ポーラスコンクリートを用いたブロックマット及びその製造方法
【課題】 本発明の目的は、植生根の活着に優れ、軽量で施工性と生産性に優れたブロックマットの製造方法を提供すること。
【解決手段】 可撓性の繊維シート１に多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロック３を固定したブロックマットであり下記の方法により製造される。
１）繊維シートの上に上開口部と下開口部とを有する型枠２を載置する工程、
２）型枠の上開口部からポーラスコンクリート３を充填する工程、
３）ポーラスコンクリート３に直接、加圧且つ加振し、骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程、
４）ポーラスコンクリート３から型枠２を離脱する工程、
５）ポーラスコンクリート３を養生させ、硬化させる工程
そして繊維シート１にポーラスコンクリート３のセメントペーストが浸透して両者が固定された状態となっている。
【解決手段】 可撓性の繊維シート１に多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロック３を固定したブロックマットであり下記の方法により製造される。
１）繊維シートの上に上開口部と下開口部とを有する型枠２を載置する工程、
２）型枠の上開口部からポーラスコンクリート３を充填する工程、
３）ポーラスコンクリート３に直接、加圧且つ加振し、骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程、
４）ポーラスコンクリート３から型枠２を離脱する工程、
５）ポーラスコンクリート３を養生させ、硬化させる工程
そして繊維シート１にポーラスコンクリート３のセメントペーストが浸透して両者が固定された状態となっている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、護岸、河川堤防等の保護工事に用いられるブロックマット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブロックマットは繊維材料シート（例えば不織布）に互いに独立した多数個のコンクリートブロックを連結一体化したもので、主に護岸、河川堤防、池、水路等の法面保護に使用されている（特許文献１参照）。
ブロックマットの施工後は、環境保全及びむき出しのコンクリートによる景観破壊を防止するために、ブロックマットの上を土で覆って植物を植生させる。
【特許文献１】特願２００５−２７０４１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし通常、ブロックマットに使用するコンクリートブロックは一般的なコンクリートで形成されているため、連続粒度の粗骨材を用いて粗骨材同士の間にできる空隙がモルタルにより隙間無く充填されており、コンクリート部分には植生は不可能である。
また、コンクリートブロック同士の隙間に植物を植えたとしても、植物がその根を大きく張ることができないので活着が極めて悪い。
また、コンクリートブロックはある程度の大きさを必要とするので、多数個のコンクリートブロックで構成されるブロックマットでは、その全体の重量が非常に大きくなるため、施工性の面からも満足できるものではなかった。
さらに製造面においても一般的なコンクリートはスランプがあるため打込→養生→脱型の工程を経なければならないためブロックマットを大量に生産する場合には大量の型枠が必要とされ、生産性が極めて悪い。
このように従来のブロックマットでは、植生根の活着の点、更に施工性の面からも改良の余地があった。
【０００４】
本発明は、かかる実情を背景になされたものである。
すなわち、本発明は、植生根の活着に優れ、軽量で施工性と生産性に優れたブロックマット、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
以上のような課題背景に対して本発明者は鋭意工夫を重ねた結果、ブロックマットの内部に多数の空隙を有するポーラスコンクリートを使用することで、上記の各問題点を一挙に解決できることを見出し、その知見に基づいて本発明を完成させたものである。
【０００６】
すなわち、本発明は（１）、可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックを固定したブロックマットに存する。
【０００７】
そしてまた（２）、繊維シートにポーラスコンクリートのセメントペーストが浸透して両者が接着されている上記（１）記載のブロックマットに存する。
【０００８】
そしてまた（３）、繊維シートに多数のループを有する上記（１）記載のブロックマットに存する。
【０００９】
そしてまた（４）、繊維シートが不織布である上記（３）記載のブロックマットに存する。
【００１０】
そしてまた（５）、ポーラスコンクリートの成分である細骨材に硅砂を使用する上記（１）記載のブロックマットに存する。
【００１１】
そしてまた（６）、可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックが固定したブロックマットを製造する方法であって、下記１〜５の工程からなる上記ブロックマットの製造方法に存する。
１）繊維シートの上に上開口部と下開口部とを有する型枠を載置する工程、
２）型枠の上開口部からポーラスコンクリートを充填する工程、
３）ポーラスコンクリートに直接、加圧且つ、加振し、骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程、
４）ポーラスコンクリートから型枠を離脱する工程、
５）ポーラスコンクリートを養生させ、硬化させる工程。
【００１２】
そしてまた（７）、ポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振することにより骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程において、型枠の上開口部から加圧加振部材をポーラスコンクリートに当接させるブロックマットの製造方法に存する。
【００１３】
なお、本発明の目的に沿ったものであれば、上記（１）から（７）を適宜組み合わせた構成も採用可能である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によればブロックマットに内部に多数の連続空隙を有するポーラスコンクリートを使用したことにより、植物の根がポーラスコンクリート内に存在する空隙に容易に入り込めるため、コンクリートブロックに対する根付きが非常に優れる。
また、ポーラスコンクリート内部に空隙が多数存在するので、同体積のコンクリートブロックと比較して軽く、結果としてブロックマット全体の重量も従来と比べ大きく軽くなる。
また、ポーラスコンクリートと繊維シートとの接触面に空隙があるために液状化したセメントペーストが繊維シートに迅速に浸透するので生産効率が高まる。
そして従来の一般的なコンクリートとは異なり、ポーラスコンクリートはスランプ値が０であるので型枠内で養生させる必要がない。
その結果型枠の即時離脱が可能であり、製造の際に型枠の数量を極力少なくすることができる。
また、特に細骨材として硅砂を用いたポーラスコンクリートの場合は一般的なコンクリートの場合よりも接着強度が増大する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下図面を用いて最良の実施形態について説明する。
図１を用いてブロックマットを説明する。
本発明のブロックマットは、可撓性の繊維シート１の上に台形状ポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロック３が多数個載置されたものである。
コンクリートブロック３は、ポーラスコンクリートのセメントペーストが繊維シートに浸透して硬化したことにより、繊維シートに強く保持固定されている。
繊維シート１には、可撓性を有し且つセメントペーストが浸透可能なもの、例えば、不織布（ループ有り又はループ無し）、メッシュ状織物等が採用可能である。
繊維シート１は可撓性を有するので施工対象となる面が曲面であっても、それに沿って確実に施工することができる。
【００１６】
ここでポーラスコンクリートは少なくとも、セメント、粗骨材（好ましくは、重量割合は、７０％〜８０％）、細骨材よりなり、このうち、粒径（好ましくは、大きさは５ｍｍ〜２５ｍｍ）のほぼ等しい粗骨材同士が接点に近い状態で結合されている状態を有するものである。
そしてポーラスコンクリートの特徴として０スランプ（スランプ試験結果が０ｃｍ）があり、養生前の保形性に非常に優れている。
なお、混和剤を使用することでセメントペーストに所望する粘性の大きさに調整することができる。
【００１７】
ポーラスコンクリートにより形成されたコンクリートブロック３は、その内部に多くの連続空隙を有することとなり、水、空気を効率良く通すことができる。
そのため、例えば、植物の根は、その空隙に入り込みコンクリートブロック内に自由に根を張り巡らすことができ植物の成長を促進させる。
コンクリートブロック３の空隙の割合、強度は、ポーラスコンクリートの成分材料である、セメント、粗骨材、細骨材、混和材を選択することで適宜変化させることが可能である。
一方では、通常のコンクリート（比重２３．５ｋＮ／ｍ３）に比べてポーラスコンクリートの比重（１８．５ｋＮ／ｍ３〜２０．０ｋＮ／ｍ３）は小さいため、ブロックマット自体の重量を軽くすることができ、施工性がより優れたものとなる。
【００１８】
次に、本発明であるポーラスコンクリートを用いたブロックマットの製造方法を説明する。
図２はポーラスコンクリートを用いたブロックマットの製造過程を模式的に示したものである。
まず、ブロックマットの基礎となる繊維シート１を土台に広げる。
この際に使用する繊維シート１は、前述したように、可撓性があり浸透性のある繊維シート１であれば如何なるものでもよい。
【００１９】
次に、コンクリートブロック３を、形成するための型枠２を繊維シート１の上に載置する。
該型枠２は上開口部と下開口部を有するトンネル状のものを使用する。
そして、水、セメント、混和材、細骨材、粗骨材を混練して得られたポーラスコンクリートを型枠内に充填する。
使用するセメント、混和材、粗骨材の種類については使用用途、使用条件等を考慮して自由に選択して構わない。
細骨材についても同様だが、特に硅砂を用いた場合には、粗骨材同士の接着剤の役割をするセメントペースト（セメント、水及び混和材を混ぜ合わせたもの）が、後述するように液状化した際に、その液膜が厚くなる現象が生じ、それに伴い粗骨材同士の接着力が通常よりもより強固になる。
【００２０】
次に、型枠に材料を充填した後、図１（ｄ）に示すように加圧加振部材４を用いてポーラスコンクリートを型枠２の上開口部から直接、加圧且つ加振をする。
直接的に、ポーラスコンクリートを加圧且つ加振することにより、ポーラスコンクリートが締め固められると同時にセメントペーストが液状化し、繊維シート１に容易に浸透する。
その際、ポーラスコンクリートと繊維シートとの接触面に空隙があるために液状化したセメントペーストが繊維シートに迅速に浸透し易い。
圧力と振動を同時に付与することにより、ポーラスコンクリートが締め固められ粗骨材同志の接合点が多くなり強度も向上する。
そして型枠をコンクリートブロック３から即時に離脱させる。
型枠離脱後、少なくとも１週間以上養生させて、ポーラスコンクリートを硬化させる。
以上でブロックマットの製造が終了する。
【００２１】
なお、本発明は上記実施形態にのみ限定されるものでなく、本発明の範囲内で種々の変形等が可能である。
【００２２】
〔実施例１〕
次ぎに、本発明の実施例について説明する。
使用する繊維シートはループ付き不織布とし、ポーラスコンクリートの材料とその成分の配合は表１及び表２に示す。
型枠の寸法は、下面縦４９０mm、下面横８００ｍｍ、上面縦５１０ｍｍ、上面横８１０ｍｍ、深さ１００ｍｍの台形上の鋼製型枠を使った。
また、繊維シートの寸法は５００ｍｍ×１８００ｍｍとした。
表１に示す混和材は、無機系ポーラスコンクリート用混和材であり、これを加えることで、セメントペーストに適度な粘性を付与し、コンクリートブロックの強度を増大させることができるものである。
【００２３】
表１の粗骨材Ｇ（５号砕石：大きさ１３ｍｍ〜２０ｍｍ）を一軸強制型ミキサー（内容積０．５ｍ３）に充填し、それに表１のセメントＣ、細骨材Ｓ１、混和材Ｐｍを加え、さらに水を投入して混練しポーラスコンクリートを調整した。
フレッシュコンクリートの状態であることを確認した後、繊維シートの上に載置した一つの型枠内に、上記ミキサーから排出したポーラスコンクリートを流し込んだ。
その後、セメントペーストが液状化して十分に不織布に浸透するまで、ランマー（加圧加振部材）を使って転圧してポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振した。
その後、型枠を離脱させ、１４日間養生させて、ポーラスコンクリートを十分に硬化させる。
以上でブロックマット製造を終了する。
【００２４】
〔実施例２〕
ポーラスコンクリート材料に混和材を混入しないこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２５】
〔実施例３〕
使用する繊維シートを不織布とすること以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２６】
〔実施例４〕
使用する繊維シートを不織布とし、ポーラスコンクリート材料に混和剤を混入しないこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２７】
〔比較例１〕
コンクリートブロックの種類を従来のコンクリートとしたこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２８】
〔比較例２〕
コンクリートの種類を従来のコンクリートとし、使用する繊維シートを不織布としたこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２９】
なお実施例１〜４、比較例１〜３、以下の比較例４〜７で使用する繊維シートは下記に示すとおりである。
ループ付き不織布； ＣＶＣＳ−７００（前田工繊株式会社 商品名）
不織布； Ｋ−３００（前田工繊株式会社 商品名）
【００３０】
〔実験１〕
実施例１〜４、比較例１〜２を用いて接着強度実験を行った。
実験方法は、ブロックマットを上下反転して該ブロックマットのコンクリートブロックを適当な方法によって固定し、ユニック車を用いて繊維シートを吊り上げ、引張り荷重で繊維シートからコンクリートブロックを剥離させた。
引張り荷重の測定は電子式ホイストスケール（最大計測範囲３０００ｋｇ、最小計測範囲１ｋｇ）を用い、剥離方向はブロックと垂直方向で行った。
ここで、接着強度は剥離時の最大荷重とした。
なお参考までに図５〜図７でループ付き不織布を用いた場合の実験状態を写真で示す。
各試験結果を表３に示す。
因みに、実用上十分な接着強度の大きさは１２５ｋｇ以上である。
表３に示す結果より、ポーラスコンクリートの繊維シート対する接着力は従来のコンクリートを用いた場合と比べて大きくなる。
また、繊維シートにループ付き不織布を用いた場合はループが粗骨材に絡みつくため接着強度が不織布を用いた場合よりも更に増大する（図８参照）。
【００３１】
〔実験２〕
次に、ポーラスコンクリート及び従来のコンクリートへの植物の根付きの良さの相違を調べるための野外放置実験を別に行った。
実施例１〜４、比較例１〜２の手順通りにブロックマットを造った。
そして、ブロックマットの上１０ｃｍまで雑草を含む土砂５で覆った状態で、半年間、屋外に放置し風雨に晒して自然に雑草等の植物を成長させた。
ブロックマットを一部切断し、断面を視認により観察した。
植物の根のコンクリート内部への広がり状態が大きい順に、「優」「良」「不良」の三段階で評価した。
各実験結果を表４に示す。
【００３２】
実験２の結果によると、ポーラスコンクリート内部一面に広がっていた、及び一部には不織布を通り越して根が広がっていたのに対し（図３の模式図参照）、従来のコンクリートでは上に盛られた土砂５の部分にのみ根が張られ（図４の模式図参照）、コンクリート内部には、全く根は広がっていなかった。
ちなみにポーラスコンクリート
また、全体に雑草等の成長においても、従来のコンクリートに較べポーラスコンクリートの方がより成長が促進しているのが確認された。
【００３３】
〔実施例５〕
細骨材として山砂を使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３４】
〔実施例６〕
細骨材として山砂を使用し、繊維シートに不織布を使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３５】
〔実施例７〕
細骨材として溶融スラグを使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３６】
〔実施例８〕
細骨材として溶融スラグを使用し、繊維シートに不織布を使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３７】
〔実験３〕
細骨材として硅砂を用いた場合の有効性を確認する実験を行う。
実験方法は実験１と同様の手順で行い各実験結果を表５に示す。
表５に示すように、細骨材に硅砂を用いた場合の接着強度はそれ以外の細骨材を用いた時の接着強度よりも大きく向上することが分かった。
以上、実施の形態及び実施例により本発明を述べたが、本発明は、これらに限定されることはなく、発明の目的を達成できる限り、種々の変形が可能である。
例えば、ブロックマットにおけるコンクリートブロックの形は、型枠の形状の設計により変更が可能である。
また、ブロックマットの製造の際、使用する加圧加振部材の構造は、ポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振することができる限り変更可能である。
【００３８】
〔表１〕
【００３９】
〔表２〕
【００４０】
〔表３〕
【００４１】
〔表４〕
【００４２】
〔表５〕
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】図１は、本発明のブロックマットを説明する模式図である。
【図２】図２は、ポーラスコンクリートを用いたブロックマットの製造過程を模式的に示したものである。
【図３】図３は、本発明のブロックマットにおける、根付き状態を説明する模式図である。
【図４】図４は、従来のブロックマットにおける、根付き状態を説明する模式図である。
【図５】図５は、実験１の実験状態を示す写真である。
【図６】図６は、実験１の実験状態を示す写真である。
【図７】図７は、実験１の実験状態を示す写真である。
【図８】図８は、実験１におけるループ付き不織布のループが粗骨材に絡み付いている状態を示す写真である。
【符号の説明】
【００４４】
１…繊維シート
２…型枠
３…コンクリートブロック（ポーラスコンクリート）
４…加圧加振部材
５…土砂
【技術分野】
【０００１】
本発明は、護岸、河川堤防等の保護工事に用いられるブロックマット及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ブロックマットは繊維材料シート（例えば不織布）に互いに独立した多数個のコンクリートブロックを連結一体化したもので、主に護岸、河川堤防、池、水路等の法面保護に使用されている（特許文献１参照）。
ブロックマットの施工後は、環境保全及びむき出しのコンクリートによる景観破壊を防止するために、ブロックマットの上を土で覆って植物を植生させる。
【特許文献１】特願２００５−２７０４１
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかし通常、ブロックマットに使用するコンクリートブロックは一般的なコンクリートで形成されているため、連続粒度の粗骨材を用いて粗骨材同士の間にできる空隙がモルタルにより隙間無く充填されており、コンクリート部分には植生は不可能である。
また、コンクリートブロック同士の隙間に植物を植えたとしても、植物がその根を大きく張ることができないので活着が極めて悪い。
また、コンクリートブロックはある程度の大きさを必要とするので、多数個のコンクリートブロックで構成されるブロックマットでは、その全体の重量が非常に大きくなるため、施工性の面からも満足できるものではなかった。
さらに製造面においても一般的なコンクリートはスランプがあるため打込→養生→脱型の工程を経なければならないためブロックマットを大量に生産する場合には大量の型枠が必要とされ、生産性が極めて悪い。
このように従来のブロックマットでは、植生根の活着の点、更に施工性の面からも改良の余地があった。
【０００４】
本発明は、かかる実情を背景になされたものである。
すなわち、本発明は、植生根の活着に優れ、軽量で施工性と生産性に優れたブロックマット、及びその製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
以上のような課題背景に対して本発明者は鋭意工夫を重ねた結果、ブロックマットの内部に多数の空隙を有するポーラスコンクリートを使用することで、上記の各問題点を一挙に解決できることを見出し、その知見に基づいて本発明を完成させたものである。
【０００６】
すなわち、本発明は（１）、可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックを固定したブロックマットに存する。
【０００７】
そしてまた（２）、繊維シートにポーラスコンクリートのセメントペーストが浸透して両者が接着されている上記（１）記載のブロックマットに存する。
【０００８】
そしてまた（３）、繊維シートに多数のループを有する上記（１）記載のブロックマットに存する。
【０００９】
そしてまた（４）、繊維シートが不織布である上記（３）記載のブロックマットに存する。
【００１０】
そしてまた（５）、ポーラスコンクリートの成分である細骨材に硅砂を使用する上記（１）記載のブロックマットに存する。
【００１１】
そしてまた（６）、可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックが固定したブロックマットを製造する方法であって、下記１〜５の工程からなる上記ブロックマットの製造方法に存する。
１）繊維シートの上に上開口部と下開口部とを有する型枠を載置する工程、
２）型枠の上開口部からポーラスコンクリートを充填する工程、
３）ポーラスコンクリートに直接、加圧且つ、加振し、骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程、
４）ポーラスコンクリートから型枠を離脱する工程、
５）ポーラスコンクリートを養生させ、硬化させる工程。
【００１２】
そしてまた（７）、ポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振することにより骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程において、型枠の上開口部から加圧加振部材をポーラスコンクリートに当接させるブロックマットの製造方法に存する。
【００１３】
なお、本発明の目的に沿ったものであれば、上記（１）から（７）を適宜組み合わせた構成も採用可能である。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によればブロックマットに内部に多数の連続空隙を有するポーラスコンクリートを使用したことにより、植物の根がポーラスコンクリート内に存在する空隙に容易に入り込めるため、コンクリートブロックに対する根付きが非常に優れる。
また、ポーラスコンクリート内部に空隙が多数存在するので、同体積のコンクリートブロックと比較して軽く、結果としてブロックマット全体の重量も従来と比べ大きく軽くなる。
また、ポーラスコンクリートと繊維シートとの接触面に空隙があるために液状化したセメントペーストが繊維シートに迅速に浸透するので生産効率が高まる。
そして従来の一般的なコンクリートとは異なり、ポーラスコンクリートはスランプ値が０であるので型枠内で養生させる必要がない。
その結果型枠の即時離脱が可能であり、製造の際に型枠の数量を極力少なくすることができる。
また、特に細骨材として硅砂を用いたポーラスコンクリートの場合は一般的なコンクリートの場合よりも接着強度が増大する。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１５】
以下図面を用いて最良の実施形態について説明する。
図１を用いてブロックマットを説明する。
本発明のブロックマットは、可撓性の繊維シート１の上に台形状ポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロック３が多数個載置されたものである。
コンクリートブロック３は、ポーラスコンクリートのセメントペーストが繊維シートに浸透して硬化したことにより、繊維シートに強く保持固定されている。
繊維シート１には、可撓性を有し且つセメントペーストが浸透可能なもの、例えば、不織布（ループ有り又はループ無し）、メッシュ状織物等が採用可能である。
繊維シート１は可撓性を有するので施工対象となる面が曲面であっても、それに沿って確実に施工することができる。
【００１６】
ここでポーラスコンクリートは少なくとも、セメント、粗骨材（好ましくは、重量割合は、７０％〜８０％）、細骨材よりなり、このうち、粒径（好ましくは、大きさは５ｍｍ〜２５ｍｍ）のほぼ等しい粗骨材同士が接点に近い状態で結合されている状態を有するものである。
そしてポーラスコンクリートの特徴として０スランプ（スランプ試験結果が０ｃｍ）があり、養生前の保形性に非常に優れている。
なお、混和剤を使用することでセメントペーストに所望する粘性の大きさに調整することができる。
【００１７】
ポーラスコンクリートにより形成されたコンクリートブロック３は、その内部に多くの連続空隙を有することとなり、水、空気を効率良く通すことができる。
そのため、例えば、植物の根は、その空隙に入り込みコンクリートブロック内に自由に根を張り巡らすことができ植物の成長を促進させる。
コンクリートブロック３の空隙の割合、強度は、ポーラスコンクリートの成分材料である、セメント、粗骨材、細骨材、混和材を選択することで適宜変化させることが可能である。
一方では、通常のコンクリート（比重２３．５ｋＮ／ｍ３）に比べてポーラスコンクリートの比重（１８．５ｋＮ／ｍ３〜２０．０ｋＮ／ｍ３）は小さいため、ブロックマット自体の重量を軽くすることができ、施工性がより優れたものとなる。
【００１８】
次に、本発明であるポーラスコンクリートを用いたブロックマットの製造方法を説明する。
図２はポーラスコンクリートを用いたブロックマットの製造過程を模式的に示したものである。
まず、ブロックマットの基礎となる繊維シート１を土台に広げる。
この際に使用する繊維シート１は、前述したように、可撓性があり浸透性のある繊維シート１であれば如何なるものでもよい。
【００１９】
次に、コンクリートブロック３を、形成するための型枠２を繊維シート１の上に載置する。
該型枠２は上開口部と下開口部を有するトンネル状のものを使用する。
そして、水、セメント、混和材、細骨材、粗骨材を混練して得られたポーラスコンクリートを型枠内に充填する。
使用するセメント、混和材、粗骨材の種類については使用用途、使用条件等を考慮して自由に選択して構わない。
細骨材についても同様だが、特に硅砂を用いた場合には、粗骨材同士の接着剤の役割をするセメントペースト（セメント、水及び混和材を混ぜ合わせたもの）が、後述するように液状化した際に、その液膜が厚くなる現象が生じ、それに伴い粗骨材同士の接着力が通常よりもより強固になる。
【００２０】
次に、型枠に材料を充填した後、図１（ｄ）に示すように加圧加振部材４を用いてポーラスコンクリートを型枠２の上開口部から直接、加圧且つ加振をする。
直接的に、ポーラスコンクリートを加圧且つ加振することにより、ポーラスコンクリートが締め固められると同時にセメントペーストが液状化し、繊維シート１に容易に浸透する。
その際、ポーラスコンクリートと繊維シートとの接触面に空隙があるために液状化したセメントペーストが繊維シートに迅速に浸透し易い。
圧力と振動を同時に付与することにより、ポーラスコンクリートが締め固められ粗骨材同志の接合点が多くなり強度も向上する。
そして型枠をコンクリートブロック３から即時に離脱させる。
型枠離脱後、少なくとも１週間以上養生させて、ポーラスコンクリートを硬化させる。
以上でブロックマットの製造が終了する。
【００２１】
なお、本発明は上記実施形態にのみ限定されるものでなく、本発明の範囲内で種々の変形等が可能である。
【００２２】
〔実施例１〕
次ぎに、本発明の実施例について説明する。
使用する繊維シートはループ付き不織布とし、ポーラスコンクリートの材料とその成分の配合は表１及び表２に示す。
型枠の寸法は、下面縦４９０mm、下面横８００ｍｍ、上面縦５１０ｍｍ、上面横８１０ｍｍ、深さ１００ｍｍの台形上の鋼製型枠を使った。
また、繊維シートの寸法は５００ｍｍ×１８００ｍｍとした。
表１に示す混和材は、無機系ポーラスコンクリート用混和材であり、これを加えることで、セメントペーストに適度な粘性を付与し、コンクリートブロックの強度を増大させることができるものである。
【００２３】
表１の粗骨材Ｇ（５号砕石：大きさ１３ｍｍ〜２０ｍｍ）を一軸強制型ミキサー（内容積０．５ｍ３）に充填し、それに表１のセメントＣ、細骨材Ｓ１、混和材Ｐｍを加え、さらに水を投入して混練しポーラスコンクリートを調整した。
フレッシュコンクリートの状態であることを確認した後、繊維シートの上に載置した一つの型枠内に、上記ミキサーから排出したポーラスコンクリートを流し込んだ。
その後、セメントペーストが液状化して十分に不織布に浸透するまで、ランマー（加圧加振部材）を使って転圧してポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振した。
その後、型枠を離脱させ、１４日間養生させて、ポーラスコンクリートを十分に硬化させる。
以上でブロックマット製造を終了する。
【００２４】
〔実施例２〕
ポーラスコンクリート材料に混和材を混入しないこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２５】
〔実施例３〕
使用する繊維シートを不織布とすること以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２６】
〔実施例４〕
使用する繊維シートを不織布とし、ポーラスコンクリート材料に混和剤を混入しないこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２７】
〔比較例１〕
コンクリートブロックの種類を従来のコンクリートとしたこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２８】
〔比較例２〕
コンクリートの種類を従来のコンクリートとし、使用する繊維シートを不織布としたこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００２９】
なお実施例１〜４、比較例１〜３、以下の比較例４〜７で使用する繊維シートは下記に示すとおりである。
ループ付き不織布； ＣＶＣＳ−７００（前田工繊株式会社 商品名）
不織布； Ｋ−３００（前田工繊株式会社 商品名）
【００３０】
〔実験１〕
実施例１〜４、比較例１〜２を用いて接着強度実験を行った。
実験方法は、ブロックマットを上下反転して該ブロックマットのコンクリートブロックを適当な方法によって固定し、ユニック車を用いて繊維シートを吊り上げ、引張り荷重で繊維シートからコンクリートブロックを剥離させた。
引張り荷重の測定は電子式ホイストスケール（最大計測範囲３０００ｋｇ、最小計測範囲１ｋｇ）を用い、剥離方向はブロックと垂直方向で行った。
ここで、接着強度は剥離時の最大荷重とした。
なお参考までに図５〜図７でループ付き不織布を用いた場合の実験状態を写真で示す。
各試験結果を表３に示す。
因みに、実用上十分な接着強度の大きさは１２５ｋｇ以上である。
表３に示す結果より、ポーラスコンクリートの繊維シート対する接着力は従来のコンクリートを用いた場合と比べて大きくなる。
また、繊維シートにループ付き不織布を用いた場合はループが粗骨材に絡みつくため接着強度が不織布を用いた場合よりも更に増大する（図８参照）。
【００３１】
〔実験２〕
次に、ポーラスコンクリート及び従来のコンクリートへの植物の根付きの良さの相違を調べるための野外放置実験を別に行った。
実施例１〜４、比較例１〜２の手順通りにブロックマットを造った。
そして、ブロックマットの上１０ｃｍまで雑草を含む土砂５で覆った状態で、半年間、屋外に放置し風雨に晒して自然に雑草等の植物を成長させた。
ブロックマットを一部切断し、断面を視認により観察した。
植物の根のコンクリート内部への広がり状態が大きい順に、「優」「良」「不良」の三段階で評価した。
各実験結果を表４に示す。
【００３２】
実験２の結果によると、ポーラスコンクリート内部一面に広がっていた、及び一部には不織布を通り越して根が広がっていたのに対し（図３の模式図参照）、従来のコンクリートでは上に盛られた土砂５の部分にのみ根が張られ（図４の模式図参照）、コンクリート内部には、全く根は広がっていなかった。
ちなみにポーラスコンクリート
また、全体に雑草等の成長においても、従来のコンクリートに較べポーラスコンクリートの方がより成長が促進しているのが確認された。
【００３３】
〔実施例５〕
細骨材として山砂を使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３４】
〔実施例６〕
細骨材として山砂を使用し、繊維シートに不織布を使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３５】
〔実施例７〕
細骨材として溶融スラグを使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３６】
〔実施例８〕
細骨材として溶融スラグを使用し、繊維シートに不織布を使用したこと以外は、全て実施例１と同様の手順でブロックマットを造った。
【００３７】
〔実験３〕
細骨材として硅砂を用いた場合の有効性を確認する実験を行う。
実験方法は実験１と同様の手順で行い各実験結果を表５に示す。
表５に示すように、細骨材に硅砂を用いた場合の接着強度はそれ以外の細骨材を用いた時の接着強度よりも大きく向上することが分かった。
以上、実施の形態及び実施例により本発明を述べたが、本発明は、これらに限定されることはなく、発明の目的を達成できる限り、種々の変形が可能である。
例えば、ブロックマットにおけるコンクリートブロックの形は、型枠の形状の設計により変更が可能である。
また、ブロックマットの製造の際、使用する加圧加振部材の構造は、ポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振することができる限り変更可能である。
【００３８】
〔表１〕
【００３９】
〔表２〕
【００４０】
〔表３〕
【００４１】
〔表４〕
【００４２】
〔表５〕
【図面の簡単な説明】
【００４３】
【図１】図１は、本発明のブロックマットを説明する模式図である。
【図２】図２は、ポーラスコンクリートを用いたブロックマットの製造過程を模式的に示したものである。
【図３】図３は、本発明のブロックマットにおける、根付き状態を説明する模式図である。
【図４】図４は、従来のブロックマットにおける、根付き状態を説明する模式図である。
【図５】図５は、実験１の実験状態を示す写真である。
【図６】図６は、実験１の実験状態を示す写真である。
【図７】図７は、実験１の実験状態を示す写真である。
【図８】図８は、実験１におけるループ付き不織布のループが粗骨材に絡み付いている状態を示す写真である。
【符号の説明】
【００４４】
１…繊維シート
２…型枠
３…コンクリートブロック（ポーラスコンクリート）
４…加圧加振部材
５…土砂
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックを固定したことを特徴とするブロックマット。
【請求項２】
繊維シートにポーラスコンクリートのセメントペーストが浸透して両者が固定されていることを特徴とする請求項１記載のブロックマット。
【請求項３】
繊維シートに多数のループを有することを特徴とする請求項１記載のブロックマット。
【請求項４】
繊維シートが不織布であることを特徴とする請求項３記載のブロックマット。
【請求項５】
ポーラスコンクリートの成分である細骨材に硅砂を使用することを特徴とする請求項１記載のブロックマット。
【請求項６】
可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックが固定したブロックマットを製造する方法であって、下記１〜５の工程からなることを特徴とするブロックマットの製造方法。
１）繊維シートの上に上開口部と下開口部とを有する型枠を載置する工程、
２）型枠の上開口部からポーラスコンクリートを充填する工程、
３）ポーラスコンクリートに直接、加圧且つ加振し、骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程、
４）ポーラスコンクリートから型枠を離脱する工程、
５）ポーラスコンクリートを養生させ、硬化させる工程、
【請求項７】
ポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振することにより骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程において、型枠の上開口部から加圧加振部材をポーラスコンクリートに当接させることを特徴とするブロックマットの製造方法。
【請求項１】
可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックを固定したことを特徴とするブロックマット。
【請求項２】
繊維シートにポーラスコンクリートのセメントペーストが浸透して両者が固定されていることを特徴とする請求項１記載のブロックマット。
【請求項３】
繊維シートに多数のループを有することを特徴とする請求項１記載のブロックマット。
【請求項４】
繊維シートが不織布であることを特徴とする請求項３記載のブロックマット。
【請求項５】
ポーラスコンクリートの成分である細骨材に硅砂を使用することを特徴とする請求項１記載のブロックマット。
【請求項６】
可撓性の繊維シートに多数個のポーラスコンクリートよりなるコンクリートブロックが固定したブロックマットを製造する方法であって、下記１〜５の工程からなることを特徴とするブロックマットの製造方法。
１）繊維シートの上に上開口部と下開口部とを有する型枠を載置する工程、
２）型枠の上開口部からポーラスコンクリートを充填する工程、
３）ポーラスコンクリートに直接、加圧且つ加振し、骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程、
４）ポーラスコンクリートから型枠を離脱する工程、
５）ポーラスコンクリートを養生させ、硬化させる工程、
【請求項７】
ポーラスコンクリートを直接、加圧且つ加振することにより骨材表面のセメントペーストを液状化させて繊維シートに浸透させる工程において、型枠の上開口部から加圧加振部材をポーラスコンクリートに当接させることを特徴とするブロックマットの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００７−７７７２５（Ｐ２００７−７７７２５Ａ）
【公開日】平成１９年３月２９日（２００７．３．２９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−２６９２７５（Ｐ２００５−２６９２７５）
【出願日】平成１７年９月１５日（２００５．９．１５）
【出願人】（０００１９９４６３）株式会社トッコン (4)
【出願人】（０００２０１４９０）前田工繊株式会社 (118)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年３月２９日（２００７．３．２９）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年９月１５日（２００５．９．１５）
【出願人】（０００１９９４６３）株式会社トッコン (4)
【出願人】（０００２０１４９０）前田工繊株式会社 (118)
【Ｆターム（参考）】
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