予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用の加工装置
【課題】簡素で、効率的で、経済的なプロセスを可能とする、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用の加工装置を提供する。
【解決手段】パイプ１が、コンベヤロール駆動型のコンベヤ２によって、ウォームコンベアシステム４がある装置入力点３にまで垂直に搬送される。前記ウォームコンベアシステム４は、垂直配置の回転軸周りで回転する入力スター６とともにギヤによって、水平配置の自身の回転軸周りで同期して回転する。垂直配置のパイプ１は、入力スター６によって予備フラップ形成加工のステーション７へ移送される。このステーション７では、パイプの予備拡張１Ａ、１Ｂがなされ、予備フラップおよび缶本体のロックがなされる。
【解決手段】パイプ１が、コンベヤロール駆動型のコンベヤ２によって、ウォームコンベアシステム４がある装置入力点３にまで垂直に搬送される。前記ウォームコンベアシステム４は、垂直配置の回転軸周りで回転する入力スター６とともにギヤによって、水平配置の自身の回転軸周りで同期して回転する。垂直配置のパイプ１は、入力スター６によって予備フラップ形成加工のステーション７へ移送される。このステーション７では、パイプの予備拡張１Ａ、１Ｂがなされ、予備フラップおよび缶本体のロックがなされる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本明細書は、「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」に関するものである。これらは、より具体的には、多様なボディ形状を有する缶の製造を意図したものであり、又、缶の端部での深いくびれの形成を可能にすることを意図したものである。
【０００２】
［発明の概略］
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、例えば食品、飲料品、化学品その他を収容する等の多様な目的を意図した缶であって、ブリキ板、クロムメッキされた金属シート、またはブリキ原板（「ブラック・プレート」訳注：メッキ前の鉄製シート）等のような様々な材料製の缶の製造に使用される。
【０００３】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、金属製の、プラスチック製の、又は、それらを混合した密封手段、密封ガスケット若しくは真空密封を使用した缶の製造にも用いられてもよい。
【０００４】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、拡張加工に先立って予備フラップを形成させる缶本体の予備的拡張を可能にするものであり、それを達成するための装置（設備）は、市場に存在する異なった拡張プロセスの使用を可能とするものである。そして、それは、許容できる誤差（又は公差）の範囲を超えた不規則形状で設計され、その結果、底部や蓋の形成を損ない、漏れを生ずる点で気密性等を妥協するに至るところのフラップ形成を害するところの、拡張に付随する缶本体高さの不規則なロス（低下又は減少）を帳消しにすることができる。
【０００５】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」はまた、Metalgrafica Rojek Ltda所有のブラジル特許PI9905474-4の対象物である「缶本体のスピニング及びモールディング装置」の使用を可能とするものである。
【背景技術】
【０００６】
缶端部のくびれを伴った、又はくびれの無い、拡張された缶本体を得るための各種のプロセスは、例えば、型くびれ加工、スピンフロー、ストレッチ加工その他の技術によって既に知られている。しかしながら、現在使用されている全てのプロセスは、たいへん厄介なことに、缶本体の形成に使われる寸法のために表出的な材料を浪費する原材料の利用には適していない。さらに、通常のプロセスはまた、過度の加工段階を用いるものであり、それらはたくさんの加工機械の使用を必要とし、大量のスクラップを生じさせる。
【０００７】
カムを介して、缶本体に導入される把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）を用いるプロセスが、技術として知られている。そして、そのプロセスは、缶の容量を増大することを目的として、初期の缶本体の直径の増大を通常伴いながら所望形状が達成されるまで缶本体を拡張する。
【０００８】
缶の製造では、深いくびれ加工が既に知られており、それは、缶本体の半径方向での断面が、一般に缶端部の近く、即ち蓋又は底の近くに構成されるところの缶本体の名目上の直径よりも小さな直径を持つような領域を達成することを目的とするものである。このくびれは、蓋又は底において原材料を節約するという意図をもってつくられ、また、積み重ねを容易にするためでもあり、小規模な縮径については半プラグプロセス（型くびれ加工）でなされ、大規模な縮径についてはフォーミングローラープロセス（スピンフロー加工）でなされる。しかしながら、低膜厚のホイル（薄片）を用いたくびれ付き缶の大変厄介な点の一つは、缶本体の溶接部に近いくびれ領域にピンホールが発生することである。そのことは缶の組み立てライン効率を低下させるほか、金属包装の外観を損なわせる。
【０００９】
くびれ及びフラップを完成した後に底が再スパイクされ、そして、これらの操作の後において、缶の所望形状が達成されるまで、拡張用のカムを介して、缶本体に導入される把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）のプロセスにより缶が拡張される。しかしながら、底は既に再スパイクされてしまっているから、拡張は缶の頂上部から起きるだけである。即ち、缶本体の高さは頂上部において減じられ、そのことは、缶の内部仕上げを損なわせ、金属を露出させて、缶詰製品の品質（特に食品の品質）を損なわせる。
【００１０】
上述したプロセスで缶の拡張がなされた場合、缶本体の高さの減少があり、その減少は不均整な基体の両側で起き、フラップ形成および缶形成を損ない、漏れを生ずる点で缶の気密性等を危うくする。
不規則な形状における高さの減少は、いつくかの理由で起こる。例えば、缶本体を構成しているプレートと、それが電気溶接を受ける領域の硬化点の違いといった理由であり、プレートが端部よりも中央部において硬度が低いことを考慮するほか、缶本体を形成するのに用いられる領域にもよる。それは、溶接によって影響される領域に関連して異なる硬化点を有することもあり、拡張後に缶本体の端部を総じて不規則に変えることもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】（特になし）
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【００１２】
［発明の原理］
従前の技術のあらゆる欠点を克服するために、この「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」が企画された。これは、大変簡素で、効率的で、経済的なプロセスに関するものであり、同じ目的で採用される通常のプロセスに比べ、ずっと生産性に優れている。
【００１３】
ここに提示された「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、相対的に小さなくびれ径を持った缶本体を提供することからなり、所望の名目直径まで拡張されており、その拡張は、缶本体を形成すべく６２．４ｍｍの直径を基体としてとり、約１６％の拡張率に対応した７３ｍｍ径にまで拡張される。それは、最初の直径に関する約１０ｍｍの名目値での拡張に対応する。
【００１４】
この「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」の革新的な特徴の中で、我々は、二つの操作での達成可能性を指摘するものである。第１のものは、予備的拡張または最終的な拡張をもたらすことが、缶本体のフラップを得ることと共に実行され、これにより、生産ラインでの機械の導入を抑制してラインが占めるスペースを減らし、廃棄率が低減する。尚、従来のプロセスは、缶本体の拡張のための操作を用い、それ故、フラップ寸法の不規則性を生み、缶底の形成をもっと困難にし、蓋の気密性を損なうものであるが、このような従来のプロセスで起きていることと異なり、二つの操作プロセスを達成することがフラップ寸法の不規則性を防止するものであることを思えば、生産効率は、第２の操作において缶本体の全体的な拡張を得られるものである。
更に、よく知られた拡張プロセスでは、缶本体の拡張は底部の配置後に起きる、というのも、この段階無しでは、全体として且つフラップの不規則性無しで拡張を達成することは不可能だからである。その上、従来のシステムでは、拡張は、凹形状を呈する缶の中央部で起きる。しかしながら、搬送時に、拡張された本体部は互いに接触する傾向にあり、それらのリソグラフィー(lithography)にダメージを与え、もっとひどい場合には、それらは押しつぶされ、又は缶本体を破壊するかもしれない。
【００１５】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」では、拡張を開始するために缶底を配置する必要が無い。というのも、缶本体は端部から拡張され、最も高い圧力下におかれる中央部分は、名目径において変化されず、最終の缶本体は凸の形状を呈する。その結果、それらが移動するとき、それらは互いに接触せず、缶における接触領域は頂上および基部領域にもっぱら制限され、それらのリソグラフィー(lithography)は缶本体の構造と同様、変化しないままである。
【発明の効果】
【００１６】
この「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」によって達成される利点として、我々は次の点を指摘する。
ａ）材料の経済性。なぜなら、本発明は、小径の缶本体からはじめて、缶本体を所望の径にまで成形（モールド）することで缶本体を拡張することを可能にする。６２．４ｍｍ径の缶本体を基本にすると、それはモールディングによって７３ｍｍ径にまで拡張され、それは、最初の径からの約１０ｍｍの拡大に相当し、缶の内容積をかなり増大させる。
ｂ）組立てライン工程の減少。なぜなら、フラップ形成操作は、予備拡張等を伴う第１のステーションで行われ、このことは、缶組立てラインにおける機械の使用を抑制可能にする。
ｃ）工程数の減少および拡張システムの簡素化による、組立てラインの生産性増大。
ｄ）シートの装飾（ワニスかけ）及びリソグラフィー(lithography)のラインにおける生産性増大。なぜなら、シートから採取される缶本体の数は、２５％ほど多い。
【００１７】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、あらゆるタイプの拡張加工プロセスに適用され得る。それは、従来の拡張加工製造ラインから分離した又は組み込まれた操作ステーションを使用しても良く、拡張操作以前のスピニング加工による上部および底部フラップの形成を予感させるものである。また、それは、適用される拡張プロセスにかかわらず、最も異なる形態や寸法の缶本体に使用されてもよく、缶本体のネック径がより小さい状態で始まり、予備フラップを名目径にまで拡大し、缶本体をロックし、缶本体の高さの低減のためにフラップに不規則な形状ができるのを許さないように適切な拡張の準備をしておき、その結果、ボトム形成での干渉を許さず、缶の気密性等を確保するものである。
【００１８】
缶本体の拡張以前に予備フラップのスピニング加工による形成に関し、ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」の革新的な特徴の中で、加工プロセスは二つの操作で達成されるという事実が強調されている。ここで、第１の予備的拡張では、上部および底部の予備フラップが、缶本体をロックするためになされ、そして第２の操作で、選択された拡張プロセスにより缶本体の全体的な拡張がなされ、その結果、次にフラップの校正がなされて寸法の不規則性を回避する。
【００１９】
［図面についての概要説明］
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」に関して、缶形成についていくつかの従来型加工プロセスとの相違を明確に視覚化するために、図面には参照番号が付されている。そこでは、
ボトムの形成後にルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）による缶の両端部のうちの一方のネックの拡張を伴う、缶本体形成用のデネッキング型又はスピンフロー型プロセスは、文字「Ａ」で表される。
ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）による缶の両端部のうちの一方のネックの拡張を伴い、缶本体の拡張前にフラップの形成を伴う、缶本体形成のデネッキング型又はスピンフロー型プロセスは、文字「Ｂ」で表される。
ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）によって拡張される缶本体の形成プロセスは、文字「Ｃ」で表される。
缶本体の拡張以前に予備フラップの形成を伴い、ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）によって拡張される缶本体の形成プロセスは、文字「Ｄ」で表される。
缶本体形成のためのストレッチ（引き伸ばし）型プロセスは文字「Ｅ」で表される。
缶本体の拡張以前に予備フラップの形成を伴う、缶本体形成のためのストレッチ（引き伸ばし）型プロセスは、文字「Ｆ」で表される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１Ａ】図１Ａは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｂ】図１Ｂは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｃ】図１Ｃは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｄ】図１Ｄは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｅ】図１Ｅは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｆ】図１Ｆは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図２Ａ】図２Ａは、７３ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｂ】図２Ｂは、６２．４ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｃ】図２Ｃは、７３ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｄ】図２Ｄは、６２．４ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｅ】図２Ｅは、径６２．４ｍｍ、高さ１０９ｍｍでの缶本体の形成を示す。
【図２Ｆ】図２Ｆは、径６２．４ｍｍ、高さ１０９ｍｍでの缶本体の形成を示す。
【図３Ａ】図３Ａは、ダイ・ネッキング加工によって得られる、缶本体の底端部ネッキングの形成段階を示し、そこでは、径が７３ｍｍから７０ｍｍに減じられる。
【図３Ｂ】図３Ｂは、缶本体の上端部の予備拡張段階を示し、その上端部の径は７０ｍｍから７３ｍｍに拡大し、缶本体の残り部分の径は変わらないままであり、更に、底フラップおよび上端フラップが一致させられる。
【図３Ｃ】図３Ｃは、缶本体の形成段階を示し、その際、高さが８０．８ｍｍに減じられ、上端部の径が６８ｍｍから７０ｍｍとなり、底端部の径が６８ｍｍから７３ｍｍとなり、最大拡張部の径が７８．５ｍｍになり、缶本体中央部が６８ｍｍ径のままである。
【図３Ｄ】図３Ｄは、缶本体の上端部の予備拡張段階を示し、缶本体上端部の径が６８ｍｍから７３ｍｍとなり、缶本体中央部が６８ｍｍ径のままであり、缶本体の全高を８９ｍｍに減じ、底部および上端の予備フラップが一致される。
【図３Ｅ】図３Ｅは、缶本体底端部での案内部(invitation)の形成段階を示し、これにより、その径が６２．４ｍｍから７２ｍｍとなり、缶本体の高さが１０６．５ｍｍに減じられる。
【図３Ｆ】図３Ｆは、缶本体底端部の予備拡張段階を示し、缶本体底端部の径は６２．４ｍｍから７３ｍｍとなり、缶本体中央部の径は６２．４ｍｍのままであり、高さは１０４ｍｍに減じられ、そして、上端および底部の予備フラップが形成される。
【図４Ａ】図４Ａは、底フラップおよび上端フラップを一致させる段階を示す。
【図４Ｂ】図４Ｂは、両端部からの缶本体の最終形成段階を示し、その上端部は７３ｍｍ径のまま、底端部は７０ｍｍのままであり、拡張された部位は８５ｍｍ径に達する。
【図４Ｃ】図４Ｃは、上端フラップおよび底フラップの形成段階を示し、その段階では缶本体の全高が７８．８ｍｍに減ぜられる。
【図４Ｄ】図４Ｄは、缶本体の拡張段階を示し、その際、高さが７９．２ｍｍに減じられ、上端部の径が７０ｍｍのままであり、底端部の径が７３ｍｍのままであり、最大拡張部の径が７８．５ｍｍになり、缶本体中央部の径が６８ｍｍのままである。
【図４Ｅ】図４Ｅは、缶本体の拡張段階を示し、その際、高さが９７ｍｍに減じられ、上端部の径が６２．４ｍｍのままであり、拡張部位の径が７３ｍｍになる。
【図４Ｆ】図４Ｆは、缶本体の拡張段階を示し、その際、高さが９６ｍｍに減じられ、上端部の径が６２．４ｍｍのままであり、拡張部位の径が７３ｍｍになる。
【図５Ａ】図５Ａは、缶底を形成する段階を示す。
【図５Ｂ】図５Ｂは、フラップの校正段階を示す。
【図５Ｃ】図５Ｃは、底部をクランプする段階を示し、その段階では缶本体の全高が７８．６ｍｍに減ぜられる。
【図５Ｄ】図５Ｄは、フラップの校正段階を示し、缶本体高さの７８．８ｍｍへの減少を伴う。
【図５Ｅ】図５Ｅは、上端および底のフラップの形成段階を示し、缶本体高さの９５ｍｍへの減少を伴う。
【図５Ｆ】図５Ｆは、上端および底部のフラップの校正段階を示し、缶本体高さが９５ｍｍに減少される。
【図６Ａ】図６Ａは、缶の上端部を介して缶本体を拡張する段階を示す。
【図６Ｂ】図６Ｂは、缶底部の形成段階を示す。
【図６Ｄ】図６Ｄは、缶底部をクランプする段階を示し、缶本体高さの７８．６ｍｍへの減少を伴う。
【図６Ｅ】図６Ｅは、缶本体がうね付けされる段階を示す。
【図６Ｆ】図６Ｆは、缶本体がうね付けされる段階を示す。
【図７Ｅ】図７Ｅは、缶本体のクランプ段階を示す。
【図７Ｆ】図７Ｆは、缶底部のクランプ段階を示す。
【図８】図８は、形成ステーションに沿って缶本体を移送するためのギヤ群の平面視を示す。
【図９】図９は、図８に示されたギヤ軸の同期状況の平面視を示す。
【図１０】図１０は、第１の形成ステーションのウォームコンベヤの詳細図。
【図１１】図１１は、缶本体の第１の予備拡張ステーションの断面図。
【図１２】図１２は、缶本体の第２のフル拡張ステーションの断面図。
【図１３】図１３は、缶本体のフォロワー装置の平面での断面図。
【図１４】図１４は、缶本体のフォロワー装置の軸方向断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
［好ましい発明の構成］
図１Ａ〜６Ａ，１Ｃ〜５Ｃ，１Ｅ〜７Ｅは、技術水準として既に知られている通常のプロセスの各段階（各工程）を示す。他方、図１Ｂ〜６Ｂ，１Ｄ〜６Ｄ，１Ｆ〜７Ｆは、ここで提案されている「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」を採用する通常のプロセスを示す。ここで図１Ｂ〜６Ｂに示されたプロセスの採用で達成される節約は、原材料の利用に関して図１Ａ〜６Ａに示されたプロセスと比較するときに明白になる。この節約が缶本体、即ち「パイプ」の寸法のためであることを考慮しつつ、製造された缶の絶対数が評価されるとき、それは重大なものとなる。つまり、図１Ａ〜６Ａに示されたプロセスでは、７３ｍｍ径となり、他方で、図１Ｂ〜６Ｂに示されたプロセスでは、径は７０ｍｍである。
【００２２】
図１Ａ〜６Ａに示されたプロセスは、把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）による拡張システムを使用し、拡張された缶へ到達するまでに６つの操作又は段階（工程）が実行され、二つのフラップを作るのに特別な機械の使用が必要である。その一方で、図１Ｂ〜６Ｂに示されたプロセスでは、拡張された缶を得るために、把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）による同じ拡張システムを使用するが、予備フラップを形成するというプロセスの開始段階を採用している。それは、拡張後のスピニング加工、および最終的な拡張後におけるフラップの校正を伴い、６つの操作又は段階（工程）でなされるものである。その場合に、工程数又は操作数が同一であることは、プロセス１Ａ〜６Ａがフラップを一致させる特定の機械を使用するということ、その一方で、プロセス１Ｂ〜６Ｂでは、フラップ形成が予備拡張、および缶をロックする予備フラップ操作でなされ、それに加えてダイネッキングの形成段階（即ち、プロセス１Ａ〜６Ａの第３段階（図３Ａ）でなされる缶本体底端部でのネック形成）をも省いている、ということ（事実）の結果である。
【００２３】
缶本体の形成（図２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅおよび２Ｆ）は全てのプロセスにおいて等しく、それらは電気溶接によって得られ、その後にそれらは次の点で区別される。即ち、プロセス１Ａ〜６Ａでは、第３段階は缶底部の径の減少を要求し、プロセス１Ｂ〜６Ｂの第３段階、つまり予備フラップでは、缶本体拡張前のスピニング加工により予備フラップの形成が起こり、その工程中に上端部の予備拡張も実行され、その径は７０ｍｍから７３ｍｍに増大する。缶本体をロックする上および底の予備フラップの作成は、拡張中（図３Ｂ）に不規則な形で缶高さの減少が起きるのを防止する。
【００２４】
上部および底部フラップの形成は、前記フラップ（図４Ａ）を形成する特定の機械によって、プロセス１Ａ〜６Ａの第４段階で行われる。一方、缶本体の適切な拡張は、端部において従来のマンドレル拡張プロセス（図４Ｂ）により、プロセス１Ｂ〜６Ｂの第４段階で行われる。しかるに、缶本体上端部の径は７３ｍｍ、底部の径は７０ｍｍのままであり、拡張部位の径は８５ｍｍに達する。そして、その段階において、フラップ形成および缶のクランピングを害するような不規則性を生むことなく、缶本体高さが等しく減少する。
【００２５】
プロセス１Ａ〜６Ａの工程中（図５Ａ）に缶底部のクランピング（締め付け）が行われる。その一方で、プロセス１Ｂ〜６Ｂの第５工程で、フラップ校正、即ちプロセス１Ａ〜６Ａには見られないフラップ測定の調節（図５Ｂ）がなされる。
【００２６】
缶底部は既にクランプされているから（図６Ａ）、缶本体の拡張が、その上端部にて、従来のマンドレル拡張プロセスによって、プロセス１Ａ〜６Ａの第６段階で行われる。一方の側だけ缶本体の高さが減少することは、内側の仕上げ（ワニス掛け）の際にやっかいな引っかき傷をもたらし、金属を露出させ、缶にされるべき製品の品質を悪くする。
【００２７】
プロセス１Ｃ〜５Ｃにおいて第３段階は、従来のマンドレル拡張プロセスによる缶の拡張にふり向けられている。そこでは、高さが８０．８ｍｍに減じられ、上端部の径が６８ｍｍから７０ｍｍになり、底端部の径が６８ｍｍから７３ｍｍに増大し、最大拡張部位の径が７８．５ｍｍに達し、本体中央が６８ｍｍ径に維持される（図３Ｃ）。両側での缶本体高さの低減は不規則な基礎の上で起こることを考慮すると、そのことは、フラップ形成および底部クランピングという次段階を悪くする（損なう）ものである。
【００２８】
プロセス１Ｄ〜６Ｄの第３段階では、拡張前に、スピニング加工による「予備フラップ」として知られる、予備フラップ形成加工が行われる。そして、その段階では、缶本体上端部の予備拡張が行われ、その上端部径は６８ｍｍから７０ｍｍになり、底端部の径は６８ｍｍから７３ｍｍに増大し、中央部の径は６８ｍｍにとどまり、缶本体の高さは８９ｍｍに減じられ、底部および上端部の予備フラップが形成される。それは、缶本体をロックし、高さの減少を起こすような不規則な拡張を防止する（図３Ｄ）。
【００２９】
プロセス１Ｃ〜５Ｃの第４段階において、底部および上部フラップが作られる（図４Ｃ）。その一方で、プロセス１Ｄ〜６Ｄの第４段階では、ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）による缶本体の適切な拡張が行われる。そこでは、高さが７９．２ｍｍに減じられ、上端部の径が７０ｍｍ、底端部の径が７３ｍｍのままであり、最大拡張部位が７８．５ｍｍになり、中央部の径が６８ｍｍのままである（図４Ｄ）。
【００３０】
プロセス１Ｃ〜５Ｃの第５段階において、缶底部のクランピング（締め付け）が行われる（図５Ｃ）。その一方で、プロセス１Ｄ〜６Ｄの第５段階では、フラップの校正が行われる（図５Ｄ）。この操作はプロセス１Ｃ〜５Ｃでは見られない。最後に、プロセス１Ｄ〜６Ｄの第６段階で缶底部のクランピング（締め付け）が行われる（図６Ｄ）。
【００３１】
プロセス１Ｅ〜７Ｅの第３段階において、缶本体底端部には案内部(invitation)が形成される。その第３段階は、拡張に係る次段階の準備となるものである。この段階では、缶の高さが１０９ｍｍから１０６．５ｍｍに減じられ、底端部の径が６２．４ｍｍから７２ｍｍとなる（図３Ｅ）。
【００３２】
プロセス１Ｆ〜７Ｆの第３段階では、拡張の前の予備フラップ、スピニング加工による予備フラップ形成加工が行われる。この段階では、底端部の予備拡張がなされ、その径が６２．４ｍｍから７３ｍｍとなり、高さが１０４ｍｍに減じられ、更に、拡張が缶高さの低減に伴う不規則形状をもたらすことを防止すべく、缶本体をロックする底部および上部予備フラップが形成される（図３Ｆ）。
【００３３】
プロセス１Ｅ〜７Ｅの第４段階では、缶本体の適切な拡張が行われ、上端部の径は６２．４ｍｍのままであり、底端部の径は７２ｍｍから７３ｍｍとなり、高さは１０６．５ｍｍから９７ｍｍに減じられる。その一方で、両サイドでの高さの減少は、フラップ形成および底部クランピングについての将来の工程を害するような不規則な形状をもたらす。
【００３４】
プロセス１Ｆ〜７Ｆの第４段階でも、缶本体の適切な拡張が行われ、上端部の径は６２．４ｍｍ、底端部の径は７３ｍｍのままであり、高さは１０４ｍｍから９６ｍｍに減じられる。
【００３５】
プロセス１Ｅ〜７Ｅの第５段階では、上部および底部のフラップが形成され、高さが９７ｍｍから９５ｍｍに低減される。
【００３６】
プロセス１Ｆ〜７Ｆの第５段階では、フラップの校正が行われる（図５Ｆ）。この操作は、プロセス１Ｅ〜７Ｅでは見られない。
【００３７】
プロセス１Ｅ〜７Ｅおよびプロセス１Ｆ〜７Ｆの第６段階では、缶本体がうね付けされる。そして、プロセス１Ｅ〜７Ｅおよびプロセス１Ｆ〜７Ｆの最終第７段階では、缶底部のクランピング（締め付け）がなされる。
【００３８】
シート切断および缶本体形成の操作（１）並びにネック径での軸方向溶接の後、それは、コンベヤの回転ドライブ（２）によって設備の入力部（３）に垂直に運ばれる。
【００３９】
この段階以後、缶本体（１）のスピニング加工がはじまる。カルダンシャフト（３４）及び角度ギヤボックス（３５）を介した入力スター（６）を伴って、ギヤ（５）による同調形態で回転するウォームコンベアシステム（４）によって、缶が垂直位置で機械に入るとき、缶本体（１）は、ウォーム（４）から入力スター（６）に移送され、垂直位置に整列され、当該機械によって一つ一つ収容され、そして、まさにこの同調を通じてギヤによって、缶本体（１）は第１ステーション（７）に正確に運ばれる。それらは共に、垂直な位置のそれら自身の回転軸の周りで回転するが、反対方向の動きで回転する。このことは、連続的且つ個別的な形態で缶本体の収容を許容し、その一方で、この第１ステーション（７）において缶本体の導入がなされる。すなわち、隣接スター（９）を伴ったギヤ８８）によって当該第１ステーション（７）が同調される間に、本体の予備拡張、並びに底部および上部フラップが作られる。隣接スターは、第２のスピニングステーション（１０）のための予備拡張を伴って缶本体を運ぶように意図されている。隣接スター（９）による第１ステーション（７）から第２ステーション（１０）への缶本体の移送が、隣接スター（９）を介した同調的なやり方で且つ垂直な位置にて起こる。隣接スター（９）は、缶本体を第２ステーションに、正確に、しかし第１及び第２ステーションのうちの一方と反対向きに移送する機能を有する。このことは、連続的で個別的な形態での缶本体の収容を可能にする。／第２ステーション（１０）では、第２のスピニング加工段階に入り、そこでは缶本体が最終形態を得る。その最終形態は、使用される道具の種類（１２）により、又、ギヤ（１３，１４）によるまさしくこの同調タイプにより変わり得る。出力スター（１６）によって、拡張済みの缶本体は、第２ステーション（１０）から退出コンベアベルト（１５）へ移される。出力スター（１６）は、垂直な位置のそれ自身の回転軸の周りで回転するが、第２ステーションとは反対方向に回転する。このことは、成形済みの缶本体を連続的且つ個別的な形態で退出させることを可能にし、それらをチェーンコンベア（１７）に移し、引き続くステージを介して缶製造プロセスを継続する。
【００４０】
この装置で使用されている同調システムは、対応するシャフトの各々の下部に位置する複数のギヤからなっており、即ち、ウォーム（４）に対してギヤ（５）が対応し、入力スター（６）に対してギヤ（１８）が対応し、第１ステーション（７）に対してギヤ（８）が対応し、隣接スター（９）に対してギヤ（１１）が対応し、第２ステーション（１０）に対してギヤ（１３）が対応し、出力スター（１６）に対してギヤ（１４）が対応している。これらのギヤは、電気ギヤモータによって駆動される。その電気ギヤモータは、ギヤ（１９）のシャフトに連結されており、機械の基台の底部に配置された隣接ギヤ群（２０，２１，２２）を通じて動きを伝える。この同調機構は、循環性のオイルポンプによって装置全体を潤滑するオイル浴中に浸されている。
【００４１】
既に示したように、第１ステーションは、招き入れ成形、即ち缶本体の予備拡張並びに上部及び底部のフラップ形成に適している。それは、その目的に特化した工具（ツール）（２４）を具備したピストンセット（２３）によってもたらされる。
【００４２】
第１ステーションの内部パーツはその基部に配置されたギヤ（８）からなり、そのギヤは底部円筒ドラム（２５）に動きを伝える。その底部円筒ドラムは、カップリングカラム（２６）によって上部円筒ドラム（２７）に機械的に結合されている。底部円筒ドラム、カップリングカラム及び上部円筒ドラムは、機械基台（２９）に固定されて不動を維持する中央カラム（２８）の周りを回転する。その一方で、上部カム（３０）及び底部カム（３１）と名づけられた二つの円形カムは、中央カラム（２８）に機械的に固定されており、底部ドラム（２５）及び上部ドラム（２７）の内側に配置されている。これらの円形カムは、それらの周辺部において特殊な形状を有している。その特殊形状は、カム（３０及び３１）により決定される輪郭に応じて、支持部材（３３）によってシャフト（２３）に連結された追従ローラ（３２）が互いに移動して相互に接近したり、お互いから離間したりすることを可能ならしめる。それらのシャフト（２３）の端部に特殊な工具（２４）を備え付けていることで、当該ステーションで缶本体の回転中に、フラップの予備拡張及び形成が行われる。
【００４３】
このシステム全体は、上下する１セットのピストン（２３）として働く。当該ステーションは、生産が所望される缶本体の数や時間数に応じて、ピストン（２３）のいくつか（複数）のセットを有してもよい。
【００４４】
缶本体の適切な拡張は、缶本体に最終形態を付与する第２のスピニングステーション（１０）で行われる。その最終形態は、ピストンシステム（３６）で使用される工具（ツール）（１２）に応じて変わり得る。この第２ステーションは、前記第１ステーションと同じ基本動作をするものであり、その基部に配置されて、底部円筒ドラム（３７）に動きを伝えるギヤ（１３）からなる。その底部円筒ドラム（３７）は、連結カラム（３８）によって上部円筒ドラム（３９）に機械的に結合されている。そして、底部円筒ドラム、連結カラム及び上部円筒ドラムは、機械基台（２９）に固定されて不動を維持する中央カラム（４０）の周りを回転する。中央カラム（４０）は、当該中央カラム（４０）に機械的に固定された二つの円形カム、つまり、底部円筒ドラム（３７）および上部円筒ドラム（３９）の内側の上部カム（４１）及び底部カム（４２）を有している。そのような円形カムは、それらの周辺部において特殊な形状を有している。その特殊形状は、カムにより決定される輪郭に応じて、支持部材（４４）によりシャフト（３６）に連結された追従ローラ（４３）が互いに移動して相互に接近したり、お互いから離間したりすることを可能ならしめる。それらのシャフト（３６）の端部には、特殊な工具（ツール）（１２）が備え付けられており、それらの工具は、最終的な拡張、即ち使用された工具の機能に応じた最終的なスピニング加工を実行する。
【００４５】
ピストン又はシャフト（３６）として単に参照されているセットの数量は、所望される缶本体の数や時間に応じて変更されてもよい。
【００４６】
第２ステーション（１０）の基本動作は、第１ステーション（７）の基本動作と事実上同一である。ただし、この第２ステーションは、缶追従装置(a can follower device)を具備している。その缶追従装置は、隣接スター（９）から缶本体を受け取り、第２ステーションを通過させた後に放出し、出力スター（１６）に受け渡すように意図されている。
【００４７】
缶本体が第１ステーション（７）を離れるとき、缶本体は既に予備拡張されてフラップを具備し、所定の径および形状を有している。そして、まさにその缶本体が最終のスピニング操作の後に第２ステーションを離れるとき、その形状および径は違うものとなる。
【００４８】
一つのステーションから別のステーションへの缶本体の当該移送プロセスの間、前記缶追従装置の利用は必須であって、その利用の目的は、入力時における缶本体径と、第２ステーション（１０）の出力時における缶本体径との相違を考慮しつつ、スピニング加工中における位置決めの正確さのみならず転倒に関して、缶の完全な安定を確実なものとすることにある。
【００４９】
缶追従装置は、第２ステーション（１０）の中央カラムおよび連結カラム（３８）に固定され、そのボア（内径）により、機械基台（２９）に固定されて静止した中央カラム（４０）に締結され、機械的に結合されている。カム（４３）の上面には特殊な溝（４４）が設けられており、追従ローラ(follower roller)（４５）はその溝の内側部分に沿って移動し、その結果、機械の作動中、カム溝（４４）に対応した、中央カラム（４０）の周りの円形経路を描く。この追従ローラ（４５）は、カムの半径方向に位置決めされたシャフト（４６）に結合されており、カム溝の外周に沿った前記ローラの移動により、カムの半径方向におけるシャフトの外向き及び内向き移動が起きる。シャフト（４６）は、その運動中、結合カラム（３８）に固定された円形ブッシュ（４７）の内側に存在する六角形孔を通してガイドされる。また、シャフト（４６）は、缶本体をキャッチするよう意図された、当該シャフトの外端部に固定された半月形状部（４８）を有している。この半月形状（４８）の内側部分の幾何学形態は、予備拡張段階において及びフル拡張後においても缶本体を収容できるように設計されている。それは、その回転時に、シャフト（４６）の作用により外向き及び内向き移動を実行する。その外向き及び内向き移動は、拡張に付随したカム溝（４４）進行の結果として起き、拡張の前後で、缶本体の径の相違に対応し、爪（４８）がそれを収めるのを許容する。このシャフト（４６）の進路のより良き調整、ひいては爪のより良き調整のために、当該シャフトにはその長さに沿って微調整システム（４９）が設けられている。その微調整システムは、一対の対称な糸（右／左）およびその長手方向に存在する結合ナットからなり、当該微調整システムは、半月形状（４８）の缶本体へのミリメートル単位での接近、又は缶本体からのミリメートル単位での離間（分離）を許容する。
【００５０】
缶追従装置の量は、ステーション（１０）を含むピストンシステム（３６）と同じ比率（割合）にあり、それは、回転ごとに、時間あたりの缶本体の所望量に応じて変わる。なお、時間あたりの缶本体の所望量は、機械構造に予め設定されるものである。
【００５１】
缶追従装置の基本的な特徴の一つは、どんな缶コンベアシステムにおいても作動することができ、缶拡張プロセスに限定されないことである。
【００５２】
関連の特徴として、この装置は、あらゆる缶コンベアシステムや、水平位置および垂直位置両方の缶を製造する機械／設備において作動してもよく、加えて、アルミ缶のみならず、スチール缶の製造プロセスで使用されてもよい、という事実を指摘しておく。
【００５３】
この設備中に存在する全てのセットおよび装置は、垂直位置及び水平位置の両方に配置されてもよく、缶搬送からの缶本体の全プロセスが垂直又は水平位置で起きるのを許容する、という点を指摘しておく。
【符号の説明】
【００５４】
（説明なし）
【技術分野】
【０００１】
本明細書は、「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」に関するものである。これらは、より具体的には、多様なボディ形状を有する缶の製造を意図したものであり、又、缶の端部での深いくびれの形成を可能にすることを意図したものである。
【０００２】
［発明の概略］
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、例えば食品、飲料品、化学品その他を収容する等の多様な目的を意図した缶であって、ブリキ板、クロムメッキされた金属シート、またはブリキ原板（「ブラック・プレート」訳注：メッキ前の鉄製シート）等のような様々な材料製の缶の製造に使用される。
【０００３】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、金属製の、プラスチック製の、又は、それらを混合した密封手段、密封ガスケット若しくは真空密封を使用した缶の製造にも用いられてもよい。
【０００４】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、拡張加工に先立って予備フラップを形成させる缶本体の予備的拡張を可能にするものであり、それを達成するための装置（設備）は、市場に存在する異なった拡張プロセスの使用を可能とするものである。そして、それは、許容できる誤差（又は公差）の範囲を超えた不規則形状で設計され、その結果、底部や蓋の形成を損ない、漏れを生ずる点で気密性等を妥協するに至るところのフラップ形成を害するところの、拡張に付随する缶本体高さの不規則なロス（低下又は減少）を帳消しにすることができる。
【０００５】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」はまた、Metalgrafica Rojek Ltda所有のブラジル特許PI9905474-4の対象物である「缶本体のスピニング及びモールディング装置」の使用を可能とするものである。
【背景技術】
【０００６】
缶端部のくびれを伴った、又はくびれの無い、拡張された缶本体を得るための各種のプロセスは、例えば、型くびれ加工、スピンフロー、ストレッチ加工その他の技術によって既に知られている。しかしながら、現在使用されている全てのプロセスは、たいへん厄介なことに、缶本体の形成に使われる寸法のために表出的な材料を浪費する原材料の利用には適していない。さらに、通常のプロセスはまた、過度の加工段階を用いるものであり、それらはたくさんの加工機械の使用を必要とし、大量のスクラップを生じさせる。
【０００７】
カムを介して、缶本体に導入される把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）を用いるプロセスが、技術として知られている。そして、そのプロセスは、缶の容量を増大することを目的として、初期の缶本体の直径の増大を通常伴いながら所望形状が達成されるまで缶本体を拡張する。
【０００８】
缶の製造では、深いくびれ加工が既に知られており、それは、缶本体の半径方向での断面が、一般に缶端部の近く、即ち蓋又は底の近くに構成されるところの缶本体の名目上の直径よりも小さな直径を持つような領域を達成することを目的とするものである。このくびれは、蓋又は底において原材料を節約するという意図をもってつくられ、また、積み重ねを容易にするためでもあり、小規模な縮径については半プラグプロセス（型くびれ加工）でなされ、大規模な縮径についてはフォーミングローラープロセス（スピンフロー加工）でなされる。しかしながら、低膜厚のホイル（薄片）を用いたくびれ付き缶の大変厄介な点の一つは、缶本体の溶接部に近いくびれ領域にピンホールが発生することである。そのことは缶の組み立てライン効率を低下させるほか、金属包装の外観を損なわせる。
【０００９】
くびれ及びフラップを完成した後に底が再スパイクされ、そして、これらの操作の後において、缶の所望形状が達成されるまで、拡張用のカムを介して、缶本体に導入される把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）のプロセスにより缶が拡張される。しかしながら、底は既に再スパイクされてしまっているから、拡張は缶の頂上部から起きるだけである。即ち、缶本体の高さは頂上部において減じられ、そのことは、缶の内部仕上げを損なわせ、金属を露出させて、缶詰製品の品質（特に食品の品質）を損なわせる。
【００１０】
上述したプロセスで缶の拡張がなされた場合、缶本体の高さの減少があり、その減少は不均整な基体の両側で起き、フラップ形成および缶形成を損ない、漏れを生ずる点で缶の気密性等を危うくする。
不規則な形状における高さの減少は、いつくかの理由で起こる。例えば、缶本体を構成しているプレートと、それが電気溶接を受ける領域の硬化点の違いといった理由であり、プレートが端部よりも中央部において硬度が低いことを考慮するほか、缶本体を形成するのに用いられる領域にもよる。それは、溶接によって影響される領域に関連して異なる硬化点を有することもあり、拡張後に缶本体の端部を総じて不規則に変えることもある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【００１１】
【特許文献１】（特になし）
【発明の概要】
【課題を解決するための手段】
【００１２】
［発明の原理］
従前の技術のあらゆる欠点を克服するために、この「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」が企画された。これは、大変簡素で、効率的で、経済的なプロセスに関するものであり、同じ目的で採用される通常のプロセスに比べ、ずっと生産性に優れている。
【００１３】
ここに提示された「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、相対的に小さなくびれ径を持った缶本体を提供することからなり、所望の名目直径まで拡張されており、その拡張は、缶本体を形成すべく６２．４ｍｍの直径を基体としてとり、約１６％の拡張率に対応した７３ｍｍ径にまで拡張される。それは、最初の直径に関する約１０ｍｍの名目値での拡張に対応する。
【００１４】
この「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」の革新的な特徴の中で、我々は、二つの操作での達成可能性を指摘するものである。第１のものは、予備的拡張または最終的な拡張をもたらすことが、缶本体のフラップを得ることと共に実行され、これにより、生産ラインでの機械の導入を抑制してラインが占めるスペースを減らし、廃棄率が低減する。尚、従来のプロセスは、缶本体の拡張のための操作を用い、それ故、フラップ寸法の不規則性を生み、缶底の形成をもっと困難にし、蓋の気密性を損なうものであるが、このような従来のプロセスで起きていることと異なり、二つの操作プロセスを達成することがフラップ寸法の不規則性を防止するものであることを思えば、生産効率は、第２の操作において缶本体の全体的な拡張を得られるものである。
更に、よく知られた拡張プロセスでは、缶本体の拡張は底部の配置後に起きる、というのも、この段階無しでは、全体として且つフラップの不規則性無しで拡張を達成することは不可能だからである。その上、従来のシステムでは、拡張は、凹形状を呈する缶の中央部で起きる。しかしながら、搬送時に、拡張された本体部は互いに接触する傾向にあり、それらのリソグラフィー(lithography)にダメージを与え、もっとひどい場合には、それらは押しつぶされ、又は缶本体を破壊するかもしれない。
【００１５】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」では、拡張を開始するために缶底を配置する必要が無い。というのも、缶本体は端部から拡張され、最も高い圧力下におかれる中央部分は、名目径において変化されず、最終の缶本体は凸の形状を呈する。その結果、それらが移動するとき、それらは互いに接触せず、缶における接触領域は頂上および基部領域にもっぱら制限され、それらのリソグラフィー(lithography)は缶本体の構造と同様、変化しないままである。
【発明の効果】
【００１６】
この「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」によって達成される利点として、我々は次の点を指摘する。
ａ）材料の経済性。なぜなら、本発明は、小径の缶本体からはじめて、缶本体を所望の径にまで成形（モールド）することで缶本体を拡張することを可能にする。６２．４ｍｍ径の缶本体を基本にすると、それはモールディングによって７３ｍｍ径にまで拡張され、それは、最初の径からの約１０ｍｍの拡大に相当し、缶の内容積をかなり増大させる。
ｂ）組立てライン工程の減少。なぜなら、フラップ形成操作は、予備拡張等を伴う第１のステーションで行われ、このことは、缶組立てラインにおける機械の使用を抑制可能にする。
ｃ）工程数の減少および拡張システムの簡素化による、組立てラインの生産性増大。
ｄ）シートの装飾（ワニスかけ）及びリソグラフィー(lithography)のラインにおける生産性増大。なぜなら、シートから採取される缶本体の数は、２５％ほど多い。
【００１７】
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」は、あらゆるタイプの拡張加工プロセスに適用され得る。それは、従来の拡張加工製造ラインから分離した又は組み込まれた操作ステーションを使用しても良く、拡張操作以前のスピニング加工による上部および底部フラップの形成を予感させるものである。また、それは、適用される拡張プロセスにかかわらず、最も異なる形態や寸法の缶本体に使用されてもよく、缶本体のネック径がより小さい状態で始まり、予備フラップを名目径にまで拡大し、缶本体をロックし、缶本体の高さの低減のためにフラップに不規則な形状ができるのを許さないように適切な拡張の準備をしておき、その結果、ボトム形成での干渉を許さず、缶の気密性等を確保するものである。
【００１８】
缶本体の拡張以前に予備フラップのスピニング加工による形成に関し、ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」の革新的な特徴の中で、加工プロセスは二つの操作で達成されるという事実が強調されている。ここで、第１の予備的拡張では、上部および底部の予備フラップが、缶本体をロックするためになされ、そして第２の操作で、選択された拡張プロセスにより缶本体の全体的な拡張がなされ、その結果、次にフラップの校正がなされて寸法の不規則性を回避する。
【００１９】
［図面についての概要説明］
ここで提案される「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」に関して、缶形成についていくつかの従来型加工プロセスとの相違を明確に視覚化するために、図面には参照番号が付されている。そこでは、
ボトムの形成後にルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）による缶の両端部のうちの一方のネックの拡張を伴う、缶本体形成用のデネッキング型又はスピンフロー型プロセスは、文字「Ａ」で表される。
ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）による缶の両端部のうちの一方のネックの拡張を伴い、缶本体の拡張前にフラップの形成を伴う、缶本体形成のデネッキング型又はスピンフロー型プロセスは、文字「Ｂ」で表される。
ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）によって拡張される缶本体の形成プロセスは、文字「Ｃ」で表される。
缶本体の拡張以前に予備フラップの形成を伴い、ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）によって拡張される缶本体の形成プロセスは、文字「Ｄ」で表される。
缶本体形成のためのストレッチ（引き伸ばし）型プロセスは文字「Ｅ」で表される。
缶本体の拡張以前に予備フラップの形成を伴う、缶本体形成のためのストレッチ（引き伸ばし）型プロセスは、文字「Ｆ」で表される。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１Ａ】図１Ａは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｂ】図１Ｂは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｃ】図１Ｃは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｄ】図１Ｄは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｅ】図１Ｅは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図１Ｆ】図１Ｆは、切断される缶本体のマーキングを有するプレートを示す。
【図２Ａ】図２Ａは、７３ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｂ】図２Ｂは、６２．４ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｃ】図２Ｃは、７３ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｄ】図２Ｄは、６２．４ｍｍ径の缶本体の形成段階を示す。
【図２Ｅ】図２Ｅは、径６２．４ｍｍ、高さ１０９ｍｍでの缶本体の形成を示す。
【図２Ｆ】図２Ｆは、径６２．４ｍｍ、高さ１０９ｍｍでの缶本体の形成を示す。
【図３Ａ】図３Ａは、ダイ・ネッキング加工によって得られる、缶本体の底端部ネッキングの形成段階を示し、そこでは、径が７３ｍｍから７０ｍｍに減じられる。
【図３Ｂ】図３Ｂは、缶本体の上端部の予備拡張段階を示し、その上端部の径は７０ｍｍから７３ｍｍに拡大し、缶本体の残り部分の径は変わらないままであり、更に、底フラップおよび上端フラップが一致させられる。
【図３Ｃ】図３Ｃは、缶本体の形成段階を示し、その際、高さが８０．８ｍｍに減じられ、上端部の径が６８ｍｍから７０ｍｍとなり、底端部の径が６８ｍｍから７３ｍｍとなり、最大拡張部の径が７８．５ｍｍになり、缶本体中央部が６８ｍｍ径のままである。
【図３Ｄ】図３Ｄは、缶本体の上端部の予備拡張段階を示し、缶本体上端部の径が６８ｍｍから７３ｍｍとなり、缶本体中央部が６８ｍｍ径のままであり、缶本体の全高を８９ｍｍに減じ、底部および上端の予備フラップが一致される。
【図３Ｅ】図３Ｅは、缶本体底端部での案内部(invitation)の形成段階を示し、これにより、その径が６２．４ｍｍから７２ｍｍとなり、缶本体の高さが１０６．５ｍｍに減じられる。
【図３Ｆ】図３Ｆは、缶本体底端部の予備拡張段階を示し、缶本体底端部の径は６２．４ｍｍから７３ｍｍとなり、缶本体中央部の径は６２．４ｍｍのままであり、高さは１０４ｍｍに減じられ、そして、上端および底部の予備フラップが形成される。
【図４Ａ】図４Ａは、底フラップおよび上端フラップを一致させる段階を示す。
【図４Ｂ】図４Ｂは、両端部からの缶本体の最終形成段階を示し、その上端部は７３ｍｍ径のまま、底端部は７０ｍｍのままであり、拡張された部位は８５ｍｍ径に達する。
【図４Ｃ】図４Ｃは、上端フラップおよび底フラップの形成段階を示し、その段階では缶本体の全高が７８．８ｍｍに減ぜられる。
【図４Ｄ】図４Ｄは、缶本体の拡張段階を示し、その際、高さが７９．２ｍｍに減じられ、上端部の径が７０ｍｍのままであり、底端部の径が７３ｍｍのままであり、最大拡張部の径が７８．５ｍｍになり、缶本体中央部の径が６８ｍｍのままである。
【図４Ｅ】図４Ｅは、缶本体の拡張段階を示し、その際、高さが９７ｍｍに減じられ、上端部の径が６２．４ｍｍのままであり、拡張部位の径が７３ｍｍになる。
【図４Ｆ】図４Ｆは、缶本体の拡張段階を示し、その際、高さが９６ｍｍに減じられ、上端部の径が６２．４ｍｍのままであり、拡張部位の径が７３ｍｍになる。
【図５Ａ】図５Ａは、缶底を形成する段階を示す。
【図５Ｂ】図５Ｂは、フラップの校正段階を示す。
【図５Ｃ】図５Ｃは、底部をクランプする段階を示し、その段階では缶本体の全高が７８．６ｍｍに減ぜられる。
【図５Ｄ】図５Ｄは、フラップの校正段階を示し、缶本体高さの７８．８ｍｍへの減少を伴う。
【図５Ｅ】図５Ｅは、上端および底のフラップの形成段階を示し、缶本体高さの９５ｍｍへの減少を伴う。
【図５Ｆ】図５Ｆは、上端および底部のフラップの校正段階を示し、缶本体高さが９５ｍｍに減少される。
【図６Ａ】図６Ａは、缶の上端部を介して缶本体を拡張する段階を示す。
【図６Ｂ】図６Ｂは、缶底部の形成段階を示す。
【図６Ｄ】図６Ｄは、缶底部をクランプする段階を示し、缶本体高さの７８．６ｍｍへの減少を伴う。
【図６Ｅ】図６Ｅは、缶本体がうね付けされる段階を示す。
【図６Ｆ】図６Ｆは、缶本体がうね付けされる段階を示す。
【図７Ｅ】図７Ｅは、缶本体のクランプ段階を示す。
【図７Ｆ】図７Ｆは、缶底部のクランプ段階を示す。
【図８】図８は、形成ステーションに沿って缶本体を移送するためのギヤ群の平面視を示す。
【図９】図９は、図８に示されたギヤ軸の同期状況の平面視を示す。
【図１０】図１０は、第１の形成ステーションのウォームコンベヤの詳細図。
【図１１】図１１は、缶本体の第１の予備拡張ステーションの断面図。
【図１２】図１２は、缶本体の第２のフル拡張ステーションの断面図。
【図１３】図１３は、缶本体のフォロワー装置の平面での断面図。
【図１４】図１４は、缶本体のフォロワー装置の軸方向断面図。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
［好ましい発明の構成］
図１Ａ〜６Ａ，１Ｃ〜５Ｃ，１Ｅ〜７Ｅは、技術水準として既に知られている通常のプロセスの各段階（各工程）を示す。他方、図１Ｂ〜６Ｂ，１Ｄ〜６Ｄ，１Ｆ〜７Ｆは、ここで提案されている「予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工方法、及び、予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用のスピニング加工装置」を採用する通常のプロセスを示す。ここで図１Ｂ〜６Ｂに示されたプロセスの採用で達成される節約は、原材料の利用に関して図１Ａ〜６Ａに示されたプロセスと比較するときに明白になる。この節約が缶本体、即ち「パイプ」の寸法のためであることを考慮しつつ、製造された缶の絶対数が評価されるとき、それは重大なものとなる。つまり、図１Ａ〜６Ａに示されたプロセスでは、７３ｍｍ径となり、他方で、図１Ｂ〜６Ｂに示されたプロセスでは、径は７０ｍｍである。
【００２２】
図１Ａ〜６Ａに示されたプロセスは、把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）による拡張システムを使用し、拡張された缶へ到達するまでに６つの操作又は段階（工程）が実行され、二つのフラップを作るのに特別な機械の使用が必要である。その一方で、図１Ｂ〜６Ｂに示されたプロセスでは、拡張された缶を得るために、把持具（ジョー）、ルーラー（定規）又はグリッパ（やっとこ）による同じ拡張システムを使用するが、予備フラップを形成するというプロセスの開始段階を採用している。それは、拡張後のスピニング加工、および最終的な拡張後におけるフラップの校正を伴い、６つの操作又は段階（工程）でなされるものである。その場合に、工程数又は操作数が同一であることは、プロセス１Ａ〜６Ａがフラップを一致させる特定の機械を使用するということ、その一方で、プロセス１Ｂ〜６Ｂでは、フラップ形成が予備拡張、および缶をロックする予備フラップ操作でなされ、それに加えてダイネッキングの形成段階（即ち、プロセス１Ａ〜６Ａの第３段階（図３Ａ）でなされる缶本体底端部でのネック形成）をも省いている、ということ（事実）の結果である。
【００２３】
缶本体の形成（図２Ａ，２Ｂ，２Ｃ，２Ｄ，２Ｅおよび２Ｆ）は全てのプロセスにおいて等しく、それらは電気溶接によって得られ、その後にそれらは次の点で区別される。即ち、プロセス１Ａ〜６Ａでは、第３段階は缶底部の径の減少を要求し、プロセス１Ｂ〜６Ｂの第３段階、つまり予備フラップでは、缶本体拡張前のスピニング加工により予備フラップの形成が起こり、その工程中に上端部の予備拡張も実行され、その径は７０ｍｍから７３ｍｍに増大する。缶本体をロックする上および底の予備フラップの作成は、拡張中（図３Ｂ）に不規則な形で缶高さの減少が起きるのを防止する。
【００２４】
上部および底部フラップの形成は、前記フラップ（図４Ａ）を形成する特定の機械によって、プロセス１Ａ〜６Ａの第４段階で行われる。一方、缶本体の適切な拡張は、端部において従来のマンドレル拡張プロセス（図４Ｂ）により、プロセス１Ｂ〜６Ｂの第４段階で行われる。しかるに、缶本体上端部の径は７３ｍｍ、底部の径は７０ｍｍのままであり、拡張部位の径は８５ｍｍに達する。そして、その段階において、フラップ形成および缶のクランピングを害するような不規則性を生むことなく、缶本体高さが等しく減少する。
【００２５】
プロセス１Ａ〜６Ａの工程中（図５Ａ）に缶底部のクランピング（締め付け）が行われる。その一方で、プロセス１Ｂ〜６Ｂの第５工程で、フラップ校正、即ちプロセス１Ａ〜６Ａには見られないフラップ測定の調節（図５Ｂ）がなされる。
【００２６】
缶底部は既にクランプされているから（図６Ａ）、缶本体の拡張が、その上端部にて、従来のマンドレル拡張プロセスによって、プロセス１Ａ〜６Ａの第６段階で行われる。一方の側だけ缶本体の高さが減少することは、内側の仕上げ（ワニス掛け）の際にやっかいな引っかき傷をもたらし、金属を露出させ、缶にされるべき製品の品質を悪くする。
【００２７】
プロセス１Ｃ〜５Ｃにおいて第３段階は、従来のマンドレル拡張プロセスによる缶の拡張にふり向けられている。そこでは、高さが８０．８ｍｍに減じられ、上端部の径が６８ｍｍから７０ｍｍになり、底端部の径が６８ｍｍから７３ｍｍに増大し、最大拡張部位の径が７８．５ｍｍに達し、本体中央が６８ｍｍ径に維持される（図３Ｃ）。両側での缶本体高さの低減は不規則な基礎の上で起こることを考慮すると、そのことは、フラップ形成および底部クランピングという次段階を悪くする（損なう）ものである。
【００２８】
プロセス１Ｄ〜６Ｄの第３段階では、拡張前に、スピニング加工による「予備フラップ」として知られる、予備フラップ形成加工が行われる。そして、その段階では、缶本体上端部の予備拡張が行われ、その上端部径は６８ｍｍから７０ｍｍになり、底端部の径は６８ｍｍから７３ｍｍに増大し、中央部の径は６８ｍｍにとどまり、缶本体の高さは８９ｍｍに減じられ、底部および上端部の予備フラップが形成される。それは、缶本体をロックし、高さの減少を起こすような不規則な拡張を防止する（図３Ｄ）。
【００２９】
プロセス１Ｃ〜５Ｃの第４段階において、底部および上部フラップが作られる（図４Ｃ）。その一方で、プロセス１Ｄ〜６Ｄの第４段階では、ルーラー（定規）、把持具（ジョー）又はグリッパ（やっとこ）による缶本体の適切な拡張が行われる。そこでは、高さが７９．２ｍｍに減じられ、上端部の径が７０ｍｍ、底端部の径が７３ｍｍのままであり、最大拡張部位が７８．５ｍｍになり、中央部の径が６８ｍｍのままである（図４Ｄ）。
【００３０】
プロセス１Ｃ〜５Ｃの第５段階において、缶底部のクランピング（締め付け）が行われる（図５Ｃ）。その一方で、プロセス１Ｄ〜６Ｄの第５段階では、フラップの校正が行われる（図５Ｄ）。この操作はプロセス１Ｃ〜５Ｃでは見られない。最後に、プロセス１Ｄ〜６Ｄの第６段階で缶底部のクランピング（締め付け）が行われる（図６Ｄ）。
【００３１】
プロセス１Ｅ〜７Ｅの第３段階において、缶本体底端部には案内部(invitation)が形成される。その第３段階は、拡張に係る次段階の準備となるものである。この段階では、缶の高さが１０９ｍｍから１０６．５ｍｍに減じられ、底端部の径が６２．４ｍｍから７２ｍｍとなる（図３Ｅ）。
【００３２】
プロセス１Ｆ〜７Ｆの第３段階では、拡張の前の予備フラップ、スピニング加工による予備フラップ形成加工が行われる。この段階では、底端部の予備拡張がなされ、その径が６２．４ｍｍから７３ｍｍとなり、高さが１０４ｍｍに減じられ、更に、拡張が缶高さの低減に伴う不規則形状をもたらすことを防止すべく、缶本体をロックする底部および上部予備フラップが形成される（図３Ｆ）。
【００３３】
プロセス１Ｅ〜７Ｅの第４段階では、缶本体の適切な拡張が行われ、上端部の径は６２．４ｍｍのままであり、底端部の径は７２ｍｍから７３ｍｍとなり、高さは１０６．５ｍｍから９７ｍｍに減じられる。その一方で、両サイドでの高さの減少は、フラップ形成および底部クランピングについての将来の工程を害するような不規則な形状をもたらす。
【００３４】
プロセス１Ｆ〜７Ｆの第４段階でも、缶本体の適切な拡張が行われ、上端部の径は６２．４ｍｍ、底端部の径は７３ｍｍのままであり、高さは１０４ｍｍから９６ｍｍに減じられる。
【００３５】
プロセス１Ｅ〜７Ｅの第５段階では、上部および底部のフラップが形成され、高さが９７ｍｍから９５ｍｍに低減される。
【００３６】
プロセス１Ｆ〜７Ｆの第５段階では、フラップの校正が行われる（図５Ｆ）。この操作は、プロセス１Ｅ〜７Ｅでは見られない。
【００３７】
プロセス１Ｅ〜７Ｅおよびプロセス１Ｆ〜７Ｆの第６段階では、缶本体がうね付けされる。そして、プロセス１Ｅ〜７Ｅおよびプロセス１Ｆ〜７Ｆの最終第７段階では、缶底部のクランピング（締め付け）がなされる。
【００３８】
シート切断および缶本体形成の操作（１）並びにネック径での軸方向溶接の後、それは、コンベヤの回転ドライブ（２）によって設備の入力部（３）に垂直に運ばれる。
【００３９】
この段階以後、缶本体（１）のスピニング加工がはじまる。カルダンシャフト（３４）及び角度ギヤボックス（３５）を介した入力スター（６）を伴って、ギヤ（５）による同調形態で回転するウォームコンベアシステム（４）によって、缶が垂直位置で機械に入るとき、缶本体（１）は、ウォーム（４）から入力スター（６）に移送され、垂直位置に整列され、当該機械によって一つ一つ収容され、そして、まさにこの同調を通じてギヤによって、缶本体（１）は第１ステーション（７）に正確に運ばれる。それらは共に、垂直な位置のそれら自身の回転軸の周りで回転するが、反対方向の動きで回転する。このことは、連続的且つ個別的な形態で缶本体の収容を許容し、その一方で、この第１ステーション（７）において缶本体の導入がなされる。すなわち、隣接スター（９）を伴ったギヤ８８）によって当該第１ステーション（７）が同調される間に、本体の予備拡張、並びに底部および上部フラップが作られる。隣接スターは、第２のスピニングステーション（１０）のための予備拡張を伴って缶本体を運ぶように意図されている。隣接スター（９）による第１ステーション（７）から第２ステーション（１０）への缶本体の移送が、隣接スター（９）を介した同調的なやり方で且つ垂直な位置にて起こる。隣接スター（９）は、缶本体を第２ステーションに、正確に、しかし第１及び第２ステーションのうちの一方と反対向きに移送する機能を有する。このことは、連続的で個別的な形態での缶本体の収容を可能にする。／第２ステーション（１０）では、第２のスピニング加工段階に入り、そこでは缶本体が最終形態を得る。その最終形態は、使用される道具の種類（１２）により、又、ギヤ（１３，１４）によるまさしくこの同調タイプにより変わり得る。出力スター（１６）によって、拡張済みの缶本体は、第２ステーション（１０）から退出コンベアベルト（１５）へ移される。出力スター（１６）は、垂直な位置のそれ自身の回転軸の周りで回転するが、第２ステーションとは反対方向に回転する。このことは、成形済みの缶本体を連続的且つ個別的な形態で退出させることを可能にし、それらをチェーンコンベア（１７）に移し、引き続くステージを介して缶製造プロセスを継続する。
【００４０】
この装置で使用されている同調システムは、対応するシャフトの各々の下部に位置する複数のギヤからなっており、即ち、ウォーム（４）に対してギヤ（５）が対応し、入力スター（６）に対してギヤ（１８）が対応し、第１ステーション（７）に対してギヤ（８）が対応し、隣接スター（９）に対してギヤ（１１）が対応し、第２ステーション（１０）に対してギヤ（１３）が対応し、出力スター（１６）に対してギヤ（１４）が対応している。これらのギヤは、電気ギヤモータによって駆動される。その電気ギヤモータは、ギヤ（１９）のシャフトに連結されており、機械の基台の底部に配置された隣接ギヤ群（２０，２１，２２）を通じて動きを伝える。この同調機構は、循環性のオイルポンプによって装置全体を潤滑するオイル浴中に浸されている。
【００４１】
既に示したように、第１ステーションは、招き入れ成形、即ち缶本体の予備拡張並びに上部及び底部のフラップ形成に適している。それは、その目的に特化した工具（ツール）（２４）を具備したピストンセット（２３）によってもたらされる。
【００４２】
第１ステーションの内部パーツはその基部に配置されたギヤ（８）からなり、そのギヤは底部円筒ドラム（２５）に動きを伝える。その底部円筒ドラムは、カップリングカラム（２６）によって上部円筒ドラム（２７）に機械的に結合されている。底部円筒ドラム、カップリングカラム及び上部円筒ドラムは、機械基台（２９）に固定されて不動を維持する中央カラム（２８）の周りを回転する。その一方で、上部カム（３０）及び底部カム（３１）と名づけられた二つの円形カムは、中央カラム（２８）に機械的に固定されており、底部ドラム（２５）及び上部ドラム（２７）の内側に配置されている。これらの円形カムは、それらの周辺部において特殊な形状を有している。その特殊形状は、カム（３０及び３１）により決定される輪郭に応じて、支持部材（３３）によってシャフト（２３）に連結された追従ローラ（３２）が互いに移動して相互に接近したり、お互いから離間したりすることを可能ならしめる。それらのシャフト（２３）の端部に特殊な工具（２４）を備え付けていることで、当該ステーションで缶本体の回転中に、フラップの予備拡張及び形成が行われる。
【００４３】
このシステム全体は、上下する１セットのピストン（２３）として働く。当該ステーションは、生産が所望される缶本体の数や時間数に応じて、ピストン（２３）のいくつか（複数）のセットを有してもよい。
【００４４】
缶本体の適切な拡張は、缶本体に最終形態を付与する第２のスピニングステーション（１０）で行われる。その最終形態は、ピストンシステム（３６）で使用される工具（ツール）（１２）に応じて変わり得る。この第２ステーションは、前記第１ステーションと同じ基本動作をするものであり、その基部に配置されて、底部円筒ドラム（３７）に動きを伝えるギヤ（１３）からなる。その底部円筒ドラム（３７）は、連結カラム（３８）によって上部円筒ドラム（３９）に機械的に結合されている。そして、底部円筒ドラム、連結カラム及び上部円筒ドラムは、機械基台（２９）に固定されて不動を維持する中央カラム（４０）の周りを回転する。中央カラム（４０）は、当該中央カラム（４０）に機械的に固定された二つの円形カム、つまり、底部円筒ドラム（３７）および上部円筒ドラム（３９）の内側の上部カム（４１）及び底部カム（４２）を有している。そのような円形カムは、それらの周辺部において特殊な形状を有している。その特殊形状は、カムにより決定される輪郭に応じて、支持部材（４４）によりシャフト（３６）に連結された追従ローラ（４３）が互いに移動して相互に接近したり、お互いから離間したりすることを可能ならしめる。それらのシャフト（３６）の端部には、特殊な工具（ツール）（１２）が備え付けられており、それらの工具は、最終的な拡張、即ち使用された工具の機能に応じた最終的なスピニング加工を実行する。
【００４５】
ピストン又はシャフト（３６）として単に参照されているセットの数量は、所望される缶本体の数や時間に応じて変更されてもよい。
【００４６】
第２ステーション（１０）の基本動作は、第１ステーション（７）の基本動作と事実上同一である。ただし、この第２ステーションは、缶追従装置(a can follower device)を具備している。その缶追従装置は、隣接スター（９）から缶本体を受け取り、第２ステーションを通過させた後に放出し、出力スター（１６）に受け渡すように意図されている。
【００４７】
缶本体が第１ステーション（７）を離れるとき、缶本体は既に予備拡張されてフラップを具備し、所定の径および形状を有している。そして、まさにその缶本体が最終のスピニング操作の後に第２ステーションを離れるとき、その形状および径は違うものとなる。
【００４８】
一つのステーションから別のステーションへの缶本体の当該移送プロセスの間、前記缶追従装置の利用は必須であって、その利用の目的は、入力時における缶本体径と、第２ステーション（１０）の出力時における缶本体径との相違を考慮しつつ、スピニング加工中における位置決めの正確さのみならず転倒に関して、缶の完全な安定を確実なものとすることにある。
【００４９】
缶追従装置は、第２ステーション（１０）の中央カラムおよび連結カラム（３８）に固定され、そのボア（内径）により、機械基台（２９）に固定されて静止した中央カラム（４０）に締結され、機械的に結合されている。カム（４３）の上面には特殊な溝（４４）が設けられており、追従ローラ(follower roller)（４５）はその溝の内側部分に沿って移動し、その結果、機械の作動中、カム溝（４４）に対応した、中央カラム（４０）の周りの円形経路を描く。この追従ローラ（４５）は、カムの半径方向に位置決めされたシャフト（４６）に結合されており、カム溝の外周に沿った前記ローラの移動により、カムの半径方向におけるシャフトの外向き及び内向き移動が起きる。シャフト（４６）は、その運動中、結合カラム（３８）に固定された円形ブッシュ（４７）の内側に存在する六角形孔を通してガイドされる。また、シャフト（４６）は、缶本体をキャッチするよう意図された、当該シャフトの外端部に固定された半月形状部（４８）を有している。この半月形状（４８）の内側部分の幾何学形態は、予備拡張段階において及びフル拡張後においても缶本体を収容できるように設計されている。それは、その回転時に、シャフト（４６）の作用により外向き及び内向き移動を実行する。その外向き及び内向き移動は、拡張に付随したカム溝（４４）進行の結果として起き、拡張の前後で、缶本体の径の相違に対応し、爪（４８）がそれを収めるのを許容する。このシャフト（４６）の進路のより良き調整、ひいては爪のより良き調整のために、当該シャフトにはその長さに沿って微調整システム（４９）が設けられている。その微調整システムは、一対の対称な糸（右／左）およびその長手方向に存在する結合ナットからなり、当該微調整システムは、半月形状（４８）の缶本体へのミリメートル単位での接近、又は缶本体からのミリメートル単位での離間（分離）を許容する。
【００５０】
缶追従装置の量は、ステーション（１０）を含むピストンシステム（３６）と同じ比率（割合）にあり、それは、回転ごとに、時間あたりの缶本体の所望量に応じて変わる。なお、時間あたりの缶本体の所望量は、機械構造に予め設定されるものである。
【００５１】
缶追従装置の基本的な特徴の一つは、どんな缶コンベアシステムにおいても作動することができ、缶拡張プロセスに限定されないことである。
【００５２】
関連の特徴として、この装置は、あらゆる缶コンベアシステムや、水平位置および垂直位置両方の缶を製造する機械／設備において作動してもよく、加えて、アルミ缶のみならず、スチール缶の製造プロセスで使用されてもよい、という事実を指摘しておく。
【００５３】
この設備中に存在する全てのセットおよび装置は、垂直位置及び水平位置の両方に配置されてもよく、缶搬送からの缶本体の全プロセスが垂直又は水平位置で起きるのを許容する、という点を指摘しておく。
【符号の説明】
【００５４】
（説明なし）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用の加工装置であって、
パイプ（１）が、コンベヤロール駆動型のコンベヤ（２）によって、ウォームコンベアシステム（４）がある装置入力点（３）にまで垂直に搬送され、前記ウォームコンベアシステムは、垂直配置の回転軸周りで回転する入力スター（６）とともにギヤ（５）によって、水平配置の自身の回転軸周りで同期して回転するものであることを特徴とする、加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載の加工装置において、
前記パイプ（１）は、垂直位置に整列した同調システムを介して前記ウォームコンベア（４）から前記入力スター（６）へ移され、その機械によって一つずつ入れられる
ことを特徴とする、加工装置。
【請求項３】
請求項２に記載の加工装置において、
ギヤ（１８）による同じ同調形態を通じて、垂直配置の前記パイプ（１）が、入力スター（６）によって、缶本体をスピニング加工、成形およびロックすることによる予備フラップ形成加工のステーション（７）へ移送され、両者が、垂直配置にある自分自身の軸の周りで、しかし反対方向への動きを伴って回転し、そのことが、パイプの連続的で個別的な形での、つまり１つずつの進入を可能にすることを特徴とする、加工装置。
【請求項４】
請求項３に記載の加工装置において、
前記ステーション（７）では、パイプの予備拡張（１Ａ及び１Ｂ）がなされ、予備フラップおよび缶本体のロックがなされることを特徴とする、加工装置。
【請求項５】
請求項４に記載の加工装置において、
前記ステーション（７）はギヤ（８）によって出力スター（９）に同調されており、
この出力スター（９）は、いつくかの既存の拡張プロセスによる拡張の連続的段階を経る缶製造プロセスを継続しながら缶本体（１Ａ及び１Ｂ）を運ぶように設計されている
ことを特徴とする、加工装置。
【請求項６】
請求項５に記載の加工装置において、
前記ステーションから次段階への缶本体の移送は、ギヤ（１１）及び垂直配置の前記出力スター（９）によって同調的に起こり、この出力スターは、垂直配置の自分自身の軸の周りで、しかしステーションとは反対方向への動きを伴って回転し、そのことが、缶の連続的で個別的な形での進入を可能にすることを特徴とする、加工装置。
【請求項７】
請求項１，２，３，５または６に記載の加工装置において、
前記同調システムは、対応する回転軸の下部に配置された複数のギヤ、即ち、ウォーム（４）と関係するギヤ（５）、入力スター（６）に対応するギヤ（１８）、ステーション（７）に対応するギヤ（８）、出力スター（９）に対応するギヤ（１１）から構成されており、これらのギヤは、電気ギヤモータで駆動されると共に、オイルポンプによって装置全体を循環的に潤滑するオイルバスに浸された状態で作動することを特徴とする、加工装置。
【請求項８】
請求項４に記載の加工装置において、
前記ステーション（７）は、予備フラップの形成および缶本体のロック（１Ａおよび１Ｂ）を担うものであり、これらの操作は、その目的のための特殊な工具（２４）を具備したピストンセット（２３）によって実行されることを特徴とする、加工装置。
【請求項９】
請求項３，４または５に記載の加工装置において、
前記ステーションの内部パーツは、その基部に配置されたギヤ（８）からなり、
そのギヤは底部円筒ドラム（２５）に動きを伝達し、
その底部円筒ドラムは、カップリングカラム（２６）によって上部円筒ドラム（２７）に機械的に結合されており、
これらの要素（即ち、底部及び上部円筒ドラム、並びにカップリングカラム）は、機械基台（２９）に固定されて不動状態にある中央カラム（２８）の周りを回転することを特徴とする、加工装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の加工装置において、
前記底部ドラム（２５）及び上部ドラム（２７）の内側には、上部カム（３０）及び底部カム（３１）と名づけられた二つの円形カムが存在し、それらのカムは、中央カラム（２８）に機械的に固定されており、
前記二つの円形カムは、それらの周辺部において特殊な形状を有しており、その特殊形状は、当該カムにより決定される形状に応じて、支持部材（３３）によってシャフト（２３）に連結された追従ローラ（３２）が相互に接近したり、お互いから離間したりすることを可能ならしめるものであることを特徴とする、加工装置。
【請求項１１】
請求項８，９または１０に記載の加工装置において、
前記特殊な工具（２４）は、前述のシャフト（即ちピストン）（２３）の端部に設けられており、当該ステーションで缶本体の回転中に予備フラップの形成および缶本体のロックを行うことを特徴とする、加工装置。
【請求項１２】
請求項１０に記載の加工装置において、
相互移動する、支持部材（３３）によってシャフト（２３）に連結された前記追従ローラ（３２）は、上下する１セットのピストンとして機能するものであり、当該ピストンのセット数は、所望される缶本体の数および時間数に応じて決定されることを特徴とする、加工装置。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載の加工装置において、
この装置中に存在する全てのセットの装置類は、垂直位置及び水平位置のいずれに配置されてもよく、缶本体の全プロセスがその開始から最終搬送まで垂直位置又は水平位置でなされるのを可能ならしめるものであり、
この装置はまた、公知の拡張プロセスの生産ラインから分離された形態で作動させても、あるいは公知の拡張プロセスの生産ラインに結合された形態で作動させてもよい、ことを特徴とする、加工装置。
【請求項１】
予備フラップ形成加工を伴う金属包装容器用の加工装置であって、
パイプ（１）が、コンベヤロール駆動型のコンベヤ（２）によって、ウォームコンベアシステム（４）がある装置入力点（３）にまで垂直に搬送され、前記ウォームコンベアシステムは、垂直配置の回転軸周りで回転する入力スター（６）とともにギヤ（５）によって、水平配置の自身の回転軸周りで同期して回転するものであることを特徴とする、加工装置。
【請求項２】
請求項１に記載の加工装置において、
前記パイプ（１）は、垂直位置に整列した同調システムを介して前記ウォームコンベア（４）から前記入力スター（６）へ移され、その機械によって一つずつ入れられる
ことを特徴とする、加工装置。
【請求項３】
請求項２に記載の加工装置において、
ギヤ（１８）による同じ同調形態を通じて、垂直配置の前記パイプ（１）が、入力スター（６）によって、缶本体をスピニング加工、成形およびロックすることによる予備フラップ形成加工のステーション（７）へ移送され、両者が、垂直配置にある自分自身の軸の周りで、しかし反対方向への動きを伴って回転し、そのことが、パイプの連続的で個別的な形での、つまり１つずつの進入を可能にすることを特徴とする、加工装置。
【請求項４】
請求項３に記載の加工装置において、
前記ステーション（７）では、パイプの予備拡張（１Ａ及び１Ｂ）がなされ、予備フラップおよび缶本体のロックがなされることを特徴とする、加工装置。
【請求項５】
請求項４に記載の加工装置において、
前記ステーション（７）はギヤ（８）によって出力スター（９）に同調されており、
この出力スター（９）は、いつくかの既存の拡張プロセスによる拡張の連続的段階を経る缶製造プロセスを継続しながら缶本体（１Ａ及び１Ｂ）を運ぶように設計されている
ことを特徴とする、加工装置。
【請求項６】
請求項５に記載の加工装置において、
前記ステーションから次段階への缶本体の移送は、ギヤ（１１）及び垂直配置の前記出力スター（９）によって同調的に起こり、この出力スターは、垂直配置の自分自身の軸の周りで、しかしステーションとは反対方向への動きを伴って回転し、そのことが、缶の連続的で個別的な形での進入を可能にすることを特徴とする、加工装置。
【請求項７】
請求項１，２，３，５または６に記載の加工装置において、
前記同調システムは、対応する回転軸の下部に配置された複数のギヤ、即ち、ウォーム（４）と関係するギヤ（５）、入力スター（６）に対応するギヤ（１８）、ステーション（７）に対応するギヤ（８）、出力スター（９）に対応するギヤ（１１）から構成されており、これらのギヤは、電気ギヤモータで駆動されると共に、オイルポンプによって装置全体を循環的に潤滑するオイルバスに浸された状態で作動することを特徴とする、加工装置。
【請求項８】
請求項４に記載の加工装置において、
前記ステーション（７）は、予備フラップの形成および缶本体のロック（１Ａおよび１Ｂ）を担うものであり、これらの操作は、その目的のための特殊な工具（２４）を具備したピストンセット（２３）によって実行されることを特徴とする、加工装置。
【請求項９】
請求項３，４または５に記載の加工装置において、
前記ステーションの内部パーツは、その基部に配置されたギヤ（８）からなり、
そのギヤは底部円筒ドラム（２５）に動きを伝達し、
その底部円筒ドラムは、カップリングカラム（２６）によって上部円筒ドラム（２７）に機械的に結合されており、
これらの要素（即ち、底部及び上部円筒ドラム、並びにカップリングカラム）は、機械基台（２９）に固定されて不動状態にある中央カラム（２８）の周りを回転することを特徴とする、加工装置。
【請求項１０】
請求項９に記載の加工装置において、
前記底部ドラム（２５）及び上部ドラム（２７）の内側には、上部カム（３０）及び底部カム（３１）と名づけられた二つの円形カムが存在し、それらのカムは、中央カラム（２８）に機械的に固定されており、
前記二つの円形カムは、それらの周辺部において特殊な形状を有しており、その特殊形状は、当該カムにより決定される形状に応じて、支持部材（３３）によってシャフト（２３）に連結された追従ローラ（３２）が相互に接近したり、お互いから離間したりすることを可能ならしめるものであることを特徴とする、加工装置。
【請求項１１】
請求項８，９または１０に記載の加工装置において、
前記特殊な工具（２４）は、前述のシャフト（即ちピストン）（２３）の端部に設けられており、当該ステーションで缶本体の回転中に予備フラップの形成および缶本体のロックを行うことを特徴とする、加工装置。
【請求項１２】
請求項１０に記載の加工装置において、
相互移動する、支持部材（３３）によってシャフト（２３）に連結された前記追従ローラ（３２）は、上下する１セットのピストンとして機能するものであり、当該ピストンのセット数は、所望される缶本体の数および時間数に応じて決定されることを特徴とする、加工装置。
【請求項１３】
請求項１〜１２のいずれか一項に記載の加工装置において、
この装置中に存在する全てのセットの装置類は、垂直位置及び水平位置のいずれに配置されてもよく、缶本体の全プロセスがその開始から最終搬送まで垂直位置又は水平位置でなされるのを可能ならしめるものであり、
この装置はまた、公知の拡張プロセスの生産ラインから分離された形態で作動させても、あるいは公知の拡張プロセスの生産ラインに結合された形態で作動させてもよい、ことを特徴とする、加工装置。
【図１Ａ】
【図１Ｂ】
【図１Ｃ】
【図１Ｄ】
【図１Ｅ】
【図１Ｆ】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図２Ｃ】
【図２Ｄ】
【図２Ｅ】
【図２Ｆ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
【図３Ｄ】
【図３Ｅ】
【図３Ｆ】
【図４Ａ】
【図４Ｂ】
【図４Ｃ】
【図４Ｄ】
【図４Ｅ】
【図４Ｆ】
【図５Ａ】
【図５Ｂ】
【図５Ｃ】
【図５Ｄ】
【図５Ｅ】
【図５Ｆ】
【図６Ａ】
【図６Ｂ】
【図６Ｄ】
【図６Ｅ】
【図６Ｆ】
【図７Ｅ】
【図７Ｆ】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１Ｂ】
【図１Ｃ】
【図１Ｄ】
【図１Ｅ】
【図１Ｆ】
【図２Ａ】
【図２Ｂ】
【図２Ｃ】
【図２Ｄ】
【図２Ｅ】
【図２Ｆ】
【図３Ａ】
【図３Ｂ】
【図３Ｃ】
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【図４Ａ】
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【図４Ｃ】
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【図５Ａ】
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【図６Ａ】
【図６Ｂ】
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【図７Ｆ】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１３−７８８０２（Ｐ２０１３−７８８０２Ａ）
【公開日】平成２５年５月２日（２０１３．５．２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−２６６９７８（Ｐ２０１２−２６６９７８）
【出願日】平成２４年１２月６日（２０１２．１２．６）
【分割の表示】特願２０１０−５０８６７２（Ｐ２０１０−５０８６７２）の分割
【原出願日】平成１９年６月１４日（２００７．６．１４）
【出願人】（５０９１６１２１１）
【公開日】平成２５年５月２日（２０１３．５．２）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年１２月６日（２０１２．１２．６）
【分割の表示】特願２０１０−５０８６７２（Ｐ２０１０−５０８６７２）の分割
【原出願日】平成１９年６月１４日（２００７．６．１４）
【出願人】（５０９１６１２１１）
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