに連続して増加するように構成されていたが、周面排出孔２９の開通面積の増加率は、弁体３０が弁座壁２２から離れるに従って途中まで連続して増加した後で一定或いは減少するように構成してもよい。具体的には、図７に示すように、弁座壁２２側の周面排出孔２９と弁座壁２２から離れた側の周面排出孔２９との間に間隔Ｌ１を介在させ、弁体３０の移動によって周面排出孔２９の開通面積が変化しない領域を設けてもよい。
【００３８】
（３）また、図６及び図８に示すように、周面排出孔２９の数を弁座壁２２から離れるに従って増やした構成とし、弁体３０が弁座壁２２から離れるに従って周面排出孔２９の開通面積の増加率が連続して増加するように構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の第１実施形態に係るチェックバルブの側断面図
【図２】チェックバルブの側面図
【図３】チェックバルブの側断面図
【図４】チェックバルブの側断面図
【図５】第２実施形態のチェックバルブの側断面図
【図６】変形例１のチェックバルブの側断面図
【図７】変形例２のチェックバルブの側断面図
【図８】変形例３のチェックバルブの側断面図
【図９】従来のチェックバルブの側断面図
【符号の説明】
【００４０】
２０ チェックバルブ
２１ バルブ本体
２２ 弁座壁
２２Ｔ 突起
２２Ｖ リング装着部
２２Ｗ 筒壁嵌合部
２２Ｚ 弁座
２５ 筒壁
２６ 弁孔
２９ 周面排出孔
２９Ａ 第１周面排出孔
２９Ｂ 第２周面排出孔
３０ 弁体
３３ 圧縮コイルバネ（弾性部材）
３４ 底壁
【技術分野】
【０００１】
本発明は、流体が通過可能な流路の途中に設けられ、流体圧力に応じて開閉するチェックバルブに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種のチェックバルブとして、図９に示すように、弁孔３を有した弁座壁２に一端有底の筒壁１の開放端を嵌合固定し、その筒壁１の内部に収容した弁体５をコイルバネ６にて弁座壁２側に付勢して弁孔３を閉じたものが知られている。そして、このチェックバルブは、筒壁１に三角形の周面排出孔４を貫通形成して備え、筒壁１の内部で弁体５が弁座壁２から離れるように直動すると、弁孔３が開くと共に弁孔３と周面排出孔４とが開通し、流体が弁孔３から周面排出孔４へと流れてチェックバルブを通過するようになっている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２０００−３４６２１７号公報（請求項４、段落［００１４］、第３図）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところで、上記した従来のチェックバルブでは、周面排出孔４を三角形にすることで、弁体５が弁座壁２から離れるに従って周面排出孔４の開通面積の増加率が増加するようになっている。これにより、弁体５と弁座壁２との間の距離が比較的小さいときには、弁体５の直動に応じた周面排出孔４の開通面積の変化量が僅かになりハンチングを抑えることができ、弁体５と弁座壁２との間の距離が比較的大きいときには、弁体５の直動に応じた周面排出孔４の開通面積の変化量が大きくなり、応答性が向上する。しかしながら、上述した従来のチェックバルブでは、周面排出孔４が三角形であったので加工が困難であり、製造コストがかかっていた。
【０００４】
本発明は、上記事情に鑑みてなされたもので、従来より低コストで製造可能なチェックバルブの提供を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
上記目的を達成するためになされた請求項１の発明に係るチェックバルブ（２０）は、流体が通過可能な弁孔（２６）を有した弁座壁（２２）と、弁座壁（２２）に一端部が連絡されかつ弁孔（２６）を取り囲んだ筒壁（２５）と、筒壁（２５）の内側に直動可能に嵌合した弁体（３０）と、筒壁（２５）の他端部に設けられ、弁体（３０）を抜け止めする底壁（３４）と、底壁（３４）と弁体（３０）との間に設けられ、弁体（３０）を弁座壁（２２）に当接させて弁孔（２６）を閉じるための弾性部材（３３）と、筒壁（２５）に貫通形成された周面排出孔（２９）とを備え、弁体（３０）が弁座壁（２２）に当接したときに、周面排出孔（２９）と弁孔（２６）との間が遮断され、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れたときに、周面排出孔（２９）のうち弁体（３０）と弁座壁（２２）との間に位置した部分が弁孔（２６）に対して開通するように構成すると共に、周面排出孔（２９）を円形にしたところに特徴を有する。
【０００６】
請求項２の発明は、請求項１に記載のチェックバルブ（２０）において、弁体（３０）が直動可能な範囲で、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに従って、弁孔（２６）に開通する周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が連続して増加するように構成したところに特徴を有する。
【０００７】
請求項３の発明は、請求項１に記載のチェックバルブ（２０）において、周面排出孔（２９）は、筒壁（２５）のうち弁座壁（２２）側に配置されかつ比較的小さい第１周面排出孔（２９Ａ）と、第１周面排出孔（２９Ａ）より弁座壁（２２）から離して配置されかつ比較的大きい第２周面排出孔（２９Ｂ）とからなるところに特徴を有する。
【０００８】
請求項４の発明は、請求項３に記載のチェックバルブ（２０）において、第２周面排出孔（２９Ｂ）のうち弁座壁（２２）側の端部（Ｐ２）を、筒壁（２５）の軸方向において、第１周面排出孔（２９Ａ）の中心点（Ｐ１）より弁座壁（２２）側に配置したところに特徴を有する。
【０００９】
請求項５の発明は、請求項１乃至４の何れかに記載のチェックバルブ（２０）において、弁座壁（２２）と筒壁（２５）とを金属で一体形成したところに特徴を有する。
【００１０】
請求項６の発明は、請求項５に記載のチェックバルブ（２０）において、流体は、エアコンの冷媒としての二酸化炭素であるところに特徴を有する。
【発明の効果】
【００１１】
［請求項１の発明］
請求項１の構成によれば、弁孔（２６）を通して弁体（３０）に係る流体圧力と弁孔（２６）と反対側から弁体（３０）に係る流体圧力との差圧が所定値より小さいときには、弾性部材（３３）の弾発力により、弁体（３０）が弁座壁（２２）に当接して弁孔（２６）が閉じた状態になる。一方、前記差圧が所定値以上のときには、弾性部材（３３）の弾発力に抗して弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れる。すると、周面排出孔（２９）のうち弁体（３０）と弁座壁（２２）との間に位置した部分が弁孔（２６）に開通し、流体が弁孔（２６）から周面排出孔（２９）へと流れてチェックバルブ（２０）を通過する。ここで、本発明では、周面排出孔（２９）が円形になっているので、少なくとも周面排出孔（２９）が弁座壁（２２）側の端部から中心点まで開通する過程で、その周面排出孔（２９）の開通面積の増加率は、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに従って連続して増加する。これにより、弁体（３０）と弁座壁（２２）との間の距離が比較的小さいときには、弁体（３０）の直動に応じた周面排出孔（２９）の開通面積の変化量が僅かになりハンチングを抑えることができ、弁体（３０）と弁座壁（２２）との間の距離が比較的大きいときには、弁体（３０）の直動に応じた周面排出孔（２９）の開通面積の変化量が大きくなり、大量の流体を通過させることができる。そして、本発明のチェックバルブ（２０）では、周面排出孔（２９）が円形になっているので、筒壁（２５）を樹脂の成形品とした場合には、従来より金型制作費が抑えられ、筒壁（２５）を金属の加工品とした場合には、加工時間が短くなる。これにより、チェックバルブ（２０）を従来より低コストで製造することができる。
【００１２】
［請求項２の発明］
周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに従って途中まで連続して増加した後で一定或いは減少するように構成してもよいし、請求項２の構成のように、弁体（３０）が直動可能な範囲で、周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が、弁体（３０）が弁座壁（２２）から離れるに連続して増加するように構成してもよい。そのための構成として、例えば、周面排出孔（２９）の数を弁座壁（２２）から離れるに従って増した構成にしてもよい。
【００１３】
［請求項３の発明］
請求項３の構成によれば、周面排出孔（２９）を比較的小さい第１周面排出孔（２９Ａ）と比較的大きな第２周面排出孔（２９Ｂ）とで構成すると共に、第１周面排出孔（２９Ａ）を弁座壁（２２）側に配置する一方、第２周面排出孔（２９Ｂ）を弁座壁（２２）から離して配置したので、第１周面排出孔（２９Ａ）の開通後、第２周面排出孔（２９Ｂ）が開通し始めてから、周面排出孔（２９）全体の開通面積が急激に増加し、大量の流体を通過させることができる。
【００１４】
［請求項４の発明］
請求項４の構成によれば、第２周面排出孔（２９Ｂ）のうち弁座壁（２２）側の端部（Ｐ２）を、筒壁（２５）の軸方向において、第１周面排出孔（２９Ａ）の中心点（Ｐ１）より弁座壁（２２）側に配置したので、第１周面排出孔（２９Ａ）のみが開通した状態から、第１周面排出孔（２９Ａ）と第２周面排出孔（２９Ｂ）の両方が開通した状態に移行する際に、弁体（３０）の移動に伴う周面排出孔（２９）の開通面積の増加率を連続して増加させることができる。
【００１５】
［請求項５及び６の発明］
請求項５の構成によれば、弁座壁（２２）と筒壁（２５）とを、金属で形成したので樹脂で形成した場合に比べて耐熱性が向上する。これにより、エアコンの冷媒である二酸化炭素が通過する流路の途中に用いることができる（請求項６の発明）。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
［第１実施形態］
以下、本発明の一実施形態を図１〜図４に基づいて説明する。
図１において、符号１０は、例えば、エアコンに備えられたコンプレッサの一部であって、符号１１で示した流路を有している。この流路１１は、コンプレッサの図示しない吐出室と凝縮器との間を連絡しており、吐出室側に開放口を有したバルブ装着凹部１２と、そのバルブ装着凹部１２の内周面に一端部が開放した連絡部１３とを備えている。また、バルブ装着凹部１２の開放端は、段付き状に拡径しており、その段差面１４から開放端側にオフセットした位置にはリング係止溝１５が形成されている。
【００１７】
なお、このエアコンは、環境性能を考慮して、冷媒として二酸化炭素を用いている。このため、冷媒の最高温度及び最高圧力が、フロンガス（ＨＦＣ−１３４ａ）を冷媒とした一般的なエアコンに比べて高くなっている。即ち、フロンガスを冷媒としたエアコンでは、冷媒最高温度が１５０［℃］、冷媒最高圧力が３．５［ＭＰａ］であるのに対し、本実施形態のエアコンは、二酸化炭素を冷媒としたことで、冷媒最高温度が１８０［℃］、冷媒最高圧力が１５［ＭＰａ］になっている。
【００１８】
チェックバルブ２０は、バルブ本体２１の内部に弁体３０と圧縮コイルバネ３３（本発明に係る「弾性部材」に相当する）とを収容して備えている。また、チェックバルブ２０のうち後述するＯリング１７を除いた全ての構成部品、即ち、バルブ本体２１、弁体３０、圧縮コイルバネ３３及び底壁３４は、耐熱性を考慮して全て金属製（例えば、黄銅製、アルミ製等）になっている。
【００１９】
バルブ本体２１は、本発明に係る弁座壁２２と筒壁２５とを一体に備え、弁座壁２２より筒壁２５側の外径が段付き状に小さくなっている。弁座壁２２のうち筒壁２５から離れた側の端部からは側方に向けてフランジ２２Ｆが張り出し形成されている。また、弁座壁２２の外周面には、フランジ２２Ｆに隣接してＯリング溝２２Ｍが形成され、そこにＯリング１７が装着されている。そして、チェックバルブ２０は、筒壁２５側からバルブ装着凹部１２内に挿入され、バルブ装着凹部１２の段差面１４にフランジ２２Ｆを押し付けた状態で、バルブ装着凹部１２のリング係止溝１５に係止したＥリング１６にて固定されている。また、バルブ本体２１の外周面とバルブ装着凹部１２の内周面との間はＯリング１７によって密閉され、筒壁２５の外周面とバルブ装着凹部１２の内周面との間には、円筒状の隙間が形成されている。
【００２０】
弁座壁２２の中心部には、弁孔２６が貫通形成されている。また、筒壁２５の内径は、弁孔２６より大きくなっており、弁孔２６の内面と筒壁２５の内面との間の段差面が弁座２２Ｚになっている。
【００２１】
筒壁２５のうち弁座壁２２から離れた側の先端部には、内径を段付き状に大きくして底壁固定部２５Ｓが形成されている。この底壁固定部２５Ｓは、筒壁２５全体に比べて内径が大きくなった分、肉厚が薄くなっている。そして、円板状の底壁３４が、底壁固定部２５Ｓ内に嵌合されて底壁固定部２５Ｓ内の段差面に突き当てられた状態で、筒壁２５の先端が内側に押し倒されるようにかしめられ、これにより底壁３４が底壁固定部２５Ｓ内に固定されている。また、底壁３４のうち筒壁２５内を向いた面の中心にはエンボス３４Ｂが形成され、そのエンボス３４Ｂの中心には、貫通孔が形成されている。
【００２２】
弁体３０は、筒壁２５内に直動可能に嵌合された円筒体３１の一端部を端部壁３２にて閉塞した構造になっている。端部壁３２は、円筒体３１のうち弁座壁２２側の端部に配置され、円筒体３１のうち端部壁３２と反対側の端部は底壁３４側に向かって開放している。また、圧縮コイルバネ３３は、一端部が円筒体３１内に収容されて端部壁３２の裏面に当接し、他端部が底壁３４におけるエンボス３４Ｂに嵌合されている。そして、通常は、圧縮コイルバネ３３の弾発力によって端部壁３２が弁座壁２２（詳細には、弁座２２Ｚ）に密着し、弁孔２６が閉塞されている。ここで、圧縮コイルバネ３３の弾発力は、弁孔２６を通して弁体３０に係る流体圧力と弁孔２６と反対側から弁体３０に係る流体圧力との差圧が、予め定められた所定の基準圧力未満であった場合には、図１に示すように端部壁３２が弁座壁２２に密着した状態に保持可能され、基準圧力以上になった場合には、図３及び図４に示すように端部壁３２が弁座壁２２から離れるように設定されている。
【００２３】
さて、図２及び図４に示すように、筒壁２５には、複数の周面排出孔２９が形成されている。それら周面排出孔２９は、比較的小さい複数の第１周面排出孔２９Ａと、比較的大きい複数の第２周面排出孔２９Ｂとからなり、第１周面排出孔２９Ａの直径は、第２周面排出孔２９Ｂの直径の例えば２／３程度になっている。
【００２４】
複数の第１周面排出孔２９Ａは、筒壁２５の周方向の例えば４箇所に散在すると共に、筒壁２５の軸方向で同じ位置に配置されている。そして、それら第１周面排出孔２９Ａのうち弁座壁２２側の端部Ｐ３（図４参照）は、弁座２２Ｚに接する位置に配置されている。
【００２５】
一方、複数の第２周面排出孔２９Ｂは、筒壁２５の周方向の２箇所に配置されると共に、筒壁２５の軸方向で同じ位置に配置されている。そして、第２周面排出孔２９Ｂにおける弁座壁２２側の端部Ｐ２（図４参照）は、筒壁２５の軸方向において、第１周面排出孔２９Ａの中心点Ｐ１（図４参照）より、若干、弁座壁２２側に配置されている。
【００２６】
本実施形態の構成に関する説明は以上である。次に、本実施形態の作用効果について説明する。本実施形態のチェックバルブ２０では、図示しないコンプレッサの吐出室と凝縮器との間の差圧が所定値より小さいときには、圧縮コイルバネ３３の弾発力により、弁体３０が弁座壁２２に当接して弁孔２６が閉じた状態になる。
【００２７】
また、コンプレッサの吐出室と凝縮器との間の差圧が基準圧力以上になると、圧縮コイルバネ３３の弾発力に抗して弁体３０が弁座壁２２から離れる。すると、周面排出孔２９のうち弁体３０と弁座壁２２との間に位置した部分が弁孔２６に開通し、流体が弁孔２６から周面排出孔２９へと流れてチェックバルブ２０を通過する。
【００２８】
ここで、本実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９が円形になっているので、少なくとも周面排出孔２９が弁座壁２２側の端部から中心点まで開通する過程で、その周面排出孔２９の開通面積の増加率は、弁体３０が弁座壁２２から離れるに従って連続して増加する。これにより、弁体３０と弁座壁２２との間の距離が比較的小さいときには、弁体３０の直動に応じた周面排出孔２９の開通面積の変化量が僅かになりハンチングを抑えることができ、弁体３０と弁座壁２２との間の距離が比較的大きいときには、弁体３０の直動に応じた周面排出孔２９の開通面積の変化量が大きくなり、大量の流体を通過させることができる。
【００２９】
より詳細には、本実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９を第１と第２の周面排出孔２９Ａ，２９Ｂで構成すると共に、比較的小さい第１周面排出孔２９Ａを弁座壁２２側に配置する一方、比較的大きい第２周面排出孔２９Ｂを弁座壁２２から離して配置したので、第１周面排出孔２９Ａの開通後、第２周面排出孔２９Ｂが開通し始めてから、周面排出孔２９全体の開通面積が急激に増加し、大量の流体を通過させることができる。
【００３０】
しかも、第２周面排出孔２９Ｂのうち弁座壁２２側の端部Ｐ２を、筒壁２５の軸方向において、第１周面排出孔２９Ａの中心点Ｐ２より弁座壁２２側に配置したので、第１周面排出孔２９Ａのみが開通した状態から、第１周面排出孔２９Ａと第２周面排出孔２９Ｂの両方が開通した状態（図３の状態）に移行する際に、弁体３０の移動に伴う周面排出孔２９の開通面積の増加率を連続して増加させることができる。
【００３１】
また、本実施形態のチェックバルブ２０は、Ｏリング１７を除いた全ての構成部品、即ち、バルブ本体２１、弁体３０、底壁３４及び圧縮コイルバネ３３が金属で構成されているので、樹脂で構成した場合に比べて耐熱性に優れ、これにより、二酸化炭素を冷媒としたエアコンの流路に用いることができる。そして、本実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９を円形にしたので、金属製の筒壁２５に周面排出孔２９を容易に加工することができる。即ち、周面排出孔２９の径に合わせたドリルを選定して筒壁２５に突き当てるだけで、周面排出孔２９を成形することができる。これにより、周面排出孔が非円形である場合に比べて、加工時間が短くなり、チェックバルブ２０の製造コストを従来より低くすることができる。
【００３２】
［第２実施形態］
本実施形態は、図５に示すように、バルブ本体２１のうち弁座壁２２と筒壁２５とが別部品となっており、筒壁２５と底壁３４とが樹脂の一体成形品になっている点が第１実施形態と異なる。以下、第１実施形態と異なる構成に関してのみ説明する。
【００３３】
本実施形態では、筒壁２５と底壁３４とが、例えばナイロン６６の一体成形品になっている。そして、筒壁２５のうち底壁３４と反対側の開口端の内側に、弁座壁２２の一端部に備えた筒壁嵌合部２２Ｗが嵌合されている。その筒壁嵌合部２２Ｗは、弁座壁２２のうちＯリング１７が装着されたリング装着部２２Ｖより段付き状に径が小さくなっており、筒壁２５は、リング装着部２２Ｖと筒壁嵌合部２２Ｗとの間の段差面に突き当てられて軸方向で位置決めされている。また、筒壁嵌合部２２Ｗの外周面には突起２２Ｔが形成され、この突起２２Ｔを筒壁２５に食い込ませて筒壁２５が弁座壁２２に固定されている。さらに、筒壁２５の開口端の外周面からはフランジ２５Ｆが張り出しており、その筒壁２５のフランジ２５Ｆと弁座壁２２のフランジ２２Ｆとの間がＯリング溝２２Ｍをなし、ここにＯリング１７が装着されている。
【００３４】
本実施形態の構成は以上である。本実施形態のチェックバルブ２０では、第１実施形態と同様に筒壁２５に備えた周面排出孔２９が円形になっているので、樹脂の成形品である筒壁２５を成形するための金型制作費が従来より抑えられる。これにより、チェックバルブ２０を従来より低コストで製造することができる。
【００３５】
［他の実施形態］
本発明は、前記実施形態に限定されるものではなく、例えば、以下に説明するような実施形態も本発明の技術的範囲に含まれ、さらに、下記以外にも要旨を逸脱しない範囲内で種々変更して実施することができる。
【００３６】
（１）前記実施形態の周面排出孔２９は、径が異なる第１と第２の周面排出孔２９Ａ，２９Ｂで構成されていたが、図６に示すように筒壁２５に備えた複数の周面排出孔２９の径を全て同じにしてもよい。
【００３７】
（２）前記実施形態のチェックバルブ２０では、周面排出孔２９の開通面積の増加率が、弁体３０が弁座壁２２から離れるに連続して増加するように構成されていたが、周面排出孔２９の開通面積の増加率は、弁体３０が弁座壁２２から離れるに従って途中まで連続して増加した後で一定或いは減少するように構成してもよい。具体的には、図７に示すように、弁座壁２２側の周面排出孔２９と弁座壁２２から離れた側の周面排出孔２９との間に間隔Ｌ１を介在させ、弁体３０の移動によって周面排出孔２９の開通面積が変化しない領域を設けてもよい。
【００３８】
（３）また、図６及び図８に示すように、周面排出孔２９の数を弁座壁２２から離れるに従って増やした構成とし、弁体３０が弁座壁２２から離れるに従って周面排出孔２９の開通面積の増加率が連続して増加するように構成してもよい。
【図面の簡単な説明】
【００３９】
【図１】本発明の第１実施形態に係るチェックバルブの側断面図
【図２】チェックバルブの側面図
【図３】チェックバルブの側断面図
【図４】チェックバルブの側断面図
【図５】第２実施形態のチェックバルブの側断面図
【図６】変形例１のチェックバルブの側断面図
【図７】変形例２のチェックバルブの側断面図
【図８】変形例３のチェックバルブの側断面図
【図９】従来のチェックバルブの側断面図
【符号の説明】
【００４０】
２０ チェックバルブ
２１ バルブ本体
２２ 弁座壁
２２Ｔ 突起
２２Ｖ リング装着部
２２Ｗ 筒壁嵌合部
２２Ｚ 弁座
２５ 筒壁
２６ 弁孔
２９ 周面排出孔
２９Ａ 第１周面排出孔
２９Ｂ 第２周面排出孔
３０ 弁体
３３ 圧縮コイルバネ（弾性部材）
３４ 底壁
【特許請求の範囲】
【請求項１】
流体が通過可能な弁孔（２６）を有した弁座壁（２２）と、
前記弁座壁（２２）に一端部が連絡されかつ前記弁孔（２６）を取り囲んだ筒壁（２５）と、
前記筒壁（２５）の内側に直動可能に嵌合した弁体（３０）と、
前記筒壁（２５）の他端部に設けられ、前記弁体（３０）を抜け止めする底壁（３４）と、
前記底壁（３４）と前記弁体（３０）との間に設けられ、前記弁体（３０）を前記弁座壁（２２）に当接させて前記弁孔（２６）を閉じるための弾性部材（３３）と、
前記筒壁（２５）に貫通形成された周面排出孔（２９）とを備え、
前記弁体（３０）が前記弁座壁（２２）に当接したときに、前記周面排出孔（２９）と前記弁孔（２６）との間が遮断され、前記弁体（３０）が前記弁座壁（２２）から離れたときに、前記周面排出孔（２９）のうち前記弁体（３０）と前記弁座壁（２２）との間に位置した部分が前記弁孔（２６）に対して開通するように構成すると共に、前記周面排出孔（２９）を円形にしたことを特徴とするチェックバルブ（２０）。
【請求項２】
前記弁体（３０）が直動可能な範囲で、前記弁体（３０）が前記弁座壁（２２）から離れるに従って、前記弁孔（２６）に開通する前記周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が連続して増加するように構成したことを特徴とする請求項１に記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項３】
前記周面排出孔（２９）は、前記筒壁（２５）のうち前記弁座壁（２２）側に配置されかつ比較的小さい第１周面排出孔（２９Ａ）と、前記第１周面排出孔（２９Ａ）より前記弁座壁（２２）から離して配置されかつ比較的大きい第２周面排出孔（２９Ｂ）とからなることを特徴とする請求項１に記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項４】
前記第２周面排出孔（２９Ｂ）のうち前記弁座壁（２２）側の端部（Ｐ２）を、前記筒壁（２５）の軸方向において、前記第１周面排出孔（２９Ａ）の中心点（Ｐ１）より前記弁座壁（２２）側に配置したことを特徴とする請求項３に記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項５】
前記弁座壁（２２）と前記筒壁（２５）とを金属で一体形成したことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項６】
前記流体は、エアコンの冷媒としての二酸化炭素であることを特徴とする請求項５に記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項１】
流体が通過可能な弁孔（２６）を有した弁座壁（２２）と、
前記弁座壁（２２）に一端部が連絡されかつ前記弁孔（２６）を取り囲んだ筒壁（２５）と、
前記筒壁（２５）の内側に直動可能に嵌合した弁体（３０）と、
前記筒壁（２５）の他端部に設けられ、前記弁体（３０）を抜け止めする底壁（３４）と、
前記底壁（３４）と前記弁体（３０）との間に設けられ、前記弁体（３０）を前記弁座壁（２２）に当接させて前記弁孔（２６）を閉じるための弾性部材（３３）と、
前記筒壁（２５）に貫通形成された周面排出孔（２９）とを備え、
前記弁体（３０）が前記弁座壁（２２）に当接したときに、前記周面排出孔（２９）と前記弁孔（２６）との間が遮断され、前記弁体（３０）が前記弁座壁（２２）から離れたときに、前記周面排出孔（２９）のうち前記弁体（３０）と前記弁座壁（２２）との間に位置した部分が前記弁孔（２６）に対して開通するように構成すると共に、前記周面排出孔（２９）を円形にしたことを特徴とするチェックバルブ（２０）。
【請求項２】
前記弁体（３０）が直動可能な範囲で、前記弁体（３０）が前記弁座壁（２２）から離れるに従って、前記弁孔（２６）に開通する前記周面排出孔（２９）の開通面積の増加率が連続して増加するように構成したことを特徴とする請求項１に記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項３】
前記周面排出孔（２９）は、前記筒壁（２５）のうち前記弁座壁（２２）側に配置されかつ比較的小さい第１周面排出孔（２９Ａ）と、前記第１周面排出孔（２９Ａ）より前記弁座壁（２２）から離して配置されかつ比較的大きい第２周面排出孔（２９Ｂ）とからなることを特徴とする請求項１に記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項４】
前記第２周面排出孔（２９Ｂ）のうち前記弁座壁（２２）側の端部（Ｐ２）を、前記筒壁（２５）の軸方向において、前記第１周面排出孔（２９Ａ）の中心点（Ｐ１）より前記弁座壁（２２）側に配置したことを特徴とする請求項３に記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項５】
前記弁座壁（２２）と前記筒壁（２５）とを金属で一体形成したことを特徴とする請求項１乃至４の何れかに記載のチェックバルブ（２０）。
【請求項６】
前記流体は、エアコンの冷媒としての二酸化炭素であることを特徴とする請求項５に記載のチェックバルブ（２０）。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２００８−１２８３１４（Ｐ２００８−１２８３１４Ａ）
【公開日】平成２０年６月５日（２００８．６．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３１２４４３（Ｐ２００６−３１２４４３）
【出願日】平成１８年１１月２０日（２００６．１１．２０）
【出願人】（０００２０４０３３）太平洋工業株式会社 (143)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年６月５日（２００８．６．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１１月２０日（２００６．１１．２０）
【出願人】（０００２０４０３３）太平洋工業株式会社 (143)
【Ｆターム（参考）】
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