印刷装置
【課題】軽量な搬送ローラーを有する印刷装置を提供すること。
【解決手段】金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられた搬送ローラーと、前記搬送ローラーによって搬送される前記搬送媒体に印刷処理を行う印刷部とを備える。
【解決手段】金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられた搬送ローラーと、前記搬送ローラーによって搬送される前記搬送媒体に印刷処理を行う印刷部とを備える。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。搬送ユニットは、印刷装置の印字精度に影響するため、高い搬送精度を有する構成が求められている。搬送ユニットは、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３２７１０４８号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような中実の搬送ローラーは重量が大きいという課題がある。
以上のような事情に鑑み、本発明は、軽量な搬送ローラーを有する印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る印刷装置は、金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられた搬送ローラーと、前記搬送ローラーによって搬送される前記搬送媒体に印刷処理を行う印刷部とを備えることを特徴とする。
【０００６】
このような構成によれば、搬送ローラーが円筒状に形成されるため、中実の搬送ローラーを用いる場合に対して搬送ローラーの軽量化を図ることができる。これにより、軽量な印刷装置を提供することができる。また、円筒状に形成することにより、搬送ローラーの低コスト化を図ることができる。更に、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられているため、高い搬送精度を確保することができ、高い印字精度を確保することができる。
【０００７】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目によって一対の端部の位置ズレ防ぐことができる。これにより、搬送ローラーの変形を抑制することができるため、高い搬送精度を確保することができる。
【０００８】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に平行に形成された直線部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が搬送ローラーの中心軸方向に平行に形成された直線部を有するため、当該直線部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【０００９】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に交差する方向に形成された交差部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が搬送ローラーの中心軸方向に交差する方向に形成された交差部を有するため、当該交差部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【００１０】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に対して傾いた方向に形成された傾斜部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が搬送ローラーの中心軸方向に対して傾いた方向に形成された傾斜部を有するため、当該傾斜部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【００１１】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、湾曲して形成された湾曲部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が湾曲して形成された湾曲部を有するため、当該湾曲部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【００１２】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記一対の端部のうち前記搬送ローラーの外周面側が接触し、当該一対の端部のうち前記搬送ローラーの内周面側が離れた状態となるように、前記一対の端部が配置されていることを特徴とする。
このような構成によれば、一対の端部のうち搬送ローラーの外周面側が接触し、当該一対の端部のうち搬送ローラーの内周面側が離れた状態となるように、一対の端部が配置されているため、繋ぎ目において外周面側の平滑度が向上することとなる。このため、搬送ローラーが回転してもその外周面は搬送媒体と安定して接触することができる。このため、搬送媒体を高い精度で搬送することができる。
【００１３】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記高摩擦層を跨ぐように形成され、前記繋ぎ目のうち前記高摩擦層から外れた位置には、前記搬送ローラーの内外を貫通する開口部が形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が高摩擦層を跨ぐように形成され、繋ぎ目のうち高摩擦層から外れた位置には搬送ローラーの内外を貫通する開口部が形成されていることとしたので、例えば搬送ローラーの端部側から繋ぎ目を介して移動する異物が高摩擦層に到達するのを防ぐことができる。これにより、高摩擦層の搬送精度の低下を回避することができる。
【００１４】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記繋ぎ目における厚さが他の部分における厚さよりも小さくなるように形成されている。
このような構成によれば、搬送ローラーのうち繋ぎ目における厚さが他の部分における厚さよりも小さくなるように形成されていることとしたので、搬送ローラーの繋ぎ目における内部応力を調整することができる。これにより、時間の経過による搬送ローラーの反りを低減することができる。
【００１５】
上記の印刷装置は、前記高摩擦層は、無機粒子及び有機粒子のうち少なくとも一方の粒子を含み、前記粒子の平均粒径は、前記繋ぎ目における前記一対の端部の距離よりも大きいことを特徴とする。
このような構成によれば、高摩擦層が無機粒子及び有機粒子のうち少なくとも一方の粒子を含み、粒子の平均粒径が繋ぎ目における一対の端部の距離よりも大きいこととしたので、繋ぎ目の内部においても高摩擦層を形成することができる。
【００１６】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、隣り合う一対の前記交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、を有し、前記第１直線部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短いことを特徴とする。
このような構成によれば、一対の端部間に形成された繋ぎ目が、搬送ローラーの回転軸方向における中央部においては該回転軸方向に略平行な直線状に形成されており、この直線状に形成された中央直線部の両側にのみ折曲部が形成されているので、繋ぎ目の中央直線部では凹凸による嵌合がなくなる。そのため、繋ぎ目の全長に亘って凹凸による嵌合部を形成した場合に比べ、搬送ローラーに歪みや捩れ等が生じにくくなり、真円度や振れなど、形状や寸法について良好な精度が得られ易くなる。また、中央部における一対の端部間の距離が、第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短く形成されているので、搬送ローラーの形状や寸法についての精度がより高くなる。
【００１７】
また、折曲部における第２直線部を構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部とこれらの端部間を結ぶ第２直線部とを外形とする凸片となる。したがって、プレス加工してこの凸片を対向する端部に近接させあるいは当接させようとした際、この凸片は先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して外側に浮いた状態になり、この第２直線部おいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られる搬送ローラーには変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。そこで、この第２直線部における端部間の距離を中央直線部より長くすることにより、凸片の先端側の浮きを少なくし、これによって第２直線部において段差が形成されるのを抑えることができる。つまり、このように第２直線部において段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因する搬送ローラーの変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。また、第１直線部が第２直線部より長く形成されているので、プレス加工した際、繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることが可能になる。
【００１８】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの回転軸方向における中央部に設けられ、当該回転軸方向に略平行な直線状に形成された中央直線部と、前記中央部の両側に設けられ、当該回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、前記一対の交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、を有し、前記中央部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短いことを特徴とする。
このような構成によれば、一対の端部間に形成された繋ぎ目が、搬送ローラーの回転軸方向における中央部においては該回転軸方向に略平行な直線状に形成されており、この直線状に形成された中央直線部の両側にのみ折曲部が形成されているので、繋ぎ目の中央直線部では凹凸による嵌合がなくなる。そのため、繋ぎ目の全長に亘って凹凸による嵌合部を形成した場合に比べ、搬送ローラーに歪みや捩れ等が生じにくくなり、真円度や振れなど、形状や寸法について良好な精度が得られ易くなる。また、中央部における前記一対の端部間の距離が、第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短く形成されているので、搬送ローラーの形状や寸法についての精度がより高くなる。
【００１９】
すなわち、折曲部における第２直線部を構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部とこれらの端部間を結ぶ第２直線部とを外形とする凸片となる。したがって、プレス加工してこの凸片を対向する端部に近接させあるいは当接させようとした際、この凸片は先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して外側に浮いた状態になり、この第２直線部おいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られる搬送ローラーには変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。そこで、この第２直線部における端部間の距離を中央直線部より長くすることにより、前記凸片の先端側の浮きを少なくし、これによって第２直線部において段差が形成されるのを抑えることができる。つまり、このように第２直線部において段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因する搬送ローラーの変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。また、第１直線部が第２直線部より長く形成されているので、プレス加工した際、繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることが可能になる。
【００２０】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記搬送ローラーを回転させる駆動部に接続される被接続部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーが当該搬送ローラーを回転させる駆動部に接続される被接続部を有するため、搬送ローラーをスムーズに回転させることができる。これにより、高い搬送精度を維持することができる。
【００２１】
上記の印刷装置は、前記被接続部は、前記搬送ローラーの端部に設けられることを特徴とする。
このような構成によれば、被接続部が搬送ローラーの端部に設けられているため、端部において駆動部に接続させることができる。
【００２２】
上記の印刷装置は、前記被接続部は、前記搬送ローラーの周方向の一部分が切り欠かれて形成された切り欠き部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、被接続部が、搬送ローラーの周方向の一部分が切り欠かれて形成された切り欠き部を有することとしたので、当該切り欠き部に係合させるように駆動部の一部を接続させることができる。これにより、駆動部の空回りを防ぐことができる。
【００２３】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有し、前記切り欠き部は、前記搬送ローラーの周方向において前記繋ぎ目から外れた部分に設けられていることを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーが一対の端部間を接合する繋ぎ目を有し、切り欠き部が搬送ローラーの周方向において繋ぎ目から外れた部分に設けられていることとしたので、切り欠き部において中心軸周りの付勢力が加えられた場合であっても、当該付勢力が繋ぎ目における一対の端部を互いに離れるように作用しないこととなる。これにより、一対の端部が互いに離れてしまうのを防ぐことができる。
【００２４】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記金属板の一対の端部が互いに接する接続部と、外周面に形成され、前記接続部の非配置位置に設けられた第二切り欠き部と、を有することを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーにおける接続部と第二切り欠き部とが互いに離れて設けられているため、第二切り欠き部に軸周りでの付勢力が加えられた場合にも、この付勢力が接続部における一対の端部を互いに離間させるように作用せず、一対の端部が互いに離間しないこととなる。
【００２５】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記搬送媒体を搬送する搬送領域を有し、前記搬送領域よりも前記搬送ローラーの一端側に設けられ、前記搬送ローラーに回転駆動力を伝達する第１駆動部材と、伝達された前記回転駆動力を印刷に関する処理を行う処理装置に伝達する第２駆動部材と、を更に備えることを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーにトルクを加える第１駆動部材と第２駆動部材とがいずれも搬送領域よりも一端側に設けられているため、搬送ローラーの搬送領域には大きなトルクが加わらない。そのため、搬送ローラーの搬送領域の繋ぎ目がずれてしまい、搬送精度、ひいては印刷精度が低下することを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）（ｂ）搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図４】本実施形態に係る搬送ローラーの製造装置の概略構成図である。
【図５】本実施形態に係る抜き工程の工程断面図である。
【図６】同、鍛造工程の工程断面図である。
【図７】本実施形態に係る鍛造工程後の金属板の平面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程の工程図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程の工程図である。
【図１０】（ａ）はスポット溶接の工程図、（ｂ）はセンターレス研磨の工程図である。
【図１１】（ａ）ローラー本体の斜視図は、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。
【図１３】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。
【図１４】ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）はローラー本体の構成を示す概略図である。
【図１６】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体の構成を示す概略図である。
【図１７】（ａ）（ｂ）はローラー本体の構成を示す概略図である。
【図１８】ローラー本体の要部斜視図である。
【図１９】ローラー本体の側面図である。
【図２０】ローラー本体の要部平面図（ａ、ｃ、ｅ）、要部斜視図（ｂ、ｄ、ｅ）。
【図２１】（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２２】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２３】（ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２４】（ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２５】（ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２６】紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図である。
【図２７】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図２８】（ａ）は繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図である。
【図２９】繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図３０】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図３１】ローラー本体の概略構成図である。
【図３２】ローラー本体の繋ぎ目を示す図である。
【図３３】（ａ）及び（ｂ）は、スポット溶接の工程図である。
【図３４】ローラー本体の変形例を示す図である。
【図３５】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３６】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３７】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３８】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３９】ローラー本体の変形例を示す図
【図４０】ローラー本体の変形例を示す図
【図４１】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図４２】搬送ローラーの製造工程を示すフローチャートである。
【図４３】搬送ユニット部分の平面図である。
【図４４】ローラー本体の要部斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。
【００２８】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。
【００２９】
給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。
【００３０】
搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。
【００３１】
搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に用紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、用紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。
【００３２】
印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。
【００３３】
プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
【００３４】
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に用紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、用紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。
【００３５】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
【００３６】
プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００３７】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
【００３８】
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００３９】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
【００４０】
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００４１】
次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、中空円筒状のローラー本体１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。
【００４２】
ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板の一対の端面が対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。
【００４３】
また、ローラー本体１６は、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された継ぎ目８０を有している。なお、本実施形態のローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、継ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。
【００４４】
高摩擦層５０は、図３（ａ）に示すようにローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。
【００４５】
高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を例えば１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子や有機粒子（例えば樹脂粒子など）を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、例えばエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。
【００４６】
搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。
【００４７】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
【００４８】
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００４９】
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。
【００５０】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、用紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。
【００５１】
排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００５２】
ここで、搬送ローラー１５の高摩擦層５０において用紙Ｐを支持して搬送する際には、ローラー本体１６にトルクが作用する。すると、ローラー本体１６を形成する金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０（図８参照）が開く方向に応力が作用する。ローラー本体１６の継ぎ目８０が開くと、用紙Ｐに対して搬送ローラー１５が均一に接しなくなり、搬送ムラが発生する。
【００５３】
しかし、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板により形成され、コイルの内周側であった面が内周面となる円筒状に形成されている。鋼板コイルによる金属板の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００５４】
そのため、少なくともローラー本体１６の継ぎ目を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の継ぎ目を開き難くするができる。すなわち、本実施形態によれば、ローラー本体１６の継ぎ目を開く方向に応力が作用した場合であっても、継ぎ目が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。
【００５５】
また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板の巻きぐせが、ローラー本体１６の継ぎ目を閉じる方向に作用する。
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目の開きをより効果的に防止することができる。
【００５６】
また、ローラー本体１６に中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。
【００５７】
また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００５８】
また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により用紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。
【００５９】
また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって用紙Ｐを高精度に搬送することができ、用紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。
【００６０】
次に、搬送ローラー１５の製造装置について説明する。
図４は、本実施形態の搬送ローラー１５の製造装置の模式図である。
図４に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。
アンコイラー１１０は、金属板Ｍが圧延方向に巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。
【００６１】
レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。本実施形態のレベラー１２０は、金属板ＭのコイルＣによる巻きぐせ（反り）を完全には除去せず、第１プレス機１３０による加工が可能な程度に巻きぐせを調整するようになっている。
【００６２】
第１プレス機１３０は雄型（パンチ）１３１と雌型（ダイ）１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数の雌型（曲げダイ）１４１，１４３及び雄型（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。
【００６３】
次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
まず、例えば板厚が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛メッキ鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面、外周面側の面Ｃ２が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。
【００６４】
レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。
【００６５】
第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、雄型１３１と雌型１３２を用いたプレスにより抜き加工される。この抜き加工では、例えば図５（ａ），図５（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板Ｍを母材として形成される。つまり、ローラー本体１６の母材である金属板Ｍは、図５（ａ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工される。
【００６６】
この場合、抜き工程において図５（ｂ）に示すように型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。
【００６７】
これにより、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０（図８（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。
【００６８】
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。また、バリがローラー本体１６の内周面側になり、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。勿論、上記構成に限られるものでは無く、他の構成であっても構わない。
【００６９】
図６は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。
図６に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが圧延方向に平行で長辺６０ｂが圧延方向と直交するように型抜きされている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。
【００７０】
第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図４に示す第２プレス機１４０に到達する。
図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）は、第２プレス機１４０による曲げ工程を示す側面図である。
【００７１】
第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図６に示す短辺６０ａに平行な方向（圧延方向）に曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ，６０ｂに沿う一対の端面を近接させるように曲げ加工する。そして、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、これら一対の端面を対向させて突き合わせるように円筒状に形成する。
【００７２】
具体的には、まず、図７（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）においても同様である。
【００７３】
ここで、雄型１４２は、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１（図７において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、雌型１４１は、図４に示すコイルＣにおいて外周側であった面Ｃ２（図７において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった面Ｃ１側に曲げ加工される。
【００７４】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
【００７５】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図７（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００７６】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図７（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨しろを考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００７７】
すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。
【００７８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００７９】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に継ぎ目が形成されている。ここで、図４に示すコイルＣの内周側であった面Ｃ１はローラー本体１６の内周面となり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面となっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。
【００８０】
図９は、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
図６に示すように型抜きされた金属板Ｍは、図４に示す第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程により平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス工程）。そのため、図９に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の前方ほど円筒に近くなっていく。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて中空円筒状のローラー本体１６となる。
【００８１】
次いで、本実施形態では、形成したローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨工程を行う。この研磨工程では、例えば図１０に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。
【００８２】
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを例えば同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。
【００８３】
なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、例えば長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、例えば砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。
【００８４】
砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。
【００８５】
なお、上記プレス加工や研磨工程では、平板部６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られるローラー本体１６の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは困難であり、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【００８６】
この継ぎ目８０は、前記平板部６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図１１（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で相対的に広く、内周面１６ｂ側で相対的に狭くなっている。
【００８７】
次に、ローラー本体１６にメッキ処理を施す（メッキ工程）。このメッキ処理によって、ローラー本体６１の内外周面、端面６１ａ、６１ｂにメッキ層が形成される。なお、例えＳＥＣＣ等の予めメッキ層が形成されている鋼板を用いたとしても、端面６１ａ、６１ｂは打ち抜き加工により鋼板の基材が露出し、腐食しやすくなっているため、端面６１ａ、６１ｂにはこの工程によって十分なメッキ層を形成する必要がある。このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に図３に示すような高摩擦層５０を形成する。
【００８８】
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００８９】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
【００９０】
このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【００９１】
また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。
【００９２】
すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端部６１ａ、６１ｂ間の最短距離、例えば内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【００９３】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
【００９４】
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００９５】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１２（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。なお、図１２（ａ）及び後述する図１２（ｂ）、（ｃ）では、継ぎ目８０については図示を省略している。
【００９６】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００９７】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１３に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。
【００９８】
そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【００９９】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１３中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９０ａの吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【０１００】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【０１０１】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【０１０２】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１３中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。
【０１０３】
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【０１０４】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。
【０１０５】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１２（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【０１０６】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
【０１０７】
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【０１０８】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１２（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
【０１０９】
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【０１１０】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に継ぎ目８０には、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
【０１１１】
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、継ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が継ぎ目８０内に入り込むことなく、図１４に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、継ぎ目８０には平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【０１１２】
また、アルミナ粒子９５として、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが継ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、継ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
【０１１３】
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラ１５）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【０１１４】
さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、継ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
以上の工程を経て、図３（ａ）に示すように樹脂膜中にアルミナ粒子が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【０１１５】
以上のように、本実施形態によれば、搬送ローラー１５が円筒状に形成されるため、中実の搬送ローラーを用いる場合に対して搬送ローラー１５の軽量化を図ることができる。これにより、軽量なインクジェットプリンター１を提供することができる。また、円筒状に形成することにより、搬送ローラー１５の低コスト化を図ることができる。更に、搬送媒体である記録紙Ｐを搬送する高摩擦層５０が搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の外周面に設けられているため、高い搬送精度を確保することができ、高い印字精度を確保することができる。
【０１１６】
本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
例えば、上記実施形態においては、ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。例えば平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、例えば上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。
【０１１７】
また、例えば、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部には、図１５（ａ）に示すように、開口１７０が設けてもよい。
ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０は、図１５（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、継ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。そして、この継ぎ目８０が搬送ローラー１５の全長に亘って形成されるので、軸受２６に供給したグリスＬが搬送ローラー１５の表面に付着すると、グリスＬは継ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１５の強度を向上させるため、継ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスＬの毛細管現象が強くなって、グリスＬが継ぎ目８０に沿って流れやすくなる。
【０１１８】
そこで、図１５（ｃ）に示すように、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部には、開口１７０が設けられている。この開口１７０は、図１５（ｃ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部１７６，１７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部１７６，１７７の間の最大距離ｄ２が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口１７０として機能する。
【０１１９】
開口１７０は、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された継ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域と軸受２６に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー１５のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１５の両端側が軸受２６に支持されるので、搬送ローラー１５には少なくとも２つの開口１７０が設けられる。
【０１２０】
開口１７０は、軸受２６に供給（塗布）されたグリスＬ（潤滑油）が継ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、継ぎ目８０の一部に開口１７０を設けることで、グリスＬの毛細管現象を止めている。具体的には、継ぎ目８０のうち、軸受２６に支持される領域と高摩擦層５０が形成された領域の間に開口１７０を設けることで、グリスＬが高摩擦層５０に達することを防止している。そして、開口１７０の大きさ（一対の切欠部１７６，１７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスＬの毛細管現象を確実に止めることができる。
【０１２１】
なお、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口１７０を形成するための切欠部１７６，１７７を形成する場合に限らない。つまり、図１５（ｄ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（例えば端面６１ａ）にのみに切欠部１７８を形成して、切欠部１７８と端面６１ｂとにより開口１７０が形成される場合であってもよい。また、開口１７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【０１２２】
また、ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０の形状を、図１６（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、継ぎ目８０は、第１端面２７４と第２端面２７５とが、ローラー本体２７１の外周面２７１ａ側で互いに接している。第１端面２７４と第２端面２７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端面２７４及び第２端面２７５の形状は、折曲部８５以外では、ローラー本体２７１の全長に亘り同一の形状となっている。
【０１２３】
また、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。
【０１２４】
継ぎ目８０の第１端面２７４及び第２端面２７５は外周面２７１ａ側で互いに接しており、接続部２７６において外周面２７１ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー１５が回転してもその外周面は記録紙Ｐと安定して接触することができる。このため、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【０１２５】
継ぎ目８０の形状は、図１６（ｂ）に示すように、継ぎ目８０の第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部２７６における第１端面２７４及び第２端面２７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。
【０１２６】
なお、継ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板２７０を形成した後に、金属板２７０の第１端面２７４及び第２端面２７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面２７４及び第２端面２７５の、外周面２７１ａに対する傾きを調整する。
【０１２７】
図１６（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端面２７４及び第２端面２７５の外周面２７１ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。
【０１２８】
したがって、金属板２７０を曲げ加工して円筒状のローラー本体２７１を成形したときに、第１端面２７４と第２端面２７５とは少なくとも外周面２７１ａ側で互いに接することになる。
【０１２９】
また、上記図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示す構成は、例えば第１端面２７４の一部と第２端面２７５の一部とが面接触している構成であっても構わない。例えば図１６（ａ）に対応する構成について説明すると、図１７（ａ）に示すように、第１端面２７４の一部である第１端面外縁部２７４ａと、第２端面２７５の一部である第２端面外縁部２７５ａとは、互いに面接触している構成としても構わない。すなわち、繋ぎ目８０において、外周面２７１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。よって、搬送ローラー１５の回転時に外周面２７１ａと記録紙Ｐとの接触を常に維持することができる。また、第１端面外縁部２７４ａと第２端面外縁部２７５ａとが互いに面接触しているため、ローラー本体１６の強度、特に繋ぎ目８０近傍での強度が向上する。ローラー本体１６に曲げやねじりの力が加えられたとしても、第１端面２７４と第２端面２７５とが互いに離間することを防止することができる。
【０１３０】
第１端面内縁部２７４ｂと第２端面内縁部２７５ｂとの間には、隙間２７７が形成されている。隙間２７７は、内周面２７１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。第１端面内縁部２７４ｂと内周面２７１ｂとで形成される第１角度α１、及び第２端面内縁部２７５ｂと内周面２７１ｂとで形成される第２角度α２は、いずれも９０°より大きい。
【０１３１】
また、図１６（ｂ）に対応する構成について説明すると、図１７（ｂ）に示すように、第１端面内縁部２７４ｂと第２端面２７５との間には、第２隙間（隙間）２７７Ａが形成されている。第２隙間２７７Ａは、内周面２７１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。第１端面内縁部２７４ｂと内周面２７１ｂとで形成される第１角度α１は９０°より大きく、第２端面２７５と内周面２７１ｂとで形成される第３角度α３は９０°以下となっている。すなわち、繋ぎ目８０における第１端面２７４（及び第２端面２７５）が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状となっている。この傾きに沿う方向で搬送ローラー１５を回転させて記録紙Ｐを搬送すると、繋ぎ目８０に対して搬送に伴う付勢力が加えられたとしても、第１端面２７４と第２端面２７５との離間は生じにくくなる。よって、搬送に伴って生じる虞のある、搬送ローラー１５の歪みや変形等を抑制することができる。
【０１３２】
また、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部には、前述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。例えば、図１８及び図１９に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【０１３３】
また、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図２０（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図２０（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１３４】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１３５】
また、図２０（ｃ）及び図２０（ｄ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図２０（ｃ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図２０（ｄ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【０１３６】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１３７】
また、図２０（ｅ）及び図２０（ｆ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図２０（ｅ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図２０（ｆ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１３８】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【０１３９】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、平板部６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体１６に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、第２プレス工程でローラー本体１６にプレス加工する前に、第１プレス工程のプレス加工によって係合部となる展開係合部を平板部６０に形成しておき、その後、第２プレス工程でこの平板部６０をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成する。
【０１４０】
具体的には、コイル状に巻かれた金属板Ｍを細長い略矩形板状の平板部６０に抜き加工する際、この大型金属板Ｍから小型の平板部６０への加工と同時に、得られる平板部６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
【０１４１】
例えば、図２１（ａ）に示すように平板部６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１８及び図１９に示した係合孔７１を形成することができる。
【０１４２】
また、図２１（ｂ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示した係合部７３を形成することができる。
【０１４３】
さらに、図２１（ｃ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ｃ）及び図２０（ｄ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、平板部６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【０１４４】
そこで、図２１（ｄ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ｅ）及び図２０（ｆ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、平板部６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図２０（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【０１４５】
ここで、図２１（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図２０（ａ）〜図２０（ｆ）に示した係合部７３、７４、７５が継ぎ目８０を挟んで形成されるよう、平板部６０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体１６の継ぎ目８０を、このローラー本体１６の長さより短くすることができる。したがって、継ぎ目８０の形成の際に端面６１ａ、６１ｂが部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体１６の変形を抑えることが可能になる。
【０１４６】
ただし、本発明はこれに限定されることなく、図２２（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を平板部６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２２（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１８に示した係合部７３を形成することができる。また、図２２（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図２０（ｃ）及び図２０（ｄ）に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２２（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図２０（ｅ）及び図２０（ｆ）に示した係合部７５を形成することができる。
【０１４７】
このように展開形成部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開形成部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【０１４８】
以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１５の製造方法では、大型金属板（第２金属板）Ｍからプレス加工によって小型の金属板（第１金属板）６０を形成する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板（第１金属板）６０をプレス加工する際に、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体１６を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１５自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。
【０１４９】
なお、図１１（ａ）に示したように本実施形態に係る搬送ローラー１５（ローラー本体１６）では、その継ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる平板部６０の一対の端部間に形成される継ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。
【０１５０】
具体的には、図２３（ａ）に示すように継ぎ目８１として、ローラー本体１６の中心軸１６ｃに平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体１６の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体１６の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように継ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、細長い矩形状の平板部６０でなく、図２３（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の平板部６０ａを形成し、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図２３（ａ）に示したローラー本体１６が得られ、継ぎ目８１が中心軸１６ｃに対して非平行となる。
【０１５１】
なお、図２３（ａ）に示したローラー本体１６では、その継ぎ目８１が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、平板部６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図２３（ｃ）に示すように継ぎ目８２が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示した細長い平行四辺形の平板部６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。
【０１５２】
また、図２４（ａ）に示すように継ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２４（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された平板部６０ｂを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、継ぎ目８３の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、この継ぎ目８３の中心線も、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。
【０１５３】
また、図２５（ａ）に示すように継ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された平板部６０ｃを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。
この平板部６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、継ぎ目８４の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、継ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。
【０１５４】
また、継ぎ目については、図２３〜図２５に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図２４（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図２３に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。
【０１５５】
このように継ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー１５は、従動ローラー１７と協働して用紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【０１５６】
すなわち、図２６に示すように搬送ローラー１５が紙送りの際に用紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ｃと平行な直線Ｌとなる。したがって、図７（ｂ）に示したように搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ｃと平行である場合、この搬送ローラー１５はその継ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に用紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１５では前述したようにその継ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に継ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に用紙Ｐに接し、したがって用紙Ｐの全幅が一時的に継ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１５の他の外周面に比べて凹みがあり、用紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、用紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１５７】
しかして、図２３（ａ）、（ｃ）、図２４（ａ）、図２５（ａ）に示したように継ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら継ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に用紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１５の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１５８】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述した例以外にも、例えば図２７（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる継ぎ目にあっても、この継ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に用紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、用紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１５９】
また、この折曲部８５については、図２７（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２７（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２３（ａ）に示したように中心軸１６ｃと非平行となる斜め線に形成してもよい。
【０１６０】
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図１２（ｃ）に示した高摩擦層５０の形成領域を中央部直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１６１】
継ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に用紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、用紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１６２】
また、図２７（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図２８（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる継ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。
【０１６３】
このような構成の継ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【０１６４】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２８（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【０１６５】
そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２８（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
【０１６６】
なお、図２８（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【０１６７】
また、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図２９に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
【０１６８】
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬送ローラー１５）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１６９】
なお、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図２９に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。
【０１７０】
距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、継ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１７１】
一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２８（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。
【０１７２】
なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述の例以外にも、例えば図３０（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体１６の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０１７３】
また、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図３０（ｂ）に示すように図２４（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図３０（ｃ）に示すように図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
【０１７４】
また、図２７（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよい。
【０１７５】
また、上記実施形態のローラー本体１６において、例えば図３１（ａ）に示すように、繋ぎ目８０においてスポット溶接部ＳＰが形成されているようにしても構わない。スポット溶接部ＳＰは、例えばレーザー光を照射してローラー本体１６（金属板）の一部を溶解させることで形成されている。勿論、スポット溶接部ＳＰがレーザー光の照射以外の手法によって形成された構成であっても構わない。
【０１７６】
スポット溶接部ＳＰは、繋ぎ目８０全体に対して施された溶接とは異なり、繋ぎ目８０の一部分に形成された溶接部分である。図３１（ａ）では、ほぼ円形の領域に形成された状態が示されているが、必ずしもこの形状に限定されることは無い。例えば繋ぎ目８０の形成方向にやや膨張した状態（例えば楕円形など）の領域に形成されている構成でも構わない。
【０１７７】
スポット溶接部ＳＰは、繋ぎ目８０において例えば複数の位置に設けられている。例えば、図３１（ａ）に示すように、ローラー本体１６のうち軸受２６によって支持される位置よりも当該ローラー本体１６の回転軸方向の端部側の位置にスポット溶接部ＳＰが設けられている。また、軸受２６によって支持される位置と高摩擦層５０が形成される位置との間の位置にもスポット溶接部ＳＰが設けられている。
【０１７８】
なお、図３１（ａ）には、ローラー本体１６の両端部のうち一方の端部のみを示しているが、他方の端部においても同様にスポット溶接部ＳＰが形成されている。また、スポット溶接部ＳＰは、ローラー本体１６のうち上記の搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９に接続される部分の近傍に配置されていても良い。また、スポット溶接部ＳＰが軸受２６よりも高摩擦層５０側に配置される場合には、例えば従動ローラー１７によって押圧される部分から外れた部分に配置することが好ましい。
【０１７９】
このようなスポット溶接部ＳＰを形成する工程（スポット溶接工程）は、例えば順送プレス工程の後、センターレス研磨工程の前に行うことができる。この場合、順送プレス工程によって形成されたローラー本体１６の繋ぎ目８０に対してスポット溶接加工を行う。溶接工程は、繋ぎ目８０にスポット溶接部ＳＰを形成することにより、当該スポット溶接部ＳＰにおける繋ぎ目８０の強度を高めるために行われる。この構成では、例えば図３１（ｂ）に示すように、レーザー照射装置ＬＡからスポット形成領域ＳＡに対してレーザー光Ｌを射出し、当該スポット形成領域ＳＡを溶融させる。
【０１８０】
スポット形成領域ＳＡでは、溶融した金属板Ｍの一部が当該金属板Ｍの端部６１ａ及び６１ｂを接続した状態で固化し、スポット溶接部ＳＰが形成される。本実施形態では、レーザー光Ｌを照射して金属板Ｍの一部を溶解させる例を示したが、勿論これに限定されるものではない。例えば、他の手法によって金属板Ｍを溶解させる（例えば熱を加える、など）ようにしても構わない。
【０１８１】
なお、このスポット溶接工程の後、例えばローラー本体１６に対して荒センターレス工程を行うようにしても構わない。荒センターレス工程は、例えば上記実施形態におけるセンターレス研磨工程に比べて簡易的に行う研磨工程である。荒センターレス工程では、例えば処理時間がセンターレス研磨工程に比べて短い時間で行うようにする。また、荒センターレス工程で用いる砥石部材についても、センターレス研磨工程で用いる砥石部材ＧＤほどの研磨能力を有していなくても構わない。
【０１８２】
また、以下においてスポット溶接部ＳＰに関する例を述べる。
上記実施形態では、繋ぎ目８０が直線状に形成されたローラー本体１６に対してスポット溶接部ＳＰを形成した例を示したが、勿論これに限られることは無い。例えば、直線状の繋ぎ目８０以外に、例えば上記した各形状の繋ぎ目８０に対しても、スポット溶接部ＳＰを好適に形成することができる。
【０１８３】
また、例えば、図３２に示すように、回転駆動部との接続部７３Ｄが端部に形成された搬送ローラー１５のローラー本体１６においては、スポット溶接部ＳＰは、接続部７３Ｄの近傍（例えば接続部７３Ｄと軸受２６との間）に設けられる構成とすることが好ましい。
【０１８４】
また、例えば繋ぎ目８０において凹凸部１１０が形成されている場合においても、本発明の適用が可能である。図３２に示すように、凹凸部１１０は、金属板Ｍの一方の端部６１ａと他方の端部６１ｂとを嵌合させるように矩形に形成されている。凹凸部１１０は、例えばローラー本体１６の回転軸方向に沿った第一辺１１０ａと、ローラー本体１６の周方向に沿った一対の第二辺１１０ｂとを有している。
【０１８５】
この場合、スポット溶接部ＳＰは、例えば第一辺１１０ａ及び第二辺１１０ｂの少なくとも一方に設けられた構成とすることが好ましい。例えば第一辺１１０ａにスポット溶接部ＳＰを形成することにより、凹凸部１１０は例えばローラー本体１６の周方向の力に対して強度が高くなる。このため、例えば凹凸部１１０が当該周方向に開いたり、内部に窪んだりするのを防ぐことができる。
【０１８６】
また、第二辺１１０ｂにスポット溶接部ＳＰを形成する場合、形成位置の位置合わせが行いやすくなるため、容易に形成することができる。勿論、第二辺１１０ｂにスポット溶接部ＳＰを形成した場合においても、ローラー本体１６の周方向の力に対して強度を向上させることができる。また、第一辺１１０ａ及び第二辺１１０ｂの全ての辺に設けられた構成としても構わない。
【０１８７】
また、繋ぎ目８０の直線部８０ａと凹凸部１１０との境界部分１１０ｃにスポット溶接部ＳＰを形成しても構わない。例えば境界部分１１０ｃは、凹凸部１１０からの力が加わりやすくなっている。このため、スポット溶接部ＳＰを設けて境界部分１１０ｃの強度を向上させることにより、凹凸部１１０における変形をより確実に防ぐことができる。
【０１８８】
なお、図３２には、当該凹凸部１１０が例えば接続部７３Ｄと軸受２６との間に配置される場合を例に挙げて説明したが、勿論この構成に限られることは無い。例えば凹凸部１１０が軸受２６よりも高摩擦層５０側に形成される場合であっても、上記同様に凹凸部１１０にスポット溶接部ＳＰを好適に形成することができる。
【０１８９】
また、金属板Ｍをプレス加工によって円筒状に形成する際に、図３３（ａ）に示すように金属板Ｍの一方の端部６１ａと他方の端部６１ｂとがローラー本体１６の外面１６ａ側において当接するように金属板Ｍを形成することもできる。この場合、図３３（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の外面１６ａ側からレーザー光などのエネルギーを加えてスポット溶接部ＳＰを形成するため、外面１６ａ側が当接していると、スポット溶接部ＳＰの仕上がり状態が良好となる。
【０１９０】
また、上記説明においては、ローラー本体１６に形成された接続部が繋ぎ目８０に係るように形成された構成を例に挙げたが、これに限られるものでは無い。例えば、図３４に示すように、被接続部である切欠部７３が、繋ぎ目８０から外れた位置（非配置位置）に設けられた構成であっても構わない。図３４においては、切欠部７３は、繋ぎ目８０と対向する位置、すなわちローラー本体１６の中心軸を挟んで繋ぎ目８０の反対側の位置に設けられている。
【０１９１】
搬送ローラー１５が回転すると、当該搬送ローラー１５には当該回転とは逆の方向で働く第３駆動ギアからの付勢力が働く。これに対して、上記構成によれば、第１端部６１ａと第２端部６１ｂとが互いに離間させるように作用しないこととなる。これにより、ローラー本体１６の変形を防止できるという効果がある。
【０１９２】
また、上記説明においては、順送プレス工程の曲げ加工において、平板部６０の内側に配置する芯型１４７が断面視円形である構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。
【０１９３】
図３５（ａ）〜図３５（ｃ）、及び、図３６（ａ）〜図３６（ｃ）は、曲げ加工工程の他の例を示す図である。図３５（ａ）〜図３５（ｃ）に示すように、第１上型（金型）２０５及び第２上型（金型）２０６と、下型２０７との間に断面視略Ｃ字状に成形された平板部６０を配置し、且つ、平板部６０の内側に円柱状の芯金（芯部材）２０８を配置する。
【０１９４】
芯金２０８は、略丸棒状の部材である。芯金２０８は、その外周面２０８ａの、円筒状に成形されたときの平板部６０の第１端部６１ａ及び第２端部６１ｂ（図３６（ｃ）参照）に対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｂを備えている。切欠部２０８ｂは、芯金２０８の軸方向と平行して延在し、且つ芯金２０８の全長に亘って形成されている。また、切欠部２０８ｂは、芯金２０８の径方向外側に臨む平面２０８ｃを有している。平面２０８ｃは切削加工等で容易に形成できるため、芯金２０８に対して切欠部２０８ｂを容易に且つ低コストで形成することができる。切欠部２０８ｂの径方向での切欠き深さｔは、芯金２０８の全長に亘り略同一の深さで形成されている。切欠き深さｔは、平板部６０における第１端部６１ａ及び第２端部６１ｂに必要な押し込み量に応じて設定されている。
【０１９５】
第１上型２０５、第２上型２０６及び下型２０７は、プレス時に平板部６０と接するプレス面２０５ａ、２０６ａ及び２０７ａをそれぞれ備えている。プレス面２０５ａ、２０６ａには、芯金２０８の切欠部２０８ｂに応じて平面状に形成された平面部２０５ｂ、２０６ｂがそれぞれ形成されている。平面部２０５ｂ、２０６ｂは、切欠部２０８ｂの平面２０８ｃと対向し且つ略平行している。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６は、互いに独立して移動可能である。
【０１９６】
次に、図３６（ａ）に示すように、芯金２０８を静止させた状態で、第１上型２０５を下型２０７に向かって移動させ、平板部６０の第１端部６１ａ側を押圧し、略半円状に曲げる。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６と同様に、下型２０７を一対の割型とし、図３６（ａ）に示す工程の際に、第１上型２０５と同じ側の下型を第１上型２０５に向かって移動させてもよい。
【０１９７】
次に、図３６（ｂ）に示すように、芯金２０８を下型２０７に向けて多少移動させるとともに、第２上型２０６を下型２０７に向かって移動させ、平板部６０の第２端部６１ｂ側を押圧し、略半円状に曲げる。
【０１９８】
次に、図３６（ｃ）に示すように、第１上型２０５、第２上型２０６及び芯金２０８をともに下型２０７に向かって移動させ、平板部６０を押圧する。このとき、第１上型２０５及び第２上型２０６は、下型２０７に当接している。この押圧により、平板部６０は略円筒状に成形され、平板部６０からローラー本体１６が成形される。
【０１９９】
ここで、芯金２０８には切欠部２０８ｂが形成され、第１上型２０５及び第２上型２０６には平面部２０５ｂ、２０６ｂが形成されている。そのため、平面部２０５ｂ、２０６ｂは、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を、径方向内側に押し込むことができる。よって、平板部６０を円筒状に成形したときに、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺が外側に膨らむことを防止することができる。よって、曲げ加工の終了時における、ローラー本体１６の真円度を向上させることができる。
【０２００】
なお、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺は、他の部分よりも内側に押し込まれるのであるが、平板部６０は弾性を有しており、曲げ加工の終了時には戻り（スプリングバック）が生じる。また、切欠部２０８ｂの切欠き深さｔは、上記戻りを考慮した深さに設定されているため、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を内側に押し込みすぎることもなく、曲げ加工の終了時にローラー本体１６の真円度を逆に低下させる虞もない。
【０２０１】
この工程で、端面６１ａ、６１ｂの外周面３１ａ側は互いに隙間なく当接する。さらに、端面６１ａ、６１ｂを内側に押し込むことで、端面６１ａ、６１ｂの外周面３１ａ側をより当接させやすくなる。本実施形態では、端面６１ａ、６１ｂと内周面３１ｂとで形成される角度をそれぞれ９０°より大きくするための端面調整加工を施しているが、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を内側に押し込むことで端面６１ａ、６１ｂの外周面３１ａ側を互いに隙間なく当接させることができる場合には、上記端面調整加工を施さずともよい。また、端面調整加工の程度を、押し込みを実施しない場合に比べて減少させることもできる。一方、端面６１ａ、６１ｂの間の内周面３１ｂ側には、隙間２７７が形成される。
【０２０２】
また、本実施形態では、第１上型２０５及び第２上型２０６には平面部２０５ｂ、２０６ｂがそれぞれ形成されているが、切欠部２０８ｂを形成するのみで端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を十分内側に付勢できる場合には、平面部２０５ｂ、２０６ｂを形成せずともよい。この場合でも、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺は芯金２０８からサポートされず、内側に押し込まれる。
【０２０３】
なお、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った大型金属板６０を用いて成形されるので、コイルの内周側であった面がローラー本体１６の内周面となるように成形することが好ましい。すなわち、鋼板コイルによる大型金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ローラー本体１６を成形する大型金属板６０には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【０２０４】
そのため、少なくともローラー本体１６の繋ぎ目３６を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開き難くするができる。これにより、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目８０が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５が得られる。
【０２０５】
なお、上述した芯金２０８の代わりに、その変形例である第２芯金（芯部材）２０８Ａ又は第３芯金（芯部材）２０８Ｂを使用してもよい。芯金２０８の第１の変形例である第２芯金２０８Ａについて図３７を参照して説明し、第２の変形例である第３芯金２０８Ｂについて図３８を参照して説明する。図３７は、芯金の第１の変形例を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線視断面図、（ｃ）は（ａ）のＨ−Ｈ線視断面図である。図３８は、芯金の第２の変形例を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ視断面図、（ｃ）は（ａ）のＪ−Ｊ線視断面図である。
【０２０６】
まず、第２芯金２０８Ａを説明する。図３７（ａ）では、説明のため搬送ローラー１５と第２芯金２０８Ａとを並べて記載している。第２芯金２０８Ａは、その外周面２０８ａの、搬送ローラー１５の保持領域Ｆに対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｄを備えている。切欠部２０８ｄは、第２芯金２０８Ａの軸方向に略平行して、且つ保持領域Ｆから搬送ローラー１５の両端側に多少拡大した範囲に形成されている。これは、記録紙Ｐを保持する領域である保持領域Ｆに対して、曲げの効果や応力等の影響を均一化するためである。
【０２０７】
図３７（ｂ）に示すように、第２芯金２０８Ａにおける搬送ローラー１５の両端部に対応する部分では、その断面形状は略円形となっている。図３７（ｃ）に示すように、切欠部２０８ｄは、径方向外側に臨む平面２０８ｅを有している。切欠部２０８ｄの切欠き深さｔは、平板部６０の端面３４、３５及びその周辺の戻りを考慮して設定されている。
【０２０８】
平板部６０を曲げて円筒状のローラー本体１６を成形すると、ローラー本体１６の軸方向での中央部、すなわち被搬送物を保持する保持領域Ｆの部分では両端部に比べて真円度が悪くなる傾向があった。本変形例では、保持領域Ｆに対応する箇所に切欠部２０８ｄが設けられるため、保持領域Ｆにおいて端面６１ａ、６１ｂ及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、曲げ工程終了時のローラー本体１６の真円度を効果的に向上させることができる。
【０２０９】
次に、第３芯金２０８Ｂを説明する。図３８（ａ）では、説明のため搬送ローラー１５と第３芯金２０８Ｂとを並べて記載している。第３芯金２０８Ｂは、その外周面２０８ａの、搬送ローラー１５に対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｆを備えている。
【０２１０】
図３８（ｂ）、（ｃ）に示すように、切欠部２０８ｆは、搬送ローラー１５の中央部に対応する箇所の第１切欠き深さｔ１が、搬送ローラー１５の両端部に対応する箇所の第２切欠き深さｔ２よりも大きくなっている。また、第１切欠き深さｔ１は、搬送ローラー１５の両端部に向かうに従い漸次小さくなり、第２切欠き深さｔ２となっている。なお、切欠き深さを段階的に変化させてもよい。
【０２１１】
第３芯金２０８Ｂにおける搬送ローラー１５の中央部に対応する箇所の第１切欠き深さｔ１が、搬送ローラー１５の両端部に対応する箇所での第２切欠き深さｔ２よりも大きいため、中央部に対応する箇所において端面６１ａ、６１ｂ及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、曲げ工程終了時のローラー本体１６の真円度を効果的に向上させることができる。
【０２１２】
また、上記説明においては、ローラー本体１６の厚さが均一な構成を例に挙げたが、これに限られることは無く、ローラー本体１６の位置に応じて厚さを変化させる構成であっても構わない。図３９は、ローラー本体１６の軸心Ｏ１と直交する断面形状を示す図である。
【０２１３】
図３９に示す断面形状においてローラー本体１６は、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも小さく構成されている。すなわち、Ｔｈ１＜Ｔｈ２の関係となっている。
【０２１４】
なお、第１軸心対向部１６０とは、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。また、第２軸心対向部１６１とは、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。
【０２１５】
この断面形状において、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とを結ぶ間のローラー本体１６の厚みは、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１に向かうに従って漸次変化するように構成されている。すなわち、繋ぎ目８０が形成された位置を０時位置とすると、該０時位置から３時位置あるいは９時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが厚みＴｈ１から厚みＴｈ２へ連続的に大きくなり、該３時位置あるいは９時位置から６時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが厚みＴｈ２から厚みＴｈ１へ連続的に小さくなっている。
【０２１６】
本実施形態では、図３９に示す断面形状において、ローラー本体１６の外径形状（外周面１６ａの形状）は、軸心Ｏ１を中心とする真円形状である。また、図３９に示す断面形状において、ローラー本体１６の内径形状（内周面１６ｂの形状）は、軸心Ｏ１を中心とする楕円形状である。より詳しくは、ローラー本体１６の内径形状は、軸心Ｏ１を中心とし、第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状である。
【０２１７】
本実施形態のローラー本体１６は、図３９に示す断面形状において、第１直線ＣＬ１に対し線対称の形状、また、第２直線ＣＬ２に対し線対称の形状を有する。
【０２１８】
第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚み差は、厚みＴｈ２を１００％とする時に、１０％以上で５０％以下の範囲内で設定される。第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２が１．００ｍｍであれば、厚みＴｈ１と厚みＴｈ２との差は、０．１０ｍｍ以上で０．５０ｍｍ以下の範囲内となる。
【０２１９】
具体的に本実施形態の例では、厚みＴｈ１と厚みＴｈ２との差は、１５％の厚み差である０．１５ｍｍに設定されている。すなわち、厚みＴｈ２が１．００ｍｍで、厚みＴｈ１が０．８５ｍｍで設定されている。
【０２２０】
上記のようなローラー本体１６を形成する場合、例えば図４０に示すように、プレス工程（曲げ加工工程）により、ローラー本体１６の断面形状が第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状となるようにする。この場合、例えば断面視楕円形状の芯材を用いるようにする。
【０２２１】
図４０に示す断面形状において、第１軸心対向部１６０が該楕円形状の長径に対応した位置に配置される。また、第２軸心対向部１６１が該楕円形状の短径に対応した位置に配置される。なお、ローラー本体１６の厚みは、略均一となっている。すなわち、第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２は、略同一である。
【０２２２】
次に、このローラー本体１６に対して上記実施形態の砥石部材ＧＤを用いてセンターレス研磨加工を行う。この研磨工程では、図３９に示す第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚み差に応じて、第１軸心対向部１６０に対応する部位を優先的に研磨して、削り落とす処理を行う。
【０２２３】
このセンターレス研磨加工では、砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、該センターレス研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度が高まり、振れが少なくなる。
【０２２４】
このセンターレス研磨加工では、砥石部材ＧＤの回転によってローラー本体１６の突出した部分（図４０で２点鎖線で示す仮想真円形状よりも外側に突出した第１軸心対向部１６０）が優先的に研磨されることとなる。このため、外径形状が楕円形状となったローラー本体１６をセンターレス研磨すると、外径形状がなだらかに加工されて真円形状となるが、該真円形状より突出した第１軸心対向部１６０は第２軸心対向部１６１よりも多く削り落とされることとなる。これにより、図３９に示すように、断面形状において、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２より第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１を小さくでき、且つ、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１へと厚みをなだらかに漸次変化させることが可能となる。
【０２２５】
また、上記実施形態においては、プレス工程（曲げ加工工程）によって形成されたローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行うようにしても構わない。この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加える。本実施形態では、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える場合を例に挙げて説明する。応力調整工程では、以下の例えば３つの工程のうち少なくとも１つを用いて、ローラー本体１６に対して押圧力を加えることができる。
【０２２６】
（１）ロールレベラー工程
ロールレベラー工程では、複数の押圧ローラーが用いられる。ここでは、例えば図４１（ａ）に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いた場合を例に挙げて説明する。押圧ローラーＲ１は、外周面が例えば凸状に形成されている。また、押圧ローラーＲ２は、外周面が例えば凹状に形成されている。
【０２２７】
まず、この押圧ローラーＲ１及びＲ２により、ローラー本体１６を挟持する。ローラー本体１６を挟持した後、当該２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２によってローラー本体１６を押圧しつつ、押圧ローラーＲ１及びＲ２を回転させる。この状態で、ローラー本体１６と押圧ローラーＲ１及びＲ２とを、当該ローラー本体１６の中心軸の方向に相対的に移動させる。
【０２２８】
例えば、押圧ローラーＲ１及びＲ２の位置を固定させておき、ローラー本体１６が押圧ローラーＲ１と押圧ローラーＲ２との間を通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【０２２９】
（２）転造工程
次に、転造工程を行う場合を説明する。
転造工程は、２つの転造ローラー２０１，２０２を用いた所謂スルーフィード転造（歩み転造、通し転造とも呼ばれている）加工である。
【０２３０】
具体的には、図４１（ｂ）に示すように、ローラー本体１６を挟むように配置された二つの転造ローラー２０１，２０２をローラー本体１６に対して所定の圧力で押し付けた状態とする。この状態で、二つの転造ローラー２０１，２０２を同方向に回転させる。スルーフィード転造においては、転造ローラー２０１，２０２が回転することにより、ローラー本体１６が転造ローラー２０１，２０２の回転方向とは逆方向に回転しながら、軸方向Ｈに移動する。
【０２３１】
転造ローラー２０１，２０２の表面には、高摩擦領域５０を形成するために、例えば螺旋状の凹部２０１ａ，２０２ａが形成されており、凹部２０１ａ，２０２ａがローラー本体１６の表面を変形させることにより、ローラー本体１６の表面には、格子状の凹凸部２０３が形成される。
【０２３２】
このように、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に凹凸部２０３が形成されていく。当該凹凸部２０３が形成されることにより、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。なお、当該凹凸部２０３の深さ（凹凸の段差）については、例えば５μｍ〜５０μｍの範囲で適宜設定することができる。
【０２３３】
なお、転造工程では、例えば転造ローラー２０１、２０２の軸方向の寸法と、ローラー本体１６の軸方向の寸法とを等しくすることにより、ローラー本体１６の全体に押圧力が加えられることになる。この場合であっても、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【０２３４】
（３）回転押圧工程
次に、回転押圧工程を行う場合を説明する。
回転押圧工程は、ローラー本体１６に押圧部材を押圧した状態で当該ローラー本体１６を回転させ、押圧部材とローラー本体１６とを当該ローラー本体１６の中心軸方向に相対的に移動させる工程である。
【０２３５】
回転押圧工程としては、例えば図４１（ｃ）に示すようにローラー本体１６を移動させる例が挙げられる。この場合、例えばテーブルＴＢＬ上に押圧部材Ｒ３、Ｒ４を固定させておく。押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との距離は、例えばローラー本体１６の径よりもやや小さくなるように設定しておく。
【０２３６】
この状態で、ローラー本体１６を回転させつつ、押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との間にローラー本体１６を通過させる。押圧部材Ｒ３及び押圧部材Ｒ４は、ローラー本体１６に対して挟みつけるように押圧する。このため、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。
【０２３７】
また、回転押圧工程として、図４１（ｄ）に示すように、ローラー本体１６を移動させずに押圧部材Ｒ５を移動させる例が挙げられる。この場合、例えばローラー本体１６の位置を固定したまま中心軸を中心として回転させる。この状態で、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６に押し当て、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６の中心軸に沿って移動させる。
【０２３８】
このため、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。なお、押圧部材Ｒ５の先端（ローラー本体１６に当接する部分）は、例えばローラー状に形成されていることが好ましい。
【０２３９】
なお、上記の（１）〜（３）の各工程を行う場合に、ローラー本体１６の内部に芯部材（不図示）を挿入した状態で当該ローラー本体１６に押圧力を加えるようにしても構わない。これにより、ローラー本体１６が押圧力によって変形してしまうのを回避することができる。
【０２４０】
次に、搬送ローラー１５の製造方法の他の例を説明する。図４２は、当該製造工程を示すフローチャートである。
図４２に示すように、上記に示した各工程のうち、例えばプレス加工工程、スポット溶接工程、荒センターレス工程、応力調整工程、仕上げセンターレス工程（センターレス研磨工程）、メッキ工程及び塗装工程、の順で行うことができる。この場合、工程間の搬送動作などをスムーズに行うことができる。
【０２４１】
なお、この製造方法は、あくまでも一例に過ぎない。このため、例えば上記順序とは異なる順序で各工程を行うようにしても構わないし、例えば上記の工程のうち一部の工程を行わないようにしても構わない。また、例えば適宜加熱工程や冷却工程、ローラー本体１６に力を加える工程など、上記各工程とは異なる他の工程を上記順序の中で適宜挿入しても構わない。
【０２４２】
また、例えば図４３に示すように、上記実施形態の構成に加えて、長さ方向（軸方向）で記録紙Ｐに当接して搬送する搬送領域ＣＡを規定し、当該搬送領域ＣＡよりも一端側（図４３中、左側）に搬送駆動ギア３５と、インナーギア３６とが設けられ、搬送領域ＣＡよりも他端側（図４３中、左側）に第３駆動ギア３７が設けられた構成とすることができる。
【０２４３】
搬送駆動ギア３５は、搬送ローラー１５を回転させるためのギアであって、搬送ローラー１５における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。また、搬送駆動ギア３５はピニオン３３と互いに噛合しており、ピニオン３３及び搬送駆動ギア３５を介して搬送モーター３２の駆動力が搬送ローラー１５に伝達され、搬送ローラー１５が回転する構成となっている。インナーギア３９は、搬送モーター３２の駆動力を処理装置としての排紙ローラー２７に伝達するためのギアであって、搬送駆動ギア３５よりも小さい径を有し、搬送駆動ギア３５と隣接して同軸で配置されている。
【０２４４】
第３駆動ギア３７は、搬送ローラー１５の回転駆動力を他の機器３８、例えば噴射ヘッド５１のノズルを覆って（キャッピング）吸引するためのポンプに伝達するものである。より詳細には、第３駆動ギア３７を介して回転駆動力が伝達される機器としては、搬送ローラー１５が記録紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器が設定されている。
【０２４５】
排紙ローラー２７における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア４３が一体的に設けられている。また、排紙駆動ギア４３とインナーギア３９との間には、中間ギア４１が設けられ、中間ギア４１はインナーギア３９及び排紙駆動ギア４３のそれぞれと噛合している。すなわち、インナーギア３９、中間ギア４１及び排紙駆動ギア４３を介して、搬送モーター３２の駆動力が排紙ローラー２７に伝達され、排紙ローラー２７が回転することにより、印刷に関する処理として排紙処理が行われる構成となっている。
【０２４６】
搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９の双方が搬送ローラー１５の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、記録用紙Ｐの搬送精度及び印刷精度の低下を抑制することが可能になる。また、これら搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９が配設されている搬送ローラー１５の一端側における繋ぎ目８０を、例えば図４４に示すように、凹凸部の嵌合により形成される屈曲部８５とし、繋ぎ目８０が交差部８５ａを有する構成とすることにより、繋ぎ目８０が中心軸１６ｃ方向にずれることを防止できる。そのため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の変形を抑制することができ、変形に起因する搬送ローラー１５の搬送精度低下も抑制可能である。
【０２４７】
なお、排紙ローラー２７の回転駆動は、搬送駆動ギア３５を介して搬送ローラー１５に伝達された搬送モーター３２の駆動力がインナーギア３９を介して伝達され、搬送ローラー１５の駆動による記録用紙Ｐの搬送処理の間にも行われる。これら搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９は、いずれも搬送ローラー１５の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）に加わるトルクは搬送領域ＣＡには作用しない。そのため、搬送領域ＣＡにおける繋ぎ目８０（中央直線部８６）にずれが生じず、従って、記録用紙Ｐが斜めに搬送されてしまう等の不具合を生じさせず、搬送精度、ひいては印刷精度が低下することを抑制できる。
【０２４８】
一方、搬送駆動ギア３５を介して搬送ローラー１５に伝達された搬送モーター３２の駆動力は、第３駆動ギア３７を介して他の機器３８に伝達される。この場合、第３駆動ギア３７は、搬送領域ＣＡを挟んで搬送駆動ギア３５と逆側である搬送ローラー１５の他端側に配置されているため、搬送領域ＣＡには他の機器３８の動作に応じたトルクが加わることになるが、第３駆動ギア３７は搬送ローラー１５が記録用紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器３８に連結されているため、機器３８の作動時には記録用紙Ｐの搬送は行われず、従って搬送精度、ひいては印刷精度が低下することはない。さらに、この構成によれば、搬送領域ＣＡにおける搬送ローラー１５の繋ぎ目８０が中央直線部８６であり、繋ぎ目８０の長さが最小限に抑えられていることから、繋ぎ目８０に起因する搬送精度及び印刷精度の低下を一層抑制することができる。
【０２４９】
このように、搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９の双方が搬送ローラー１５の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、記録用紙Ｐの搬送精度及び印刷精度の低下を抑制することが可能になる。また、これら搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９が配設されている搬送ローラー１５の一端側における繋ぎ目８０が凹凸部の嵌合により形成される屈曲部８５となっており、繋ぎ目８０が交差部８５ａを有しているため、繋ぎ目８０が中心軸１６ｃ方向にずれることを防止できる。そのため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の変形を抑制することができ、変形に起因する搬送ローラー１５の搬送精度低下も抑制可能である。
【０２５０】
また、搬送ローラー１５の他端側に設けられた第３駆動ギア３７に、搬送ローラー１５が記録用紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器３８を接続することにより、搬送精度の低下を招くことなく搬送モーター３２の駆動力を効率的に利用することが可能になり、装置の小型化及び低価格化に寄与できる。しかも、第３駆動ギア３７が配設されている搬送ローラー１５の他端側における繋ぎ目８０も、交差部８５ｂを有しているため、繋ぎ目８０が中心軸１６ｃ方向にずれることを防止できる。そのため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の変形を抑制することができ、変形に起因する搬送ローラー１５の搬送精度低下も抑制可能である。
【符号の説明】
【０２５１】
ＣＯＮＴ…制御部 Ｃ…コイル Ｍ…金属板 １…インクジェットプリンター １５…搬送ローラー １６…ローラー本体 ５０…高摩擦層 ６０…平板部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、印刷装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来から、シート状の記録媒体上に情報を印刷する印刷装置が用いられており、この印刷装置には記録媒体を搬送する搬送ユニットが設けられている。搬送ユニットは、印刷装置の印字精度に影響するため、高い搬送精度を有する構成が求められている。搬送ユニットは、回転することで記録媒体を搬送する搬送ローラーを有している。搬送ローラーには中実の棒状部材が一般的に使用されている（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特許第３２７１０４８号明細書
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、上記のような中実の搬送ローラーは重量が大きいという課題がある。
以上のような事情に鑑み、本発明は、軽量な搬送ローラーを有する印刷装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係る印刷装置は、金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられた搬送ローラーと、前記搬送ローラーによって搬送される前記搬送媒体に印刷処理を行う印刷部とを備えることを特徴とする。
【０００６】
このような構成によれば、搬送ローラーが円筒状に形成されるため、中実の搬送ローラーを用いる場合に対して搬送ローラーの軽量化を図ることができる。これにより、軽量な印刷装置を提供することができる。また、円筒状に形成することにより、搬送ローラーの低コスト化を図ることができる。更に、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられているため、高い搬送精度を確保することができ、高い印字精度を確保することができる。
【０００７】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目によって一対の端部の位置ズレ防ぐことができる。これにより、搬送ローラーの変形を抑制することができるため、高い搬送精度を確保することができる。
【０００８】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に平行に形成された直線部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が搬送ローラーの中心軸方向に平行に形成された直線部を有するため、当該直線部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【０００９】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に交差する方向に形成された交差部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が搬送ローラーの中心軸方向に交差する方向に形成された交差部を有するため、当該交差部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【００１０】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に対して傾いた方向に形成された傾斜部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が搬送ローラーの中心軸方向に対して傾いた方向に形成された傾斜部を有するため、当該傾斜部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【００１１】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、湾曲して形成された湾曲部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が湾曲して形成された湾曲部を有するため、当該湾曲部において一対の端部の位置ズレを防ぐことができる。
【００１２】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記一対の端部のうち前記搬送ローラーの外周面側が接触し、当該一対の端部のうち前記搬送ローラーの内周面側が離れた状態となるように、前記一対の端部が配置されていることを特徴とする。
このような構成によれば、一対の端部のうち搬送ローラーの外周面側が接触し、当該一対の端部のうち搬送ローラーの内周面側が離れた状態となるように、一対の端部が配置されているため、繋ぎ目において外周面側の平滑度が向上することとなる。このため、搬送ローラーが回転してもその外周面は搬送媒体と安定して接触することができる。このため、搬送媒体を高い精度で搬送することができる。
【００１３】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記高摩擦層を跨ぐように形成され、前記繋ぎ目のうち前記高摩擦層から外れた位置には、前記搬送ローラーの内外を貫通する開口部が形成されていることを特徴とする。
このような構成によれば、繋ぎ目が高摩擦層を跨ぐように形成され、繋ぎ目のうち高摩擦層から外れた位置には搬送ローラーの内外を貫通する開口部が形成されていることとしたので、例えば搬送ローラーの端部側から繋ぎ目を介して移動する異物が高摩擦層に到達するのを防ぐことができる。これにより、高摩擦層の搬送精度の低下を回避することができる。
【００１４】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記繋ぎ目における厚さが他の部分における厚さよりも小さくなるように形成されている。
このような構成によれば、搬送ローラーのうち繋ぎ目における厚さが他の部分における厚さよりも小さくなるように形成されていることとしたので、搬送ローラーの繋ぎ目における内部応力を調整することができる。これにより、時間の経過による搬送ローラーの反りを低減することができる。
【００１５】
上記の印刷装置は、前記高摩擦層は、無機粒子及び有機粒子のうち少なくとも一方の粒子を含み、前記粒子の平均粒径は、前記繋ぎ目における前記一対の端部の距離よりも大きいことを特徴とする。
このような構成によれば、高摩擦層が無機粒子及び有機粒子のうち少なくとも一方の粒子を含み、粒子の平均粒径が繋ぎ目における一対の端部の距離よりも大きいこととしたので、繋ぎ目の内部においても高摩擦層を形成することができる。
【００１６】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、隣り合う一対の前記交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、を有し、前記第１直線部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短いことを特徴とする。
このような構成によれば、一対の端部間に形成された繋ぎ目が、搬送ローラーの回転軸方向における中央部においては該回転軸方向に略平行な直線状に形成されており、この直線状に形成された中央直線部の両側にのみ折曲部が形成されているので、繋ぎ目の中央直線部では凹凸による嵌合がなくなる。そのため、繋ぎ目の全長に亘って凹凸による嵌合部を形成した場合に比べ、搬送ローラーに歪みや捩れ等が生じにくくなり、真円度や振れなど、形状や寸法について良好な精度が得られ易くなる。また、中央部における一対の端部間の距離が、第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短く形成されているので、搬送ローラーの形状や寸法についての精度がより高くなる。
【００１７】
また、折曲部における第２直線部を構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部とこれらの端部間を結ぶ第２直線部とを外形とする凸片となる。したがって、プレス加工してこの凸片を対向する端部に近接させあるいは当接させようとした際、この凸片は先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して外側に浮いた状態になり、この第２直線部おいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られる搬送ローラーには変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。そこで、この第２直線部における端部間の距離を中央直線部より長くすることにより、凸片の先端側の浮きを少なくし、これによって第２直線部において段差が形成されるのを抑えることができる。つまり、このように第２直線部において段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因する搬送ローラーの変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。また、第１直線部が第２直線部より長く形成されているので、プレス加工した際、繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることが可能になる。
【００１８】
上記の印刷装置は、前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの回転軸方向における中央部に設けられ、当該回転軸方向に略平行な直線状に形成された中央直線部と、前記中央部の両側に設けられ、当該回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、前記一対の交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、を有し、前記中央部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短いことを特徴とする。
このような構成によれば、一対の端部間に形成された繋ぎ目が、搬送ローラーの回転軸方向における中央部においては該回転軸方向に略平行な直線状に形成されており、この直線状に形成された中央直線部の両側にのみ折曲部が形成されているので、繋ぎ目の中央直線部では凹凸による嵌合がなくなる。そのため、繋ぎ目の全長に亘って凹凸による嵌合部を形成した場合に比べ、搬送ローラーに歪みや捩れ等が生じにくくなり、真円度や振れなど、形状や寸法について良好な精度が得られ易くなる。また、中央部における前記一対の端部間の距離が、第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短く形成されているので、搬送ローラーの形状や寸法についての精度がより高くなる。
【００１９】
すなわち、折曲部における第２直線部を構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部とこれらの端部間を結ぶ第２直線部とを外形とする凸片となる。したがって、プレス加工してこの凸片を対向する端部に近接させあるいは当接させようとした際、この凸片は先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して外側に浮いた状態になり、この第２直線部おいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られる搬送ローラーには変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。そこで、この第２直線部における端部間の距離を中央直線部より長くすることにより、前記凸片の先端側の浮きを少なくし、これによって第２直線部において段差が形成されるのを抑えることができる。つまり、このように第２直線部において段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因する搬送ローラーの変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。また、第１直線部が第２直線部より長く形成されているので、プレス加工した際、繋ぎ目の全長に亘って対向する一対の端部間を、比較的精度良く近接させあるいは当接させることが可能になる。
【００２０】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記搬送ローラーを回転させる駆動部に接続される被接続部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーが当該搬送ローラーを回転させる駆動部に接続される被接続部を有するため、搬送ローラーをスムーズに回転させることができる。これにより、高い搬送精度を維持することができる。
【００２１】
上記の印刷装置は、前記被接続部は、前記搬送ローラーの端部に設けられることを特徴とする。
このような構成によれば、被接続部が搬送ローラーの端部に設けられているため、端部において駆動部に接続させることができる。
【００２２】
上記の印刷装置は、前記被接続部は、前記搬送ローラーの周方向の一部分が切り欠かれて形成された切り欠き部を有することを特徴とする。
このような構成によれば、被接続部が、搬送ローラーの周方向の一部分が切り欠かれて形成された切り欠き部を有することとしたので、当該切り欠き部に係合させるように駆動部の一部を接続させることができる。これにより、駆動部の空回りを防ぐことができる。
【００２３】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有し、前記切り欠き部は、前記搬送ローラーの周方向において前記繋ぎ目から外れた部分に設けられていることを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーが一対の端部間を接合する繋ぎ目を有し、切り欠き部が搬送ローラーの周方向において繋ぎ目から外れた部分に設けられていることとしたので、切り欠き部において中心軸周りの付勢力が加えられた場合であっても、当該付勢力が繋ぎ目における一対の端部を互いに離れるように作用しないこととなる。これにより、一対の端部が互いに離れてしまうのを防ぐことができる。
【００２４】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記金属板の一対の端部が互いに接する接続部と、外周面に形成され、前記接続部の非配置位置に設けられた第二切り欠き部と、を有することを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーにおける接続部と第二切り欠き部とが互いに離れて設けられているため、第二切り欠き部に軸周りでの付勢力が加えられた場合にも、この付勢力が接続部における一対の端部を互いに離間させるように作用せず、一対の端部が互いに離間しないこととなる。
【００２５】
上記の印刷装置は、前記搬送ローラーは、前記搬送媒体を搬送する搬送領域を有し、前記搬送領域よりも前記搬送ローラーの一端側に設けられ、前記搬送ローラーに回転駆動力を伝達する第１駆動部材と、伝達された前記回転駆動力を印刷に関する処理を行う処理装置に伝達する第２駆動部材と、を更に備えることを特徴とする。
このような構成によれば、搬送ローラーにトルクを加える第１駆動部材と第２駆動部材とがいずれも搬送領域よりも一端側に設けられているため、搬送ローラーの搬送領域には大きなトルクが加わらない。そのため、搬送ローラーの搬送領域の繋ぎ目がずれてしまい、搬送精度、ひいては印刷精度が低下することを抑制できる。
【図面の簡単な説明】
【００２６】
【図１】本発明に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
【図２】（ａ）は搬送ユニット部分の平面図、（ｂ）は駆動系の側面図である。
【図３】（ａ）（ｂ）搬送ローラー機構の概略構成図である。
【図４】本実施形態に係る搬送ローラーの製造装置の概略構成図である。
【図５】本実施形態に係る抜き工程の工程断面図である。
【図６】同、鍛造工程の工程断面図である。
【図７】本実施形態に係る鍛造工程後の金属板の平面図である。
【図８】（ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程の工程図である。
【図９】（ａ）〜（ｃ）は本実施形態に係る曲げ工程の工程図である。
【図１０】（ａ）はスポット溶接の工程図、（ｂ）はセンターレス研磨の工程図である。
【図１１】（ａ）ローラー本体の斜視図は、（ｂ）は繋ぎ目の側断面図である。
【図１２】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体への高摩擦層の形成工程を示す図である。
【図１３】高摩擦層を形成するための塗装ブースの概略構成図である。
【図１４】ローラー本体の繋ぎ目とその近傍の要部拡大図である。
【図１５】（ａ）〜（ｄ）はローラー本体の構成を示す概略図である。
【図１６】（ａ）〜（ｃ）はローラー本体の構成を示す概略図である。
【図１７】（ａ）（ｂ）はローラー本体の構成を示す概略図である。
【図１８】ローラー本体の要部斜視図である。
【図１９】ローラー本体の側面図である。
【図２０】ローラー本体の要部平面図（ａ、ｃ、ｅ）、要部斜視図（ｂ、ｄ、ｅ）。
【図２１】（ａ）〜（ｄ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２２】（ａ）〜（ｃ）は展開係合部を示す金属板の要部平面図である。
【図２３】（ａ）、（ｃ）は繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２４】（ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２５】（ａ）はローラー本体の繋ぎ目を示す図、（ｂ）は金属板の平面図である。
【図２６】紙送りの際の搬送ローラーと用紙との関係を示す斜視図である。
【図２７】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図２８】（ａ）は繋ぎ目の形状説明図、（ｂ）は作用説明図である。
【図２９】繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図３０】（ａ）〜（ｃ）は繋ぎ目の形状を説明するための図である。
【図３１】ローラー本体の概略構成図である。
【図３２】ローラー本体の繋ぎ目を示す図である。
【図３３】（ａ）及び（ｂ）は、スポット溶接の工程図である。
【図３４】ローラー本体の変形例を示す図である。
【図３５】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３６】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３７】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３８】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図３９】ローラー本体の変形例を示す図
【図４０】ローラー本体の変形例を示す図
【図４１】ローラー本体の製造過程を示す図である。
【図４２】搬送ローラーの製造工程を示すフローチャートである。
【図４３】搬送ユニット部分の平面図である。
【図４４】ローラー本体の要部斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００２７】
以下、本発明の実施形態について、図面を参照して説明する。
なお、以下の説明に用いる各図面では、各部材を認識可能な大きさとするため、各部材の縮尺を適宜変更している。
図１は、本発明の実施形態に係るインクジェットプリンターの側断面図である。
図２（ａ）はインクジェットプリンターの搬送ユニットを示す平面図、図２（ｂ）は搬送ユニットの駆動系を示す側面図である。
図１に示すように、インクジェットプリンター（印刷装置）１は、プリンター本体３と、プリンター本体３の後側上部に設けられた給紙部５と、プリンター本体３の前側に設けられた排紙部７と、を備えている。
【００２８】
給紙部５には給紙トレイ１１が設けられており、給紙トレイ１１には複数枚の用紙（媒体、記録媒体、搬送媒体）Ｐが積載されるようになっている。ここで、用紙Ｐとしては、普通紙、コート紙、ＯＨＰ（オーバーヘッドプロジェクタ）用シート、光沢紙、光沢フィルム等が用いられる。以下、用紙Ｐの搬送経路において、給紙トレイ１１側を上流側、排紙部７側を下流側という。給紙トレイ１１の下流側には、給紙ローラー１３が設けられている。
【００２９】
給紙ローラー１３は、対向する分離パッド（図示せず）との間で給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを挟圧し、下流側へ送り出すように構成されている。給紙ローラー１３の下流側には、搬送ローラー機構１９が設けられている。
【００３０】
搬送ローラー機構１９は、下側に配置された搬送ローラー１５と、上側に配置された従動ローラー１７とを備えている。
【００３１】
搬送ローラー１５は、従動ローラー１７との間に用紙Ｐを挟圧し、図２に示す駆動部３０により回転駆動するように設けられている。これにより、搬送ローラー１５は、用紙Ｐを下流側に配置された印字ヘッド（印刷部）２１へ、搬送印刷処理に伴う精密で正確な搬送（紙送り）動作により搬送することができるようになっている。
【００３２】
印字ヘッド２１はキャリッジ２３に保持されており、キャリッジ２３は給紙方向（用紙Ｐの搬送方向）と直交する方向に往復移動するよう構成されている。印字ヘッド２１による印字処理（印刷処理）は、制御部ＣＯＮＴによって制御されるようになっている。印字ヘッド２１と対向する位置には、プラテン２４が配設されている。
【００３３】
プラテン２４は、キャリッジ２３の移動方向に沿って間隔をあけて配置された、複数のダイヤモンドリブ２５によって構成されている。
【００３４】
ダイヤモンドリブ２５は、印字ヘッド２１によって用紙Ｐに印刷を行う際に用紙Ｐを下側から支持するものであり、頂面が支持面として機能するようになっている。ダイヤモンドリブ２５と印字ヘッド２１との距離は、用紙Ｐの厚さに応じて調節可能になっている。
これにより、用紙Ｐはダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過することが可能となっている。ダイヤモンドリブ２５及び印字ヘッド２１の下流側には、排紙ローラー機構２９が設けられている。
【００３５】
排紙ローラー機構２９は、下側に配置された排紙ローラー２７と上側に配置された排紙ギザローラー２８とを備え、排紙ローラー２７の回転駆動によって用紙Ｐを引き出し、排出するようになっている。
ここで、搬送ローラー機構１９及び排紙ローラー機構２９の駆動部３０及び搬送ローラー１５、排紙ローラー２７の駆動速度の関係について説明する。
【００３６】
プリンター本体３には、図２（ａ）及び図２（ｂ）に示すように、制御部ＣＯＮＴの制御下で駆動される搬送モーター３２が設けられている。この搬送モーター３２の駆動軸にはピニオン３３が設けられており、ピニオン３３には搬送駆動ギア３５が歯合しており、搬送駆動ギア３５には搬送ローラー１５が内挿されて連結されている。
このような構成のもとに搬送モーター３２等は、搬送ローラー１５を回転駆動する駆動部３０となっている。
【００３７】
また、搬送ローラー１５には、搬送駆動ギア３５と同軸にインナーギア３９が設けられており、このインナーギア３９には中間ギア４１が歯合しており、中間ギア４１には排紙駆動ギア４３が歯合している。排紙駆動ギア４３の回転軸は、図２（ａ）に示すように排紙ローラー２７の軸体４５となっている。
【００３８】
このような構成のもとに、搬送ローラー機構１９の搬送ローラー１５と排紙ローラー機構２９の排紙ローラー２７とは、同一の駆動源である搬送モーター３２からの回転駆動力を受け、駆動されるようになっている。
【００３９】
なお、排紙ローラー２７の回転速度は、各ギアのギア比を調整することにより、搬送ローラー１５の回転速度より速くなるように設定されている。したがって、排紙ローラー機構２９の排紙速度は、搬送ローラー機構１９の搬送速度より増速率だけ速くなっている。
【００４０】
また、搬送ローラー機構１９による用紙Ｐの挟持力（押圧力）は、排紙ローラー機構２９による挟持力（押圧力）よりも大きく設定されている。したがって、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているとき、その用紙搬送速度は、排紙ローラー機構２９の排紙速度とは関係なく、搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されるようになっている。
【００４１】
次に、搬送ローラー１５及びこれを備える搬送ローラー機構１９について説明する。
図３（ａ）は搬送ローラー機構１９の概略構成を示す図、図３（ｂ）は軸受けの概略構成を示す図である。
搬送ローラー１５は、中空円筒状のローラー本体１６と、ローラー本体１６の表面の長手方向（軸方向）の一部に形成された高摩擦層（媒体支持領域）５０とを有している。
【００４２】
ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている。ローラー本体１６は、コイルを巻き戻した金属板の一対の端面が対向するように曲げ加工され、コイルの内周面側であった面が内周面となる円筒状に形成された円筒軸である。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板は、コイルによる巻きぐせが円筒の内周面側に反るように残った状態で円筒状に形成されている。
【００４３】
また、ローラー本体１６は、図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように曲げ加工されて突き合わされた金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂ間に形成された継ぎ目８０を有している。なお、本実施形態のローラー本体１６は、周方向（曲げ方向）とコイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっており、継ぎ目８０はローラー本体１６の軸方向と略平行に形成されている。
【００４４】
高摩擦層５０は、図３（ａ）に示すようにローラー本体１６の両端部を除く中央部に選択的に形成されている。高摩擦層５０の表面には、無機粒子の鋭く尖った部分が露出した状態で固定され、高い摩擦力を発揮するようになっている。
【００４５】
高摩擦層５０は、ローラー本体１６の表面の高摩擦層の形成領域に樹脂粒子を例えば１０μｍ〜３０μｍ程度の均一な膜厚で選択的に塗布して樹脂膜を形成し、その樹脂膜の上に無機粒子や有機粒子（例えば樹脂粒子など）を均一に散布した後、焼成することにより形成されている。樹脂粒子としては、例えばエポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０〜２０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。また、無機粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整された酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。
【００４６】
搬送ローラー１５は、図３（ａ）に示すように、その両端部がプラテン２４（図１参照）に一体成形された軸受２６に回転可能に保持されている。図３（ｂ）に示すように、軸受２６は、上方に開口するＵ字形に形成され、このＵ字形部位に搬送ローラー１５を嵌め込むことで、搬送ローラー１５を前後側及び下側の３方向から軸支する。そして、軸受２６と搬送ローラー１５との接触面（搬送ローラー１５の表面）には、グリス等の潤滑油（潤滑液）が供給（塗布）される。また、搬送ローラー１５の一端又は両端には、インナーギア３９や搬送駆動ギア３５が回転不能に係合し連結するための係合部（図示せず）が形成されている。搬送ローラー１５には、種々の連結部品に連結するため、種々の形態の係合部が形成可能になっている。
【００４７】
従動ローラー１７は、複数（例えば６個）のローラー１７ａが同軸に配列されて構成されたもので、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に対向しかつ当接する位置に配置されたものである。これらローラー１７ａからなる従動ローラー１７には、付勢バネ（図示せず）が取り付けられており、これによって従動ローラー１７は、搬送ローラー１５側に付勢されている。
【００４８】
したがって、従動ローラー１７は、搬送ローラー１５の高摩擦層５０に所定の押圧力（用紙Ｐに対する挟持力）で接し、搬送ローラー１５の回転動作に従動して回転するようになっている。また、搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００４９】
なお、この従動ローラー１７の各ローラー１７ａの表面には、高摩擦層５０との摺接による損傷を緩和するため、例えばフッ素樹脂塗装等の低摩耗処理が施されている。
以上の搬送ローラー１５、軸受２６、駆動部３０及び従動ローラー１７等により、インクジェットプリンター１の搬送部（搬送装置）２０が構成されている。
【００５０】
次に、インクジェットプリンター１の動作について、図１、図２を参照して説明する。インクジェットプリンター１は、給紙トレイ１１の最上部に位置する用紙Ｐを給紙ローラー１３によって挟圧して下流側へ送り出す。送り出された用紙Ｐは搬送ローラー機構１９に至る。搬送ローラー機構１９は、用紙Ｐを搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で挟圧し、搬送ローラー１５の回転駆動による紙送り動作で印字ヘッド２１の下方に向けて定速で搬送する。印字ヘッド２１の下方に搬送された用紙Ｐは、ダイヤモンドリブ２５の頂面上を滑らかに通過しつつ、印字ヘッド２１によって高品質に印刷される。印字ヘッド２１で印刷された用紙Ｐは、排紙部７の排紙ローラー２７によって順次排出される。
【００５１】
排紙ローラー機構２９の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度より速く設定されているため、用紙Ｐはバックテンションが掛かった状態で搬送される。ただし、搬送ローラー機構１９と排紙ローラー機構２９とが共に用紙Ｐを挟持しているときには、その用紙搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。したがって、このように排紙ローラー機構２９と搬送ローラー機構１９とによって排紙と搬送とを同時に行う際にも、その用紙の搬送速度は搬送ローラー機構１９の搬送速度で規定されている。そのため、搬送ムラのない正確で安定した紙送り（搬送）がなされるようになる。
【００５２】
ここで、搬送ローラー１５の高摩擦層５０において用紙Ｐを支持して搬送する際には、ローラー本体１６にトルクが作用する。すると、ローラー本体１６を形成する金属板の一対の端面６１ａ，６１ｂの継ぎ目８０（図８参照）が開く方向に応力が作用する。ローラー本体１６の継ぎ目８０が開くと、用紙Ｐに対して搬送ローラー１５が均一に接しなくなり、搬送ムラが発生する。
【００５３】
しかし、本実施形態では、搬送ローラー１５のローラー本体１６は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った金属板により形成され、コイルの内周側であった面が内周面となる円筒状に形成されている。鋼板コイルによる金属板の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。すなわち、ローラー本体１６を形成する金属板には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【００５４】
そのため、少なくともローラー本体１６の継ぎ目を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の継ぎ目を開き難くするができる。すなわち、本実施形態によれば、ローラー本体１６の継ぎ目を開く方向に応力が作用した場合であっても、継ぎ目が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。
【００５５】
また、ローラー本体１６の周方向（曲げ方向）と鋼板コイルの巻回方向（金属板の圧延方向）とが同一となっている。そのため、ローラー本体１６を形成する金属板の曲げ方向と巻きぐせによる反りの方向とを一致させることができる。これにより、ローラー本体１６を形成する金属板の巻きぐせが、ローラー本体１６の継ぎ目を閉じる方向に作用する。
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目の開きをより効果的に防止することができる。
【００５６】
また、ローラー本体１６に中空の円筒軸を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して重量を大幅に減少させることができる。また、ローラー本体１６に中実軸を用いる場合と比較して材料の切削性に対する要求が低くなる。したがって、ローラー本体１６の材料として鉛等の有害物質を含まない材料を用いることが可能になり、環境負荷を低減することができる。
【００５７】
また、搬送ローラー１５には高摩擦層５０が形成されており、従動ローラー１７がこの高摩擦層５０に当接する位置に配置されている。そのため、これら搬送ローラー１５と従動ローラー１７との間で用紙Ｐを挟持する力が大きくなり、用紙Ｐの搬送性がより良好になっている。
【００５８】
また、本実施形態の搬送部２０は、搬送ローラー１５とこれを支持する軸受２６とを備えている。そのため、上述のように高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を軸受２６により支持して回転させ、高摩擦層５０により用紙Ｐを支持して高精度に搬送することができる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して搬送部２０の重量を大幅に減少させ、環境負荷を低減することができる。
【００５９】
また、本実施形態のインクジェットプリンター１は、搬送部２０によって用紙Ｐを高精度に搬送することができ、用紙Ｐに高い印刷精度で印刷処理を行うことできる。また、搬送ローラー１５に中空のローラー本体１６を採用することで、中実軸を用いる場合と比較して装置全体の重量を大幅に減少させることができ、環境負荷を低減することができる。
【００６０】
次に、搬送ローラー１５の製造装置について説明する。
図４は、本実施形態の搬送ローラー１５の製造装置の模式図である。
図４に示すように、製造装置１００は、アンコイラー１１０と、レベラー１２０と、第１プレス機１３０と、第２プレス機１４０とが、一方向に配置された構成となっている。
また、製造装置１００は、コイルＣから巻き戻された金属板Ｍを一方向に送る不図示の搬送部と、加工された円筒軸を金属板Ｍから切り離す不図示の切断部とを備えている。
アンコイラー１１０は、金属板Ｍが圧延方向に巻回された円筒状のコイル（鋼板コイル）Ｃを軸回りに回転可能に支持し、コイルＣを巻き戻すためのものである。
【００６１】
レベラー１２０は、上下に交互に配置された複数のワークロール１２１を備え、これら上下のワークロール１２１の間に金属板Ｍを通すことで、金属板Ｍを平坦化するように構成されている。本実施形態のレベラー１２０は、金属板ＭのコイルＣによる巻きぐせ（反り）を完全には除去せず、第１プレス機１３０による加工が可能な程度に巻きぐせを調整するようになっている。
【００６２】
第１プレス機１３０は雄型（パンチ）１３１と雌型（ダイ）１３２とを備え、プレスにより金属板Ｍを所定の形状に抜き加工するように構成されている。
第２プレス機１４０は、一方向に配置された複数の雌型（曲げダイ）１４１，１４３及び雄型（曲げパンチ）１４２，１４４、並びに、上型１４５及び下型１４６を備え、プレスにより金属板Ｍを曲げ加工をするように構成されている。そして、不図示の搬送部により金属板Ｍを一方向に間欠的に送りながら、順次、異なる型により曲げ加工を行うこと（順送）で、金属板Ｍを徐々に円筒に近づけるように構成されている。
【００６３】
次に、搬送ローラー１５の製造方法について説明する。
まず、例えば板厚が０．８ｍｍ〜１．２ｍｍ程度の冷間圧延鋼板や電気亜鉛メッキ鋼板等の金属板Ｍが圧延方向に巻回されたコイルＣを用意する。そして、製造装置１００のアンコイラー１１０によってコイルＣを支持し、コイルＣを軸回りに回転させて金属板Ｍを巻き戻す。コイルＣから巻き戻された金属板Ｍは、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面、外周面側の面Ｃ２が凸面となる側面視で円弧状の巻きぐせが残った状態になっている。巻き戻された金属板Ｍは不図示の搬送部によって一方向（圧延方向）に搬送され、レベラー１２０に到達する。
【００６４】
レベラー１２０に到達した金属板Ｍは、上下に配置された複数のワークロール１２１によって平坦化され、巻きぐせが調整される。これにより、金属板Ｍは第１プレス機１３０による加工が可能な程度まで平坦化されるが、コイルＣの内周側の面Ｃ１が凹面となる巻きぐせは、ある程度残されている。レベラー１２０によって平坦化された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって一方向に搬送され、第１プレス機１３０に到達する。
【００６５】
第１プレス機１３０に到達した金属板Ｍは、雄型１３１と雌型１３２を用いたプレスにより抜き加工される。この抜き加工では、例えば図５（ａ），図５（ｂ）に示すような抜き加工によって型抜きされた金属板Ｍを母材として形成される。つまり、ローラー本体１６の母材である金属板Ｍは、図５（ａ）に示す雄型１３１に対向する上面Ｃ２が外周面となる円筒状に曲げ加工される。
【００６６】
この場合、抜き工程において図５（ｂ）に示すように型抜きされた金属板Ｍに、ダレｓｄ、せん断面ｓｐ、破断面ｂｓ、バリ（図示略）が形成された場合でも、比較的滑らかなダレｓｄが形成された上面Ｃ２を、ローラー本体１６の外周側にすることが好ましい。言い換えれば、バリや破断面ｂｓに連続する金属板Ｍの下面Ｃ１をローラー本体１６の内周側にすることが好ましい。
【００６７】
これにより、金属板Ｍの一対の端面６１ａ，６１ｂを突き合わせて継ぎ目８０（図８（ｃ）等参照）を有するローラー本体１６を形成する際に、バリや破断面ｂｓの凹凸が障害となって継ぎ目８０が開くことを防止できる。
【００６８】
したがって、ローラー本体１６の継ぎ目８０の精度を向上させ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５を提供することができる。また、バリがローラー本体１６の内周面側になり、ローラー本体１６の外周面から突出することを防止でき、バリ取り工程を省略して生産性を向上させることができる。勿論、上記構成に限られるものでは無く、他の構成であっても構わない。
【００６９】
図６は、第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍの平面図である。
図６に示すように、金属板Ｍには、抜き加工により、搬送方向（圧延方向）に連続する枠部６６と、搬送方向と交差する方向に延びる帯状の平板部６０と、枠部６６と平板部６０とを連結する連結部６７とが形成される。本実施形態では、平板部６０は略長方形であり、短辺６０ａが圧延方向に平行で長辺６０ｂが圧延方向と直交するように型抜きされている。金属板Ｍを不図示の搬送部によって間欠的に搬送しながら繰り返しプレスを行うことで、平板部６０と連結部６７は金属板Ｍの搬送方向に等間隔に複数形成される。
【００７０】
第１プレス機１３０によって抜き加工された金属板Ｍは、不図示の搬送部によって搬送され、図４に示す第２プレス機１４０に到達する。
図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）は、第２プレス機１４０による曲げ工程を示す側面図である。
【００７１】
第２プレス機１４０に到達した金属板Ｍの平板部６０は、プレスによって図６に示す短辺６０ａに平行な方向（圧延方向）に曲げ加工される。すなわち、平板部６０の両側の長辺６０ｂ，６０ｂに沿う一対の端面を近接させるように曲げ加工する。そして、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、これら一対の端面を対向させて突き合わせるように円筒状に形成する。
【００７２】
具体的には、まず、図７（ａ）に示す雌型（曲げダイ）１４１と雄型（曲げパンチ）１４２とで金属板Ｍの平板部６０をプレスし、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂを円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。なお、図７（ａ）においては、各部材を分かりやすくするため、平板部６０と雌型１４１と雄型１４２との間にそれぞれ間隔を開けてこれらの部材を記しているが、この間隔は実際には存在せず、平板部６０と雌型１４１、雄型１４２とはそれぞれの接触部においてほぼ密着している。これは、後述する図７（ｂ）、図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）においても同様である。
【００７３】
ここで、雄型１４２は、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１（図７において平板部６０の下側の面）に対向するように配置されている。また、雌型１４１は、図４に示すコイルＣにおいて外周側であった面Ｃ２（図７において平板部６０の上側の面）に対向するように配置されている。これにより、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂはコイルＣの内周面であった面Ｃ１側に曲げ加工される。
【００７４】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｂ）に示す第２の雌型（曲げダイ）１４３と第２の雄型（曲げパンチ）１４４とで、平板部６０の短辺方向（曲げ方向）における中央部をプレスする。そして、図４に示すコイルＣにおいて内周側であった面Ｃ１側に、平板部６０を円弧状（望ましくは略１／４円弧）に曲げる。
【００７５】
次に、金属板Ｍを一方向に送った後、図７（ｃ）に示すように、平板部６０の内側に芯型１４７を配置する。そして、図７（ｃ）に示す上型１４５と下型１４６とを用いて、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように、平板部６０の両側部６２ａ，６２ｂの各端面６１ａ，６１ｂを近接させる。
【００７６】
ここで、図７（ｃ）および図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す芯型１４７の外径は、形成する中空円筒状のローラー本体１６の内径と等しくしてある。また、図７（ｃ）に示すように、下型１４６のプレス面１４６ｃの半径と上型１４５のプレス面１４５ａの半径は、それぞれ、研磨しろを考慮したローラー本体１６の外径の半径と等しくしてある。また、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示すように下型１４６は左右一対の割型であり、これら割型１４６ａ，１４６ｂは、それぞれ独立して昇降可能に構成されている。
【００７７】
すなわち、図７（ｃ）に示す状態から、図８（ａ）に示すように左側の割型１４６ａを上型１４５に近接させ、平板部６０の一方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。なお、上型１４５も下型１４６と同様左右一対の割型とし（割面１４５ｂ参照）、この図８（ａ）に示す工程の際に、同じ側の上型を割型１４６ａに近接させてもよい。
【００７８】
次いで、図８（ｂ）に示すように、芯型１４７を少し（一方の側の端面６１ａと他方の側の端面６１ｂとを近接させることができる程度に）上型１４５側へ移動させるとともに、他方の側の割型１４６ｂを上型１４５に近接させ、平板部６０の他方の側をプレス加工し、略半円形状に曲げる。
【００７９】
その後、図８（ｃ）に示すように、芯型１４７および一対の割型１４６ａ，１４６ｂを共に上型１４５に近接させ、円筒状のローラー本体（中空パイプ）１６を形成する。この状態で、左右両側の端面６１ａ，６１ｂは互いに対向して突き合わされた状態となる。すなわち、この円筒状のローラー本体１６にあっては、基材である金属板Ｍの平板部６０の両側の端面６１ａ，６１ｂが互いに近接して、これらの端面６１ａ，６１ｂ間に継ぎ目が形成されている。ここで、図４に示すコイルＣの内周側であった面Ｃ１はローラー本体１６の内周面となり、コイルＣの外周側の面であったＣ２はローラー本体１６の外周面となっている。このように、平板部６０を芯型１４７に巻きつけるようにローラー本体１６を形成する。
【００８０】
図９は、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程を経て平板部６０が段階的に円筒状に形成された金属板Ｍを示す平面図である。
図６に示すように型抜きされた金属板Ｍは、図４に示す第２プレス機１４０に到達し、一方向に間欠的に送られながら、図７（ａ）〜図７（ｃ）、図８（ａ）〜図８（ｃ）に示す工程により平板部６０がプレスにより順次曲げ加工される（順送プレス工程）。そのため、図９に示すように、第２プレス機１４０に到達した平板部６０は、金属板Ｍの搬送方向の前方ほど円筒に近くなっていく。平板部６０が円筒状に形成された後は、不図示の切断部により連結部６７が切断されて中空円筒状のローラー本体１６となる。
【００８１】
次いで、本実施形態では、形成したローラー本体１６の真円度を高め、振れを少なくするべく、センターレス研磨工程を行う。この研磨工程では、例えば図１０に示すように、円柱状（又は円筒状）に形成された砥石部材ＧＤを用いてローラー本体１６の外周面１６ａを研磨する。
【００８２】
ローラー本体１６の外径よりも小さい間隔を空けて配置された２つの砥石部材ＧＤの間に当該ローラー本体１６を配置させ、ローラー本体１６が２つの砥石部材ＧＤの外周部分に接した状態とする。その後、２つの砥石部材ＧＤを例えば同じ方向に回転させる。この２つの砥石部材ＧＤの回転により、各砥石部材ＧＤとローラー本体１６との間に摩擦力が発生する。
【００８３】
なお、２つの砥石部材ＧＤとしては、ローラー本体１６の長手方向の全体を一度に研磨できるように、長手方向（円柱の高さ方向）の寸法がローラー本体１６よりも大きくなるように形成されたものを用いることが好ましい。また、砥石部材ＧＤの回転時には、ローラー本体１６の長手方向におけるマージンを確保するため、例えば長手方向の全体が２つの砥石部材ＧＤに接触するように、例えば砥石部材ＧＤの長手方向の中央部にローラー本体１６を配置することが好ましい。
【００８４】
砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度がより良好になる。
【００８５】
なお、上記プレス加工や研磨工程では、平板部６０の両端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が無くなるように、すなわち、両端面６１ａ、６１ｂが互いに当接するようにするのが好ましい。しかしながら、得られるローラー本体１６の真円度や振れ量を良好にしつつ、この隙間を完全に無くすのは困難であり、現状ではある程度の隙間が形成されるようになる。
【００８６】
この継ぎ目８０は、前記平板部６０の外周面と内周面とが同じ寸法（幅）であることにより、図１１（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ、６１ｂ間の距離が、ローラー本体１６の外周面１６ａ側で相対的に広く、内周面１６ｂ側で相対的に狭くなっている。
【００８７】
次に、ローラー本体１６にメッキ処理を施す（メッキ工程）。このメッキ処理によって、ローラー本体６１の内外周面、端面６１ａ、６１ｂにメッキ層が形成される。なお、例えＳＥＣＣ等の予めメッキ層が形成されている鋼板を用いたとしても、端面６１ａ、６１ｂは打ち抜き加工により鋼板の基材が露出し、腐食しやすくなっているため、端面６１ａ、６１ｂにはこの工程によって十分なメッキ層を形成する必要がある。このようにして本発明に係る円筒軸となるローラー本体１６を形成したら、このローラー本体１６の表面に図３に示すような高摩擦層５０を形成する。
【００８８】
この高摩擦層５０の形成方法としては、乾式法及び湿式法（またはこれらを併用した方法）が採用可能であるが、本実施形態では乾式法が好適に採用される。具体的には、まず、高摩擦層５０の形成材料として、樹脂粒子と無機粒子とを用意する。樹脂粒子としては、エポキシ系樹脂やポリエステル系樹脂等からなる、直径１０μｍ程度の微粒子が好適に用いられる。
【００８９】
また、無機粒子としては、酸化アルミニウム（アルミナ；Ａｌ２Ｏ３）や炭化珪素（ＳｉＣ）、二酸化珪素（ＳｉＯ２）等のセラミックス粒子が好適に用いられる。中でもアルミナは、比較的硬度が高く摩擦抵抗を高める機能が良好に発揮され、また、比較的安価であってコストダウンを妨げることもないため、より好適に用いられる。したがって、本実施形態では無機粒子としてアルミナ粒子を用いるものとする。
【００９０】
このアルミナ粒子としては、破砕処理によって所定の粒径分布に調整されたものが用いられる。破砕処理によって製造されることにより、このアルミナ粒子は端部が比較的鋭く尖ったものとなり、この鋭く尖った端部によって高い摩擦力を発揮するようになる。
【００９１】
また、このアルミナ粒子としては、本実施形態では粒径が１５μｍ以上９０μｍ以下の範囲とされ、かつ、中心径となる加重平均の粒径（平均粒径）が、４５μｍとなるように調整されたものが用いられている。
【００９２】
すなわち、本発明では、アルミナ粒子（無機粒子）としてその平均粒径（中心径）が、前述の継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より大となるものが用いられる。
また、特にその粒径分布（粒度範囲）については、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子を含んでいるのが好ましい。さらに、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端部６１ａ、６１ｂ間の最短距離、例えば内周面側での距離ｄ２より大であるのが好ましい。
【００９３】
このような樹脂粒子と無機粒子とを用意したら、まず、ローラー本体１６に前述の樹脂粒子を塗布する。すなわち、ローラー本体１６を塗装ブース（図示せず）内に配置し、さらにこのローラー本体１６を単体の状態で例えば−（マイナス）電位にしておく。
【００９４】
そして、樹脂粒子を、静電塗装装置（図示せず）のトリボガンを用いてローラー本体１６に向けて噴霧（噴出）し吹き付けつつ、この噴霧粒子（樹脂粒子）を＋（プラス）高電位に帯電させる。すると、この帯電された樹脂粒子はローラー本体１６の外周面に吸着され、樹脂膜を形成する。
【００９５】
ここで、樹脂粒子の吹付による樹脂膜の形成は、図３に示した高摩擦層５０の形成領域に対応させる。すなわち、ローラー本体１６の全長に亘って行うことなく、例えばその両端部をテープ等でマスキングしておくことにより、図１２（ａ）に示すようにこの両端部を除いた中央部のみに行う。つまり、このローラー本体１６からなる搬送ローラー１５の、少なくとも搬送する用紙（媒体）Ｐに接触する領域となる中央部に対応する領域にのみ、選択的に樹脂膜５１を形成する。なお、図１２（ａ）及び後述する図１２（ｂ）、（ｃ）では、継ぎ目８０については図示を省略している。
【００９６】
樹脂膜５１には、吹付塗装後に＋０．５ＫＶ程度の微弱な静電気が残存する。なお、この吹付塗装に際しては、ローラー本体１６を軸廻りに回転させることにより、その全周に亘って樹脂膜５１をほぼ均一な厚さに形成する。この樹脂膜５１の膜厚については、前述のアルミナ粒子の粉径を勘案して、例えば１０μｍ〜３０μｍ程度に形成する。このような膜厚については、樹脂粒子の噴出量及び噴出時間等によって適宜に調整することができる。
【００９７】
次いで、この樹脂膜５１を形成したローラー本体１６を前述の塗装ブースから取り出し、ハンドリングロボット（図示せず）によって図１３に示す別の塗装ブース９０に移す。
この塗装ブース９０には、その下部に一対の回転駆動部材９１、９１が設けられており、これら回転駆動部材９１、９１には、ローラー本体１６を略水平に支持するためのチャック９２が設けられている。
【００９８】
そして、ローラー本体１６の両端部をチャック９２、９２に保持させて固定し、さらに回転駆動部材９１によってチャック９２、９２を回転させる。これにより、ローラー本体１６をその軸廻りに、例えば１００ｒｐｍ〜５００ｒｐｍ程度の低速でゆっくり回転駆動させる。なお、ローラー本体１６については、若干斜めに支持してもよいのはもちろんである。
【００９９】
また、塗装ブース９０には、その上部にコロナガン９３が配置されており、このコロナガン９３は、シャフト９４上を図１３中左右方向に移動するようになっている。また、塗装ブース９０の底部には排気機構９０ａが設けられている。これにより、塗装ブース９０内には下方に向かうゆっくりとした気流が形成されるようになっている。なお、この排気機構９０ａの吸引風量は適宜に設定されるようになっている。
【０１００】
このような構成のもとに、ローラー本体１６をその軸廻りに回転させつつ、コロナガン９３から前述のアルミナ粒子９５を噴霧し吹き付けることにより、ローラー本体１６に形成した樹脂膜５１上に、アルミナ粒子９５を選択的に静電吸着させる。アルミナ粒子を樹脂膜５１上に選択的に静電吸着させるには、樹脂膜５１の形成と同様に、ローラー本体１６の両端部をテープ等でマスキングしておくことで行う。
【０１０１】
この静電塗装時には、チャック９２及び回転駆動部材９１の表面電位が、ローラー本体１６の電位とほぼ等しくなり、しかも塗装ブース９０の内面電位が、電気的に中立で略零電位となるように設定する。コロナガン９３からのアルミナ粒子９５が、ローラー本体１６以外の部位に吸着されないようにするためである。この塗装ブース９０の内表面電位を電気的に中立に保持するためには、塗装ブース９０を、内表面電気抵抗が例えば１０１１Ω程度の鋼板を用いて製造するのが望ましい。
【０１０２】
そして、コロナガン９３にかける電位を零Ｖとし、さらにこのコロナガン９３に供給するエアーの圧力を０．２Ｍｐａ程度に低く設定する。次いで、このコロナガン９３を図１３中の左右方向に移動させつつ、上方より略零電位のアルミナ粒子９５を吹き出させ、アルミナ粒子９５を自重で鉛直方向に自然落下させる。
【０１０３】
すると、前述したように、ローラー本体１６の樹脂膜５１には、静電塗装によって形成されたことで微弱な静電気（約＋０．５ＫＶ）が残存しているため、この静電気によってアルミナ粒子９５が樹脂膜５１の全周にほぼ均一に静電吸着する。このようにして静電吸着したアルミナ粒子９５は、樹脂膜５１表面に当接しさらに一部入り込んだ状態で、この樹脂膜５１をバインダとしてローラー本体１６の外周面に付着する。
【０１０４】
ここで、本実施形態では塗装ブース９０の内面電位が電気的に中立で略零電位となっており、しかも塗装ブース９０内の気流が下向きにゆっくりとした流れに形成されているので、アルミナ粒子９５はその自重によって鉛直方向下方に自然落下する。落下方向の下方には、水平支持されたローラー本体１６がその軸廻りにゆっくり回転しているので、このローラー本体１６の外周面には、アルミナ粒子９５がほぼ均一に散布される。
【０１０５】
したがって、特にマスキングされていない樹脂膜５１の表面にアルミナ粒子９５が均一に付着し、これによってローラー本体１６には、図１２（ｂ）に示すようにその中央部の樹脂膜５１中に、アルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出する。すなわち、アルミナ粒子９５は、静電吸着力によって樹脂膜５１に当接した際、この樹脂膜５１中に一部が入り込み、残部が樹脂膜５１の表面から突き出た状態になる。その際、アルミナ粒子９５はローラー本体１６の表面に対して垂直に立った状態になり易いため、アルミナ粒子９５は均一に分布され、その殆どが鋭く尖った端部（頂部）を外側に向けて付着する。
【０１０６】
したがって、アルミナ粒子９５は樹脂膜５１の表面から突き出た端部により、高い摩擦力を発揮するようになる。ここで、アルミナ粒子９５が用紙Ｐに対して必要かつ十分な摩擦力を発揮するには、樹脂膜５１の面積に対して、アルミナ粒子９５の占める面積が２０％〜８０％となるようにするのが好ましい。
【０１０７】
なお、このアルミナ粒子９５の塗布（散布）については、アルミナ粒子９５が鉛直方向下方にゆっくりと散布されるのであれば、静電塗装法による塗布に限定されるものではなく、例えばスプレーガンを用いた塗布（散布）法であってもよい。
【０１０８】
このようにしてアルミナ粒子９５を樹脂膜５１上に散布し付着させたら、このローラー本体１６を１８０℃〜３００℃程度の温度で２０分〜３０分間程度加熱し、樹脂膜５１を焼成し硬化させる。これにより、アルミナ粒子９５をローラー本体１６に固着する。こうして、図１２（ｃ）に示すように樹脂膜５１中にアルミナ粒子（無機粒子）９５が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、本発明に係る搬送ローラー１５が得られる。
【０１０９】
なお、本実施形態では、樹脂粒子の塗布（吹付）とアルミナ粒子（無機粒子）の塗布（吹付）とを別々の塗装ブースで実施したが、同一の塗装ブース内で行ってもよいのはもちろんである。
【０１１０】
このようにして高摩擦層５０を形成すると、特に継ぎ目８０には、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間の隙間に起因する溝が形成されることなく、端面６１ａ、６１ｂ間の隙間が主にアルミナ粒子９５によって埋め込まれる。
【０１１１】
すなわち、アルミナ粒子９５としてその平均粒径が、継ぎ目８０の、外周面側での距離ｄ１より大となるものを用いているので、アルミナ粒子９５はその大半が継ぎ目８０内に入り込むことなく、図１４に示すようにローラー本体１６の外周面上に樹脂膜５１を介して付着している。したがって、継ぎ目８０には平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ間に隙間が形成されているにもかかわらず、アルミナ粒子９５がこの隙間上を覆うことにより、この隙間に起因する溝が実質的に形成されなくなる。
【０１１２】
また、アルミナ粒子９５として、継ぎ目８０の外周面側での距離ｄ１（３０μｍ）より小となり、かつ、内周面側での距離ｄ２（１０μｍ）より大となる粒子９５ａを含む粒径分布（粒度範囲）のものを用いているので、このような粒子９５ａが継ぎ目８０に形成された隙間に入り込んでここに留まることにより、継ぎ目８０による溝が確実に形成されなくなる。
【０１１３】
また、使用時等において、ローラー本体１６（搬送ローラ１５）に隙間を狭める方向に力が働いても、ここに入り込んだアルミナ粒子９５ａがこの力に抗するため、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の変形が抑えられる。したがって、この搬送ローラー１５を備えた搬送ローラー機構１９にあっては、搬送ローラー１５の変形に起因する搬送ムラが防止される。
【０１１４】
さらに、アルミナ粒子９５として、その粒径分布における最小粒径が、継ぎ目８０における一対の端面６１ａ、６１ｂ間の最短距離、つまり内周面側での距離ｄ２より大であるものを用いているので、ローラー本体１６の表面にアルミナ粒子９５を配して高摩擦層５０を形成した際、継ぎ目８０に形成された隙間を通り抜けてローラー本体１６内にアルミナ粒子９５が入り込むことが無い。したがって、その後ローラー本体１６内を清浄化するなどの処理が軽減され、その分、生産性を向上することができる。
以上の工程を経て、図３（ａ）に示すように樹脂膜中にアルミナ粒子が分散し露出してなる高摩擦層５０が形成され、搬送ローラー１５が得られる。
【０１１５】
以上のように、本実施形態によれば、搬送ローラー１５が円筒状に形成されるため、中実の搬送ローラーを用いる場合に対して搬送ローラー１５の軽量化を図ることができる。これにより、軽量なインクジェットプリンター１を提供することができる。また、円筒状に形成することにより、搬送ローラー１５の低コスト化を図ることができる。更に、搬送媒体である記録紙Ｐを搬送する高摩擦層５０が搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の外周面に設けられているため、高い搬送精度を確保することができ、高い印字精度を確保することができる。
【０１１６】
本発明の技術範囲は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で適宜変更を加えることができる。
例えば、上記実施形態においては、ローラー本体１６は、例えば亜鉛メッキ鋼板やステンレス鋼板等の金属板が巻回された鋼板コイルを母材として形成されている構成としたが、これに限られることは無い。例えば平板状の金属板を母材とし、当該平板金属板から上記平板部６０とほぼ同形同寸法の金属板を形成して、当該金属板を加工することでローラー本体１６を形成しても構わない。したがって、例えば上記説明あるいは以下の記載において、平板部６０を当該金属板に置き換えた場合であっても適用可能である。
【０１１７】
また、例えば、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部には、図１５（ａ）に示すように、開口１７０が設けてもよい。
ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０は、図１５（ｂ）に示すように、一対の端面６１ａ,６１ｂの内周側が密着し、外周側が離間した溝状になっている。或いは、継ぎ目８０は、一対の端面６１ａ,６１ｂ同士が当接することなく、端面６１ａ,６１ｂが僅かに離間して、隙間として形成される場合もある。そして、この継ぎ目８０が搬送ローラー１５の全長に亘って形成されるので、軸受２６に供給したグリスＬが搬送ローラー１５の表面に付着すると、グリスＬは継ぎ目８０を毛細管現象により伝わり流れるようになる。特に、搬送ローラー１５の強度を向上させるため、継ぎ目８０（端面６１ａ,６１ｂの最大距離ｄ１）を小さくする程、グリスＬの毛細管現象が強くなって、グリスＬが継ぎ目８０に沿って流れやすくなる。
【０１１８】
そこで、図１５（ｃ）に示すように、ローラー本体１６に形成された継ぎ目８０の一部には、開口１７０が設けられている。この開口１７０は、図１５（ｃ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂにそれぞれ設けられた切欠部１７６，１７７により形成される。端面６１ａ、６１ｂを突き合わせたときに、切欠部１７６，１７７の間の最大距離ｄ２が例えば１ｍｍ程度以上となるように設定され、開口１７０として機能する。
【０１１９】
開口１７０は、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の全長に亘って形成された継ぎ目８０のうち、高摩擦層５０が形成された領域と軸受２６に支持される領域を除く領域に設けられる。つまり、高摩擦層５０は搬送ローラー１５のほぼ中央部に形成され、搬送ローラー１５の両端側が軸受２６に支持されるので、搬送ローラー１５には少なくとも２つの開口１７０が設けられる。
【０１２０】
開口１７０は、軸受２６に供給（塗布）されたグリスＬ（潤滑油）が継ぎ目８０（端面６１ａ、６１ｂの隙間）に沿って高摩擦層５０まで達することを防止する目的で設けられる。すなわち、継ぎ目８０の一部に開口１７０を設けることで、グリスＬの毛細管現象を止めている。具体的には、継ぎ目８０のうち、軸受２６に支持される領域と高摩擦層５０が形成された領域の間に開口１７０を設けることで、グリスＬが高摩擦層５０に達することを防止している。そして、開口１７０の大きさ（一対の切欠部１７６，１７７間の最大距離ｄ２）を調整することで、グリスＬの毛細管現象を確実に止めることができる。
【０１２１】
なお、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂのそれぞれに、開口１７０を形成するための切欠部１７６，１７７を形成する場合に限らない。つまり、図１５（ｄ）に示すように、継ぎ目８０を形成する一対の端面６１ａ、６１ｂの一方（例えば端面６１ａ）にのみに切欠部１７８を形成して、切欠部１７８と端面６１ｂとにより開口１７０が形成される場合であってもよい。また、開口１７０の形状としては、矩形に限らず、円形等であってよい。
【０１２２】
また、ローラー本体１６に形成される継ぎ目８０の形状を、図１６（ａ）に示すような形状にしてもよい。すなわち、継ぎ目８０は、第１端面２７４と第２端面２７５とが、ローラー本体２７１の外周面２７１ａ側で互いに接している。第１端面２７４と第２端面２７５との間の隙間は、径方向外側から内側に向かうに従い漸次幅広となっている。また、第１端面２７４及び第２端面２７５の形状は、折曲部８５以外では、ローラー本体２７１の全長に亘り同一の形状となっている。
【０１２３】
また、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さく形成されている。
【０１２４】
継ぎ目８０の第１端面２７４及び第２端面２７５は外周面２７１ａ側で互いに接しており、接続部２７６において外周面２７１ａ側の平滑度が向上している。そのため、搬送ローラー１５が回転してもその外周面は記録紙Ｐと安定して接触することができる。このため、記録紙Ｐを高い精度で搬送することができる。
【０１２５】
継ぎ目８０の形状は、図１６（ｂ）に示すように、継ぎ目８０の第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度αは、９０°より小さく形成され、第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、９０°以上の大きさで形成してもよい。すなわち、接続部２７６における第１端面２７４及び第２端面２７５が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状としてもよい。
【０１２６】
なお、継ぎ目８０の形状は、以下の工程を経て形成される。すなわち、順送プレス加工における打ち抜き加工によって金属板２７０を形成した後に、金属板２７０の第１端面２７４及び第２端面２７５に対して、端面調整加工を実施し、第１端面２７４及び第２端面２７５の、外周面２７１ａに対する傾きを調整する。
【０１２７】
図１６（ｃ）に示すように、プレス加工によって第１端面２７４及び第２端面２７５の外周面２７１ａに対する傾きを調整する。この調整により、第１端面２７４と外周面２７１ａとで形成される第１角度α、及び第２端面２７５と外周面２７１ａとで形成される第２角度βは、いずれも９０°より小さくなる。
【０１２８】
したがって、金属板２７０を曲げ加工して円筒状のローラー本体２７１を成形したときに、第１端面２７４と第２端面２７５とは少なくとも外周面２７１ａ側で互いに接することになる。
【０１２９】
また、上記図１６（ａ）及び図１６（ｂ）に示す構成は、例えば第１端面２７４の一部と第２端面２７５の一部とが面接触している構成であっても構わない。例えば図１６（ａ）に対応する構成について説明すると、図１７（ａ）に示すように、第１端面２７４の一部である第１端面外縁部２７４ａと、第２端面２７５の一部である第２端面外縁部２７５ａとは、互いに面接触している構成としても構わない。すなわち、繋ぎ目８０において、外周面２７１ａ側に開口する隙間や凹部等は存在しない。よって、搬送ローラー１５の回転時に外周面２７１ａと記録紙Ｐとの接触を常に維持することができる。また、第１端面外縁部２７４ａと第２端面外縁部２７５ａとが互いに面接触しているため、ローラー本体１６の強度、特に繋ぎ目８０近傍での強度が向上する。ローラー本体１６に曲げやねじりの力が加えられたとしても、第１端面２７４と第２端面２７５とが互いに離間することを防止することができる。
【０１３０】
第１端面内縁部２７４ｂと第２端面内縁部２７５ｂとの間には、隙間２７７が形成されている。隙間２７７は、内周面２７１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。第１端面内縁部２７４ｂと内周面２７１ｂとで形成される第１角度α１、及び第２端面内縁部２７５ｂと内周面２７１ｂとで形成される第２角度α２は、いずれも９０°より大きい。
【０１３１】
また、図１６（ｂ）に対応する構成について説明すると、図１７（ｂ）に示すように、第１端面内縁部２７４ｂと第２端面２７５との間には、第２隙間（隙間）２７７Ａが形成されている。第２隙間２７７Ａは、内周面２７１ｂ側に向かうに従い漸次幅広となる形状となっている。第１端面内縁部２７４ｂと内周面２７１ｂとで形成される第１角度α１は９０°より大きく、第２端面２７５と内周面２７１ｂとで形成される第３角度α３は９０°以下となっている。すなわち、繋ぎ目８０における第１端面２７４（及び第２端面２７５）が、周方向に関して所定の方向に傾いた形状となっている。この傾きに沿う方向で搬送ローラー１５を回転させて記録紙Ｐを搬送すると、繋ぎ目８０に対して搬送に伴う付勢力が加えられたとしても、第１端面２７４と第２端面２７５との離間は生じにくくなる。よって、搬送に伴って生じる虞のある、搬送ローラー１５の歪みや変形等を抑制することができる。
【０１３２】
また、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）の両端部には、前述したようにその一方あるいは両方に、図２に示した搬送駆動ギア３５やインナーギア３９など、種々の連結部品に連結するための係合部が形成されている。例えば、図１８及び図１９に示すように、円筒状のパイプ（中空パイプ）からなるローラー本体１６の相対向する位置、すなわちローラー本体１６の直径を規定する二点の形成面に、それぞれ貫通孔７１ａ、７１ａを形成し、これら一対の貫通孔７１ａ、７１ａを含んでなる係合孔（係合部）７１を形成することができる。この係合孔７１によれば、歯車等の連結部品７２を軸やピン等（図示せず）によって固定することができる。
【０１３３】
また、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の端部にＤカット状の係合部７３を形成することもできる。この係合部７３は、円筒状の中空パイプ（ローラー本体１６）の端部に形成されたもので、図２０（ａ）に示すようにその一部が平面視矩形状に切り欠かれた開口７３ａを有し、これによって図２０（ｂ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１３４】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、この見掛け上Ｄ状に形成された係合部７３に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７３については、中空パイプ（ローラー本体１６）の内部孔に通じる溝状の開口７３ａが形成されていることから、この開口７３ａを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７３ａに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１３５】
また、図２０（ｃ）及び図２０（ｄ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７４ａとＤカット部７４ｂとを有した係合部７４を形成することもできる。この係合部７４において、Ｄカット部７４ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７４ａはＤカット部７４ｂより内側に形成されている。溝７４ａは、図２０（ｃ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。Ｄカット部７４ｂは、溝７４ａの外側において該溝７４ａと直交する方向に延在する開口７４ｃを有し、この開口７４ｃの両側に、一対の折曲片７４ｄ、７４ｄを有したものである。すなわち、図２０（ｄ）に示すようにこれら一対の折曲片７４ｄ、７４ｄがローラー本体１６の中心軸側に折曲させられたことにより、これら折曲片７４ｄ、７４ｄに対応する部分が、ローラー本体１６の円形の外周面から凹んだ状態となっている。
【０１３６】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７４ａに係合させまたはＤカット部７４ｂに係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７４では、折曲片７４ｄ間に形成された開口７４ｃを利用することによっても、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。具体的には、連結部品に凸部を形成しておき、この凸部を開口７４ｃに嵌合させることにより、空回りを防止することができる。
【０１３７】
また、図２０（ｅ）及び図２０（ｆ）に示すように、ローラー本体１６の端部に溝７５ａと開口７５ｂとを有した係合部７５を形成することもできる。この係合部７５において、開口７５ｂはローラー本体１６の外端に形成されており、溝７５ａは開口７５ｂより内側に形成されている。溝７５ａは、図２０（ｅ）に示すように、ローラー本体１６がその周方向に略半分切り欠かれて形成されたものである。開口７５ｂは、溝７５ａの外側においてローラー本体１６の一部が平面視矩形状に切り欠かれ、これによって図２０（ｆ）に示すように端部側面の外形が見掛け上Ｄ状に形成されたものである。
【０１３８】
したがって、歯車等の連結部品（図示せず）を、溝７５ａに係合させまたは開口７５ｂによって形成された見掛け上Ｄ状に形成された部位に係合させることにより、該連結部品をローラー本体１６（搬送ローラー１５）に対し空回りさせることなく、取り付けることができる。また、この係合部７５でも、図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示した係合部７３と同様に、開口７５ｂを利用することによって、連結部品をローラー本体１６に対し空回りさせることなく取り付けることができる。
【０１３９】
このような係合孔７１や係合部７３、７４、７５を形成するには、平板部６０をプレス加工して得られたローラー本体１６に対して、さらに切削加工等を施すことで行うこともできる。しかし、その場合には、ローラー本体１６に対して係合部の形成だけのために別途加工工程を追加することで、コストや時間についての効率が低下してしまう。そこで、本発明の製造方法では、第２プレス工程でローラー本体１６にプレス加工する前に、第１プレス工程のプレス加工によって係合部となる展開係合部を平板部６０に形成しておき、その後、第２プレス工程でこの平板部６０をプレス加工してローラー本体１６とする際に、係合部も同時に形成する。
【０１４０】
具体的には、コイル状に巻かれた金属板Ｍを細長い略矩形板状の平板部６０に抜き加工する際、この大型金属板Ｍから小型の平板部６０への加工と同時に、得られる平板部６０の端部に、切欠状、突片状、孔状、あるいは溝状等の展開係合部を形成する。
【０１４１】
例えば、図２１（ａ）に示すように平板部６０の端部の所定位置に一対の貫通孔７１ａ、７１ａを加工し、これらを展開係合部７６ａとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで一対の貫通孔７１ａ、７１ａを対向させ、図１８及び図１９に示した係合孔７１を形成することができる。
【０１４２】
また、図２１（ｂ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて一対の切欠部７３ｂ、７３ｂからなる展開係合部７３ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ａ）及び図２０（ｂ）に示した係合部７３を形成することができる。
【０１４３】
さらに、図２１（ｃ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｂとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ｃ）及び図２０（ｄ）に示した係合部７４を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｂとして、一対の切欠部（凹部）７４ｅ、７４ｅと一対の突片７４ｆ、７４ｆとを形成しておくことにより、係合部７４を形成することができる。ただし、この例では、平板部６０をプレス加工した後、一対の突片７４ｆ、７４ｆを内側に折り曲げ加工して折曲片７４ｄとする必要があるため、加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めるにはやや不十分である。
【０１４４】
そこで、図２１（ｄ）に示すように、平板部６０の端部を所定形状に切り欠いて展開係合部７６ｃとしておくことにより、この平板部６０をプレス加工することで図２０（ｅ）及び図２０（ｆ）に示した係合部７５を形成することができる。すなわち、展開係合部７６ｃとして、一対の切欠部（凹部）７５ｃ、７５ｃと一対の突片７５ｄ、７５ｄとを形成しておくことにより、係合部７５を形成することができる。この例では、平板部６０をプレス加工した際に一対の突片７５ｄ、７５ｄも円弧状に曲げることにより、これら突片７５ｄ、７５ｄ間に図２０（ｂ）に示した開口７５ｂを形成することができる。したがって、プレス加工によって形成したローラー本体１６に対し、さらに加工を追加する必要がなく、これにより加工工程についてのコストや時間の効率化を十分に高めることができる。
【０１４５】
ここで、図２１（ｂ）〜（ｄ）に示した例では、図２０（ａ）〜図２０（ｆ）に示した係合部７３、７４、７５が継ぎ目８０を挟んで形成されるよう、平板部６０の両端部に展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを形成している。このように、展開係合部７３ｃ、７６ｂ、７６ｃを両端部に形成することにより、形成するローラー本体１６の継ぎ目８０を、このローラー本体１６の長さより短くすることができる。したがって、継ぎ目８０の形成の際に端面６１ａ、６１ｂが部分的に当接し干渉することなどによる、ローラー本体１６の変形を抑えることが可能になる。
【０１４６】
ただし、本発明はこれに限定されることなく、図２２（ａ）〜（ｃ）に示すように、展開係合部を平板部６０の両端部に形成することなく、その幅方向（曲げ方向）における中心線の近傍に形成することもできる。すなわち、図２２（ａ）に示すように端部に細長い矩形状の切欠からなる展開係合部７６ｄを形成することで、図１８に示した係合部７３を形成することができる。また、図２２（ｂ）に示すようなＴ字状の切欠からなる展開係合部７６ｅを形成することで、図２０（ｃ）及び図２０（ｄ）に示した係合部７４を形成することができ、さらに、図２２（ｃ）に示すような略Ｔ字状の切欠からなる展開係合部７６ｆを形成することで、図２０（ｅ）及び図２０（ｆ）に示した係合部７５を形成することができる。
【０１４７】
このように展開形成部７６ｄ〜７６ｆを曲げ方向における中心線の近傍に形成すれば、これら展開形成部７６ｄ〜７６ｆから得られる係合部７３〜７５を、より精度良く形成することができる。
【０１４８】
以上説明したように本実施形態の搬送ローラー１５の製造方法では、大型金属板（第２金属板）Ｍからプレス加工によって小型の金属板（第１金属板）６０を形成する際に、展開係合部も同時に形成し、さらに、金属板（第１金属板）６０をプレス加工する際に、展開係合部から係合部７１、７３、７４、７５を形成するようにしたので、ローラー本体１６を形成した後、係合部の形成だけのために別途加工工程を追加する必要がなくなる。
したがって、追加する加工工程にかかるコストや時間が不要になることで、搬送ローラー１５自体の十分なコストダウンが可能になり、生産性も向上する。特に、大型金属板を小型化する際に展開係合部を一括して形成するので、工程を一層簡略化することができる。
【０１４９】
なお、図１１（ａ）に示したように本実施形態に係る搬送ローラー１５（ローラー本体１６）では、その継ぎ目８０を、円筒状の中空パイプからなるローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、本発明はこれに限定されることなく、例えば基材となる平板部６０の一対の端部間に形成される継ぎ目を、円筒状パイプ（ローラー本体）の外周面上における、該円筒状パイプの中心軸に平行な直線上において、該直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成してもよい。
【０１５０】
具体的には、図２３（ａ）に示すように継ぎ目８１として、ローラー本体１６の中心軸１６ｃに平行となることなくこれに交差するように、ローラー本体１６の外周面をその周方向に延びつつ、ローラー本体１６の一端から他端にかけて延在するように形成してもよい。このように継ぎ目８１を形成するには、基材となる金属板として、細長い矩形状の平板部６０でなく、図２３（ｂ）に示すように細長い平行四辺形の平板部６０ａを形成し、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。これにより、図２３（ａ）に示したローラー本体１６が得られ、継ぎ目８１が中心軸１６ｃに対して非平行となる。
【０１５１】
なお、図２３（ａ）に示したローラー本体１６では、その継ぎ目８１が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周未満しか回らないように形成している。これは、平板部６０ａのプレス加工を容易にするためである。ただし、図２３（ｃ）に示すように継ぎ目８２が、ローラー本体１６の一端から他端にかけて、その周面を一周以上回るように、すなわち螺旋状に回るように形成してもよい。その場合には、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示した細長い平行四辺形の平板部６０ａにおける、角度θをより鋭角にすればよい。
【０１５２】
また、図２４（ａ）に示すように継ぎ目８３を、サイン波等の曲線からなる波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８３を形成するには、基材となる金属板として、図２４（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が波線状に形成された平板部６０ｂを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。なお、波線状に形成された一対の長辺は、プレス加工によってこれらが近接させられるため、当然ながら互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。また、この例では、継ぎ目８３の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、この継ぎ目８３の中心線も、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。その場合に、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示したような細長い平行四辺形の金属板で、かつ、その両方の長辺が波線状に形成されたものを用いればよい。
【０１５３】
また、図２５（ａ）に示すように継ぎ目８４を、鉤状に折れ曲がった波線状に形成してもよい。このように継ぎ目８４を形成するには、基材となる金属板として、図２３（ｂ）に示すように、細長い略矩形状で、その両方の長辺が鉤状に折れ曲がった波線状に形成された平板部６０ｃを用い、符号１６ｄで示す直線が中心軸となるようにプレス加工する。
この平板部６０ｃにおいても、波線状に形成された一対の長辺において互いに対応する箇所間では、一方の長辺が山部となる場合に他方の長辺では谷部となり、逆に、一方の長辺が谷部となる場合に他方の長辺では山部となるように形成する。なお、この例でも、継ぎ目８４の中心線がローラー本体１６の中心軸と平行になるように形成したが、継ぎ目８３の場合と同様に、ローラー本体１６の中心軸と非平行になるように形成してもよい。
【０１５４】
また、継ぎ目については、図２３〜図２５に示した例に限定されることなく、種々の形状を採用することができる。例えば、図２４（ａ）に示した曲線からなる波線と、図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線とを組み合わせてもよく、これらに、図２３に示したような斜めの線を組み合わせてもよい。
【０１５５】
このように継ぎ目８１〜８４を、円筒状パイプ（ローラー本体１６）の中心軸に平行な直線に対して線分で重なることなく、一つあるいは複数の点でのみ重なるように形成すれば、このローラー本体１６を有してなる搬送ローラー１５は、従動ローラー１７と協働して用紙Ｐを搬送する際、つまり紙送りをする際、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラがより確実に防止されたものとなる。
【０１５６】
すなわち、図２６に示すように搬送ローラー１５が紙送りの際に用紙Ｐと接する箇所は、基本的にはその外周面上の直線Ｌ、つまり中心軸１６ｃと平行な直線Ｌとなる。したがって、図７（ｂ）に示したように搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目８０がローラー本体１６の中心軸１６ｃと平行である場合、この搬送ローラー１５はその継ぎ目８０全体が一時的（瞬間的）に用紙Ｐに接することになる。すると、本実施形態の搬送ローラー１５では前述したようにその継ぎ目８０に起因して溝が形成されていないため、問題にはならないものの、仮に継ぎ目８０に起因して溝が形成されていると、この溝が一時的にかつ同時に用紙Ｐに接し、したがって用紙Ｐの全幅が一時的に継ぎ目８０に起因する溝に接することになる。その結果、この溝では搬送ローラー１５の他の外周面に比べて凹みがあり、用紙Ｐに対する接触抵抗が小となっているため、用紙Ｐの搬送速度が一時的に低下し、搬送ムラを生じてしまう。
【０１５７】
しかして、図２３（ａ）、（ｃ）、図２４（ａ）、図２５（ａ）に示したように継ぎ目８１〜８４を形成すれば、仮にこれら継ぎ目に起因して溝が形成されたとしても、この溝が紙送りの際に同時に用紙Ｐに接触する箇所が、一つあるいは複数の点のみとなる。したがって、搬送ローラー１５の他の面（線）が当たるときに比べほとんど接触抵抗に変化がなく、これにより、用紙Ｐの搬送速度が一定になり、搬送ムラが防止されるようになる。
【０１５８】
また、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述した例以外にも、例えば図２７（ａ）に示すように、ローラー本体１６の中心軸と平行な直線部８５ａとこれに直交する直線部８５ｂとからなる、矩形波状の折曲部８５を有して形成されていてもよい。このような折曲部８５を有してなる継ぎ目にあっても、この継ぎ目に起因して仮に溝が形成された場合に、この溝が紙送りの際に用紙Ｐの幅全体に同時に接触することがないため、用紙Ｐの搬送速度がほぼ一定になり、搬送ムラが防止される。
【０１５９】
また、この折曲部８５については、図２７（ｂ）に示すようにローラー本体１６の長さ全体に亘って形成されていてもよく、図２７（ｃ）に示すように、その中央部を除く両端部に選択的に形成されていてもよい。図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成する場合には、これら折曲部８５間はローラー本体１６の中心軸と平行な中央直線部８６となる。ただし、図示しないものの、折曲部８５間の中央直線部を、図２３（ａ）に示したように中心軸１６ｃと非平行となる斜め線に形成してもよい。
【０１６０】
また、このように折曲部８５を両端部にのみ形成し、その間の中央部については中央直線部８６とした場合、図１２（ｃ）に示した高摩擦層５０の形成領域を中央部直線部８６に対応させるのが好ましい。
【０１６１】
継ぎ目に折曲部８５を形成し、したがってこの折曲部８５を凹凸による嵌合部にすると、これら折曲部８５（嵌合部）では設計通りに嵌合させ、凸部の先端とこれに対応する凹部との間を隙間なく近接させる（突き合わせる）のが難しくなる。したがって、ローラー本体１６の全長に亘って折曲部８５を形成すると、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じ易くなる。そこで、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部にのみ形成すれば、このような歪みや捩れ等が生じるのを抑えることができる。また、特に用紙Ｐに直接接する領域となる高摩擦層５０に対応する中央部を、折曲部８５とすることなく中央直線部８６とすることにより、用紙Ｐに直接接する領域に歪みや捩れ等が生じるのを確実に防止することができる。
【０１６２】
また、図２７（ｂ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の長さ全体に亘って形成した場合、図２８（ａ）に示すようにこの折曲部８５からなる継ぎ目８７を、直線部８５ｂからなる複数の交差部８７ａと、該交差部８７ａの一方の側の端部間を結ぶ第１直線部８７ｂと、他方の側の端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとからなるように形成してもよい。ここで、第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃはローラー本体１６の中心軸に略平行となるように形成し、交差部８７ａはこれら第１直線部８７ｂおよび第２直線部８７ｃと直交するように、つまりローラー本体１６の中心軸に直交するように形成する。また、第２直線部８７ｃは第１直線部８７ｂより短く形成する。
【０１６３】
このような構成の継ぎ目８７を形成する場合、特に、第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ３を、第１直線部８７ｂにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ４より長く形成するのが好ましい。なお、ここでいう一対の端部間の距離ｄ３、ｄ４は、いずれもローラー本体１６における外周面に形成される隙間における端部間の距離とする。
【０１６４】
このようにすれば、ローラー本体１６の、円筒状中空パイプとしての形状や寸法の精度をより高くすることができ、したがって、ローラー本体１６の変形等に起因する搬送ムラを防止することができる。すなわち、このようなローラー本体１６を形成するための基材となる金属板では、第２直線部８７ｃを構成する一方の端部は、隣り合う一対の交差部８７ａ、８７ａとこれらの端部間を結ぶ第２直線部８７ｃとを外形とする凸片８７ｄとなる。したがって、金属板をプレス加工してこの凸片８７ｄを対向する端部に近接させようとした際、図２８（ｂ）中に二点鎖線で示すように、この凸片８７ｄの先端側が円周面状に十分に曲げられずに、対向する端部に対して寸法ｔ１分浮いた状態になり、結果としてこの第２直線部８７ｃおいて段差を形成してしまう。すると、この段差に起因して、得られるローラー本体１６には変形等が生じ易くなり、形状や寸法について良好な精度が得られにくくなってしまう。
【０１６５】
そこで、この第２直線部８７ｃにおける端部間の距離ｄ３を、この第２直線部８７ｃより長く形成されている第１直線部８７ｂにおける端部間の距離ｄ４よりも長くすることにより、図２８（ｂ）中に実線で示すように、凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が前述のｔ１に比べて少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることができる。
【０１６６】
なお、図２８（ｂ）では、理解を容易にするため寸法ｔ２も大きく記しているが、実際にはこの寸法ｔ２はほとんど零に近くなり、実質的な段差がなくなるようになる。つまり、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのを抑えることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等を抑え、形状や寸法についての精度を高めることができるのである。
【０１６７】
また、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合、図２９に示すようにこの折曲部８５における交差部８７ａ（直線部８５ｂ）において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ５を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成するのが好ましい。
【０１６８】
このようにすれば、距離ｄ５が相対的に短くなって交差部８７ａにおける端部間の隙間が非常に狭くなるため、ローラー本体１６を形成するための基材となる金属板をプレス加工した際、一方の端部と他方の端部との間の長さ方向（軸方向）でのずれが、交差部８７ａを構成する一対の対向する端部によって規制されるようになる。したがって、得られるローラー本体１６（搬送ローラー１５）に歪みや捩れ等が生じにくくなり、このような歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１６９】
なお、図２７（ｃ）に示したように、折曲部８５をローラー本体１６の両端部にのみ形成した場合には、図２９に示すようにこの折曲部８５の凸片８７ｄを構成する第２直線部８７ｃにおいて互いに対向する一対の端部間の距離ｄ７を、中央直線部８６において互いに対向する一対の端部間の距離ｄ６より短く形成してもよく、また、長く形成してもよい。
【０１７０】
距離ｄ７を距離ｄ６より短く形成すれば、継ぎ目の全長を見た場合に、対向する一対の端部間にできる隙間がより均一化し易くなり、これによって得られるローラー本体１６の形状や寸法についての精度がより高くなる。すなわち、中央直線部８６の長さは折曲部８５における第２直線部８７ｃの長さより長くなり、したがって中央直線部８６における一対の端部間の方が第２直線部８７ｃに比べて精度良く近接させることができる。よって、相対的に端部間の精度をより良好にすることができる中央直線部８６の方の一対の端部間の距離を、第２直線部８７ｃに比べて長くしてその隙間を大きくしても、この隙間を十分均一にすることが可能になり、したがって得られるローラー本体１６の歪みや捩れ等に起因する搬送ムラが防止される。
【０１７１】
一方、距離ｄ７を距離ｄ６より長く形成すれば、図２８（ｂ）に示したように凸片８７ｄの先端側が浮く分の寸法ｔ２が少なく（小さく）なり、これによって第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられる。よって、このように第２直線部８７ｃにおいて段差が形成されるのが抑えられることにより、この段差に起因するローラー本体１６の変形等が抑えられ、形状や寸法についての精度が高めることによって搬送ムラが防止される。
【０１７２】
なお、円筒状の中空パイプからなる搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の継ぎ目については、前述の例以外にも、例えば図３０（ａ）に示すように折曲部８８における交差部８８ａを、ローラー本体１６の中心軸に対して非平行とし、折曲部８８における凸片８８ｂの先端側の角度αを鈍角（１８０°未満）に形成してもよい。このようにすれば、金属板のプレス加工において一対の端面を近接させた際、凸片８８ｂの先端を対応する凹部に嵌合させ易くなり、したがって、ローラー本体１６に歪みや捩れ等が生じるのを抑制することができる。
【０１７３】
また、図２７（ｃ）に示したように折曲部８５を両端部のみに形成した構造において、折曲部８５を、例えば図３０（ｂ）に示すように図２４（ａ）に示した曲線からなる波線８９ａに代えてもよく、さらに、図３０（ｃ）に示すように図２５（ａ）に示した折れ曲がった波線８９ｂに代えてもよい。
【０１７４】
また、図２７（ａ）に示した矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｂ）に示した曲線からなる波線８９ａとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよく、矩形波状の折曲部８５と、図３０（ｃ）に示した折れ曲がった波線８９ｂとを組み合わせて継ぎ目を形成してもよい。
【０１７５】
また、上記実施形態のローラー本体１６において、例えば図３１（ａ）に示すように、繋ぎ目８０においてスポット溶接部ＳＰが形成されているようにしても構わない。スポット溶接部ＳＰは、例えばレーザー光を照射してローラー本体１６（金属板）の一部を溶解させることで形成されている。勿論、スポット溶接部ＳＰがレーザー光の照射以外の手法によって形成された構成であっても構わない。
【０１７６】
スポット溶接部ＳＰは、繋ぎ目８０全体に対して施された溶接とは異なり、繋ぎ目８０の一部分に形成された溶接部分である。図３１（ａ）では、ほぼ円形の領域に形成された状態が示されているが、必ずしもこの形状に限定されることは無い。例えば繋ぎ目８０の形成方向にやや膨張した状態（例えば楕円形など）の領域に形成されている構成でも構わない。
【０１７７】
スポット溶接部ＳＰは、繋ぎ目８０において例えば複数の位置に設けられている。例えば、図３１（ａ）に示すように、ローラー本体１６のうち軸受２６によって支持される位置よりも当該ローラー本体１６の回転軸方向の端部側の位置にスポット溶接部ＳＰが設けられている。また、軸受２６によって支持される位置と高摩擦層５０が形成される位置との間の位置にもスポット溶接部ＳＰが設けられている。
【０１７８】
なお、図３１（ａ）には、ローラー本体１６の両端部のうち一方の端部のみを示しているが、他方の端部においても同様にスポット溶接部ＳＰが形成されている。また、スポット溶接部ＳＰは、ローラー本体１６のうち上記の搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９に接続される部分の近傍に配置されていても良い。また、スポット溶接部ＳＰが軸受２６よりも高摩擦層５０側に配置される場合には、例えば従動ローラー１７によって押圧される部分から外れた部分に配置することが好ましい。
【０１７９】
このようなスポット溶接部ＳＰを形成する工程（スポット溶接工程）は、例えば順送プレス工程の後、センターレス研磨工程の前に行うことができる。この場合、順送プレス工程によって形成されたローラー本体１６の繋ぎ目８０に対してスポット溶接加工を行う。溶接工程は、繋ぎ目８０にスポット溶接部ＳＰを形成することにより、当該スポット溶接部ＳＰにおける繋ぎ目８０の強度を高めるために行われる。この構成では、例えば図３１（ｂ）に示すように、レーザー照射装置ＬＡからスポット形成領域ＳＡに対してレーザー光Ｌを射出し、当該スポット形成領域ＳＡを溶融させる。
【０１８０】
スポット形成領域ＳＡでは、溶融した金属板Ｍの一部が当該金属板Ｍの端部６１ａ及び６１ｂを接続した状態で固化し、スポット溶接部ＳＰが形成される。本実施形態では、レーザー光Ｌを照射して金属板Ｍの一部を溶解させる例を示したが、勿論これに限定されるものではない。例えば、他の手法によって金属板Ｍを溶解させる（例えば熱を加える、など）ようにしても構わない。
【０１８１】
なお、このスポット溶接工程の後、例えばローラー本体１６に対して荒センターレス工程を行うようにしても構わない。荒センターレス工程は、例えば上記実施形態におけるセンターレス研磨工程に比べて簡易的に行う研磨工程である。荒センターレス工程では、例えば処理時間がセンターレス研磨工程に比べて短い時間で行うようにする。また、荒センターレス工程で用いる砥石部材についても、センターレス研磨工程で用いる砥石部材ＧＤほどの研磨能力を有していなくても構わない。
【０１８２】
また、以下においてスポット溶接部ＳＰに関する例を述べる。
上記実施形態では、繋ぎ目８０が直線状に形成されたローラー本体１６に対してスポット溶接部ＳＰを形成した例を示したが、勿論これに限られることは無い。例えば、直線状の繋ぎ目８０以外に、例えば上記した各形状の繋ぎ目８０に対しても、スポット溶接部ＳＰを好適に形成することができる。
【０１８３】
また、例えば、図３２に示すように、回転駆動部との接続部７３Ｄが端部に形成された搬送ローラー１５のローラー本体１６においては、スポット溶接部ＳＰは、接続部７３Ｄの近傍（例えば接続部７３Ｄと軸受２６との間）に設けられる構成とすることが好ましい。
【０１８４】
また、例えば繋ぎ目８０において凹凸部１１０が形成されている場合においても、本発明の適用が可能である。図３２に示すように、凹凸部１１０は、金属板Ｍの一方の端部６１ａと他方の端部６１ｂとを嵌合させるように矩形に形成されている。凹凸部１１０は、例えばローラー本体１６の回転軸方向に沿った第一辺１１０ａと、ローラー本体１６の周方向に沿った一対の第二辺１１０ｂとを有している。
【０１８５】
この場合、スポット溶接部ＳＰは、例えば第一辺１１０ａ及び第二辺１１０ｂの少なくとも一方に設けられた構成とすることが好ましい。例えば第一辺１１０ａにスポット溶接部ＳＰを形成することにより、凹凸部１１０は例えばローラー本体１６の周方向の力に対して強度が高くなる。このため、例えば凹凸部１１０が当該周方向に開いたり、内部に窪んだりするのを防ぐことができる。
【０１８６】
また、第二辺１１０ｂにスポット溶接部ＳＰを形成する場合、形成位置の位置合わせが行いやすくなるため、容易に形成することができる。勿論、第二辺１１０ｂにスポット溶接部ＳＰを形成した場合においても、ローラー本体１６の周方向の力に対して強度を向上させることができる。また、第一辺１１０ａ及び第二辺１１０ｂの全ての辺に設けられた構成としても構わない。
【０１８７】
また、繋ぎ目８０の直線部８０ａと凹凸部１１０との境界部分１１０ｃにスポット溶接部ＳＰを形成しても構わない。例えば境界部分１１０ｃは、凹凸部１１０からの力が加わりやすくなっている。このため、スポット溶接部ＳＰを設けて境界部分１１０ｃの強度を向上させることにより、凹凸部１１０における変形をより確実に防ぐことができる。
【０１８８】
なお、図３２には、当該凹凸部１１０が例えば接続部７３Ｄと軸受２６との間に配置される場合を例に挙げて説明したが、勿論この構成に限られることは無い。例えば凹凸部１１０が軸受２６よりも高摩擦層５０側に形成される場合であっても、上記同様に凹凸部１１０にスポット溶接部ＳＰを好適に形成することができる。
【０１８９】
また、金属板Ｍをプレス加工によって円筒状に形成する際に、図３３（ａ）に示すように金属板Ｍの一方の端部６１ａと他方の端部６１ｂとがローラー本体１６の外面１６ａ側において当接するように金属板Ｍを形成することもできる。この場合、図３３（ｂ）に示すように、ローラー本体１６の外面１６ａ側からレーザー光などのエネルギーを加えてスポット溶接部ＳＰを形成するため、外面１６ａ側が当接していると、スポット溶接部ＳＰの仕上がり状態が良好となる。
【０１９０】
また、上記説明においては、ローラー本体１６に形成された接続部が繋ぎ目８０に係るように形成された構成を例に挙げたが、これに限られるものでは無い。例えば、図３４に示すように、被接続部である切欠部７３が、繋ぎ目８０から外れた位置（非配置位置）に設けられた構成であっても構わない。図３４においては、切欠部７３は、繋ぎ目８０と対向する位置、すなわちローラー本体１６の中心軸を挟んで繋ぎ目８０の反対側の位置に設けられている。
【０１９１】
搬送ローラー１５が回転すると、当該搬送ローラー１５には当該回転とは逆の方向で働く第３駆動ギアからの付勢力が働く。これに対して、上記構成によれば、第１端部６１ａと第２端部６１ｂとが互いに離間させるように作用しないこととなる。これにより、ローラー本体１６の変形を防止できるという効果がある。
【０１９２】
また、上記説明においては、順送プレス工程の曲げ加工において、平板部６０の内側に配置する芯型１４７が断面視円形である構成を例に挙げて説明したが、これに限られることは無い。
【０１９３】
図３５（ａ）〜図３５（ｃ）、及び、図３６（ａ）〜図３６（ｃ）は、曲げ加工工程の他の例を示す図である。図３５（ａ）〜図３５（ｃ）に示すように、第１上型（金型）２０５及び第２上型（金型）２０６と、下型２０７との間に断面視略Ｃ字状に成形された平板部６０を配置し、且つ、平板部６０の内側に円柱状の芯金（芯部材）２０８を配置する。
【０１９４】
芯金２０８は、略丸棒状の部材である。芯金２０８は、その外周面２０８ａの、円筒状に成形されたときの平板部６０の第１端部６１ａ及び第２端部６１ｂ（図３６（ｃ）参照）に対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｂを備えている。切欠部２０８ｂは、芯金２０８の軸方向と平行して延在し、且つ芯金２０８の全長に亘って形成されている。また、切欠部２０８ｂは、芯金２０８の径方向外側に臨む平面２０８ｃを有している。平面２０８ｃは切削加工等で容易に形成できるため、芯金２０８に対して切欠部２０８ｂを容易に且つ低コストで形成することができる。切欠部２０８ｂの径方向での切欠き深さｔは、芯金２０８の全長に亘り略同一の深さで形成されている。切欠き深さｔは、平板部６０における第１端部６１ａ及び第２端部６１ｂに必要な押し込み量に応じて設定されている。
【０１９５】
第１上型２０５、第２上型２０６及び下型２０７は、プレス時に平板部６０と接するプレス面２０５ａ、２０６ａ及び２０７ａをそれぞれ備えている。プレス面２０５ａ、２０６ａには、芯金２０８の切欠部２０８ｂに応じて平面状に形成された平面部２０５ｂ、２０６ｂがそれぞれ形成されている。平面部２０５ｂ、２０６ｂは、切欠部２０８ｂの平面２０８ｃと対向し且つ略平行している。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６は、互いに独立して移動可能である。
【０１９６】
次に、図３６（ａ）に示すように、芯金２０８を静止させた状態で、第１上型２０５を下型２０７に向かって移動させ、平板部６０の第１端部６１ａ側を押圧し、略半円状に曲げる。なお、第１上型２０５及び第２上型２０６と同様に、下型２０７を一対の割型とし、図３６（ａ）に示す工程の際に、第１上型２０５と同じ側の下型を第１上型２０５に向かって移動させてもよい。
【０１９７】
次に、図３６（ｂ）に示すように、芯金２０８を下型２０７に向けて多少移動させるとともに、第２上型２０６を下型２０７に向かって移動させ、平板部６０の第２端部６１ｂ側を押圧し、略半円状に曲げる。
【０１９８】
次に、図３６（ｃ）に示すように、第１上型２０５、第２上型２０６及び芯金２０８をともに下型２０７に向かって移動させ、平板部６０を押圧する。このとき、第１上型２０５及び第２上型２０６は、下型２０７に当接している。この押圧により、平板部６０は略円筒状に成形され、平板部６０からローラー本体１６が成形される。
【０１９９】
ここで、芯金２０８には切欠部２０８ｂが形成され、第１上型２０５及び第２上型２０６には平面部２０５ｂ、２０６ｂが形成されている。そのため、平面部２０５ｂ、２０６ｂは、平板部６０の端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を、径方向内側に押し込むことができる。よって、平板部６０を円筒状に成形したときに、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺が外側に膨らむことを防止することができる。よって、曲げ加工の終了時における、ローラー本体１６の真円度を向上させることができる。
【０２００】
なお、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺は、他の部分よりも内側に押し込まれるのであるが、平板部６０は弾性を有しており、曲げ加工の終了時には戻り（スプリングバック）が生じる。また、切欠部２０８ｂの切欠き深さｔは、上記戻りを考慮した深さに設定されているため、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を内側に押し込みすぎることもなく、曲げ加工の終了時にローラー本体１６の真円度を逆に低下させる虞もない。
【０２０１】
この工程で、端面６１ａ、６１ｂの外周面３１ａ側は互いに隙間なく当接する。さらに、端面６１ａ、６１ｂを内側に押し込むことで、端面６１ａ、６１ｂの外周面３１ａ側をより当接させやすくなる。本実施形態では、端面６１ａ、６１ｂと内周面３１ｂとで形成される角度をそれぞれ９０°より大きくするための端面調整加工を施しているが、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を内側に押し込むことで端面６１ａ、６１ｂの外周面３１ａ側を互いに隙間なく当接させることができる場合には、上記端面調整加工を施さずともよい。また、端面調整加工の程度を、押し込みを実施しない場合に比べて減少させることもできる。一方、端面６１ａ、６１ｂの間の内周面３１ｂ側には、隙間２７７が形成される。
【０２０２】
また、本実施形態では、第１上型２０５及び第２上型２０６には平面部２０５ｂ、２０６ｂがそれぞれ形成されているが、切欠部２０８ｂを形成するのみで端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺を十分内側に付勢できる場合には、平面部２０５ｂ、２０６ｂを形成せずともよい。この場合でも、端面６１ａ、６１ｂ及びそれらの周辺は芯金２０８からサポートされず、内側に押し込まれる。
【０２０３】
なお、ローラー本体１６（搬送ローラー１５）は、鋼板コイルによる巻きぐせが残った大型金属板６０を用いて成形されるので、コイルの内周側であった面がローラー本体１６の内周面となるように成形することが好ましい。すなわち、鋼板コイルによる大型金属板６０の巻きぐせは、鋼板コイルの内周面であった面が凹面となるような反りである。つまり、ローラー本体１６を成形する大型金属板６０には、ローラー本体１６の内周面側に反るような巻きぐせが残っている。
【０２０４】
そのため、少なくともローラー本体１６の繋ぎ目３６を開く方向には巻きぐせが作用しなくなる。したがって、ローラー本体１６の外周面側に反るような巻きぐせが残っている場合と比較して、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開き難くするができる。これにより、ローラー本体１６の繋ぎ目８０を開く方向に応力が作用した場合であっても、繋ぎ目８０が開くことを防止することができ、高い搬送精度が得られる搬送ローラー１５が得られる。
【０２０５】
なお、上述した芯金２０８の代わりに、その変形例である第２芯金（芯部材）２０８Ａ又は第３芯金（芯部材）２０８Ｂを使用してもよい。芯金２０８の第１の変形例である第２芯金２０８Ａについて図３７を参照して説明し、第２の変形例である第３芯金２０８Ｂについて図３８を参照して説明する。図３７は、芯金の第１の変形例を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ線視断面図、（ｃ）は（ａ）のＨ−Ｈ線視断面図である。図３８は、芯金の第２の変形例を示す概略図であって、（ａ）は側面図、（ｂ）は（ａ）のＩ−Ｉ視断面図、（ｃ）は（ａ）のＪ−Ｊ線視断面図である。
【０２０６】
まず、第２芯金２０８Ａを説明する。図３７（ａ）では、説明のため搬送ローラー１５と第２芯金２０８Ａとを並べて記載している。第２芯金２０８Ａは、その外周面２０８ａの、搬送ローラー１５の保持領域Ｆに対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｄを備えている。切欠部２０８ｄは、第２芯金２０８Ａの軸方向に略平行して、且つ保持領域Ｆから搬送ローラー１５の両端側に多少拡大した範囲に形成されている。これは、記録紙Ｐを保持する領域である保持領域Ｆに対して、曲げの効果や応力等の影響を均一化するためである。
【０２０７】
図３７（ｂ）に示すように、第２芯金２０８Ａにおける搬送ローラー１５の両端部に対応する部分では、その断面形状は略円形となっている。図３７（ｃ）に示すように、切欠部２０８ｄは、径方向外側に臨む平面２０８ｅを有している。切欠部２０８ｄの切欠き深さｔは、平板部６０の端面３４、３５及びその周辺の戻りを考慮して設定されている。
【０２０８】
平板部６０を曲げて円筒状のローラー本体１６を成形すると、ローラー本体１６の軸方向での中央部、すなわち被搬送物を保持する保持領域Ｆの部分では両端部に比べて真円度が悪くなる傾向があった。本変形例では、保持領域Ｆに対応する箇所に切欠部２０８ｄが設けられるため、保持領域Ｆにおいて端面６１ａ、６１ｂ及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、曲げ工程終了時のローラー本体１６の真円度を効果的に向上させることができる。
【０２０９】
次に、第３芯金２０８Ｂを説明する。図３８（ａ）では、説明のため搬送ローラー１５と第３芯金２０８Ｂとを並べて記載している。第３芯金２０８Ｂは、その外周面２０８ａの、搬送ローラー１５に対応する箇所を切り欠いた切欠部２０８ｆを備えている。
【０２１０】
図３８（ｂ）、（ｃ）に示すように、切欠部２０８ｆは、搬送ローラー１５の中央部に対応する箇所の第１切欠き深さｔ１が、搬送ローラー１５の両端部に対応する箇所の第２切欠き深さｔ２よりも大きくなっている。また、第１切欠き深さｔ１は、搬送ローラー１５の両端部に向かうに従い漸次小さくなり、第２切欠き深さｔ２となっている。なお、切欠き深さを段階的に変化させてもよい。
【０２１１】
第３芯金２０８Ｂにおける搬送ローラー１５の中央部に対応する箇所の第１切欠き深さｔ１が、搬送ローラー１５の両端部に対応する箇所での第２切欠き深さｔ２よりも大きいため、中央部に対応する箇所において端面６１ａ、６１ｂ及びその周辺を径方向内側に積極的に付勢し、曲げ工程終了時のローラー本体１６の真円度を効果的に向上させることができる。
【０２１２】
また、上記説明においては、ローラー本体１６の厚さが均一な構成を例に挙げたが、これに限られることは無く、ローラー本体１６の位置に応じて厚さを変化させる構成であっても構わない。図３９は、ローラー本体１６の軸心Ｏ１と直交する断面形状を示す図である。
【０２１３】
図３９に示す断面形状においてローラー本体１６は、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において互いに対向する第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１が、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において互いに対向する第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２よりも小さく構成されている。すなわち、Ｔｈ１＜Ｔｈ２の関係となっている。
【０２１４】
なお、第１軸心対向部１６０とは、繋ぎ目８０と軸心Ｏ１とを通る第１直線ＣＬ１において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。また、第２軸心対向部１６１とは、軸心Ｏ１において第１直線ＣＬ１と直交する第２直線ＣＬ２において、互いに対向する所定領域におけるローラー本体１６の特定部位のことをいう。
【０２１５】
この断面形状において、第１軸心対向部１６０と第２軸心対向部１６１とを結ぶ間のローラー本体１６の厚みは、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１に向かうに従って漸次変化するように構成されている。すなわち、繋ぎ目８０が形成された位置を０時位置とすると、該０時位置から３時位置あるいは９時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが厚みＴｈ１から厚みＴｈ２へ連続的に大きくなり、該３時位置あるいは９時位置から６時位置に向かうにつれて、ローラー本体１６の厚みが厚みＴｈ２から厚みＴｈ１へ連続的に小さくなっている。
【０２１６】
本実施形態では、図３９に示す断面形状において、ローラー本体１６の外径形状（外周面１６ａの形状）は、軸心Ｏ１を中心とする真円形状である。また、図３９に示す断面形状において、ローラー本体１６の内径形状（内周面１６ｂの形状）は、軸心Ｏ１を中心とする楕円形状である。より詳しくは、ローラー本体１６の内径形状は、軸心Ｏ１を中心とし、第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状である。
【０２１７】
本実施形態のローラー本体１６は、図３９に示す断面形状において、第１直線ＣＬ１に対し線対称の形状、また、第２直線ＣＬ２に対し線対称の形状を有する。
【０２１８】
第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚み差は、厚みＴｈ２を１００％とする時に、１０％以上で５０％以下の範囲内で設定される。第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２が１．００ｍｍであれば、厚みＴｈ１と厚みＴｈ２との差は、０．１０ｍｍ以上で０．５０ｍｍ以下の範囲内となる。
【０２１９】
具体的に本実施形態の例では、厚みＴｈ１と厚みＴｈ２との差は、１５％の厚み差である０．１５ｍｍに設定されている。すなわち、厚みＴｈ２が１．００ｍｍで、厚みＴｈ１が０．８５ｍｍで設定されている。
【０２２０】
上記のようなローラー本体１６を形成する場合、例えば図４０に示すように、プレス工程（曲げ加工工程）により、ローラー本体１６の断面形状が第１直線ＣＬ１上に長径が配置され、第２直線ＣＬ２上に短径が配置される楕円形状となるようにする。この場合、例えば断面視楕円形状の芯材を用いるようにする。
【０２２１】
図４０に示す断面形状において、第１軸心対向部１６０が該楕円形状の長径に対応した位置に配置される。また、第２軸心対向部１６１が該楕円形状の短径に対応した位置に配置される。なお、ローラー本体１６の厚みは、略均一となっている。すなわち、第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２は、略同一である。
【０２２２】
次に、このローラー本体１６に対して上記実施形態の砥石部材ＧＤを用いてセンターレス研磨加工を行う。この研磨工程では、図３９に示す第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１と第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２との厚み差に応じて、第１軸心対向部１６０に対応する部位を優先的に研磨して、削り落とす処理を行う。
【０２２３】
このセンターレス研磨加工では、砥石部材ＧＤの回転によって発生した摩擦力により、ローラー本体１６が当該砥石部材ＧＤの回転方向とは反対方向に回転しつつ、当該ローラー本体１６の外周面１６ａが研磨されることになる。このため、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面が満遍なく研磨され、該センターレス研磨工程前に比べてローラー本体１６の真円度が高まり、振れが少なくなる。
【０２２４】
このセンターレス研磨加工では、砥石部材ＧＤの回転によってローラー本体１６の突出した部分（図４０で２点鎖線で示す仮想真円形状よりも外側に突出した第１軸心対向部１６０）が優先的に研磨されることとなる。このため、外径形状が楕円形状となったローラー本体１６をセンターレス研磨すると、外径形状がなだらかに加工されて真円形状となるが、該真円形状より突出した第１軸心対向部１６０は第２軸心対向部１６１よりも多く削り落とされることとなる。これにより、図３９に示すように、断面形状において、第２軸心対向部１６１の厚みＴｈ２より第１軸心対向部１６０の厚みＴｈ１を小さくでき、且つ、第１軸心対向部１６０から第２軸心対向部１６１へと厚みをなだらかに漸次変化させることが可能となる。
【０２２５】
また、上記実施形態においては、プレス工程（曲げ加工工程）によって形成されたローラー本体１６に残留する応力を調整する工程（応力調整工程）を行うようにしても構わない。この応力調整工程では、ローラー本体１６の外周面１６ａのうち少なくとも高摩擦層５０が形成される所定部分に押圧力を加える。本実施形態では、ローラー本体１６の外周面１６ａのほぼ全面に対して押圧力を加える場合を例に挙げて説明する。応力調整工程では、以下の例えば３つの工程のうち少なくとも１つを用いて、ローラー本体１６に対して押圧力を加えることができる。
【０２２６】
（１）ロールレベラー工程
ロールレベラー工程では、複数の押圧ローラーが用いられる。ここでは、例えば図４１（ａ）に示すように、２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２を用いた場合を例に挙げて説明する。押圧ローラーＲ１は、外周面が例えば凸状に形成されている。また、押圧ローラーＲ２は、外周面が例えば凹状に形成されている。
【０２２７】
まず、この押圧ローラーＲ１及びＲ２により、ローラー本体１６を挟持する。ローラー本体１６を挟持した後、当該２つの押圧ローラーＲ１及びＲ２によってローラー本体１６を押圧しつつ、押圧ローラーＲ１及びＲ２を回転させる。この状態で、ローラー本体１６と押圧ローラーＲ１及びＲ２とを、当該ローラー本体１６の中心軸の方向に相対的に移動させる。
【０２２８】
例えば、押圧ローラーＲ１及びＲ２の位置を固定させておき、ローラー本体１６が押圧ローラーＲ１と押圧ローラーＲ２との間を通過させる。これにより、ローラー本体１６には、第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【０２２９】
（２）転造工程
次に、転造工程を行う場合を説明する。
転造工程は、２つの転造ローラー２０１，２０２を用いた所謂スルーフィード転造（歩み転造、通し転造とも呼ばれている）加工である。
【０２３０】
具体的には、図４１（ｂ）に示すように、ローラー本体１６を挟むように配置された二つの転造ローラー２０１，２０２をローラー本体１６に対して所定の圧力で押し付けた状態とする。この状態で、二つの転造ローラー２０１，２０２を同方向に回転させる。スルーフィード転造においては、転造ローラー２０１，２０２が回転することにより、ローラー本体１６が転造ローラー２０１，２０２の回転方向とは逆方向に回転しながら、軸方向Ｈに移動する。
【０２３１】
転造ローラー２０１，２０２の表面には、高摩擦領域５０を形成するために、例えば螺旋状の凹部２０１ａ，２０２ａが形成されており、凹部２０１ａ，２０２ａがローラー本体１６の表面を変形させることにより、ローラー本体１６の表面には、格子状の凹凸部２０３が形成される。
【０２３２】
このように、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと順に凹凸部２０３が形成されていく。当該凹凸部２０３が形成されることにより、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。なお、当該凹凸部２０３の深さ（凹凸の段差）については、例えば５μｍ〜５０μｍの範囲で適宜設定することができる。
【０２３３】
なお、転造工程では、例えば転造ローラー２０１、２０２の軸方向の寸法と、ローラー本体１６の軸方向の寸法とを等しくすることにより、ローラー本体１６の全体に押圧力が加えられることになる。この場合であっても、ローラー本体１６に残留する応力が調整されることになる。
【０２３４】
（３）回転押圧工程
次に、回転押圧工程を行う場合を説明する。
回転押圧工程は、ローラー本体１６に押圧部材を押圧した状態で当該ローラー本体１６を回転させ、押圧部材とローラー本体１６とを当該ローラー本体１６の中心軸方向に相対的に移動させる工程である。
【０２３５】
回転押圧工程としては、例えば図４１（ｃ）に示すようにローラー本体１６を移動させる例が挙げられる。この場合、例えばテーブルＴＢＬ上に押圧部材Ｒ３、Ｒ４を固定させておく。押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との距離は、例えばローラー本体１６の径よりもやや小さくなるように設定しておく。
【０２３６】
この状態で、ローラー本体１６を回転させつつ、押圧部材Ｒ３と押圧部材Ｒ４との間にローラー本体１６を通過させる。押圧部材Ｒ３及び押圧部材Ｒ４は、ローラー本体１６に対して挟みつけるように押圧する。このため、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。
【０２３７】
また、回転押圧工程として、図４１（ｄ）に示すように、ローラー本体１６を移動させずに押圧部材Ｒ５を移動させる例が挙げられる。この場合、例えばローラー本体１６の位置を固定したまま中心軸を中心として回転させる。この状態で、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６に押し当て、押圧部材Ｒ５をローラー本体１６の中心軸に沿って移動させる。
【０２３８】
このため、ローラー本体１６の第一端部１６ｆから第二端部１６ｓへと押圧力が加えられることになる。この押圧力により、ローラー本体１６に残留する応力が調整される。なお、押圧部材Ｒ５の先端（ローラー本体１６に当接する部分）は、例えばローラー状に形成されていることが好ましい。
【０２３９】
なお、上記の（１）〜（３）の各工程を行う場合に、ローラー本体１６の内部に芯部材（不図示）を挿入した状態で当該ローラー本体１６に押圧力を加えるようにしても構わない。これにより、ローラー本体１６が押圧力によって変形してしまうのを回避することができる。
【０２４０】
次に、搬送ローラー１５の製造方法の他の例を説明する。図４２は、当該製造工程を示すフローチャートである。
図４２に示すように、上記に示した各工程のうち、例えばプレス加工工程、スポット溶接工程、荒センターレス工程、応力調整工程、仕上げセンターレス工程（センターレス研磨工程）、メッキ工程及び塗装工程、の順で行うことができる。この場合、工程間の搬送動作などをスムーズに行うことができる。
【０２４１】
なお、この製造方法は、あくまでも一例に過ぎない。このため、例えば上記順序とは異なる順序で各工程を行うようにしても構わないし、例えば上記の工程のうち一部の工程を行わないようにしても構わない。また、例えば適宜加熱工程や冷却工程、ローラー本体１６に力を加える工程など、上記各工程とは異なる他の工程を上記順序の中で適宜挿入しても構わない。
【０２４２】
また、例えば図４３に示すように、上記実施形態の構成に加えて、長さ方向（軸方向）で記録紙Ｐに当接して搬送する搬送領域ＣＡを規定し、当該搬送領域ＣＡよりも一端側（図４３中、左側）に搬送駆動ギア３５と、インナーギア３６とが設けられ、搬送領域ＣＡよりも他端側（図４３中、左側）に第３駆動ギア３７が設けられた構成とすることができる。
【０２４３】
搬送駆動ギア３５は、搬送ローラー１５を回転させるためのギアであって、搬送ローラー１５における駆動部６設置側の端部に、圧入によって一体的に接続されている。また、搬送駆動ギア３５はピニオン３３と互いに噛合しており、ピニオン３３及び搬送駆動ギア３５を介して搬送モーター３２の駆動力が搬送ローラー１５に伝達され、搬送ローラー１５が回転する構成となっている。インナーギア３９は、搬送モーター３２の駆動力を処理装置としての排紙ローラー２７に伝達するためのギアであって、搬送駆動ギア３５よりも小さい径を有し、搬送駆動ギア３５と隣接して同軸で配置されている。
【０２４４】
第３駆動ギア３７は、搬送ローラー１５の回転駆動力を他の機器３８、例えば噴射ヘッド５１のノズルを覆って（キャッピング）吸引するためのポンプに伝達するものである。より詳細には、第３駆動ギア３７を介して回転駆動力が伝達される機器としては、搬送ローラー１５が記録紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器が設定されている。
【０２４５】
排紙ローラー２７における駆動部６側の端部には、排紙駆動ギア４３が一体的に設けられている。また、排紙駆動ギア４３とインナーギア３９との間には、中間ギア４１が設けられ、中間ギア４１はインナーギア３９及び排紙駆動ギア４３のそれぞれと噛合している。すなわち、インナーギア３９、中間ギア４１及び排紙駆動ギア４３を介して、搬送モーター３２の駆動力が排紙ローラー２７に伝達され、排紙ローラー２７が回転することにより、印刷に関する処理として排紙処理が行われる構成となっている。
【０２４６】
搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９の双方が搬送ローラー１５の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、記録用紙Ｐの搬送精度及び印刷精度の低下を抑制することが可能になる。また、これら搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９が配設されている搬送ローラー１５の一端側における繋ぎ目８０を、例えば図４４に示すように、凹凸部の嵌合により形成される屈曲部８５とし、繋ぎ目８０が交差部８５ａを有する構成とすることにより、繋ぎ目８０が中心軸１６ｃ方向にずれることを防止できる。そのため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の変形を抑制することができ、変形に起因する搬送ローラー１５の搬送精度低下も抑制可能である。
【０２４７】
なお、排紙ローラー２７の回転駆動は、搬送駆動ギア３５を介して搬送ローラー１５に伝達された搬送モーター３２の駆動力がインナーギア３９を介して伝達され、搬送ローラー１５の駆動による記録用紙Ｐの搬送処理の間にも行われる。これら搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９は、いずれも搬送ローラー１５の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）に加わるトルクは搬送領域ＣＡには作用しない。そのため、搬送領域ＣＡにおける繋ぎ目８０（中央直線部８６）にずれが生じず、従って、記録用紙Ｐが斜めに搬送されてしまう等の不具合を生じさせず、搬送精度、ひいては印刷精度が低下することを抑制できる。
【０２４８】
一方、搬送駆動ギア３５を介して搬送ローラー１５に伝達された搬送モーター３２の駆動力は、第３駆動ギア３７を介して他の機器３８に伝達される。この場合、第３駆動ギア３７は、搬送領域ＣＡを挟んで搬送駆動ギア３５と逆側である搬送ローラー１５の他端側に配置されているため、搬送領域ＣＡには他の機器３８の動作に応じたトルクが加わることになるが、第３駆動ギア３７は搬送ローラー１５が記録用紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器３８に連結されているため、機器３８の作動時には記録用紙Ｐの搬送は行われず、従って搬送精度、ひいては印刷精度が低下することはない。さらに、この構成によれば、搬送領域ＣＡにおける搬送ローラー１５の繋ぎ目８０が中央直線部８６であり、繋ぎ目８０の長さが最小限に抑えられていることから、繋ぎ目８０に起因する搬送精度及び印刷精度の低下を一層抑制することができる。
【０２４９】
このように、搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９の双方が搬送ローラー１５の搬送領域ＣＡよりも一端側に配置されているため、記録用紙Ｐの搬送精度及び印刷精度の低下を抑制することが可能になる。また、これら搬送駆動ギア３５及びインナーギア３９が配設されている搬送ローラー１５の一端側における繋ぎ目８０が凹凸部の嵌合により形成される屈曲部８５となっており、繋ぎ目８０が交差部８５ａを有しているため、繋ぎ目８０が中心軸１６ｃ方向にずれることを防止できる。そのため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の変形を抑制することができ、変形に起因する搬送ローラー１５の搬送精度低下も抑制可能である。
【０２５０】
また、搬送ローラー１５の他端側に設けられた第３駆動ギア３７に、搬送ローラー１５が記録用紙Ｐを搬送する際には非作動となる機器３８を接続することにより、搬送精度の低下を招くことなく搬送モーター３２の駆動力を効率的に利用することが可能になり、装置の小型化及び低価格化に寄与できる。しかも、第３駆動ギア３７が配設されている搬送ローラー１５の他端側における繋ぎ目８０も、交差部８５ｂを有しているため、繋ぎ目８０が中心軸１６ｃ方向にずれることを防止できる。そのため、搬送ローラー１５（ローラー本体１６）の変形を抑制することができ、変形に起因する搬送ローラー１５の搬送精度低下も抑制可能である。
【符号の説明】
【０２５１】
ＣＯＮＴ…制御部 Ｃ…コイル Ｍ…金属板 １…インクジェットプリンター １５…搬送ローラー １６…ローラー本体 ５０…高摩擦層 ６０…平板部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられた搬送ローラーと、
前記搬送ローラーによって搬送される前記搬送媒体に印刷処理を行う印刷部と
を備える印刷装置。
【請求項２】
前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有する
請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に平行に形成された直線部を有する
請求項２に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に交差する方向に形成された交差部を有する
請求項２又は請求項３に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に対して傾いた方向に形成された傾斜部を有する
請求項２から請求項４のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記繋ぎ目は、湾曲して形成された湾曲部を有する
請求項２から請求項５のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項７】
前記繋ぎ目は、前記一対の端部のうち前記搬送ローラーの外周面側が接触し、当該一対の端部のうち前記搬送ローラーの内周面側が離れた状態となるように、前記一対の端部が配置されている
請求項２から請求項６のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項８】
前記繋ぎ目は、前記高摩擦層を跨ぐように形成され、
前記繋ぎ目のうち前記高摩擦層から外れた位置には、前記搬送ローラーの内外を貫通する開口部が形成されている
請求項２から請求項７のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項９】
前記搬送ローラーは、前記繋ぎ目における厚さが他の部分における厚さよりも小さくなるように形成されている
請求項２から請求項８のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１０】
前記高摩擦層は、無機粒子及び有機粒子のうち少なくとも一方の粒子を含み、
前記粒子の平均粒径は、前記繋ぎ目における前記一対の端部の距離よりも大きい
請求項２から請求項９のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１１】
前記繋ぎ目は、
前記搬送ローラーの回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、
隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、
隣り合う一対の前記交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、を有し、
前記第１直線部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短い
請求項２から請求項１０のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１２】
前記繋ぎ目は、
前記搬送ローラーの回転軸方向における中央部に設けられ、当該回転軸方向に略平行な直線状に形成された中央直線部と、
前記中央部の両側に設けられ、当該回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、
隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、
前記一対の交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、
を有し、
前記中央部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短い
請求項２から請求項１０のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１３】
前記搬送ローラーは、前記搬送ローラーを回転させる駆動部に接続される被接続部を有する
請求項１から請求項１２のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１４】
前記被接続部は、前記搬送ローラーの端部に設けられる
請求項１３に記載の印刷装置。
【請求項１５】
前記被接続部は、前記搬送ローラーの周方向の一部分が切り欠かれて形成された切り欠き部を有する
請求項１３又は請求項１４に記載の印刷装置。
【請求項１６】
前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有し、
前記切り欠き部は、前記搬送ローラーの周方向において前記繋ぎ目から外れた部分に設けられている
請求項１５に記載の印刷装置。
【請求項１７】
前記搬送ローラーは、前記金属板の一対の端部が互いに接する接続部と、
外周面に形成され、前記接続部の非配置位置に設けられた第二切り欠き部と、を有する
請求項１から請求項１６のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１８】
前記搬送ローラーは、前記搬送媒体を搬送する搬送領域を有し、
前記搬送領域よりも前記搬送ローラーの一端側に設けられ、前記搬送ローラーに回転駆動力を伝達する第１駆動部材と、
伝達された前記回転駆動力を印刷に関する処理を行う処理装置に伝達する第２駆動部材と、
を更に備える請求項１から請求項１７のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１】
金属板の対向する一対の端部が近接するあるいは当接するように円筒状に形成され、搬送媒体を搬送する高摩擦層が外周面に設けられた搬送ローラーと、
前記搬送ローラーによって搬送される前記搬送媒体に印刷処理を行う印刷部と
を備える印刷装置。
【請求項２】
前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有する
請求項１に記載の印刷装置。
【請求項３】
前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に平行に形成された直線部を有する
請求項２に記載の印刷装置。
【請求項４】
前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に交差する方向に形成された交差部を有する
請求項２又は請求項３に記載の印刷装置。
【請求項５】
前記繋ぎ目は、前記搬送ローラーの中心軸方向に対して傾いた方向に形成された傾斜部を有する
請求項２から請求項４のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項６】
前記繋ぎ目は、湾曲して形成された湾曲部を有する
請求項２から請求項５のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項７】
前記繋ぎ目は、前記一対の端部のうち前記搬送ローラーの外周面側が接触し、当該一対の端部のうち前記搬送ローラーの内周面側が離れた状態となるように、前記一対の端部が配置されている
請求項２から請求項６のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項８】
前記繋ぎ目は、前記高摩擦層を跨ぐように形成され、
前記繋ぎ目のうち前記高摩擦層から外れた位置には、前記搬送ローラーの内外を貫通する開口部が形成されている
請求項２から請求項７のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項９】
前記搬送ローラーは、前記繋ぎ目における厚さが他の部分における厚さよりも小さくなるように形成されている
請求項２から請求項８のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１０】
前記高摩擦層は、無機粒子及び有機粒子のうち少なくとも一方の粒子を含み、
前記粒子の平均粒径は、前記繋ぎ目における前記一対の端部の距離よりも大きい
請求項２から請求項９のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１１】
前記繋ぎ目は、
前記搬送ローラーの回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、
隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、
隣り合う一対の前記交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、を有し、
前記第１直線部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短い
請求項２から請求項１０のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１２】
前記繋ぎ目は、
前記搬送ローラーの回転軸方向における中央部に設けられ、当該回転軸方向に略平行な直線状に形成された中央直線部と、
前記中央部の両側に設けられ、当該回転軸方向に交差する方向に延在する複数の交差部と、
隣り合う一対の前記交差部の一方の側の端部間を結ぶ第１直線部と、
前記一対の交差部の他方の側の端部間を結ぶと共に前記第１直線部より短い第２直線部と、
を有し、
前記中央部における前記一対の端部間の距離は、前記第２直線部における前記一対の端部間の距離よりも短い
請求項２から請求項１０のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１３】
前記搬送ローラーは、前記搬送ローラーを回転させる駆動部に接続される被接続部を有する
請求項１から請求項１２のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１４】
前記被接続部は、前記搬送ローラーの端部に設けられる
請求項１３に記載の印刷装置。
【請求項１５】
前記被接続部は、前記搬送ローラーの周方向の一部分が切り欠かれて形成された切り欠き部を有する
請求項１３又は請求項１４に記載の印刷装置。
【請求項１６】
前記搬送ローラーは、前記一対の端部間を接合する繋ぎ目を有し、
前記切り欠き部は、前記搬送ローラーの周方向において前記繋ぎ目から外れた部分に設けられている
請求項１５に記載の印刷装置。
【請求項１７】
前記搬送ローラーは、前記金属板の一対の端部が互いに接する接続部と、
外周面に形成され、前記接続部の非配置位置に設けられた第二切り欠き部と、を有する
請求項１から請求項１６のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【請求項１８】
前記搬送ローラーは、前記搬送媒体を搬送する搬送領域を有し、
前記搬送領域よりも前記搬送ローラーの一端側に設けられ、前記搬送ローラーに回転駆動力を伝達する第１駆動部材と、
伝達された前記回転駆動力を印刷に関する処理を行う処理装置に伝達する第２駆動部材と、
を更に備える請求項１から請求項１７のうちいずれか一項に記載の印刷装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【公開番号】特開２０１１−２３０３０６（Ｐ２０１１−２３０３０６Ａ）
【公開日】平成２３年１１月１７日（２０１１．１１．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−１００１３５（Ｐ２０１０−１００１３５）
【出願日】平成２２年４月２３日（２０１０．４．２３）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１１月１７日（２０１１．１１．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年４月２３日（２０１０．４．２３）
【出願人】（０００００２３６９）セイコーエプソン株式会社 (51,324)
【Ｆターム（参考）】
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