印刷装置及び接着面形成方法
【課題】 通常の印刷に使用されるプリンターを用いて、封筒などの媒体に接着面を形成する。
【解決手段】 インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する、ことを備える。
【解決手段】 インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する、ことを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置及び接着面形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノズルから液体を噴出させ、印刷を行うインクジェットプリンターが広く普及している。インクジェットプリンターは、媒体上の任意の位置に、任意の形状の印刷面を形成することができるため、インクの代わりに接着剤を噴出することにより、展開封筒や定型封筒の封緘作業を効率的に行う方法が考えられる。そこで、接着剤吐出ヘッドを設けたインクジェットプリンターから接着剤を媒体に塗布することで、紙や封筒等の被記録媒体を接合する方法が提案されている（例えば特許文献1）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１８７２６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の方法によれば、非記録媒体の種類によらず、より簡易に、複数枚の媒体からなるシートを重ね合わせて形成される冊子等の作成を行うことができる。
しかし、印刷に使用されるインクと、接着剤とでは、一般的に粘性や成分が大きく異なるため、通常の印刷用プリンターヘッドから接着剤を噴出しようとすると、ノズルの目詰まりや、ノズル内での固化などの問題が生じ、接着面を形成することができない。この場合、特許文献１のような接着剤吐出用のヘッドを別途設ける必要があるが、コストが高くなる。
【０００５】
本発明では、通常の印刷に使用されるプリンターを用いて、封筒などの媒体に接着面を形成することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質が、あらかじめ塗布された媒体上の範囲に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する印刷装置である。
【０００７】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】印刷システムの全体構成を示すブロック図である。
【図２】図２Ａは、プリンターのローラー式搬送ユニットを説明する図である。図２Ｂは、ベルト式搬送ユニットを説明する図である。
【図３】図３Ａは、本実施形態のプリンターの構成を説明する図である。図３Ｂは、本実施形態のプリンターの構成を説明する側面図である。
【図４】ヘッドの構造を説明するための断面図である。
【図５】展開封筒に接着面を形成する場合の説明図である。
【図６】３重展開封筒に接着面を形成する場合の説明図である。
【図７】定型封筒に接着面を形成する場合の説明図である。
【図８】インターフェース画面の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する印刷装置。
このような印刷装置によれば、通常の印刷に使用されるプリンターを用いて、封筒などの媒体に接着面を形成することができる。
【００１１】
かかる液体噴出装置であって、前記ヘッド部から噴出される前記液体が、蒸留水であることが望ましい。
このような印刷装置によれば、インク噴出用のノズルからそのまま蒸留水を噴出することができるため、既存のプリンターの構成をそのまま利用でき、しかも、ノズル目詰まり等の問題を解消することができる。
【００１２】
かかる液体噴出装置であって、前記媒体が印刷装置内を搬送される間に、前記ヘッド部から前記液体を噴出することで接着面が形成された媒体に、前記ヘッド部から前記インクを噴出して印刷面を形成することが望ましい。
このような印刷装置によれば、一度の印刷動作（媒体搬送）で画像等の印刷と接着面の形成とを同時に行うことができるため、封筒などの印刷、及び、封緘作業を効率的に進めることができる。
【００１３】
かかる液体噴出装置であって、前記接着面が、媒体の搬送方向の上流側に形成されることが望ましい。
このような印刷装置によれば、接着面は媒体搬送過程の最終段階で形成されることになるため、印字量が多く印刷に長時間を要するような場合でも、印刷終了時点において接着面に粘着力を維持させることができる。
【００１４】
かかる液体噴出装置であって、前記媒体上に、前記接着面を形成するための液体を噴出する領域である、のりしろ領域を設定する印刷装置制御部を備えることが望ましい。
このような印刷装置によれば、ユーザーが媒体上の任意の領域に、自由に接着面を形成することができる。
【００１５】
かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、元となる画像データから作成される印刷データの印字領域が、前記のりしろ領域と重複する場合に、前記のりしろ領域と重複しないよう、前記画像データを調整することが望ましい。
このような印刷装置によれば、のりしろ領域（接着面）と画像印刷面とが重複することを防止できるため、印刷画像が劣化したり見えなくなったりすることや、また、接着面の粘着力が不十分になることを防止することができる。
【００１６】
かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、設定した前記のりしろ領域の大きさが所定の大きさよりも小さい場合には、警告を発することが望ましい。
このような印刷装置によれば、のりしろ領域（接着面）が、最低限の接着強度を得られる程度の大きさを確保できるよう、プリンタードライバー側で制限をかけて、不適切な大きさの接着面が形成されることを防止することができる。
【００１７】
また、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、インクを噴出することで印刷を行うヘッド部から、所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する接着面形成方法が明らかとなる。
【００１８】
＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。
【００１９】
＜プリンターの構成＞
図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。
プリンター１は、紙・布・フィルム等の媒体に文字や画像を記録（印刷）する液体噴出装置であり、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。
【００２０】
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置（不図示）にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。
【００２１】
プリンター１は、搬送ユニット２０と、キャリッジユニット３０と、ヘッドユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。
【００２２】
＜搬送ユニット２０＞
搬送ユニット２０は、媒体（例えば紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。ここで、搬送方向はキャリッジの移動方向と交差する方向である。
【００２３】
一般的なインクジェットプリンターでは、図２Ａに示されるように、媒体の印刷範囲外の余白部分を搬送ローラー２３や排紙ローラー２５等の上下のローラーで挟み込み、該ローラーを回転させることで媒体の搬送を行う所謂ローラー搬送タイプの搬送ユニットを採用しているものが多い。しかし、本実施形態においては、図２Ａのようなローラー搬送タイプの搬送ユニットを使用することは難しい。本実施形態では、媒体の余白部分（通常ローラーに挟まれる部分）に接着面が形成される場合があるため、接着面上の粘着性物質が搬送ローラー２３や排紙ローラー２５の媒体上面側に付着すると、それ以降のスムーズな媒体の搬送を妨げるおそれが生じるからである。
【００２４】
このようなことから、本実施形態においては、搬送ユニット２０をベルトを用いた搬送機構としている。図２Ｂは、本実施形態のプリンター１の搬送機構の概略を表した図である。図２Ｂに示すように、ベルト搬送機構は、上流側搬送ローラー２６Ａ及び下流側搬送ローラー２６Ｂと、ベルト２７とを有する。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２６Ａ及び下流側搬送ローラー２６Ｂが回転し、ベルト２７が回転する。搬送中の媒体はベルト２７に静電吸着又はバキューム吸着されている。給紙ローラー（不図示）によって給紙された媒体は、ベルト２７によって印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した紙Ｓはベルト２７によって外部へ排紙される。搬送過程を通して、媒体表面（被印刷面）と搬送機構とは機械的に非接触の状態に保たれるため、媒体上に接着面が形成された後でも、粘着物質が搬送機構に付着するというような問題は生じにくくなる。
【００２５】
＜キャリッジユニット３０＞
キャリッジユニット３０は、ヘッドユニット４０が取り付けられたキャリッジ３１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモーター３２（ＣＲモーターとも言う）とを有する（図３Ａ及び図３Ｂ）。
キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって駆動される。キャリッジモーター３２の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００２６】
＜ヘッドユニット４０＞
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられ、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に噴出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。
【００２７】
図４は、ヘッド４１の構造を示した断面図である。ヘッド４１は、ケース４１１と、流路ユニット４１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース４１１はピエゾ素子群ＰＺＴを収納し、ケース４１１の下面に流路ユニット４１２が接合されている。流路ユニット４１２は、流路形成板４１２aと、弾性板４１２ｂと、ノズルプレート４１２ｃとを有する。流路形成板４１２aには、圧力室４１２ｄとなる溝部、ノズル連通口４１２eとなる貫通口、共通インク室４１２ｆとなる貫通口、インク供給路４１２ｇとなる溝部が形成されている。弾性板４１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部４１２ｈを有する。そして、アイランド部４１２ｈの周囲には弾性膜４１２ｉによる弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室４１２ｆを介して、各ノズルＮｚに対応した圧力室４１２ｄに供給される。ノズルプレート４１２ｃはノズルＮｚが形成されたプレートである。ノズル面では、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋと、が形成されている。また、媒体上に接着面を形成するための液体である蒸留水を噴出するノズル列Ｌが設けられている。各ノズル列では、ノズルＮｚが搬送方向に所定間隔Ｄにて並ぶことによって構成されている。
【００２８】
ピエゾ素子群ＰＺＴは、櫛歯状の複数のピエゾ素子（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに対応する数分だけ設けられている。ヘッド制御部ＨＣなどが実装された配線基板（不図示）によって、ピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭが印加され、駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピエゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、アイランド部４１２ｈは圧力室４１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部４１２ｈ周辺の弾性膜４１２ｉが変形し、圧力室４１２ｄ内の圧力が上昇・下降することにより、ノズルからインク滴が吐出される。
【００２９】
＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター１の状況を監視するためのものである。検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、及び光学センサ５４等が含まれる（図３Ａ及び図３Ｂ）。
リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラー２６Ａまたは２６Ｂの回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、対向する位置の紙Ｓの有無を検出し、例えば、移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００３０】
＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。
インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。
【００３１】
＜プリンタードライバーによる印刷処理について＞
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムから画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理、コマンド付加処理などを行う。また、プリンタードライバーは接着面形成のための液体噴出に関する処理も行う。
以下に、画像データから文字等を印字するためにプリンタードライバーが行う各種の処理について説明する。接着面形成のための処理については後で別途説明する。
【００３２】
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。ここで、画素とは、画像を構成する単位要素であり，この画素が２次元的に並ぶことによって画像が形成される。画素データとは、画像を構成する単位要素の印刷データであり、例えば、紙Ｓ上に形成されるドットの階調値などを意味する。
【００３３】
色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理である。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。
なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。本実施形態では該データを利用して画像処理を行い、印刷される２つの画像の境界部分におけるインクのにじみを防止している。画像処理の詳細については後述する。
【００３４】
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。
【００３５】
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。
【００３６】
これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。
【００３７】
＜プリンターの印刷動作＞
プリンター１の印刷動作について簡単に説明する。コントローラー６０は、コンピューター１１０からインターフェース部６１を介して印刷命令を受信し、各ユニットを制御することにより、給紙処理・ドット形成処理・搬送処理等を行う。
【００３８】
給紙処理は、印刷すべき紙をプリンター内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラー６０は、不図示の給紙ローラーを回転させ、印刷すべき紙を搬送ベルト２７まで送る。続いて、上下流の搬送ローラー２６Ａ及び２６Ｂによりベルト２７を回転させ、給紙ローラー２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。
【００３９】
ドット形成処理は、移動方向（走査方向）に沿って移動するヘッドからインク等の液体を断続的に噴出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラー６０は、キャリッジ３１を移動方向に移動させ、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッド４１からインク等を噴出させる。噴出されたインク滴が紙上に着弾すると、紙上にドットが形成され、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドットラインが形成される。
【００４０】
搬送処理は、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラー６０は、上下流の搬送ローラー２６Ａ及び２６Ｂを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。
【００４１】
コントローラー６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットラインにより構成される画像を徐々に紙に印刷する。そして、印刷すべきデータがなくなると、ベルト搬送によりその紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
次の紙に印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。
【００４２】
＝＝＝接着面の形成について＝＝＝
本実施形態の印刷装置では、インクを噴出するためのヘッド４１から、印刷用インク、及び、接着面を形成するための液体を噴出する。これにより、媒体の搬送過程において、媒体上の所定の領域に印刷画像を形成する工程と、接着面を形成する工程とを同時に実行することができる。
【００４３】
＜接着面の形成方法＞
本実施形態では、媒体上に接着面を形成するために、あらかじめ媒体上に塗布されて乾燥した再湿のりに、前述のヘッド部から液体（増粘剤）を噴出する。そして、媒体上で再湿糊と液体とを混合させることにより、粘着力を生じさせ、接着面を形成する。
媒体に塗布しておく再湿糊は、一般的なアラビア糊や、郵便切手の裏糊に使用されるＰＶＡ等の合成樹脂を使用することができる。本実施形態では、前述のように、印刷工程と、接着面形成工程とを同時に実行するため、再湿糊は、プリンター１に給紙される前に媒体に塗布されている必要がある。
【００４４】
一方、ヘッドから噴出させる液体は、乾燥した再湿糊に粘着力を持たせることができる液体であればよいが、本実施形態においては、添加物のない水（以下、蒸留水として説明する）を例に挙げて説明する。蒸留水には化学物質等が含まれないため安全性に優れ、ノズルの目詰まりを生じさせるおそれが少なく、噴出安定性にも優れる。そして、長期間にわたって化学的・物理的変化を起こしにくいことから、印刷用のインクと比較して、ヘッド内で固化する危険等も少なく、プリンターから噴出させる液体としては最適である。
【００４５】
本実施形態では、既存のプリンターのインク噴出用ヘッドをそのまま利用して蒸留水を噴出させることにより、接着面を形成することができる。すなわち、接着剤噴出用ヘッド等の特別な構成を必要とせず、従来のプリンターと同じ構成の装置を用いて、被印刷媒体上に接着面を形成することが可能になる。
【００４６】
＝＝＝形成される接着面の例＝＝＝
本実施形態の印刷装置を用いて実際に印刷を行う際に、媒体上にどのように接着面が形成されるのかについて説明する。
【００４７】
図５に、見開き型の封筒（以下、展開封筒とも呼ぶ）を印刷する場合の例を示す。展開封筒は、平面状の媒体を折り曲げて、折り曲げ線以外の外縁となる部分を接着することにより封緘される封筒である。
図５に示されるように、媒体１０１が長方形の場合、媒体１０１がプリンターに給紙される前に、のりしろとなる領域１０３ａ〜ｃに、前述の再湿糊を塗布して、完全に乾燥させた状態にしておく。ここで、領域１０３ａ〜ｃは、実際に文字等が印字される印刷領域１０２の余白部分に形成される。図５では、折り曲げ線１０４を挟んで、媒体１０１の左側半分だけにのりしろ領域１０３が形成されているが、右側にも同様ののりしろ領域を形成しても良い。また、図５では、のりしろ領域１０３ａ〜ｃは封緘時に外縁となる３辺に沿って形成されているが、用途に応じてのりしろ領域を１０３ａのみに形成すること等も可能である。
【００４８】
のりしろ領域１０３ａ〜ｃに再湿糊が塗布された媒体１０１は、プリンター内を搬送される過程で、ヘッドから噴出されるインクにより、印刷領域１０２に文字や画像等が印字される。同時に、のりしろ領域１０３ａ〜ｃにはヘッドから蒸留水が噴出され、あらかじめ塗布してあった再湿糊と混合することで、粘着性を得て、のりしろ領域１０３ａ〜ｃに接着面が形成される。印刷が終了し、媒体１０１がプリンターから排出された後に、媒体１０１の２つの長辺のそれぞれ中央を結ぶ折り曲げ線１０４で谷折りし、１０３ａ〜ｃに形成された接着面と対向面とを密着させることで、印刷面１０２を内側にした展開封筒として封緘をすることができる。
【００４９】
なお、印刷を行う際には、図５の矢印で示される搬送方向に媒体１０１の搬送を行うべきである。接着面１０３が形成された後は、なるべく速やかに接着を行う必要があることから、接着面１０３は印刷動作の最後に形成される方が都合が良いためである。例えば、図５の矢印と逆方向に搬送が行われた場合、接着面である１０３ａは印刷動作の最初に形成されることになる。この場合、印刷面１０２の印字が終了するまでに調時間を要すると、媒体１０１の搬送中に再湿糊が再び乾燥してしまい、媒体１０１がプリンターから排出された時点では、既に粘着力を失っているおそれがある。したがって、接着面１０３は、なるべく搬送過程の終盤で形成されるほうが良い。つまり、接着面１０３は、媒体１０１の搬送方向上流側に形成されることが望ましい。
【００５０】
図６は３重に展開される展開封筒の例である。３重展開封筒では、媒体２０１が、折り曲げ線２０４ａ、及び、２０４ｂでそれぞれ谷折りにされており、観音開きのようにして展開される。したがって、図５の場合と異なり、媒体右側の２０３ｄ、及び、２０３ｅにものりしろ領域が設定される。印刷時には、印刷領域２０２に文字等が印字され、同時に、のりしろ領域２０２ａ〜２０３ｅに蒸留水が噴出されることにより、接着面が形成される。そして、媒体が排出された後、２０４ａ、２０４ｂの順番で折り曲げ線を谷折りして、接着面と対向面とを密着することで、印刷面２０２を内側にした展開封筒として封緘をすることができる。
【００５１】
次に、定型封筒（長型、角型等）を印刷する場合の例を図７に示す。前述の展開封筒の場合と同様に、定型封筒においても、媒体３０１（定型封筒）がプリンターに給紙される前に、のりしろとなる領域３０３に再湿糊が塗布され、完全に乾燥させた状態となっている必要がある。なお、再湿糊が塗布されている市販の口糊付き定型封筒をそのまま利用することなども可能である。
【００５２】
図７に示される定型封筒では、フラップ部にのりしろ領域３０３ａが形成され、領域３０２が、宛名などが印字される印刷領域となる。なお、のりしろ領域３０３は、フラップ部のみに形成されるのではなく、折り曲げ線３０４でフラップ部を折り曲げた時に３０３ａに対向する領域３０３ｂにも形成することができる。媒体３０１は、プリンター内を搬送される過程で、ヘッドから噴出されたインクにより、印刷領域３０２に宛名等の印刷面が形成され、同時に、のりしろ領域３０３にはヘッドから蒸留水が噴出され、再湿糊と混合することで接着面が形成される。媒体３０１がプリンターから排出された後に、折り曲げ線３０４で谷折りしてフラップ部を折りたたみ、３０３に形成された接着面と対向面とを密着させることで、定型封筒を封緘することができる。
【００５３】
定型封筒の場合も、なるべく媒体の搬送過程の終盤で接着面３０３が形成されるよう、図７に示される矢印の方向に媒体が搬送されるべきである。すなわち、接着面３０３は、媒体３０１の搬送方向の上流側に形成されることが望ましい。
【００５４】
＝＝＝印刷データの処理について＝＝＝
印刷開始にあたり、インク、及び、蒸留水の噴出位置や噴出量を決定するための印刷データがプリンタードライバーによって作成される。そして、作成された印刷データに基づいて、コントローラー６０により、ヘッドユニット４０から適宜インク、及び蒸留水が噴出されることで、媒体上に印刷面及び接着面が形成される。通常の印刷であれば、前述の印刷処理手順に従って画像データから印刷データが作成されるが、本実施形態では、被印刷媒体上にあらかじめ再湿糊が塗布されており、その部分には印字を行うことができないため、印刷領域の設定などについて特殊な処理が必要となる。
【００５５】
＜のりしろ領域の決定＞
まず、蒸留水を噴出することで接着面を形成する領域と、インクを噴出することで印刷面を形成する領域を確定するために、媒体上で再湿糊が塗布されている領域（のりしろ領域）を特定する必要がある。のりしろ領域の特定は、コンピューター１１０を介し、ユーザーインターフェースを利用して行われる。
【００５６】
プリンタードライバーにはあらかじめ数種類ののりしろ領域が設定されており、ユーザーはこれらの一つを選択することでのりしろ領域の特定をすることもできる。例えば、前述の展開封筒の場合であれば、Ａ４や往復はがき等の定型サイズの用紙に対応する余白部分に、それぞれ図５の１０３ａ〜ｃのようなのりしろ領域が最初から設定されており、定型封筒の場合も同様に、図７の２０３のようなのりしろ領域が設定されている。市販の口糊付き定型封筒を使用して印刷を行う場合等には、このように、当初からプリンタードライバーに設定されているデータを利用して、のりしろ領域を特定することが可能である。
【００５７】
これに対して、のりしろ領域を初期設定値から選択をすることができない場合は、ユーザー自身が領域の設定をする必要がある。例えば、ユーザーインターフェースにおいて図８に示すような設定画面上で「のりしろ」を設定できるようにしておく。その際の主な設定項目は、のりしろの「位置」と「大きさ」であり、マウス等の指示装置を用いて媒体上に所定の領域を指定する。このとき、プリンタードライバーは、接着面が形成された時に、十分な強度で接着が行えるよう、のりしろ領域を設定できる範囲を制限したり、その大きさ（面積）に最小値を設けたりしておくこともできる。例えば、ユーザー入力により設定された接着剤噴出領域（接着面）の面積が所定の値よりも小さい場合には、プリンタードライバーから警告が発せられる。そして、ユーザーに十分な大きさの領域を再設定させるようにすることで、不十分な接着面が形成されるのを未然に防止し、確実に接着を行えるようにする。
【００５８】
＜印刷データの作成＞
インク噴出のための印刷データは前述のとおり、プリンタードライバーによる印刷処理において、元となる画像データから作成される。ここで、該元画像データがのりしろ領域と重複する場合、例えば、元画像データが媒体全体に縁なしで印刷を行うようなデータであった場合には、媒体上で再湿糊が塗布された部分（のりしろ領域）にもインクを噴出することになる。しかし、当該領域は接着面となり、最終的には見えなくなる領域であり、また、インクの顔料成分等が付着することにより、再湿糊が必要な粘着力を得られなくなるといった問題も生じるおそれがある。
【００５９】
したがって、プリンタードライバーがアプリケーションプログラムから画像データを受け取った際に、文字等が印字される印刷領域と、接着面が形成されるのりしろ領域とが重複している場合、プリンタードライバーは、該画像データの印字範囲を縮小または一部を削除することにより、印刷領域とのりしろ領域とが重ならないように調整する。これにより、再湿糊が塗布された箇所（のりしろ領域）にインクが噴出されるのを防止する。
【００６０】
同時に、設定されたのりしろ領域に蒸留水を噴出し、接着面を形成するための蒸留水噴出に関するデータが生成される。のりしろ領域に噴出される蒸留水は無色透明であるため、前述の画像処理における色変換処理を行う必要はない。また、画素ごとに階調値を変える必要もないため、ハーフトーン処理も不要である。したがって、のりしろとして設定された領域を形成する全ての画素に、所定の大きさの水滴を１ドット分ずつ噴出するような印刷データが生成される。
【００６１】
コントローラー６０は、作成された該印刷データに基づいて、ヘッドユニット４０から媒体上の印刷領域にインクを噴出させることで、印刷面を形成し、媒体上ののりしろ領域に蒸留水を噴出させることで、接着面を形成する。
【００６２】
＝＝＝まとめ＝＝＝
本実施形態では、インクジェットプリンターを用いて、封筒などの封緘作業を効率的に行うことができる。
媒体上に、水分と反応することで粘着性を得る再湿糊等の物質をあらかじめ塗布しておき、該領域に、インクノズルから蒸留水を噴出することにより、媒体上で再湿糊と蒸留水とを混合させて、接着面を形成する。
これにより、通常の印刷に使用されるプリンターを用いて、封筒などの被印刷媒体上に接着面を形成することができる。
【００６３】
また、接着面を形成するために噴出される液体には、蒸留水を使用する。
これにより、従来のプリンターのインク噴出用ノズルの構成をそのまま利用することができ、また、蒸留水を使用することで、ノズルの目詰まりや、インクタンク内部での固化等の問題を生じにくくすることができる。
【００６４】
また、媒体にインクを噴出して通常の印刷を行いながら、同時に蒸留水を噴出することで、媒体上に接着面を形成する。
これにより、媒体がプリンター内を１回搬送される間に、文字や図形の印刷と、接着面の形成とを同時に完了することができ、封緘作業の時間、及び、手間を大幅に短縮することができる。
【００６５】
また、蒸留水を噴出することによって接着面を形成する領域は、なるべく媒体の搬送方向の上流側に設けられる。
これにより、媒体上に接着面が形成されるのは媒体の搬送過程の最終段階となるため、印字量が多く印刷に長時間を要するような場合でも、印刷終了時点において該接着面は粘着力を維持することができる。
【００６６】
また、接着面を形成するためののりしろ領域は、プリンタードライバー上で、ユーザーによって設定される。
これにより、媒体上の任意の領域に接着面を形成することができる。
【００６７】
また、のりしろ領域を設定した時に、画像などを印刷するべき印刷領域と、該のりしろ領域が媒体上で重複した場合には、プリンタードライバーは、画像データを縮小したり、一部削除したりする等して、のりしろ領域と印刷領域とが重複しないように調整する。
これにより、印刷面と接着面が重なって、印字情報が見えなくなったり、また、インクの影響で接着面の粘着力が弱くなったりすると言った問題が生じるのを防止することができる。
【００６８】
また、プリンタードライバーは、接のりしろ領域を設定できる大きさに最小値を設け、ユーザーが設定した光硬化層の領域の面積が所定の値より小さい場合には、当該設定に対して警告を発する。
これにより、接着面積が不足することによる接着強度不足等の問題を生じることなく、確実な接着を行うことができる。
【００６９】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００７０】
＜使用するインクについて＞
前述の実施形態では、ＣＭＹＫの４色のインクを使用して印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト、クリアー等、ＣＭＹＫ以外の色のインクを用いて印刷を行ってもよい。
【００７１】
＜接着面を形成する液体について＞
前述の実施形態では、接着面を形成する液体について、蒸留水を例に挙げて説明しているが、使用される液体は蒸留水のみに限られるものではない。媒体上に塗布された再湿糊に粘着力を生じさせることができる増粘剤であればよく、例えば、水性のクリアーインク等を用いることも可能である。
【００７２】
＜ピエゾ素子について＞
前述の実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。
【００７３】
＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたＰＣとで印刷装置が構成される。
【００７４】
＜他の印刷装置について＞
前述の実施形態では、ヘッド４１をキャリッジとともに移動させるタイプのプリンター１を例に挙げて説明したが、プリンターはヘッドが固定された、いわゆるラインプリンターであってもよい。
【符号の説明】
【００７５】
１ プリンター
２０ 搬送ユニット、２３ 搬送ローラー、２５ 排紙ローラー、
２６Ａ 上流側搬送ローラー、２６Ｂ 下流側搬送ローラー、２７ ベルト
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモーター、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、４１１ ケース、４１２ 流路ユニット、
４１２ａ 流路形成板、４１２ｂ 弾性板、４１２ｃ ノズルプレート、
４１２ｄ 圧力室、４１２e ノズル連通口、４１２ｆ 共通インク室、
４１２ｇ インク供給路、４１２ｈ アイランド部、４１２ｉ 弾性膜、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター、
１０１ 媒体（展開封筒）、１０２ 印刷領域、１０３ａ〜ｃ のりしろ領域、
１０４ 折り曲げ線、
２０１ 媒体（３重展開封筒）、２０２ 印刷領域、２０３ａ〜ｅ のりしろ領域、
２０４ａ 折り曲げ線、２０４ｂ 折り曲げ線、
３０１ 媒体（定型封筒）、３０２ 印刷領域、３０３ａ のりしろ領域、
３０３ｂ のりしろ領域、２０４ 折り曲げ線
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置及び接着面形成方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ノズルから液体を噴出させ、印刷を行うインクジェットプリンターが広く普及している。インクジェットプリンターは、媒体上の任意の位置に、任意の形状の印刷面を形成することができるため、インクの代わりに接着剤を噴出することにより、展開封筒や定型封筒の封緘作業を効率的に行う方法が考えられる。そこで、接着剤吐出ヘッドを設けたインクジェットプリンターから接着剤を媒体に塗布することで、紙や封筒等の被記録媒体を接合する方法が提案されている（例えば特許文献1）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１８７２６９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
特許文献１の方法によれば、非記録媒体の種類によらず、より簡易に、複数枚の媒体からなるシートを重ね合わせて形成される冊子等の作成を行うことができる。
しかし、印刷に使用されるインクと、接着剤とでは、一般的に粘性や成分が大きく異なるため、通常の印刷用プリンターヘッドから接着剤を噴出しようとすると、ノズルの目詰まりや、ノズル内での固化などの問題が生じ、接着面を形成することができない。この場合、特許文献１のような接着剤吐出用のヘッドを別途設ける必要があるが、コストが高くなる。
【０００５】
本発明では、通常の印刷に使用されるプリンターを用いて、封筒などの媒体に接着面を形成することを目的としている。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するための主たる発明は、インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質が、あらかじめ塗布された媒体上の範囲に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する印刷装置である。
【０００７】
本発明の他の特徴については、本明細書及び添付図面の記載により明らかにする。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】印刷システムの全体構成を示すブロック図である。
【図２】図２Ａは、プリンターのローラー式搬送ユニットを説明する図である。図２Ｂは、ベルト式搬送ユニットを説明する図である。
【図３】図３Ａは、本実施形態のプリンターの構成を説明する図である。図３Ｂは、本実施形態のプリンターの構成を説明する側面図である。
【図４】ヘッドの構造を説明するための断面図である。
【図５】展開封筒に接着面を形成する場合の説明図である。
【図６】３重展開封筒に接着面を形成する場合の説明図である。
【図７】定型封筒に接着面を形成する場合の説明図である。
【図８】インターフェース画面の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
本明細書及び添付図面の記載により、少なくとも、以下の事項が明らかとなる。
【００１０】
インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する印刷装置。
このような印刷装置によれば、通常の印刷に使用されるプリンターを用いて、封筒などの媒体に接着面を形成することができる。
【００１１】
かかる液体噴出装置であって、前記ヘッド部から噴出される前記液体が、蒸留水であることが望ましい。
このような印刷装置によれば、インク噴出用のノズルからそのまま蒸留水を噴出することができるため、既存のプリンターの構成をそのまま利用でき、しかも、ノズル目詰まり等の問題を解消することができる。
【００１２】
かかる液体噴出装置であって、前記媒体が印刷装置内を搬送される間に、前記ヘッド部から前記液体を噴出することで接着面が形成された媒体に、前記ヘッド部から前記インクを噴出して印刷面を形成することが望ましい。
このような印刷装置によれば、一度の印刷動作（媒体搬送）で画像等の印刷と接着面の形成とを同時に行うことができるため、封筒などの印刷、及び、封緘作業を効率的に進めることができる。
【００１３】
かかる液体噴出装置であって、前記接着面が、媒体の搬送方向の上流側に形成されることが望ましい。
このような印刷装置によれば、接着面は媒体搬送過程の最終段階で形成されることになるため、印字量が多く印刷に長時間を要するような場合でも、印刷終了時点において接着面に粘着力を維持させることができる。
【００１４】
かかる液体噴出装置であって、前記媒体上に、前記接着面を形成するための液体を噴出する領域である、のりしろ領域を設定する印刷装置制御部を備えることが望ましい。
このような印刷装置によれば、ユーザーが媒体上の任意の領域に、自由に接着面を形成することができる。
【００１５】
かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、元となる画像データから作成される印刷データの印字領域が、前記のりしろ領域と重複する場合に、前記のりしろ領域と重複しないよう、前記画像データを調整することが望ましい。
このような印刷装置によれば、のりしろ領域（接着面）と画像印刷面とが重複することを防止できるため、印刷画像が劣化したり見えなくなったりすることや、また、接着面の粘着力が不十分になることを防止することができる。
【００１６】
かかる液体噴出装置であって、前記制御部は、設定した前記のりしろ領域の大きさが所定の大きさよりも小さい場合には、警告を発することが望ましい。
このような印刷装置によれば、のりしろ領域（接着面）が、最低限の接着強度を得られる程度の大きさを確保できるよう、プリンタードライバー側で制限をかけて、不適切な大きさの接着面が形成されることを防止することができる。
【００１７】
また、所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、インクを噴出することで印刷を行うヘッド部から、所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する接着面形成方法が明らかとなる。
【００１８】
＝＝＝印刷装置の基本的構成＝＝＝
発明を実施するための印刷装置の形態として、インクジェットプリンター（プリンター１）を例に挙げて説明する。
【００１９】
＜プリンターの構成＞
図１は、プリンター１の全体構成を示すブロック図である。
プリンター１は、紙・布・フィルム等の媒体に文字や画像を記録（印刷）する液体噴出装置であり、外部装置であるコンピューター１１０と通信可能に接続されている。
【００２０】
コンピューター１１０にはプリンタードライバーがインストールされている。プリンタードライバーは、表示装置（不図示）にユーザーインターフェースを表示させ、アプリケーションプログラムから出力された画像データを印刷データに変換させるためのプログラムである。このプリンタードライバーは、フレキシブルディスクＦＤやＣＤ−ＲＯＭなどの記録媒体（コンピューターが読み取り可能な記録媒体）に記録されている。また、プリンタードライバーはインターネットを介してコンピューター１１０にダウンロードすることも可能である。なお、このプログラムは、各種の機能を実現するためのコードから構成されている。
コンピューター１１０はプリンター１に画像を印刷させるため、印刷させる画像に応じた印刷データをプリンター１に出力する。
【００２１】
プリンター１は、搬送ユニット２０と、キャリッジユニット３０と、ヘッドユニット４０と、検出器群５０と、コントローラー６０と、を有する。コントローラー６０は、外部装置であるコンピューター１１０から受信した印刷データに基づいて各ユニットを制御し、媒体に画像を印刷する。プリンター１内の状況は検出器群５０によって監視されており、検出器群５０は検出結果をコントローラー６０に出力する。コントローラー６０は検出器群５０から出力された検出結果に基づいて各ユニットを制御する。
【００２２】
＜搬送ユニット２０＞
搬送ユニット２０は、媒体（例えば紙Ｓなど）を所定の方向（以下、搬送方向という）に搬送させるためのものである。ここで、搬送方向はキャリッジの移動方向と交差する方向である。
【００２３】
一般的なインクジェットプリンターでは、図２Ａに示されるように、媒体の印刷範囲外の余白部分を搬送ローラー２３や排紙ローラー２５等の上下のローラーで挟み込み、該ローラーを回転させることで媒体の搬送を行う所謂ローラー搬送タイプの搬送ユニットを採用しているものが多い。しかし、本実施形態においては、図２Ａのようなローラー搬送タイプの搬送ユニットを使用することは難しい。本実施形態では、媒体の余白部分（通常ローラーに挟まれる部分）に接着面が形成される場合があるため、接着面上の粘着性物質が搬送ローラー２３や排紙ローラー２５の媒体上面側に付着すると、それ以降のスムーズな媒体の搬送を妨げるおそれが生じるからである。
【００２４】
このようなことから、本実施形態においては、搬送ユニット２０をベルトを用いた搬送機構としている。図２Ｂは、本実施形態のプリンター１の搬送機構の概略を表した図である。図２Ｂに示すように、ベルト搬送機構は、上流側搬送ローラー２６Ａ及び下流側搬送ローラー２６Ｂと、ベルト２７とを有する。不図示の搬送モーターが回転すると、上流側搬送ローラー２６Ａ及び下流側搬送ローラー２６Ｂが回転し、ベルト２７が回転する。搬送中の媒体はベルト２７に静電吸着又はバキューム吸着されている。給紙ローラー（不図示）によって給紙された媒体は、ベルト２７によって印刷可能な領域（ヘッドと対向する領域）まで搬送される。印刷可能な領域を通過した紙Ｓはベルト２７によって外部へ排紙される。搬送過程を通して、媒体表面（被印刷面）と搬送機構とは機械的に非接触の状態に保たれるため、媒体上に接着面が形成された後でも、粘着物質が搬送機構に付着するというような問題は生じにくくなる。
【００２５】
＜キャリッジユニット３０＞
キャリッジユニット３０は、ヘッドユニット４０が取り付けられたキャリッジ３１を所定の方向（以下、移動方向という）に移動（「走査」とも呼ばれる）させるためのものである。キャリッジユニット３０は、キャリッジ３１と、キャリッジモーター３２（ＣＲモーターとも言う）とを有する（図３Ａ及び図３Ｂ）。
キャリッジ３１は、移動方向に往復移動可能であり、キャリッジモーター３２によって駆動される。キャリッジモーター３２の動作はプリンター側のコントローラー６０により制御される。また、キャリッジ３１は、インクを収容するインクカートリッジを着脱可能に保持している。
【００２６】
＜ヘッドユニット４０＞
ヘッドユニット４０は、紙Ｓにインクを噴出するためのものである。ヘッドユニット４０は、複数のノズルを有するヘッド４１を備える。このヘッド４１はキャリッジ３１に設けられ、キャリッジ３１が移動方向に移動すると、ヘッド４１も移動方向に移動する。そして、ヘッド４１が移動方向に移動中にインクを断続的に噴出することによって、移動方向に沿ったドットライン（ラスタライン）が紙に形成される。
【００２７】
図４は、ヘッド４１の構造を示した断面図である。ヘッド４１は、ケース４１１と、流路ユニット４１２と、ピエゾ素子群ＰＺＴとを有する。ケース４１１はピエゾ素子群ＰＺＴを収納し、ケース４１１の下面に流路ユニット４１２が接合されている。流路ユニット４１２は、流路形成板４１２aと、弾性板４１２ｂと、ノズルプレート４１２ｃとを有する。流路形成板４１２aには、圧力室４１２ｄとなる溝部、ノズル連通口４１２eとなる貫通口、共通インク室４１２ｆとなる貫通口、インク供給路４１２ｇとなる溝部が形成されている。弾性板４１２ｂはピエゾ素子ＰＺＴの先端が接合されるアイランド部４１２ｈを有する。そして、アイランド部４１２ｈの周囲には弾性膜４１２ｉによる弾性領域が形成されている。インクカートリッジに貯留されたインクが、共通インク室４１２ｆを介して、各ノズルＮｚに対応した圧力室４１２ｄに供給される。ノズルプレート４１２ｃはノズルＮｚが形成されたプレートである。ノズル面では、イエローインクを吐出するイエローノズル列Ｙと、マゼンタインクを吐出するマゼンタノズル列Ｍと、シアンインクを吐出するシアンノズル列Ｃと、ブラックインクを吐出するブラックノズル列Ｋと、が形成されている。また、媒体上に接着面を形成するための液体である蒸留水を噴出するノズル列Ｌが設けられている。各ノズル列では、ノズルＮｚが搬送方向に所定間隔Ｄにて並ぶことによって構成されている。
【００２８】
ピエゾ素子群ＰＺＴは、櫛歯状の複数のピエゾ素子（駆動素子）を有し、ノズルＮｚに対応する数分だけ設けられている。ヘッド制御部ＨＣなどが実装された配線基板（不図示）によって、ピエゾ素子に駆動信号ＣＯＭが印加され、駆動信号ＣＯＭの電位に応じてピエゾ素子は上下方向に伸縮する。ピエゾ素子ＰＺＴが伸縮すると、アイランド部４１２ｈは圧力室４１２ｄ側に押されたり、反対方向に引かれたりする。このとき、アイランド部４１２ｈ周辺の弾性膜４１２ｉが変形し、圧力室４１２ｄ内の圧力が上昇・下降することにより、ノズルからインク滴が吐出される。
【００２９】
＜検出器群５０＞
検出器群５０は、プリンター１の状況を監視するためのものである。検出器群５０には、リニア式エンコーダ５１、ロータリー式エンコーダ５２、紙検出センサ５３、及び光学センサ５４等が含まれる（図３Ａ及び図３Ｂ）。
リニア式エンコーダ５１は、キャリッジ３１の移動方向の位置を検出する。ロータリー式エンコーダ５２は、搬送ローラー２６Ａまたは２６Ｂの回転量を検出する。紙検出センサ５３は、給紙中の紙Ｓの先端の位置を検出する。光学センサ５４は、キャリッジ３１に取付けられている発光部と受光部により、対向する位置の紙Ｓの有無を検出し、例えば、移動しながら紙の端部の位置を検出し、紙の幅を検出することができる。また、光学センサ５４は、状況に応じて、紙Ｓの先端（搬送方向下流側の端部であり、上端ともいう）・後端（搬送方向上流側の端部であり、下端ともいう）も検出できる。
【００３０】
＜コントローラー６０＞
コントローラー６０は、プリンターの制御を行うための制御ユニット（制御部）である。コントローラー６０は、インターフェース部６１と、ＣＰＵ６２と、メモリ６３と、ユニット制御回路６４とを有する。
インターフェース部６１は、外部装置であるコンピューター１１０とプリンター１との間でデータの送受信を行う。ＣＰＵ６２は、プリンター１の全体の制御を行うための演算処理装置である。メモリ６３は、ＣＰＵ６２のプログラムを格納する領域や作業領域等を確保するためのものであり、ＲＡＭ、ＥＥＰＲＯＭ等の記憶素子によって構成される。そして、ＣＰＵ６２は、メモリ６３に格納されているプログラムに従って、ユニット制御回路６４を介して搬送ユニット２０等の各ユニットを制御する。
【００３１】
＜プリンタードライバーによる印刷処理について＞
プリンタードライバーは、アプリケーションプログラムから画像データを受け取り、プリンター１が解釈できる形式の印刷データに変換し、印刷データをプリンターに出力する。アプリケーションプログラムから画像データを印刷データに変換する際に、プリンタードライバーは、解像度変換処理、色変換処理、ハーフトーン処理、ラスタライズ処理、コマンド付加処理などを行う。また、プリンタードライバーは接着面形成のための液体噴出に関する処理も行う。
以下に、画像データから文字等を印字するためにプリンタードライバーが行う各種の処理について説明する。接着面形成のための処理については後で別途説明する。
【００３２】
解像度変換処理は、アプリケーションプログラムから出力された画像データ（テキストデータ、イメージデータなど）を、媒体に印刷する際の解像度（印刷解像度）に変換する処理である。例えば、印刷解像度が７２０×７２０ｄｐｉに指定されている場合、アプリケーションプログラムから受け取ったベクター形式の画像データを７２０×７２０ｄｐｉの解像度のビットマップ形式の画像データに変換する。
なお、解像度変換処理後の画像データの各画素データは、ＲＧＢ色空間により表される各階調（例えば２５６階調）のＲＧＢデータである。ここで、画素とは、画像を構成する単位要素であり，この画素が２次元的に並ぶことによって画像が形成される。画素データとは、画像を構成する単位要素の印刷データであり、例えば、紙Ｓ上に形成されるドットの階調値などを意味する。
【００３３】
色変換処理は、ＲＧＢデータをＣＭＹＫ色空間のデータに変換する処理である。ＣＭＹＫ色空間の画像データは、プリンターが有するインクの色に対応したデータである。この色変換処理は、ＲＧＢデータの階調値とＣＭＹＫデータの階調値とを対応づけたテーブル（色変換ルックアップテーブルＬＵＴ）に基づいて行われる。
なお、色変換処理後の画素データは、ＣＭＹＫ色空間により表される２５６階調の８ビットＣＭＹＫデータである。本実施形態では該データを利用して画像処理を行い、印刷される２つの画像の境界部分におけるインクのにじみを防止している。画像処理の詳細については後述する。
【００３４】
ハーフトーン処理は、高階調数のデータを、プリンターが形成可能な階調数のデータに変換する処理である。例えば、ハーフトーン処理により、２５６階調を示すデータが、２階調を示す１ビットデータや、４階調を示す２ビットデータに変換される。ハーフトーン処理では、ディザ法・γ補正・誤差拡散法などが利用される。ハーフトーン処理されたデータは、印刷解像度（例えば７２０×７２０ｄｐｉ）と同等の解像度である。ハーフトーン処理後の画像データでは、画素ごと１ビット又は２ビットの画素データが対応しており、この画素データは各画素でのドット形成状況（ドットの有無、ドットの大きさ）を示すデータになる。
【００３５】
ラスタライズ処理は、マトリクス状に並ぶ画素データを、プリンター１に転送すべきデータ順に、画素データごとに並び替える。例えば、各ノズル列のノズルの並び順に応じて、画素データを並び替える。
コマンド付加処理は、ラスタライズ処理されたデータに、印刷方法に応じたコマンドデータを付加する処理である。コマンドデータとしては、例えば媒体の搬送速度を示す搬送データなどがある。
【００３６】
これらの処理を経て生成された印刷データは、プリンタードライバーによりプリンター１に送信される。
【００３７】
＜プリンターの印刷動作＞
プリンター１の印刷動作について簡単に説明する。コントローラー６０は、コンピューター１１０からインターフェース部６１を介して印刷命令を受信し、各ユニットを制御することにより、給紙処理・ドット形成処理・搬送処理等を行う。
【００３８】
給紙処理は、印刷すべき紙をプリンター内に供給し、印刷開始位置（頭出し位置とも言う）に紙を位置決めする処理である。コントローラー６０は、不図示の給紙ローラーを回転させ、印刷すべき紙を搬送ベルト２７まで送る。続いて、上下流の搬送ローラー２６Ａ及び２６Ｂによりベルト２７を回転させ、給紙ローラー２１から送られてきた紙を印刷開始位置に位置決めする。
【００３９】
ドット形成処理は、移動方向（走査方向）に沿って移動するヘッドからインク等の液体を断続的に噴出させ、紙上にドットを形成する処理である。コントローラー６０は、キャリッジ３１を移動方向に移動させ、キャリッジ３１が移動している間に、印刷データに基づいてヘッド４１からインク等を噴出させる。噴出されたインク滴が紙上に着弾すると、紙上にドットが形成され、紙上には移動方向に沿った複数のドットからなるドットラインが形成される。
【００４０】
搬送処理は、紙をヘッドに対して搬送方向に沿って相対的に移動させる処理である。コントローラー６０は、上下流の搬送ローラー２６Ａ及び２６Ｂを回転させて紙を搬送方向に搬送する。この搬送処理により、ヘッド４１は、先ほどのドット形成処理によって形成されたドットの位置とは異なる位置に、ドットを形成することが可能になる。
【００４１】
コントローラー６０は、印刷すべきデータがなくなるまで、ドット形成処理と搬送処理とを交互に繰り返し、ドットラインにより構成される画像を徐々に紙に印刷する。そして、印刷すべきデータがなくなると、ベルト搬送によりその紙を排紙する。なお、排紙を行うか否かの判断は、印刷データに含まれる排紙コマンドに基づいても良い。
次の紙に印刷を行う場合は同処理を繰り返し、行わない場合は、印刷動作を終了する。
【００４２】
＝＝＝接着面の形成について＝＝＝
本実施形態の印刷装置では、インクを噴出するためのヘッド４１から、印刷用インク、及び、接着面を形成するための液体を噴出する。これにより、媒体の搬送過程において、媒体上の所定の領域に印刷画像を形成する工程と、接着面を形成する工程とを同時に実行することができる。
【００４３】
＜接着面の形成方法＞
本実施形態では、媒体上に接着面を形成するために、あらかじめ媒体上に塗布されて乾燥した再湿のりに、前述のヘッド部から液体（増粘剤）を噴出する。そして、媒体上で再湿糊と液体とを混合させることにより、粘着力を生じさせ、接着面を形成する。
媒体に塗布しておく再湿糊は、一般的なアラビア糊や、郵便切手の裏糊に使用されるＰＶＡ等の合成樹脂を使用することができる。本実施形態では、前述のように、印刷工程と、接着面形成工程とを同時に実行するため、再湿糊は、プリンター１に給紙される前に媒体に塗布されている必要がある。
【００４４】
一方、ヘッドから噴出させる液体は、乾燥した再湿糊に粘着力を持たせることができる液体であればよいが、本実施形態においては、添加物のない水（以下、蒸留水として説明する）を例に挙げて説明する。蒸留水には化学物質等が含まれないため安全性に優れ、ノズルの目詰まりを生じさせるおそれが少なく、噴出安定性にも優れる。そして、長期間にわたって化学的・物理的変化を起こしにくいことから、印刷用のインクと比較して、ヘッド内で固化する危険等も少なく、プリンターから噴出させる液体としては最適である。
【００４５】
本実施形態では、既存のプリンターのインク噴出用ヘッドをそのまま利用して蒸留水を噴出させることにより、接着面を形成することができる。すなわち、接着剤噴出用ヘッド等の特別な構成を必要とせず、従来のプリンターと同じ構成の装置を用いて、被印刷媒体上に接着面を形成することが可能になる。
【００４６】
＝＝＝形成される接着面の例＝＝＝
本実施形態の印刷装置を用いて実際に印刷を行う際に、媒体上にどのように接着面が形成されるのかについて説明する。
【００４７】
図５に、見開き型の封筒（以下、展開封筒とも呼ぶ）を印刷する場合の例を示す。展開封筒は、平面状の媒体を折り曲げて、折り曲げ線以外の外縁となる部分を接着することにより封緘される封筒である。
図５に示されるように、媒体１０１が長方形の場合、媒体１０１がプリンターに給紙される前に、のりしろとなる領域１０３ａ〜ｃに、前述の再湿糊を塗布して、完全に乾燥させた状態にしておく。ここで、領域１０３ａ〜ｃは、実際に文字等が印字される印刷領域１０２の余白部分に形成される。図５では、折り曲げ線１０４を挟んで、媒体１０１の左側半分だけにのりしろ領域１０３が形成されているが、右側にも同様ののりしろ領域を形成しても良い。また、図５では、のりしろ領域１０３ａ〜ｃは封緘時に外縁となる３辺に沿って形成されているが、用途に応じてのりしろ領域を１０３ａのみに形成すること等も可能である。
【００４８】
のりしろ領域１０３ａ〜ｃに再湿糊が塗布された媒体１０１は、プリンター内を搬送される過程で、ヘッドから噴出されるインクにより、印刷領域１０２に文字や画像等が印字される。同時に、のりしろ領域１０３ａ〜ｃにはヘッドから蒸留水が噴出され、あらかじめ塗布してあった再湿糊と混合することで、粘着性を得て、のりしろ領域１０３ａ〜ｃに接着面が形成される。印刷が終了し、媒体１０１がプリンターから排出された後に、媒体１０１の２つの長辺のそれぞれ中央を結ぶ折り曲げ線１０４で谷折りし、１０３ａ〜ｃに形成された接着面と対向面とを密着させることで、印刷面１０２を内側にした展開封筒として封緘をすることができる。
【００４９】
なお、印刷を行う際には、図５の矢印で示される搬送方向に媒体１０１の搬送を行うべきである。接着面１０３が形成された後は、なるべく速やかに接着を行う必要があることから、接着面１０３は印刷動作の最後に形成される方が都合が良いためである。例えば、図５の矢印と逆方向に搬送が行われた場合、接着面である１０３ａは印刷動作の最初に形成されることになる。この場合、印刷面１０２の印字が終了するまでに調時間を要すると、媒体１０１の搬送中に再湿糊が再び乾燥してしまい、媒体１０１がプリンターから排出された時点では、既に粘着力を失っているおそれがある。したがって、接着面１０３は、なるべく搬送過程の終盤で形成されるほうが良い。つまり、接着面１０３は、媒体１０１の搬送方向上流側に形成されることが望ましい。
【００５０】
図６は３重に展開される展開封筒の例である。３重展開封筒では、媒体２０１が、折り曲げ線２０４ａ、及び、２０４ｂでそれぞれ谷折りにされており、観音開きのようにして展開される。したがって、図５の場合と異なり、媒体右側の２０３ｄ、及び、２０３ｅにものりしろ領域が設定される。印刷時には、印刷領域２０２に文字等が印字され、同時に、のりしろ領域２０２ａ〜２０３ｅに蒸留水が噴出されることにより、接着面が形成される。そして、媒体が排出された後、２０４ａ、２０４ｂの順番で折り曲げ線を谷折りして、接着面と対向面とを密着することで、印刷面２０２を内側にした展開封筒として封緘をすることができる。
【００５１】
次に、定型封筒（長型、角型等）を印刷する場合の例を図７に示す。前述の展開封筒の場合と同様に、定型封筒においても、媒体３０１（定型封筒）がプリンターに給紙される前に、のりしろとなる領域３０３に再湿糊が塗布され、完全に乾燥させた状態となっている必要がある。なお、再湿糊が塗布されている市販の口糊付き定型封筒をそのまま利用することなども可能である。
【００５２】
図７に示される定型封筒では、フラップ部にのりしろ領域３０３ａが形成され、領域３０２が、宛名などが印字される印刷領域となる。なお、のりしろ領域３０３は、フラップ部のみに形成されるのではなく、折り曲げ線３０４でフラップ部を折り曲げた時に３０３ａに対向する領域３０３ｂにも形成することができる。媒体３０１は、プリンター内を搬送される過程で、ヘッドから噴出されたインクにより、印刷領域３０２に宛名等の印刷面が形成され、同時に、のりしろ領域３０３にはヘッドから蒸留水が噴出され、再湿糊と混合することで接着面が形成される。媒体３０１がプリンターから排出された後に、折り曲げ線３０４で谷折りしてフラップ部を折りたたみ、３０３に形成された接着面と対向面とを密着させることで、定型封筒を封緘することができる。
【００５３】
定型封筒の場合も、なるべく媒体の搬送過程の終盤で接着面３０３が形成されるよう、図７に示される矢印の方向に媒体が搬送されるべきである。すなわち、接着面３０３は、媒体３０１の搬送方向の上流側に形成されることが望ましい。
【００５４】
＝＝＝印刷データの処理について＝＝＝
印刷開始にあたり、インク、及び、蒸留水の噴出位置や噴出量を決定するための印刷データがプリンタードライバーによって作成される。そして、作成された印刷データに基づいて、コントローラー６０により、ヘッドユニット４０から適宜インク、及び蒸留水が噴出されることで、媒体上に印刷面及び接着面が形成される。通常の印刷であれば、前述の印刷処理手順に従って画像データから印刷データが作成されるが、本実施形態では、被印刷媒体上にあらかじめ再湿糊が塗布されており、その部分には印字を行うことができないため、印刷領域の設定などについて特殊な処理が必要となる。
【００５５】
＜のりしろ領域の決定＞
まず、蒸留水を噴出することで接着面を形成する領域と、インクを噴出することで印刷面を形成する領域を確定するために、媒体上で再湿糊が塗布されている領域（のりしろ領域）を特定する必要がある。のりしろ領域の特定は、コンピューター１１０を介し、ユーザーインターフェースを利用して行われる。
【００５６】
プリンタードライバーにはあらかじめ数種類ののりしろ領域が設定されており、ユーザーはこれらの一つを選択することでのりしろ領域の特定をすることもできる。例えば、前述の展開封筒の場合であれば、Ａ４や往復はがき等の定型サイズの用紙に対応する余白部分に、それぞれ図５の１０３ａ〜ｃのようなのりしろ領域が最初から設定されており、定型封筒の場合も同様に、図７の２０３のようなのりしろ領域が設定されている。市販の口糊付き定型封筒を使用して印刷を行う場合等には、このように、当初からプリンタードライバーに設定されているデータを利用して、のりしろ領域を特定することが可能である。
【００５７】
これに対して、のりしろ領域を初期設定値から選択をすることができない場合は、ユーザー自身が領域の設定をする必要がある。例えば、ユーザーインターフェースにおいて図８に示すような設定画面上で「のりしろ」を設定できるようにしておく。その際の主な設定項目は、のりしろの「位置」と「大きさ」であり、マウス等の指示装置を用いて媒体上に所定の領域を指定する。このとき、プリンタードライバーは、接着面が形成された時に、十分な強度で接着が行えるよう、のりしろ領域を設定できる範囲を制限したり、その大きさ（面積）に最小値を設けたりしておくこともできる。例えば、ユーザー入力により設定された接着剤噴出領域（接着面）の面積が所定の値よりも小さい場合には、プリンタードライバーから警告が発せられる。そして、ユーザーに十分な大きさの領域を再設定させるようにすることで、不十分な接着面が形成されるのを未然に防止し、確実に接着を行えるようにする。
【００５８】
＜印刷データの作成＞
インク噴出のための印刷データは前述のとおり、プリンタードライバーによる印刷処理において、元となる画像データから作成される。ここで、該元画像データがのりしろ領域と重複する場合、例えば、元画像データが媒体全体に縁なしで印刷を行うようなデータであった場合には、媒体上で再湿糊が塗布された部分（のりしろ領域）にもインクを噴出することになる。しかし、当該領域は接着面となり、最終的には見えなくなる領域であり、また、インクの顔料成分等が付着することにより、再湿糊が必要な粘着力を得られなくなるといった問題も生じるおそれがある。
【００５９】
したがって、プリンタードライバーがアプリケーションプログラムから画像データを受け取った際に、文字等が印字される印刷領域と、接着面が形成されるのりしろ領域とが重複している場合、プリンタードライバーは、該画像データの印字範囲を縮小または一部を削除することにより、印刷領域とのりしろ領域とが重ならないように調整する。これにより、再湿糊が塗布された箇所（のりしろ領域）にインクが噴出されるのを防止する。
【００６０】
同時に、設定されたのりしろ領域に蒸留水を噴出し、接着面を形成するための蒸留水噴出に関するデータが生成される。のりしろ領域に噴出される蒸留水は無色透明であるため、前述の画像処理における色変換処理を行う必要はない。また、画素ごとに階調値を変える必要もないため、ハーフトーン処理も不要である。したがって、のりしろとして設定された領域を形成する全ての画素に、所定の大きさの水滴を１ドット分ずつ噴出するような印刷データが生成される。
【００６１】
コントローラー６０は、作成された該印刷データに基づいて、ヘッドユニット４０から媒体上の印刷領域にインクを噴出させることで、印刷面を形成し、媒体上ののりしろ領域に蒸留水を噴出させることで、接着面を形成する。
【００６２】
＝＝＝まとめ＝＝＝
本実施形態では、インクジェットプリンターを用いて、封筒などの封緘作業を効率的に行うことができる。
媒体上に、水分と反応することで粘着性を得る再湿糊等の物質をあらかじめ塗布しておき、該領域に、インクノズルから蒸留水を噴出することにより、媒体上で再湿糊と蒸留水とを混合させて、接着面を形成する。
これにより、通常の印刷に使用されるプリンターを用いて、封筒などの被印刷媒体上に接着面を形成することができる。
【００６３】
また、接着面を形成するために噴出される液体には、蒸留水を使用する。
これにより、従来のプリンターのインク噴出用ノズルの構成をそのまま利用することができ、また、蒸留水を使用することで、ノズルの目詰まりや、インクタンク内部での固化等の問題を生じにくくすることができる。
【００６４】
また、媒体にインクを噴出して通常の印刷を行いながら、同時に蒸留水を噴出することで、媒体上に接着面を形成する。
これにより、媒体がプリンター内を１回搬送される間に、文字や図形の印刷と、接着面の形成とを同時に完了することができ、封緘作業の時間、及び、手間を大幅に短縮することができる。
【００６５】
また、蒸留水を噴出することによって接着面を形成する領域は、なるべく媒体の搬送方向の上流側に設けられる。
これにより、媒体上に接着面が形成されるのは媒体の搬送過程の最終段階となるため、印字量が多く印刷に長時間を要するような場合でも、印刷終了時点において該接着面は粘着力を維持することができる。
【００６６】
また、接着面を形成するためののりしろ領域は、プリンタードライバー上で、ユーザーによって設定される。
これにより、媒体上の任意の領域に接着面を形成することができる。
【００６７】
また、のりしろ領域を設定した時に、画像などを印刷するべき印刷領域と、該のりしろ領域が媒体上で重複した場合には、プリンタードライバーは、画像データを縮小したり、一部削除したりする等して、のりしろ領域と印刷領域とが重複しないように調整する。
これにより、印刷面と接着面が重なって、印字情報が見えなくなったり、また、インクの影響で接着面の粘着力が弱くなったりすると言った問題が生じるのを防止することができる。
【００６８】
また、プリンタードライバーは、接のりしろ領域を設定できる大きさに最小値を設け、ユーザーが設定した光硬化層の領域の面積が所定の値より小さい場合には、当該設定に対して警告を発する。
これにより、接着面積が不足することによる接着強度不足等の問題を生じることなく、確実な接着を行うことができる。
【００６９】
＝＝＝その他の実施形態＝＝＝
一実施形態としてのプリンター等を説明したが、上記の実施形態は、本発明の理解を容易にするためのものであり、本発明を限定して解釈するためのものではない。本発明は、その趣旨を逸脱することなく、変更、改良され得ると共に、本発明にはその等価物が含まれることは言うまでもない。特に、以下に述べる実施形態であっても、本発明に含まれるものである。
【００７０】
＜使用するインクについて＞
前述の実施形態では、ＣＭＹＫの４色のインクを使用して印刷する例が説明されていたが、これに限られるものではない。例えば、ライトシアン、ライトマゼンタ、ホワイト、クリアー等、ＣＭＹＫ以外の色のインクを用いて印刷を行ってもよい。
【００７１】
＜接着面を形成する液体について＞
前述の実施形態では、接着面を形成する液体について、蒸留水を例に挙げて説明しているが、使用される液体は蒸留水のみに限られるものではない。媒体上に塗布された再湿糊に粘着力を生じさせることができる増粘剤であればよく、例えば、水性のクリアーインク等を用いることも可能である。
【００７２】
＜ピエゾ素子について＞
前述の実施形態では、液体を噴出させるための動作を行う素子としてピエゾ素子ＰＺＴを例示したが、他の素子であってもよい。例えば、発熱素子や静電アクチュエーターを用いてもよい。
【００７３】
＜プリンタードライバーについて＞
プリンタードライバーの処理はプリンター側で行ってもよい。その場合、プリンターとドライバーをインストールしたＰＣとで印刷装置が構成される。
【００７４】
＜他の印刷装置について＞
前述の実施形態では、ヘッド４１をキャリッジとともに移動させるタイプのプリンター１を例に挙げて説明したが、プリンターはヘッドが固定された、いわゆるラインプリンターであってもよい。
【符号の説明】
【００７５】
１ プリンター
２０ 搬送ユニット、２３ 搬送ローラー、２５ 排紙ローラー、
２６Ａ 上流側搬送ローラー、２６Ｂ 下流側搬送ローラー、２７ ベルト
３０ キャリッジユニット、３１ キャリッジ、３２ キャリッジモーター、
４０ ヘッドユニット、４１ ヘッド、４１１ ケース、４１２ 流路ユニット、
４１２ａ 流路形成板、４１２ｂ 弾性板、４１２ｃ ノズルプレート、
４１２ｄ 圧力室、４１２e ノズル連通口、４１２ｆ 共通インク室、
４１２ｇ インク供給路、４１２ｈ アイランド部、４１２ｉ 弾性膜、
５０ 検出器群、５１ リニア式エンコーダ、５２ ロータリー式エンコーダ、
５３ 紙検出センサ、５４ 光学センサ、
６０ コントローラー、６１ インターフェース部、６２ ＣＰＵ、６３ メモリ、
６４ ユニット制御回路、
１１０ コンピューター、
１０１ 媒体（展開封筒）、１０２ 印刷領域、１０３ａ〜ｃ のりしろ領域、
１０４ 折り曲げ線、
２０１ 媒体（３重展開封筒）、２０２ 印刷領域、２０３ａ〜ｅ のりしろ領域、
２０４ａ 折り曲げ線、２０４ｂ 折り曲げ線、
３０１ 媒体（定型封筒）、３０２ 印刷領域、３０３ａ のりしろ領域、
３０３ｂ のりしろ領域、２０４ 折り曲げ線
【特許請求の範囲】
【請求項１】
インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、
所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記ヘッド部から噴出される前記液体が、蒸留水であることを特徴とする印刷装置。
【請求項３】
請求項１または２のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記媒体が印刷装置内を搬送される間に、
前記ヘッド部から前記液体を噴出することで接着面が形成された媒体に、前記ヘッド部から前記インクを噴出して印刷面を形成することを特徴とする印刷装置。
【請求項４】
請求項１〜３に記載の印刷装置であって、
前記接着面が、媒体の搬送方向の上流側に形成されることを特徴とする印刷装置。
【請求項５】
請求項１〜４に記載の印刷装置であって、
前記媒体上に、前記接着面を形成するための液体を噴出する領域である、のりしろ領域を設定する印刷装置制御部、を備える印刷装置。
【請求項６】
請求項５に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、元となる画像データから作成される印刷データの印字領域が、前記のりしろ領域と重複する場合に、
前記のりしろ領域と重複しないよう、前記画像データを調整することを特徴とする印刷装置。
【請求項７】
請求項５または６に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、設定した前記のりしろ領域の大きさが所定の大きさよりも小さい場合には、警告を発することを特徴とする印刷装置。
【請求項８】
所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、インクを噴出することで印刷を行うヘッド部から、所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する接着面形成方法。
【請求項１】
インクを噴出することで印刷を行うヘッド部を備える印刷装置であって、
所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、前記ヘッド部から前記所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する印刷装置。
【請求項２】
請求項１に記載の印刷装置であって、
前記ヘッド部から噴出される前記液体が、蒸留水であることを特徴とする印刷装置。
【請求項３】
請求項１または２のいずれかに記載の印刷装置であって、
前記媒体が印刷装置内を搬送される間に、
前記ヘッド部から前記液体を噴出することで接着面が形成された媒体に、前記ヘッド部から前記インクを噴出して印刷面を形成することを特徴とする印刷装置。
【請求項４】
請求項１〜３に記載の印刷装置であって、
前記接着面が、媒体の搬送方向の上流側に形成されることを特徴とする印刷装置。
【請求項５】
請求項１〜４に記載の印刷装置であって、
前記媒体上に、前記接着面を形成するための液体を噴出する領域である、のりしろ領域を設定する印刷装置制御部、を備える印刷装置。
【請求項６】
請求項５に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、元となる画像データから作成される印刷データの印字領域が、前記のりしろ領域と重複する場合に、
前記のりしろ領域と重複しないよう、前記画像データを調整することを特徴とする印刷装置。
【請求項７】
請求項５または６に記載の印刷装置であって、
前記制御部は、設定した前記のりしろ領域の大きさが所定の大きさよりも小さい場合には、警告を発することを特徴とする印刷装置。
【請求項８】
所定の液体と混合することで粘着性を有する物質があらかじめ塗布された媒体上に、インクを噴出することで印刷を行うヘッド部から、所定の液体を噴出することによって、媒体上に接着面を形成する接着面形成方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１１−８８２９７（Ｐ２０１１−８８２９７Ａ）
【公開日】平成２３年５月６日（２０１１．５．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２４１７３５（Ｐ２００９−２４１７３５）
【出願日】平成２１年１０月２０日（２００９．１０．２０）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年５月６日（２０１１．５．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年１０月２０日（２００９．１０．２０）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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