ヘッド・サスペンションの製造方法及び基準ピン・ブロック
【課題】アライメント向上をより進展させることを可能にするヘッド・サスペンションの製造方法及び基準ピン・ブロックを提供する。
【解決手段】フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、レーザー溶接の第1打点２３及びディンプル部２１間の距離を半径とし第1打点２３を中心とした円２５の範囲内に相当する箇所で相互間の位置決めを行うための基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを各２個形成し、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を合わせて各２個の基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂに基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄを差し込ませ、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９間の位置決めを行わせた状態で第1打点２３のレーザー溶接を行うことを特徴とする。
【解決手段】フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、レーザー溶接の第1打点２３及びディンプル部２１間の距離を半径とし第1打点２３を中心とした円２５の範囲内に相当する箇所で相互間の位置決めを行うための基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを各２個形成し、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を合わせて各２個の基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂに基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄを差し込ませ、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９間の位置決めを行わせた状態で第1打点２３のレーザー溶接を行うことを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンピュータ等の情報処理装置に内蔵されるハード・ディスク・ドライブのヘッド・サスペンションに供されるヘッド・サスペンションの製造方法及び基準ピン・ブロックに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ヘッド・サスペンションでは、ロード・ビームの剛体部及びフレキシャの双方に、位置決め用の基準孔を設け、基準孔のそれぞれが治具の基準ピンに差し込まれ、剛体部とフレキシャとが位置決めされた状態でレーザー溶接などによって結合される。
【０００３】
このような結合により、フレキシャがロード・ビームに対し位置決めして固定され、アライメント向上を図ることができる。
【０００４】
また、特許文献1では、フレキシャに基準孔を形成し、ロード・ビームに、バーリング加工孔を設け、バーリング加工孔は、その内周縁にフランジ縁を有し、ロード・ビームとフレキシャとを厚み方向に重ねた状態において、フランジ縁を基準孔に嵌合させることにより、ロード・ビームとフレキシャとの相対位置を位置決めている。
【０００５】
このような構造では、クリアランスゼロの位置決めを行わせることが可能となり、アライメント向上を図ることができる。
【０００６】
さらに、特許文献２のように、基準孔のピッチを広くとるために製品内及び製品外に２つの基準孔を設け、アライメント向上を図るものもある。
【０００７】
しかし、何れの場合も、アライメント向上には限界があった。
【０００８】
特に、近年、フレキシャが薄くなる中、その剛性不足から正確な位置決めが困難となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−１６３９０４号公報
【特許文献２】特開２００２−１３３８０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
解決しようとする問題点は、アライメント向上には限界があった点である。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のヘッド・サスペンションの製造方法は、アライメント向上をより進展させることを可能とするため、スライダを搭載するフレキシャのタング部をロード・ビームの凸部に当接させ、前記フレキシャを前記ロード・ビームに第1打点でレーザー溶接し、前記タング部を前記凸部に設定した荷重で当接させるヘッド・サスペンションの製造方法であって、前記フレキシャ及びロード・ビームには、両者の結合前に、前記第1打点及び凸部間の距離を半径とし前記第1打点を中心とした円の範囲内に相当する箇所で相互間の位置決めを行うための基準孔を少なくとも各１個形成し、前記結合前のフレキシャ及びロード・ビームを合わせて前記少なくとも各１個の基準孔に基準ピンを差し込ませ、前記基準孔及び基準ピンにより前記結合前のフレキシャ及びロード・ビーム間の位置決めを行わせた状態で前記第1打点のレーザー溶接を行うことを特徴とする。
【００１２】
本発明の基準ピン・ブロックは、前記ヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロックであって、前記複数個の基準ピンが、単一のブロックに削り出しで突設されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のヘッド・サスペンションの製造方法は、上記構成であるから、フレキシャ及びロード・ビームをタング部及び凸部の位置決めに最も重要なレーザー溶接の第１打点基準で行わせ、アライメント向上をより進展させることができる。
【００１４】
本発明の基準ピン・ブロックは、上記構成であるから、基準ピン相互間の位置誤差を抑制し、アライメント向上の進展に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ヘッド・サスペンションの要部平面図である。（実施例１）
【図２】ヘッド・サスペンションの要部拡大概略側面図である。（実施例１）
【図３】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１）
【図４】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１）
【図５】基準ピン・ブロックの斜視図である。（実施例１）
【図６】基準ピンと基準孔との関係を示す要部斜視図である。（実施例１）
【図７】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例１）
【図８】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例２）
【図９】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例３）
【図１０】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例４）
【図１１】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例５）
【図１２】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例６）
【図１３】位置決め精度の向上を示す図表である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
アライメント向上をより進展させることを可能とするという目的を、第１打点を基準にした基準孔に基準ピンを差し込ませることで実現した。
【実施例１】
【００１７】
［ヘッド・サスペンションの製造方法］
図１は、本発明実施例１を適用したヘッド・サスペンションの要部平面図、図２は、ヘッド・サスペンションの要部拡大概略側面図、図３は、第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図、図４は、第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。
【００１８】
図１、図２のように、ヘッド・サスペンション１は、ヘッド部３に後工程でスライダを搭載する。スライダは、フレキシャ７のタング部９に取り付けられ、アウトリガー部１１，１３により配索された配線部１５，１７がスライダの書き込み用、読み取り用の素子に導通接続されている。
【００１９】
タング部９は、ロード・ビーム１９の凸部であるディンプル部２１に当接させている。フレキシャ７は、ロード・ビーム１９に第1打点２３でレーザー溶接し、タング部９をディンプル部２１に設定した荷重で当接させている。かかる意味で、第1打点２３は、ディンプル部２１及びタング部９間の重要な結合点となる。
【００２０】
第１打点２３は、フレキシャ７に形成した面方向の突部７０ａ上に存在し、突部７０ａ の両側には、入江状部７０ｂ、７０ｃが形成されている。
【００２１】
図３のように、フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者間のアライメントの結果として、少なくとも各１個、実施例では各２個の基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂが残存している。フレキシャ７の基準孔７ａ，７ｂに対応してロード・ビーム１９には、基準孔７ａ，７ｂよりも大径の拡大孔１９ｃ，１９ｄが同芯に残存している。
【００２２】
各２個の基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂは、第１打点２３を中心とした円２５の範囲内、本実施例では、図４のように、より狭い円２７の範囲内に存在している。
【００２３】
円２５は、第1打点２３及びでディンプル部２１間の距離を半径とし、基準孔を設ける範囲の最大限を示している。円２７は、第1打点２３及び配線部１５，１７間の最短距離を半径としている。
【００２４】
基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂは、ヘッド・サスペンション１の幅方向（図１、図３、図４では、左右Ｙ方向）両側にそれぞれ分けて配置され、前後方向（図１、図３、図４では、前後Ｘ方向）両側では、後方に基準孔７ａ，７ｂが配置され、前方に基準孔１９ａ，１９ｂが配置されて、第１打点２３を四角形状に囲んでいる。
【００２５】
基準孔７ａ，７ｂは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔１９ａ，１９ｂは、入江状部７０ｂ、７０ｃ内に位置している。
【００２６】
基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂをそれぞれ幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。基準孔７ａ，７ｂを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外に位置し、基準孔１９ａ，１９ｂを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間に位置している。
【００２７】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、その他、粗アライメント用の孔７ｃ，１９ｅ等が残存している。
【００２８】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９間は、第１打点２３の他、複数個所でレーザー溶接により結合されている。
【００２９】
［ヘッド・サスペンションの製造方法］
図５は、基準ピン・ブロックの斜視図、図６は、基準ピンと基準孔との関係を示す要部斜視図である。
【００３０】
図５の基準ピン・ブロック２９は、本願実施例に係るヘッド・サスペンション１の製造方法に用いるものである。基準ピン・ブロック２９には、４個の基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄが設けられ、基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂに対応している。基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、基材ブロックから削り出され、単一のブロック３３に一体に突設されている。
【００３１】
基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、基材ブロックからＮＣ等の旋削により先細に削り出し加工され、根元の直径は、０．２ｍｍ以下、具体的には０．１３ｍｍ程度であり、基準ピン３１ａ，３１ｂの間隔は、０．６８ｍｍ程度である。なお、基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄの直径及び配置間隔は、ヘッド・サスペンション１のサイズに関係し、適宜選択することができる。
【００３２】
一方、フレキシャ７とロード・ビーム１９とには、両者の結合前に、本実施例において、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ａ，７ｂ、基準孔１９ａ，１９ｂ、及び拡大孔１９ｃ，１９ｄを形成する。なお、フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、その他、粗アライメント用の孔７ｃ，１９ｅ等が形成される。
【００３３】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて両者の各基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂを第１打点２３の回りに配置する。次いで、４個の基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂそれぞれに基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄを差し込ませる。
【００３４】
このとき、基準孔７ａ，７ｂよりも径が大きな拡大孔１９ｃ，１９ｄの形成で、基準ピン３１ｃ，３１ｄによる基準孔７ａ，７ｂの位置決めを拡大孔１９ｃ、１９ｄに干渉することなく正確に行わせることができる。
【００３５】
なお、フレキシャ７及びロード・ビーム１９間の基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄによるアライメントの前に、粗アライメント・ピン３５が粗アライメント用の孔７ｃ，１９ｅに差し込まれる。
【００３６】
第１打点２３の回りで基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄにより、重ね合わせたフレキシャ７及びロード・ビーム１９間の正確な位置決めを行わせ、この状態で第1打点２３のレーザー溶接を行う。
【００３７】
次いで、その他の箇所もレーザー溶接が行われ、ディンプル部２１にタング部９が正確に位置決めされ、且つ設定した正確な荷重により当接させた状態で、フレキシャ７がロード・ビーム１９に結合される。
【００３８】
かかるフレキシャ７及びロード・ビーム１９の位置決め結合は、単独のフレキシャ７及びロード・ビーム１９相互、或いはフレキシャ７及びロード・ビーム１９の連鎖品の何れでも行わせることができる。
【００３９】
溶接の際、溶接位置を画像処理などを利用して第１打点２３まわりの基準ピンあるいは基準孔を基準として位置決めし、レーザー溶接することも可能である。これにより、ロード・ビーム１９及びフレキシャ７とレーザー打点との位置精度がさらに向上し、第１打点２３より先端側の機械的特性、特に振動特性が安定する。
【００４０】
［実施例１の変形例］
図７〜図１２は、変形例に係り、第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。
【００４１】
（変形例１）
変形例１の製造方法を適用した図7のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇの数を各２個２組とした。この基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、第1打点２３からオフセットした両側位置に配置された。基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは同径同芯に形成された。
【００４２】
基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置している。
【００４３】
基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇを結ぶ直線は、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、第１打点２３及びディンプル部２１間外のヘッド・サスペンション１後方側（基部側）へオフセットされている。
【００４４】
適用する基準ピン・ブロックは、２個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００４５】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７（図４）の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇを形成する。
【００４６】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて両者の各２個の基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇを重ね、２組の基準孔７ｄ，１９ｆ、基準孔７ｅ，１９ｇそれぞれに基準ピンを差し込ませる。
【００４７】
その他、前記同様である。
【００４８】
（変形例２）
変形例２の製造方法を適用した図８のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｆ，１９ｈの数を各１個とし、第1打点２３に相当する箇所を前後方向（図１、図８では、前後Ｘ方向）両側で挟む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｆと同芯に拡大孔１９ｉが形成された。
【００４９】
基準孔７ｆは、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３の後方側に位置し、基準孔１９ｊは、第１打点２３及びディンプル部２１間でフレキシャ７の突部７０ａ 近傍に位置している。
【００５０】
基準孔７ｆ，１９ｈは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上に配置されている。基準孔７ｆは、第１打点２３及びディンプル部２１間外のヘッド・サスペンション１後方側（基部側）に配置され、基準孔１９ｈは、第１打点２３及びディンプル部２１間に配置され、フレキシャ７の突部７０ａ 近傍に位置している。
【００５１】
基準ピン・ブロックは、変形例１同様となる。
【００５２】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７（図４）の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｆ，１９ｈ、及び拡大孔１９ｉを形成する。
【００５３】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて両者の各基準孔７ｆ，１９ｈに基準ピンを差し込ませる。
【００５４】
その他、前記同様である。
【００５５】
（変形例３）
変形例３の製造方法を適用した図９のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｇ，７ｈの数を２個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｊの数を１個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｇ，７ｈと同芯に拡大孔１９ｋ，１９ｌが形成された。
【００５６】
基準孔７ｇ，７ｈは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔１９ｊは、フレキシャ７の突部７０ａ 近傍に位置している。
【００５７】
基準孔７ｇ，７ｈを結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交し、基準孔１９ｊは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上で第１打点２３及びディンプル部２１間に配置されている。
【００５８】
適用する基準ピン・ブロックは、正三角形状に配置された３個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００５９】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｇ，７ｈ、１９ｊ、及び拡大孔１９ｋ、１９ｌを形成する。
【００６０】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて３個の基準孔７ｇ，７ｈ、１９ｊに基準ピンを差し込ませる。
【００６１】
その他、前記同様である。
【００６２】
（変形例４）
変形例４の製造方法を適用した図１０のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｉの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｍ，１９ｎの数を２個とし、第1打点２３を二等辺三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｉと同芯に拡大孔１９ｏが形成された。
【００６３】
基準孔７ｉは、第１打点２３の後方側に位置し、基準孔１９ｍ，１９ｎは、入江状部７０ｂ、７０ｃ内に位置している。
【００６４】
基準孔７ｉは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上で第１打点２３及びディンプル部２１間外に配置され、基準孔１９ｍ，１９ｎを結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間で第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。
【００６５】
適用する基準ピン・ブロックは、三角点状に配置された３個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００６６】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｉ，１９ｍ，１９ｎ、及び拡大孔１９ｏを形成する。
【００６７】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて３個の基準孔７ｉ，１９ｍ，１９ｎに基準ピンを差し込ませる。
【００６８】
その他、前記同様である。
【００６９】
（変形例５）
変形例５の製造方法を適用した図１１のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌの数を３個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｐ，１９ｑ，１９ｒの数を３個とし、第1打点２３を六角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌと同芯に拡大孔１９ｓ，１９ｔ，１９ｕが形成された。
【００７０】
基準孔７ｋは、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３の後方側に位置し、基準孔７ｊ，７ｌは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔１９ｑは、第１打点２３及びディンプル部２１間で突部７０ａ 近傍に位置し、基準孔１９ｐ，１９ｒは、入江状部７０ｂ、７０ｃ内に位置している。
【００７１】
基準孔７ｋ，１９ｑは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上に配置されている。
【００７２】
基準孔７ｊ，７ｌ及び基準孔１９ｐ，１９ｒをそれぞれ幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。基準孔７ｊ，７ｌを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外に位置し、基準孔１９ｐ，１９ｒを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間に位置している。
【００７３】
適用する基準ピン・ブロックは、六角形状に配置された６個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００７４】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌ、１９ｐ，１９ｑ，１９ｒ及び拡大孔１９ｓ，１９ｔ，１９ｕを形成する。
【００７５】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて６個の基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌ、１９ｐ，１９ｑ，１９ｒに基準ピンを差し込ませる。
【００７６】
その他、前記同様である。
【００７７】
（変形例６）
変形例６の製造方法を適用した図１２のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｍの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｖ，１９ｗの数を２個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｍと同芯に拡大孔１９ｘが形成され、フレキシャ７には、基準孔１９ｖ，１９ｗと同芯に拡大孔７ｎ，７ｏが形成された。
【００７８】
基準孔１９ｖ，１９ｗは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔７ｍは、フレキシャ７の延長された突部７０ａ ｂに位置している。
【００７９】
基準孔１９ｖ，１９ｗを結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交し、基準孔７ｍは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上で第１打点２３及びディンプル部２１間に配置されている。
【００８０】
適用する基準ピン・ブロックは、正三角形状に配置された３個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００８１】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｍ，１９ｖ，１９ｗ、及び拡大孔１９ｘ，７ｎ，７ｏを形成する。
【００８２】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて３個の基準孔７ｍ，１９ｖ，１９ｗに基準ピンを差し込ませる。
その他、前記同様である。
［実施例の作用効果］
本発明実施例では、スライダを搭載したフレキシャ７のタング部９をロード・ビーム１９のディンプル部２１に当接させ、フレキシャ７をロード・ビーム１９に第1打点２３でレーザー溶接し、タング部９をディンプル部２１に設定した荷重で当接させるヘッド・サスペンション１の製造方法であって、フレキシャ７及びロード・ビーム１９は、両者の結合前に、レーザー溶接の第1打点２３及びディンプル部２１間の距離を半径とし第1打点２３を中心とした円２５（図３）の範囲内に相当する箇所にそれぞれ両者の結合時に相互間の位置決めを行うための基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを少なくとも各１個、例えば各２個形成し、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を合わせて各２個の基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂに基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄを差し込ませ、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９間の位置決めを行わせた状態で第1打点２３のレーザー溶接を行う。
【００８３】
このため、フレキシャ７及びロード・ビーム１９をタング部９及びディンプル部２１の位置決めに最も重要なレーザー溶接の第１打点２３基準で行わせ、アライメント向上をより進展させることができる。
【００８４】
特に、レーザー溶接の第１打点２３基準で基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを設けるから、基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂ相互間隔を狭くすることができ、近年フレキシャ７が薄くなる中、その剛性不足が有っても基準孔７ａ，７ｂ、基準孔１９ａ，１９ｂ、及び基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄにより正確な位置決めを行なわせることができる。
【００８５】
図１３は、位置決め精度の向上を示す図表である。図１３では、特許文献２の従来例と比較している。ピン２本の例は、例えば図７、図８の変形例２，３であり、ピン４本の例は、例えば図４の実施例である。図１のようにＸ，Ｙをとると、バラツキσ（RY,RX）は、従来例に比較して、ピン２本の場合が、より少なくなり、さらにピン４本の場合は、ピン２本の場合よりも少なくなった。
【００８６】
２個の基準孔１９ａ，１９ｂによりロード・ビーム１９を基準ピン３１ａ，３１ｂに対して位置決め、２個の基準孔７ａ，７ｂによりフレキシャ７を基準ピン３１ｃ，３１ｄに対して位置決めることで、剛性不足のフレキシャ７の位置決めを確実に行わせることができる。
【００８７】
基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂは、第1打点２３及び配線部１５，１７間の最短距離を半径とし第1打点２３を中心とした円２７の範囲内に相当する箇所に形成することができる。
【００８８】
この場合、基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを第１打点２３基準で確実に配置することができる。
【００８９】
図７のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇの数を各２個２組とした。この基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、第1打点２３からオフセットした両側位置に配置された。基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは同径同芯に形成された。
【００９０】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向での位置決め精度を相対的に高めることができる。
【００９１】
ディンプル部２１と第一打点２３との間に大きな穴がある場合など、フレキシャ７側とロード・ビーム１９側とのそれぞれ別々の位置に基準孔を設けるスペースがない場合に、同じ位置に基準孔を設けることによる孔数削減効果がある。
【００９２】
２個の基準孔１９ｆ，１９ｇによりロード・ビーム１９を基準ピンに対して位置決め、２個の基準孔７ｄ，７ｅによりフレキシャ７を基準ピンに対して位置決めることで、剛性不足のフレキシャ７の位置決めを確実に行わせることができる。
【００９３】
図８のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｆ，１９ｈの数を各１個とし、第1打点２３に相当する箇所を前後方向（図１、図８では、前後Ｘ方向）両側で挟む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｆと同芯に拡大孔１９ｉが形成された。
【００９４】
このため、ヘッド・サスペンション１の前後方向での位置決め精度を相対的に高めることができる。また、幅方向に基準孔を２つを設けるスペースが十分でない場合に有効である。
【００９５】
図９のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｇ，７ｈの数を２個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｊの数を１個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｇ，７ｈと同芯に拡大孔１９ｋ，１９ｌが形成された。
【００９６】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度を高めることができる。また、先端側のみ幅方向に基準孔を２つ設けるスペースが十分ではない場合に有効である。
【００９７】
図１０のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｉの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｍ，１９ｎの数を２個とし、第1打点２３を逆二等辺三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｉと同芯に拡大孔１９ｏが形成された。
【００９８】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度を高めることができる。また、根元側のみ幅方向に基準孔を２つ設けるスペースが十分ではない場合に有効である。
【００９９】
図１１のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌの数を３個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｐ，１９ｑ，１９ｒの数を３個とし、第1打点２３を六角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌと同芯に拡大孔１９ｓ，１９ｔ，１９ｕが形成された。
【０１００】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度をより高めることができる。また、基準孔を設けるスペースが十分に有る場合、より高精度な位置決めを実現することができる。
【０１０１】
図１２のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｍの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｖ，１９ｗの数を２個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｍと同芯に拡大孔１９ｘが形成され、フレキシャ７には、基準孔１９ｖ，１９ｗと同芯に拡大孔７ｎ，７ｏが形成された。
【０１０２】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度をより高めることができる。また、先端側ロードビームの孔が、ロードビーム剛性コントロールの理由などから非円形の場合など、基準孔として使うことが困難なとき、先端側でフレキシャ７を位置決めするのに有効である。
【０１０３】
ロード・ビーム１９の基準孔１９ｖ，１９ｗ又はフレキシャ７の基準孔７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ，７ｍに対応して前記フレキシャ７又はロード・ビーム１９に、基準孔１９ｖ，１９ｗ又、基準孔７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ７ｍよりも大径の拡大孔７ｎ，７ｏ，１９ｉ，１９ｋ，１９ｌ，１９ｏ，１９ｓ，１９ｔ，１９ｕ，１９ｘを設けた。
【０１０４】
このため、基準孔１９ｖ，１９ｗ、基準孔７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ，７ｍに基準ピンを差し込み位置決めるとき、拡大孔７ｎ，７ｏ，１９ｉ，１９ｋ，１９ｌ，１９ｏ，１９ｓ，１９ｔ，１９ｕ，１９ｘに干渉することなく、正確な差し込みを行わせることができる。
【０１０５】
基準ピン・ブロック２９は、複数個の基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、一体である。
【０１０６】
このため、基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄ相互間の位置精度を維持させ、基準孔の確実な位置決めに寄与する。
【０１０７】
基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、基材ブロックからＮＣ等の旋削により先細に削り出し加工され、根元の直径は、０．２ｍｍ以下、具体的には０．１３ｍｍ程度であり、基準ピン３１ａ，３１ｂの間隔は、０．６８ｍｍ程度である。
【０１０８】
このため、基準孔とのクリアランスを極めて少なくすることができ、位置決め精度をより高めるための使用に適している。
【符号の説明】
【０１０９】
１ ヘッド・サスペンション
３ ヘッド部
７ フレキシャ
７ａ，７ｂ，７ｄ，７ｅ，７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ，７ｍ 基準孔
７ｎ，７ｏ 拡大孔
９ タング部
１１ バネ部
１９ ロード・ビーム
１９ａ，１９ｂ，１９ｆ，１９ｇ，１９ｈ，１９ｊ，１９ｍ，１９ｎ，１９ｐ，１９ｑ，１９ｒ，１９ｖ，１９ｗ 基準孔
１９ｉ，１９ｋ，１９ｌ，１９ｏ，１９ｓ，１９ｔ，１９ｕ，１９ｘ 拡大孔
２１ ディンプル部（凸部）
２３ 第1打点
２５，２７ 円
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コンピュータ等の情報処理装置に内蔵されるハード・ディスク・ドライブのヘッド・サスペンションに供されるヘッド・サスペンションの製造方法及び基準ピン・ブロックに関する。
【背景技術】
【０００２】
一般に、ヘッド・サスペンションでは、ロード・ビームの剛体部及びフレキシャの双方に、位置決め用の基準孔を設け、基準孔のそれぞれが治具の基準ピンに差し込まれ、剛体部とフレキシャとが位置決めされた状態でレーザー溶接などによって結合される。
【０００３】
このような結合により、フレキシャがロード・ビームに対し位置決めして固定され、アライメント向上を図ることができる。
【０００４】
また、特許文献1では、フレキシャに基準孔を形成し、ロード・ビームに、バーリング加工孔を設け、バーリング加工孔は、その内周縁にフランジ縁を有し、ロード・ビームとフレキシャとを厚み方向に重ねた状態において、フランジ縁を基準孔に嵌合させることにより、ロード・ビームとフレキシャとの相対位置を位置決めている。
【０００５】
このような構造では、クリアランスゼロの位置決めを行わせることが可能となり、アライメント向上を図ることができる。
【０００６】
さらに、特許文献２のように、基準孔のピッチを広くとるために製品内及び製品外に２つの基準孔を設け、アライメント向上を図るものもある。
【０００７】
しかし、何れの場合も、アライメント向上には限界があった。
【０００８】
特に、近年、フレキシャが薄くなる中、その剛性不足から正確な位置決めが困難となっている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００９】
【特許文献１】特開２０００−１６３９０４号公報
【特許文献２】特開２００２−１３３８０８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【００１０】
解決しようとする問題点は、アライメント向上には限界があった点である。
【課題を解決するための手段】
【００１１】
本発明のヘッド・サスペンションの製造方法は、アライメント向上をより進展させることを可能とするため、スライダを搭載するフレキシャのタング部をロード・ビームの凸部に当接させ、前記フレキシャを前記ロード・ビームに第1打点でレーザー溶接し、前記タング部を前記凸部に設定した荷重で当接させるヘッド・サスペンションの製造方法であって、前記フレキシャ及びロード・ビームには、両者の結合前に、前記第1打点及び凸部間の距離を半径とし前記第1打点を中心とした円の範囲内に相当する箇所で相互間の位置決めを行うための基準孔を少なくとも各１個形成し、前記結合前のフレキシャ及びロード・ビームを合わせて前記少なくとも各１個の基準孔に基準ピンを差し込ませ、前記基準孔及び基準ピンにより前記結合前のフレキシャ及びロード・ビーム間の位置決めを行わせた状態で前記第1打点のレーザー溶接を行うことを特徴とする。
【００１２】
本発明の基準ピン・ブロックは、前記ヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロックであって、前記複数個の基準ピンが、単一のブロックに削り出しで突設されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【００１３】
本発明のヘッド・サスペンションの製造方法は、上記構成であるから、フレキシャ及びロード・ビームをタング部及び凸部の位置決めに最も重要なレーザー溶接の第１打点基準で行わせ、アライメント向上をより進展させることができる。
【００１４】
本発明の基準ピン・ブロックは、上記構成であるから、基準ピン相互間の位置誤差を抑制し、アライメント向上の進展に寄与することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】ヘッド・サスペンションの要部平面図である。（実施例１）
【図２】ヘッド・サスペンションの要部拡大概略側面図である。（実施例１）
【図３】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１）
【図４】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１）
【図５】基準ピン・ブロックの斜視図である。（実施例１）
【図６】基準ピンと基準孔との関係を示す要部斜視図である。（実施例１）
【図７】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例１）
【図８】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例２）
【図９】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例３）
【図１０】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例４）
【図１１】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例５）
【図１２】第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。（実施例１の変形例６）
【図１３】位置決め精度の向上を示す図表である。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１６】
アライメント向上をより進展させることを可能とするという目的を、第１打点を基準にした基準孔に基準ピンを差し込ませることで実現した。
【実施例１】
【００１７】
［ヘッド・サスペンションの製造方法］
図１は、本発明実施例１を適用したヘッド・サスペンションの要部平面図、図２は、ヘッド・サスペンションの要部拡大概略側面図、図３は、第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図、図４は、第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。
【００１８】
図１、図２のように、ヘッド・サスペンション１は、ヘッド部３に後工程でスライダを搭載する。スライダは、フレキシャ７のタング部９に取り付けられ、アウトリガー部１１，１３により配索された配線部１５，１７がスライダの書き込み用、読み取り用の素子に導通接続されている。
【００１９】
タング部９は、ロード・ビーム１９の凸部であるディンプル部２１に当接させている。フレキシャ７は、ロード・ビーム１９に第1打点２３でレーザー溶接し、タング部９をディンプル部２１に設定した荷重で当接させている。かかる意味で、第1打点２３は、ディンプル部２１及びタング部９間の重要な結合点となる。
【００２０】
第１打点２３は、フレキシャ７に形成した面方向の突部７０ａ上に存在し、突部７０ａ の両側には、入江状部７０ｂ、７０ｃが形成されている。
【００２１】
図３のように、フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者間のアライメントの結果として、少なくとも各１個、実施例では各２個の基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂが残存している。フレキシャ７の基準孔７ａ，７ｂに対応してロード・ビーム１９には、基準孔７ａ，７ｂよりも大径の拡大孔１９ｃ，１９ｄが同芯に残存している。
【００２２】
各２個の基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂは、第１打点２３を中心とした円２５の範囲内、本実施例では、図４のように、より狭い円２７の範囲内に存在している。
【００２３】
円２５は、第1打点２３及びでディンプル部２１間の距離を半径とし、基準孔を設ける範囲の最大限を示している。円２７は、第1打点２３及び配線部１５，１７間の最短距離を半径としている。
【００２４】
基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂは、ヘッド・サスペンション１の幅方向（図１、図３、図４では、左右Ｙ方向）両側にそれぞれ分けて配置され、前後方向（図１、図３、図４では、前後Ｘ方向）両側では、後方に基準孔７ａ，７ｂが配置され、前方に基準孔１９ａ，１９ｂが配置されて、第１打点２３を四角形状に囲んでいる。
【００２５】
基準孔７ａ，７ｂは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔１９ａ，１９ｂは、入江状部７０ｂ、７０ｃ内に位置している。
【００２６】
基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂをそれぞれ幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。基準孔７ａ，７ｂを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外に位置し、基準孔１９ａ，１９ｂを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間に位置している。
【００２７】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、その他、粗アライメント用の孔７ｃ，１９ｅ等が残存している。
【００２８】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９間は、第１打点２３の他、複数個所でレーザー溶接により結合されている。
【００２９】
［ヘッド・サスペンションの製造方法］
図５は、基準ピン・ブロックの斜視図、図６は、基準ピンと基準孔との関係を示す要部斜視図である。
【００３０】
図５の基準ピン・ブロック２９は、本願実施例に係るヘッド・サスペンション１の製造方法に用いるものである。基準ピン・ブロック２９には、４個の基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄが設けられ、基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂに対応している。基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、基材ブロックから削り出され、単一のブロック３３に一体に突設されている。
【００３１】
基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、基材ブロックからＮＣ等の旋削により先細に削り出し加工され、根元の直径は、０．２ｍｍ以下、具体的には０．１３ｍｍ程度であり、基準ピン３１ａ，３１ｂの間隔は、０．６８ｍｍ程度である。なお、基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄの直径及び配置間隔は、ヘッド・サスペンション１のサイズに関係し、適宜選択することができる。
【００３２】
一方、フレキシャ７とロード・ビーム１９とには、両者の結合前に、本実施例において、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ａ，７ｂ、基準孔１９ａ，１９ｂ、及び拡大孔１９ｃ，１９ｄを形成する。なお、フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、その他、粗アライメント用の孔７ｃ，１９ｅ等が形成される。
【００３３】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて両者の各基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂを第１打点２３の回りに配置する。次いで、４個の基準孔７ａ，７ｂ，１９ａ，１９ｂそれぞれに基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄを差し込ませる。
【００３４】
このとき、基準孔７ａ，７ｂよりも径が大きな拡大孔１９ｃ，１９ｄの形成で、基準ピン３１ｃ，３１ｄによる基準孔７ａ，７ｂの位置決めを拡大孔１９ｃ、１９ｄに干渉することなく正確に行わせることができる。
【００３５】
なお、フレキシャ７及びロード・ビーム１９間の基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄによるアライメントの前に、粗アライメント・ピン３５が粗アライメント用の孔７ｃ，１９ｅに差し込まれる。
【００３６】
第１打点２３の回りで基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄにより、重ね合わせたフレキシャ７及びロード・ビーム１９間の正確な位置決めを行わせ、この状態で第1打点２３のレーザー溶接を行う。
【００３７】
次いで、その他の箇所もレーザー溶接が行われ、ディンプル部２１にタング部９が正確に位置決めされ、且つ設定した正確な荷重により当接させた状態で、フレキシャ７がロード・ビーム１９に結合される。
【００３８】
かかるフレキシャ７及びロード・ビーム１９の位置決め結合は、単独のフレキシャ７及びロード・ビーム１９相互、或いはフレキシャ７及びロード・ビーム１９の連鎖品の何れでも行わせることができる。
【００３９】
溶接の際、溶接位置を画像処理などを利用して第１打点２３まわりの基準ピンあるいは基準孔を基準として位置決めし、レーザー溶接することも可能である。これにより、ロード・ビーム１９及びフレキシャ７とレーザー打点との位置精度がさらに向上し、第１打点２３より先端側の機械的特性、特に振動特性が安定する。
【００４０】
［実施例１の変形例］
図７〜図１２は、変形例に係り、第１打点及び基準孔との関係を示す要部拡大平面図である。
【００４１】
（変形例１）
変形例１の製造方法を適用した図7のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇの数を各２個２組とした。この基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、第1打点２３からオフセットした両側位置に配置された。基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは同径同芯に形成された。
【００４２】
基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置している。
【００４３】
基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇを結ぶ直線は、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、第１打点２３及びディンプル部２１間外のヘッド・サスペンション１後方側（基部側）へオフセットされている。
【００４４】
適用する基準ピン・ブロックは、２個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００４５】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７（図４）の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇを形成する。
【００４６】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて両者の各２個の基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇを重ね、２組の基準孔７ｄ，１９ｆ、基準孔７ｅ，１９ｇそれぞれに基準ピンを差し込ませる。
【００４７】
その他、前記同様である。
【００４８】
（変形例２）
変形例２の製造方法を適用した図８のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｆ，１９ｈの数を各１個とし、第1打点２３に相当する箇所を前後方向（図１、図８では、前後Ｘ方向）両側で挟む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｆと同芯に拡大孔１９ｉが形成された。
【００４９】
基準孔７ｆは、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３の後方側に位置し、基準孔１９ｊは、第１打点２３及びディンプル部２１間でフレキシャ７の突部７０ａ 近傍に位置している。
【００５０】
基準孔７ｆ，１９ｈは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上に配置されている。基準孔７ｆは、第１打点２３及びディンプル部２１間外のヘッド・サスペンション１後方側（基部側）に配置され、基準孔１９ｈは、第１打点２３及びディンプル部２１間に配置され、フレキシャ７の突部７０ａ 近傍に位置している。
【００５１】
基準ピン・ブロックは、変形例１同様となる。
【００５２】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７（図４）の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｆ，１９ｈ、及び拡大孔１９ｉを形成する。
【００５３】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて両者の各基準孔７ｆ，１９ｈに基準ピンを差し込ませる。
【００５４】
その他、前記同様である。
【００５５】
（変形例３）
変形例３の製造方法を適用した図９のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｇ，７ｈの数を２個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｊの数を１個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｇ，７ｈと同芯に拡大孔１９ｋ，１９ｌが形成された。
【００５６】
基準孔７ｇ，７ｈは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔１９ｊは、フレキシャ７の突部７０ａ 近傍に位置している。
【００５７】
基準孔７ｇ，７ｈを結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交し、基準孔１９ｊは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上で第１打点２３及びディンプル部２１間に配置されている。
【００５８】
適用する基準ピン・ブロックは、正三角形状に配置された３個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００５９】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｇ，７ｈ、１９ｊ、及び拡大孔１９ｋ、１９ｌを形成する。
【００６０】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて３個の基準孔７ｇ，７ｈ、１９ｊに基準ピンを差し込ませる。
【００６１】
その他、前記同様である。
【００６２】
（変形例４）
変形例４の製造方法を適用した図１０のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｉの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｍ，１９ｎの数を２個とし、第1打点２３を二等辺三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｉと同芯に拡大孔１９ｏが形成された。
【００６３】
基準孔７ｉは、第１打点２３の後方側に位置し、基準孔１９ｍ，１９ｎは、入江状部７０ｂ、７０ｃ内に位置している。
【００６４】
基準孔７ｉは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上で第１打点２３及びディンプル部２１間外に配置され、基準孔１９ｍ，１９ｎを結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間で第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。
【００６５】
適用する基準ピン・ブロックは、三角点状に配置された３個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００６６】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｉ，１９ｍ，１９ｎ、及び拡大孔１９ｏを形成する。
【００６７】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて３個の基準孔７ｉ，１９ｍ，１９ｎに基準ピンを差し込ませる。
【００６８】
その他、前記同様である。
【００６９】
（変形例５）
変形例５の製造方法を適用した図１１のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌの数を３個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｐ，１９ｑ，１９ｒの数を３個とし、第1打点２３を六角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌと同芯に拡大孔１９ｓ，１９ｔ，１９ｕが形成された。
【００７０】
基準孔７ｋは、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３の後方側に位置し、基準孔７ｊ，７ｌは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔１９ｑは、第１打点２３及びディンプル部２１間で突部７０ａ 近傍に位置し、基準孔１９ｐ，１９ｒは、入江状部７０ｂ、７０ｃ内に位置している。
【００７１】
基準孔７ｋ，１９ｑは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上に配置されている。
【００７２】
基準孔７ｊ，７ｌ及び基準孔１９ｐ，１９ｒをそれぞれ幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交している。基準孔７ｊ，７ｌを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外に位置し、基準孔１９ｐ，１９ｒを幅方向に結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間に位置している。
【００７３】
適用する基準ピン・ブロックは、六角形状に配置された６個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００７４】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌ、１９ｐ，１９ｑ，１９ｒ及び拡大孔１９ｓ，１９ｔ，１９ｕを形成する。
【００７５】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて６個の基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌ、１９ｐ，１９ｑ，１９ｒに基準ピンを差し込ませる。
【００７６】
その他、前記同様である。
【００７７】
（変形例６）
変形例６の製造方法を適用した図１２のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｍの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｖ，１９ｗの数を２個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｍと同芯に拡大孔１９ｘが形成され、フレキシャ７には、基準孔１９ｖ，１９ｗと同芯に拡大孔７ｎ，７ｏが形成された。
【００７８】
基準孔１９ｖ，１９ｗは、入江状部７０ｂ、７０ｃの後方側に位置し、基準孔７ｍは、フレキシャ７の延長された突部７０ａ ｂに位置している。
【００７９】
基準孔１９ｖ，１９ｗを結ぶ直線は、第１打点２３及びディンプル部２１間外で第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線に直交し、基準孔７ｍは、第１打点２３とディンプル部２１との中心を結ぶ直線上で第１打点２３及びディンプル部２１間に配置されている。
【００８０】
適用する基準ピン・ブロックは、正三角形状に配置された３個の基準ピンが単一のブロックに突設されたものとなる。
【００８１】
フレキシャ７及びロード・ビーム１９には、両者の結合前に、円２７の範囲内に相当する箇所に、基準孔７ｍ，１９ｖ，１９ｗ、及び拡大孔１９ｘ，７ｎ，７ｏを形成する。
【００８２】
結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を重ね合わせて３個の基準孔７ｍ，１９ｖ，１９ｗに基準ピンを差し込ませる。
その他、前記同様である。
［実施例の作用効果］
本発明実施例では、スライダを搭載したフレキシャ７のタング部９をロード・ビーム１９のディンプル部２１に当接させ、フレキシャ７をロード・ビーム１９に第1打点２３でレーザー溶接し、タング部９をディンプル部２１に設定した荷重で当接させるヘッド・サスペンション１の製造方法であって、フレキシャ７及びロード・ビーム１９は、両者の結合前に、レーザー溶接の第1打点２３及びディンプル部２１間の距離を半径とし第1打点２３を中心とした円２５（図３）の範囲内に相当する箇所にそれぞれ両者の結合時に相互間の位置決めを行うための基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを少なくとも各１個、例えば各２個形成し、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９を合わせて各２個の基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂに基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄを差し込ませ、結合前のフレキシャ７及びロード・ビーム１９間の位置決めを行わせた状態で第1打点２３のレーザー溶接を行う。
【００８３】
このため、フレキシャ７及びロード・ビーム１９をタング部９及びディンプル部２１の位置決めに最も重要なレーザー溶接の第１打点２３基準で行わせ、アライメント向上をより進展させることができる。
【００８４】
特に、レーザー溶接の第１打点２３基準で基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを設けるから、基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂ相互間隔を狭くすることができ、近年フレキシャ７が薄くなる中、その剛性不足が有っても基準孔７ａ，７ｂ、基準孔１９ａ，１９ｂ、及び基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄにより正確な位置決めを行なわせることができる。
【００８５】
図１３は、位置決め精度の向上を示す図表である。図１３では、特許文献２の従来例と比較している。ピン２本の例は、例えば図７、図８の変形例２，３であり、ピン４本の例は、例えば図４の実施例である。図１のようにＸ，Ｙをとると、バラツキσ（RY,RX）は、従来例に比較して、ピン２本の場合が、より少なくなり、さらにピン４本の場合は、ピン２本の場合よりも少なくなった。
【００８６】
２個の基準孔１９ａ，１９ｂによりロード・ビーム１９を基準ピン３１ａ，３１ｂに対して位置決め、２個の基準孔７ａ，７ｂによりフレキシャ７を基準ピン３１ｃ，３１ｄに対して位置決めることで、剛性不足のフレキシャ７の位置決めを確実に行わせることができる。
【００８７】
基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂは、第1打点２３及び配線部１５，１７間の最短距離を半径とし第1打点２３を中心とした円２７の範囲内に相当する箇所に形成することができる。
【００８８】
この場合、基準孔７ａ，７ｂ及び基準孔１９ａ，１９ｂを第１打点２３基準で確実に配置することができる。
【００８９】
図７のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇの数を各２個２組とした。この基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは、第1打点２３からオフセットした両側位置に配置された。基準孔７ｄ，７ｅ，１９ｆ，１９ｇは同径同芯に形成された。
【００９０】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向での位置決め精度を相対的に高めることができる。
【００９１】
ディンプル部２１と第一打点２３との間に大きな穴がある場合など、フレキシャ７側とロード・ビーム１９側とのそれぞれ別々の位置に基準孔を設けるスペースがない場合に、同じ位置に基準孔を設けることによる孔数削減効果がある。
【００９２】
２個の基準孔１９ｆ，１９ｇによりロード・ビーム１９を基準ピンに対して位置決め、２個の基準孔７ｄ，７ｅによりフレキシャ７を基準ピンに対して位置決めることで、剛性不足のフレキシャ７の位置決めを確実に行わせることができる。
【００９３】
図８のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７及びロード・ビーム１９の基準孔７ｆ，１９ｈの数を各１個とし、第1打点２３に相当する箇所を前後方向（図１、図８では、前後Ｘ方向）両側で挟む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｆと同芯に拡大孔１９ｉが形成された。
【００９４】
このため、ヘッド・サスペンション１の前後方向での位置決め精度を相対的に高めることができる。また、幅方向に基準孔を２つを設けるスペースが十分でない場合に有効である。
【００９５】
図９のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｇ，７ｈの数を２個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｊの数を１個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｇ，７ｈと同芯に拡大孔１９ｋ，１９ｌが形成された。
【００９６】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度を高めることができる。また、先端側のみ幅方向に基準孔を２つ設けるスペースが十分ではない場合に有効である。
【００９７】
図１０のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｉの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｍ，１９ｎの数を２個とし、第1打点２３を逆二等辺三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｉと同芯に拡大孔１９ｏが形成された。
【００９８】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度を高めることができる。また、根元側のみ幅方向に基準孔を２つ設けるスペースが十分ではない場合に有効である。
【００９９】
図１１のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌの数を３個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｐ，１９ｑ，１９ｒの数を３個とし、第1打点２３を六角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｊ，７ｋ，７ｌと同芯に拡大孔１９ｓ，１９ｔ，１９ｕが形成された。
【０１００】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度をより高めることができる。また、基準孔を設けるスペースが十分に有る場合、より高精度な位置決めを実現することができる。
【０１０１】
図１２のヘッド・サスペンション１は、フレキシャ７の基準孔７ｍの数を１個、ロード・ビーム１９の基準孔１９ｖ，１９ｗの数を２個とし、第1打点２３を正三角形状に囲む位置に配置された。ロード・ビーム１９には、基準孔７ｍと同芯に拡大孔１９ｘが形成され、フレキシャ７には、基準孔１９ｖ，１９ｗと同芯に拡大孔７ｎ，７ｏが形成された。
【０１０２】
このため、ヘッド・サスペンション１の幅方向及び前後方向の双方向での位置決め精度をより高めることができる。また、先端側ロードビームの孔が、ロードビーム剛性コントロールの理由などから非円形の場合など、基準孔として使うことが困難なとき、先端側でフレキシャ７を位置決めするのに有効である。
【０１０３】
ロード・ビーム１９の基準孔１９ｖ，１９ｗ又はフレキシャ７の基準孔７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ，７ｍに対応して前記フレキシャ７又はロード・ビーム１９に、基準孔１９ｖ，１９ｗ又、基準孔７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ７ｍよりも大径の拡大孔７ｎ，７ｏ，１９ｉ，１９ｋ，１９ｌ，１９ｏ，１９ｓ，１９ｔ，１９ｕ，１９ｘを設けた。
【０１０４】
このため、基準孔１９ｖ，１９ｗ、基準孔７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ，７ｍに基準ピンを差し込み位置決めるとき、拡大孔７ｎ，７ｏ，１９ｉ，１９ｋ，１９ｌ，１９ｏ，１９ｓ，１９ｔ，１９ｕ，１９ｘに干渉することなく、正確な差し込みを行わせることができる。
【０１０５】
基準ピン・ブロック２９は、複数個の基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、一体である。
【０１０６】
このため、基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄ相互間の位置精度を維持させ、基準孔の確実な位置決めに寄与する。
【０１０７】
基準ピン３１ａ，３１ｂ，３１ｃ，３１ｄは、基材ブロックからＮＣ等の旋削により先細に削り出し加工され、根元の直径は、０．２ｍｍ以下、具体的には０．１３ｍｍ程度であり、基準ピン３１ａ，３１ｂの間隔は、０．６８ｍｍ程度である。
【０１０８】
このため、基準孔とのクリアランスを極めて少なくすることができ、位置決め精度をより高めるための使用に適している。
【符号の説明】
【０１０９】
１ ヘッド・サスペンション
３ ヘッド部
７ フレキシャ
７ａ，７ｂ，７ｄ，７ｅ，７ｆ，７ｇ，７ｈ，７ｉ，７ｊ，７ｋ，７ｌ，７ｍ 基準孔
７ｎ，７ｏ 拡大孔
９ タング部
１１ バネ部
１９ ロード・ビーム
１９ａ，１９ｂ，１９ｆ，１９ｇ，１９ｈ，１９ｊ，１９ｍ，１９ｎ，１９ｐ，１９ｑ，１９ｒ，１９ｖ，１９ｗ 基準孔
１９ｉ，１９ｋ，１９ｌ，１９ｏ，１９ｓ，１９ｔ，１９ｕ，１９ｘ 拡大孔
２１ ディンプル部（凸部）
２３ 第1打点
２５，２７ 円
【特許請求の範囲】
【請求項１】
スライダを搭載するフレキシャのタング部をロード・ビームの凸部に当接させ、前記フレキシャを前記ロード・ビームに第1打点でレーザー溶接し、前記タング部を前記凸部に設定した荷重で当接させるヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記フレキシャ及びロード・ビームには、両者の結合前に、前記第1打点及び凸部間の距離を半径とし前記第1打点を中心とした円の範囲内に相当する箇所で相互間の位置決めを行うための基準孔を少なくとも各１個形成し、
前記結合前のフレキシャ及びロード・ビームを合わせて前記少なくとも各１個の基準孔に基準ピンを差し込ませ、
前記基準孔及び基準ピンにより前記結合前のフレキシャ及びロード・ビーム間の位置決めを行わせた状態で前記第1打点のレーザー溶接を行う、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記基準孔は、前記第1打点及び配線間の最短距離を半径とし前記第1打点を中心とした円の範囲内に相当する箇所に形成した、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記少なくとも各１個の基準孔は、前記第1打点に相当する箇所を挟む両側位置、若しくはオフセットした両側位置に配置された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記基準孔は、前記フレキシャとロード・ビームとに分けて３個以上設けられて前記第1打点に相当する箇所を三角点状、又は四角点状、若しくは六角点状に囲む位置に配置された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか1項記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記ロード・ビームの基準孔又は前記フレキシャの基準孔に対応して前記フレキシャ又はロード・ビームに前記基準孔よりも大径の拡大孔を設けた、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか1項記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記複数個の基準ピンは、基部側が一体である、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項７】
請求項６項記載のヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロックであって、
前記複数個の基準ピンが、単一のブロックに削り出しで突設された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロック。
【請求項１】
スライダを搭載するフレキシャのタング部をロード・ビームの凸部に当接させ、前記フレキシャを前記ロード・ビームに第1打点でレーザー溶接し、前記タング部を前記凸部に設定した荷重で当接させるヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記フレキシャ及びロード・ビームには、両者の結合前に、前記第1打点及び凸部間の距離を半径とし前記第1打点を中心とした円の範囲内に相当する箇所で相互間の位置決めを行うための基準孔を少なくとも各１個形成し、
前記結合前のフレキシャ及びロード・ビームを合わせて前記少なくとも各１個の基準孔に基準ピンを差し込ませ、
前記基準孔及び基準ピンにより前記結合前のフレキシャ及びロード・ビーム間の位置決めを行わせた状態で前記第1打点のレーザー溶接を行う、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項２】
請求項１記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記基準孔は、前記第1打点及び配線間の最短距離を半径とし前記第1打点を中心とした円の範囲内に相当する箇所に形成した、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項３】
請求項１又は２記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記少なくとも各１個の基準孔は、前記第1打点に相当する箇所を挟む両側位置、若しくはオフセットした両側位置に配置された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項４】
請求項１又は２記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記基準孔は、前記フレキシャとロード・ビームとに分けて３個以上設けられて前記第1打点に相当する箇所を三角点状、又は四角点状、若しくは六角点状に囲む位置に配置された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか1項記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記ロード・ビームの基準孔又は前記フレキシャの基準孔に対応して前記フレキシャ又はロード・ビームに前記基準孔よりも大径の拡大孔を設けた、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項６】
請求項１〜５のいずれか1項記載のヘッド・サスペンションの製造方法であって、
前記複数個の基準ピンは、基部側が一体である、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法。
【請求項７】
請求項６項記載のヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロックであって、
前記複数個の基準ピンが、単一のブロックに削り出しで突設された、
ことを特徴とするヘッド・サスペンションの製造方法に用いる基準ピン・ブロック。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１３−９３０７１（Ｐ２０１３−９３０７１Ａ）
【公開日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２３３３２１（Ｐ２０１１−２３３３２１）
【出願日】平成２３年１０月２４日（２０１１．１０．２４）
【出願人】（０００００４６４０）日本発條株式会社 (1,048)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年５月１６日（２０１３．５．１６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１０月２４日（２０１１．１０．２４）
【出願人】（０００００４６４０）日本発條株式会社 (1,048)
【Ｆターム（参考）】
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