吸収体の製造方法
【課題】堆積させる必要のない部分へのポリマーの堆積や移動を防止でき、ポリマーの無駄を防止しつつ、ポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明な吸収体を安定して製造することのできる吸収体の製造方法を提供すること。
【解決手段】搬送される繊維集合体２１上に吸収性ポリマー２を散布する工程、散布直後の繊維集合体２１のポリマー散布面上にベルト５１を合流させ、該ベルト５１により該繊維集合体２１を厚み方向に圧縮させる工程、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７とを略平行とし、略平行とされた該押圧面５１ａと該載置搬送面５７との間で該繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持する工程、及び、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて、該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離す工程、を具備する。
【解決手段】搬送される繊維集合体２１上に吸収性ポリマー２を散布する工程、散布直後の繊維集合体２１のポリマー散布面上にベルト５１を合流させ、該ベルト５１により該繊維集合体２１を厚み方向に圧縮させる工程、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７とを略平行とし、略平行とされた該押圧面５１ａと該載置搬送面５７との間で該繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持する工程、及び、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて、該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離す工程、を具備する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる吸収体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品の吸収体として、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体と吸収性ポリマーとを含む吸収体が汎用されている。
このような吸収体の製造工程においては、吸収性ポリマーを繊維集合体上に散布することが広く行われているが、高速で移動している繊維集合体の表面に散布する場合、散布されたポリマーが繊維集合体の表面で跳ね上げられ、下流方向に飛散してしまう。また、繊維集合体に、吸収性ポリマーが堆積した部分と堆積していない部分とが形成されるように、吸収性ポリマーをパターン状に散布する場合、吸収性ポリマーを堆積させたくない部分に飛散した吸収性ポリマーが堆積してしまい、吸収性ポリマーの堆積部と非堆積部との境界が不明瞭になってしまう。
従来、吸収性ポリマーを散布した直後に帯状のシートを合流して貼り合わせ、該シートを含む吸収体を製造する方法が知られている（特許文献１参照）。以後、吸収性ポリマーを単にポリマーともいう。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１７８４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１記載の技術は、吸収体の構成によっては採用できない場合がある。
【０００５】
従って、本発明の目的は、堆積させる必要のない部分へのポリマーの堆積や移動を防止でき、ポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明な吸収体を安定して製造することのできる吸収体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、搬送される繊維集合体上に吸収性ポリマーを散布する工程、散布直後の繊維集合体のポリマー散布面上にベルトを合流させ、該ベルトにより該繊維集合体を厚み方向に圧縮させる工程、前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面とを略平行とし、略平行とされた該押圧面と該載置搬送面との間で該繊維集合体が圧縮されている状態を維持する工程、及び、前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面との距離を漸次増加させて、該ベルトを該繊維集合体上から離す工程、を具備することを特徴とする吸収体の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の吸収体の製造方法によれば、堆積させる必要のない部分へのポリマーの堆積や移動を防止でき、ポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明な吸収体を安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の一実施形態である吸収体の製造方法は、搬送される繊維集合体２１上に吸収性ポリマー２を散布する工程、散布直後の繊維集合体２１のポリマー散布面２２上にベルト５１を合流させ、該ベルト５１により該繊維集合体２１を厚み方向に圧縮させる工程、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７とを略平行とし、略平行とされた該押圧面５１ａと該載置搬送面５７との間で該繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持する工程、及び、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて、該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離す工程、を具備する。
【０００９】
以下、本実施形態の製造方法について詳述する。
図１は、本実施形態の吸収体の製造方法に用いた吸収体の製造装置を示す概略図であり、図２は、図１に示す製造装置の主要部（ポリマー散布部及びその付近）を示す拡大図である。
本実施形態に用いた吸収体の製造装置１は、図１に示すように、帯状の繊維集合体２１を供給する第１のシート供給機構２０と、帯状のコアラップシート３１を供給する第２のシート供給機構３０と、吸収性ポリマー２を、繊維集合体２１上に散布するポリマー散布装置４０と、繊維集合体２１のポリマー散布面上にベルト５１を合流させ、吸収性ポリマー２の飛散を抑制するポリマー飛散抑制機構５０と、パルプ積繊体６５を製造し、ポリマー散布後の繊維集合体２１上に該パルプ積繊体６５（図３参照）を配置するパルプ積繊機６０と、コアラップシート３１の両側部をパルプ積繊体６５上に折り返す折り返しガイド７０と、得られた吸収体連続体４’の上下面間をプレスするプレス装置８０と、吸収体連続体４’を間欠的に切断する切断装置９０とを備えている。尚、パルプ積繊体６５は吸収性ポリマーを含んだパルプ／ポリマー混合体でも良い。
【００１０】
第１のシート供給機構２０は、ロール状の原反２２から、帯状の繊維集合体２１を繰り出し、繰り出した繊維集合体２１を、ポリマー散布装置４０に対向配置されたバキュームコンベア５５上に供給する。第２のシート供給機構３０は、ロール状の原反３２から、繊維集合体２１の２倍以上の幅を有するコアラップシート３１を繰り出し、繰り出したコアラップシート３１の片面に、接着剤塗工機３３でホットメルト型の接着剤を塗工した後、バキュームコンベア５５上に供給する。バキュームコンベア５５上に供給された繊維集合体２１及びコアラップシート３１は、図２に示すように、繊維集合体２１がポリマー散布装置４０側、コアラップシート３１がバキュームコンベア５５側となるように積層された状態で、吸収性ポリマーを散布する部位であるポリマー散布部３まで搬送される。
【００１１】
ポリマー散布装置４０は、図２に示すように、ポリマーの導入口４１及びポリマーの散布口４２を有し且つ略水平に配設された円筒状のケーシング（第１の筒状体）４３と、外周面に平面視して矩形形状の凹部４４を有し、前記ケーシング４３内に該ケーシング４３と軸を等しくし且つ該軸回りに回転自在に配設された円筒状のローター（第２の筒状体）４５と、導入口４１を通じてローター４５の外周面に吸収性ポリマー２を供給する供給手段４６とを具備した構成とされている。
【００１２】
散布口４２は、平面視して矩形状に形成されており、散布口４２の開口形状（特に吸収性ポリマー２をローター４５の外周面から解放する縁部の形状）と、該ローター４５の凹部４４の形状とにより、ポリマー２の散布パターンが決められている。ケーシング４３は、奥面部において中空の支持体（図示せず）によって支持されており、この支持体内にローター４５の回転軸体（図示せず）が配設されている。また、ローター４５の凹部４４には、ローター４５の長手方向に延びる断面三角形状の突条（突起）４４ａ（図２参照）が複数形成されている。
ローター４５の周壁部には、平面視して矩形状の開口部４５ａが形成されており、供給手段４６から供給された吸収性ポリマー２の一部（散布されないポリマー）を、凹部４４内に保持させずに、該開口部４５ａを介して落下させるようになしてある。ローター４５内には、開口部４１から落下するポリマーを回収する回収フード（回収器）４７が配設されている。そして、ローター４５の開口部４５ａがケーシング４３の導入口４１の下方に達したときに、散布されないポリマーが回収フード４７に落下して回収されるようになしてある。
【００１３】
ポリマー散布装置４０を作動させると、供給手段４６により吸収性ポリマー２が導入口４１を通じてローター４５の外周面上（より具体的には前記凹部４４内）に供給され、供給されたポリマー２は、該ローター４５の回転により散布口４２にまで搬送され、該散布口４２から、該散布口４２の下方を連続的に搬送される繊維集合体２１上に、所定の散布パターン（矩形状の間欠散布）にて散布される。尚、本実施形態で用いたポリマーの散布装置１の詳細については、特開平８−２１５６２９に記載されている。
【００１４】
ポリマー飛散抑制機構５０は、図２に示すように、無端状に連結されたベルト５１と、モータ等の任意の動力装置によって駆動され、該ベルト５１を、図２中の矢印５２方向に連続的に移動させる駆動ロール５３と、ベルト５１の移動に連動して回転する複数の従動ロール５４ａ〜５４ｅとを備えている。駆動ロール５３及び従動ロール５４ａ〜５４ｅは、何れも、ロールの回転軸が、繊維集合体２１の移動方向と直交する方向で且つ繊維集合体２１の載置搬送面５７と平行な方向に延びている。
また、ベルト５１は、繊維集合体２１に対する吸収性ポリマーの散布幅よりも広い幅を有し、具体的には、繊維集合体２１の幅以上の幅を有している。
【００１５】
ベルト５１は、その一方の面が、繊維集合体２１を上方から押圧する押圧面５１ａである。押圧面５１ａは、繊維集合体２１のポリマー散布面（繊維集合体の両面のうちポリマーを散布した側の面）に当接され、繊維集合体２１をポリマー散布面２１ａ側から押圧する。
ベルト５１の材質は特には制限はない。スチール、テフロン（登録商標）、フッソ樹脂等の押圧面５１ａが吸収性ポリマー、繊維等を付着し辛い材質であれば好ましい。ベルト５１の形状は、吸収性ポリマー２が通過するような孔を有しないことが好ましい。また、ベルト５１の押圧面５１ａは、凹凸のない平滑面であることがより好ましい。
【００１６】
本製造装置１においては、吸収性ポリマーが散布された直後の繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａにベルト５１が合流した後、該ベルト５１の押圧面５１ａと、繊維集合体２１の載置搬送面５７とが漸次近づくことで、該繊維集合体２１が厚み方向に圧縮されるように構成されている。繊維集合体２１の載置搬送面５７は、繊維集合体２１を搬送している手段における、ベルト５１に対向する面であり、本実施形態においては、バキュームコンベア５５のベルト５６における、繊維集合体２１側に向けられた面５７が繊維集合体２１の載置搬送面５７である。
【００１７】
パルプ積繊機６０は、飛散状態としたパルプ繊維６１を、回転ドラム６２の周面部に形成した集積用凹部（図示せず）に吸引して堆積させ、堆積したパルプ繊維６１等からなるパルプ積繊体を、パルプ積繊体の離型部６３まで搬送する。そして、パルプ積繊体は、その離型部６３で集積用凹部から離型され、ポリマー散布後の繊維集合体２１上にパルプ積繊体６５（図３参照）として積層させる。繊維集合体２１の流れ方向における、パルプ積繊体６５を積層させる部位より上流には、接着剤塗工機６４が設けられており、接着剤を塗工された、繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａ上にパルプ積繊体６５が積層され、接着剤を介して接合される。
【００１８】
折り返しガイド７０は、繊維集合体２１にパルプ積繊体６５を積層した後に、コアラップシート３１における、該繊維集合体２１の両側縁から延出する部分を、パルプ積繊体６５上に折り返す。
プレス装置８０は、一対のロール８１，８２を備え、繊維集合体２１とパルプ積繊体６５とがコアラップシート３１に被覆された構成の吸収体連続体４'を、両ロール８１，８２間に挟んで圧縮する。
切断装置９０は、周面に刃を有するカッターロール９１と、表面平滑なアンビルロール９２とを備え、両ロール９１，９２間に導入した吸収体連続体４'を所定の間隔で幅方向に切断する。
【００１９】
上述した吸収体の製造装置を用いた吸収体４の製造方法について説明する。
図１に示すように、第１及び第２のシート供給機構２０，３０により、繊維集合体２１及びコアラップシート３１をバキュームコンベア５５上に供給する。そして、バキュームコンベア５５のベルト５６によりコアラップシート３１と共に連続搬送される繊維集合体２１上に、ポリマー散布装置４０により吸収性ポリマー２を散布する。本実施形態においては、繊維集合体２１の中央の所定幅の領域に吸収性ポリマー２を間欠散布している。この散布により、繊維集合体２１には、吸収性ポリマーが堆積した部分と堆積していない部分とが交互に形成される。吸収性ポリマーが堆積した部分の平面視矩形状は矩形状である。
【００２０】
このようにして吸収性ポリマー２を散布した直後の繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａ上にベルト５１を合流させる。そして、ベルト５１により該繊維集合体２１を厚み方向に圧縮させる（図２中のＡ部参照）。
吸収性ポリマー２の散布直後の繊維集合体２１上にベルト５１を合流させることにより、散布されたポリマー２が繊維集合体２１に衝突して跳ね返ることによるポリマー２の飛散を効果的に抑制することができ、また、繊維集合体搬送中の振動等によりポリマーが移動してポリマーが堆積した部分と堆積していない部分との境界が不明確になることを効果的に抑制することができる。
【００２１】
繊維集合体２１上に合流させる際のベルト５１は、繊維集合体２１の上面に対する傾斜角度θ１（図２参照）が１５〜９０度、特に３０〜４５度とされていることが、ポリマーの飛散を抑える点から好ましい。または、繊維集合体２１上に合流させる際のベルト５１は、繊維集合体２１の上面に対する傾斜角度を持たずに、ロール５４ａ、５４ｂを一つのロールにして、ロール上で合流させても良い。
また、繊維集合体２１上にポリマー２が堆積し始める堆積開始位置（ポリマー２が繊維集合体２１上に到達する位置）Ｐと、ベルト５１が繊維集合体２１上に最初に接触する点Ｑとの間の距離Ｌ（図２参照）は、０ｍｍ超５０ｍｍ以下、特に０ｍｍ超３０ｍｍ以下とすることが、ポリマーの飛散を抑える点から好ましい。ただし、点Ｑの位置はポリマー散布装置の高さにより異なってくる。
【００２２】
次いで、ベルト５１の押圧面（繊維集合体に当接する面）５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とを略平行とし、略平行とされた該押圧面５１ａと該載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を所定時間維持する（図２中のＢ部参照）。
このような状態に維持することによって、ベルト５１を繊維集合体２１から離したときに吸収性ポリマーが跳ね上がることを効果的に防止することができる。
ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが略平行である場合には、図２に示すように、繊維集合体２１の流れ方向に沿う断面（図２参照）を見たときに、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが完全に平行である場合の他、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とのなす角度が５度以下である場合も含まれる。ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とのなす角度は、５度以下であることが好ましく、３度以下であることがより好ましい。
【００２３】
ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが略平行となっている部分の長さＬ１（図２参照、繊維集合体の流れ方向の長さ）は、５ｃｍ以上、特に１０ｃｍ以上であることが、ポリマーを安定して効率的に固定する点から好ましい。前記長さＬ１の上限は特に制限されないが、ベルトのゆるみによる押圧の低減防止の点から、１００ｃｍ以下、特に５０ｃｍ以下であることが好ましい。尚、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７は、繊維集合体２１の流れ方向における、ロール５４ｂとロール５４ｃとの間において、何れも平面状をなしている。また、ロール５４ｂとロール５４ｃとの間のベルト５１の押圧面５１ａは水平である。また、ロール５４ｂとロール５４ｃとの間にベルトの押圧低減を補助するために更にロールを１本、または複数本追加しても良い。
【００２４】
連続搬送される繊維集合体２１が、略平行とされた押圧面５１ａと載置搬送面５７との間で圧縮されている時間（以下、圧縮保持時間ともいう）は、前記長さＬ１と、繊維集合体２１の流れ速度（載置搬送面５７の移動速度と同じ）とから決まる。
【００２５】
略平行とされた押圧面５１ａと載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持する工程においては、該繊維集合体２１の厚みＴ２を、圧縮前の繊維集合体２１の厚みＴ１に対して１／１０〜９／１０の厚みに圧縮された状態に維持することが、本発明の効果を確実に得る観点から好ましい。同様の観点から、比（Ｔ２／Ｔ１）は、３／１０〜 ７／１０であることがより好ましい。
【００２６】
上述のようにして、略平行とされた押圧面５１ａと載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を所定時間維持した後、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて、該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離す（図２中のＣ部参照）。このような態様でベルト５１を繊維集合体２１上から離すことにより、ベルト５１を繊維集合体２１から離したときに吸収性ポリマーが跳ね上がることを効果的に防止することができる。
このような効果は、繊維集合体が、圧縮回復力に富むものである場合、特に不織布である場合に顕著である。
繊維集合体２１から離れる際のベルト５１は、ロール５４ｃとロール５３との間に張設された状態であり、平面状をなしている。
繊維集合体２１から離れる際のベルト５１は、繊維集合体２１の載置搬送面５７に対する傾斜角度θ２（図２参照）が５〜４５度、特に１０〜３０度であることが、吸収性ポリマーを繊維集合体内に固定しておく、吸収性ポリマーの跳ね上がり防止点から好ましい。
【００２７】
本実施形態によれば、このようにして、ポリマーの散布直後の繊維集合体上にベルトを合流して圧縮し、略平行とされたベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持した後、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離すことにより、吸収性ポリマーの散布時及び散布後のポリマーの飛散や移動を抑制することができる。このような効果は、繊維集合体２１の移動速度が高速であり、ポリマーの飛散が生じやすい場合に特に有用である。繊維集合体２１の移動速度は、例えば、１００〜４００ｍ／分とすることができ、１５０〜３００ｍ／分であることが、ポリマーの飛散防止、搬送中の移動防止の点から好ましい。
【００２８】
本実施形態においては、繊維集合体２１とベルト５１の移動速度を略同速度としている。移動速度を略同速度とすることで、ポリマーが堆積した部分の輪郭を確実に明瞭とすることができる。繊維集合体２１の移動速度とベルト５１の移動速度とが略同速度という場合には、両者の速度差が、０．５％未満である場合が含まれる。
【００２９】
他方、繊維集合体２１とベルト５１の移動速度に０．５〜５％の速度差を持たせることも好ましい。速度差を設けることにより、圧縮時にポリマーにズレを生じさせ、ポリマーを繊維集合体の繊維の間に良好に入り込ませることができ、ベルト５１が離れて繊維集合体２１が回復したときに、ポリマー２が飛び出しにくくなる。
速度差は、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが略平行とされている部分における速度差であり、ベルト５１と繊維集合体２１の何れが速くても速度差があれば同様な効果が得られる。繊維集合体２１とベルト５１の移動速度の速度差は１〜３％であることがより好ましい。
【００３０】
本実施形態の吸収体の製造方法においては、図１に示すように、ポリマー飛散抑制機構５０の配置部位を通過した後の繊維集合体２１に、接着剤塗工機６４により接着剤を塗工した後、繊維集合体２１の接着剤塗工面上に、パルプ積繊機６０によりパルプ積層体６５（図３参照）を積層し、次いで、折り返しガイド７０により、コアラップシート３１の繊維集合体２１の両側縁より外方に延出する部分をパルプ積繊体６５上に折り返し、得られた吸収体連続体４’を、プレス装置８０の一対のロール８１，８２で挟んで圧縮している。この圧縮により、接着剤による部材同士の接着状態が安定化する。
そして、吸収体連続体４’を、切断装置９０におけるカッターロール９１とアンビルロール９２との間に導入し、吸収体連続体４'を所定の長さに切断して、個々の吸収性物品の吸収体４，４・・を得ている。
【００３１】
図３は、本実施形態により得られる吸収体４の幅方向の断面を示す図であり、吸収体４は、図３に示すように、吸収性ポリマー２を含有する繊維集合体２１とパルプ積繊体６５とが積層された構成の吸収性コア４Ａがコアラップシート３１に被覆された構成を有している。吸収体４においては、繊維集合体２１のパルプ積繊体６５側の面がポリマー散布面２１ａである。吸収体４は、繊維集合体２及びパルプ積繊体６５のうちの、繊維集合体２側（図３における上側）が、着用者の肌に近い側に位置するようにして吸収性物品に組み込まれて使用されることが好ましい。
【００３２】
本発明において、吸収性ポリマーを散布する対象である繊維集合体としては、吸収性ポリマーを繊維間の間隙に保持し得る、不織布や紙、布等の繊維材料からなるシートが好ましく用いられる。繊維集合体は、ポリマーを厚み方向に分散させた状態に保持し得るものが好ましい。繊維集合体として不織布を用いる場合の該不織布としては、各種製法による不織布を用いることができ、エアスルー不織布、エアレイド不織布、ケミカルボンド不織布、スパンレース不織布等を用いることができる。
吸収性ポリマー及びコアラップシート３１としては、それぞれ、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における吸収体に従来用いられているものを特に制限なく用いることができる。コアラップシート３１としては、例えば、通気性及び液透過性を有する、紙、不織布、これらの積層体等が好ましく用いられる。コアラップシート３１として不織布を用いる場合の該不織布としては、ポリマーが入り込み易い不織布が好ましい。
【００３３】
接着剤塗工機３３や６４により塗工する接着剤としては、ポリ酢酸ビニル、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、セルロース誘導体、澱粉水溶液等の水溶液系接着剤、アクリル酸、アクリル酸エステル、ＥＶＡ、ＳＢＲ、ＮＢＲ、ウレタン等のエマルジョン系接着剤、溶剤系接着剤、水分散系接着剤、ワックス配合物等を挙げることができる。また、接着剤は、スプレーガンやロールコーター等の装置を用いて網状、スパイラル状、帯状、縞状、紐状、ドット状やフィルム状に散布することができる。
【００３４】
本実施形態の吸収体の製造方法によれば、堆積させる必要のない部分へのポリマーの堆積や移動を抑制し、ポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明な吸収体を安定して製造することができる。また、ポリマーの飛散や移動による脱落が防止され、ポリマーの無駄を防止することができるという付加的な効果も奏される。
尚、吸収体におけるポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明であると、例えば、（１）必要とする形状のみのポリマー材料量を使用することでポリマー材料コストアップを防ぐことができる。（２）使い捨ておむつ、ナプキン等に適用する為に所定の長さに切断する際に、切断部からのポリマーのこぼれを防止することができる。（３）生産工程における、ポリマーの位相確認や散布形状の確認等の検知システムにおいて、検知システムの精度を高めることができ、高品質な高速生産の安定化が図れる。等の利点がある。
【００３５】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に制限されず、適宜変更可能である。
例えば、本発明は、上述した吸収体４のように、繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａがコアラップシート３１で直接被覆されていない構成の吸収体の製造に特に有用であるが、図４（ａ）に示すように、繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａをコアラップシート３１で直接被覆した構成の吸収体を製造することもできる。また、パルプ積繊体６５を積層しなくても良く、図４（ｂ）に示すように、吸収性ポリマー２を含む繊維集合体２１のみがコアラップシート３１に被覆された構成の吸収体を製造することもできる。また、コアラップシート３１は、吸収体４の一方の面と他方の面とに別々のシートを用いることもできる。また、パルプ積繊体６５は、パルプと吸収性ポリマーとの混合積繊体であっても良い。
【００３６】
また、上述した実施形態においては、バキュームコンベア５５のベルト５６により繊維集合体２１を連続搬送し、バキュームボックス５８により、ベルト５６の裏面側から吸引しつつ、ポリマー飛散抑制機構５０による繊維集合体２１の圧縮及び開放を行ったが、ポリマーの散布や、飛散抑制機構５０による繊維集合体２１の圧縮及び開放を、そのような吸引を行わない状態下において行っても良い。
【００３７】
また、吸収性ポリマーを散布する繊維集合体は、上述した実施形態におけるように、連続した帯状の繊維集合体に代えて、所定の長さを有し隣接する繊維集合体間に所定の間隔を開けて連続的に搬送されるもの等であっても良い。
また、吸収性ポリマーを、繊維集合体の流れ方向に間欠的に散布するのに代えて、流れ方向に連続的に散布しても良い。また、吸収性ポリマーを散布する幅は、繊維集合体の全幅と略同幅でも良いし、繊維集合体の幅より狭い幅であっても良い。また、吸収性ポリマーを繊維集合体の長れ方向に間欠散布する場合のポリマーの散布形状は、平面視して、長方形や正方形状のほか、円形、楕円形、菱形、三角形等、任意の形状とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は、本発明の吸収体の製造方法の実施に好ましく用いられる吸収体の製造装置を示す概略図である。
【図２】図２は、図１に示す製造装置の主要部（ポリマー散布部及びその付近）を示す拡大図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態で製造される吸収体を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の他の実施形態で製造される吸収体を示す断面図（図３相当図）である。
【符号の説明】
【００３９】
１ 吸収体の製造装置
２ 吸収性ポリマー
３ ポリマー散布部
４ 吸収体
２１ 繊維集合体
２１ ポリマー散布面
３１ コアラップシート
５０ ポリマー飛散抑制手段
５１ ベルト
５１ａ 押圧面
５５ バキュームコンベア
５７ 載置搬送面
６５ パルプ積繊体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品用の吸収体として好ましく用いられる吸収体の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
使い捨ておむつ、生理用ナプキン、失禁パッド等の吸収性物品の吸収体として、パルプ繊維等の繊維材料からなる繊維集合体と吸収性ポリマーとを含む吸収体が汎用されている。
このような吸収体の製造工程においては、吸収性ポリマーを繊維集合体上に散布することが広く行われているが、高速で移動している繊維集合体の表面に散布する場合、散布されたポリマーが繊維集合体の表面で跳ね上げられ、下流方向に飛散してしまう。また、繊維集合体に、吸収性ポリマーが堆積した部分と堆積していない部分とが形成されるように、吸収性ポリマーをパターン状に散布する場合、吸収性ポリマーを堆積させたくない部分に飛散した吸収性ポリマーが堆積してしまい、吸収性ポリマーの堆積部と非堆積部との境界が不明瞭になってしまう。
従来、吸収性ポリマーを散布した直後に帯状のシートを合流して貼り合わせ、該シートを含む吸収体を製造する方法が知られている（特許文献１参照）。以後、吸収性ポリマーを単にポリマーともいう。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１７８４２９号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし、特許文献１記載の技術は、吸収体の構成によっては採用できない場合がある。
【０００５】
従って、本発明の目的は、堆積させる必要のない部分へのポリマーの堆積や移動を防止でき、ポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明な吸収体を安定して製造することのできる吸収体の製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、搬送される繊維集合体上に吸収性ポリマーを散布する工程、散布直後の繊維集合体のポリマー散布面上にベルトを合流させ、該ベルトにより該繊維集合体を厚み方向に圧縮させる工程、前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面とを略平行とし、略平行とされた該押圧面と該載置搬送面との間で該繊維集合体が圧縮されている状態を維持する工程、及び、前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面との距離を漸次増加させて、該ベルトを該繊維集合体上から離す工程、を具備することを特徴とする吸収体の製造方法を提供することにより前記目的を達成したものである。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の吸収体の製造方法によれば、堆積させる必要のない部分へのポリマーの堆積や移動を防止でき、ポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明な吸収体を安定して製造することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００８】
以下本発明を、その好ましい実施形態に基づき図面を参照しながら説明する。
本発明の一実施形態である吸収体の製造方法は、搬送される繊維集合体２１上に吸収性ポリマー２を散布する工程、散布直後の繊維集合体２１のポリマー散布面２２上にベルト５１を合流させ、該ベルト５１により該繊維集合体２１を厚み方向に圧縮させる工程、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７とを略平行とし、略平行とされた該押圧面５１ａと該載置搬送面５７との間で該繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持する工程、及び、前記ベルト５１の押圧面５１ａと前記繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて、該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離す工程、を具備する。
【０００９】
以下、本実施形態の製造方法について詳述する。
図１は、本実施形態の吸収体の製造方法に用いた吸収体の製造装置を示す概略図であり、図２は、図１に示す製造装置の主要部（ポリマー散布部及びその付近）を示す拡大図である。
本実施形態に用いた吸収体の製造装置１は、図１に示すように、帯状の繊維集合体２１を供給する第１のシート供給機構２０と、帯状のコアラップシート３１を供給する第２のシート供給機構３０と、吸収性ポリマー２を、繊維集合体２１上に散布するポリマー散布装置４０と、繊維集合体２１のポリマー散布面上にベルト５１を合流させ、吸収性ポリマー２の飛散を抑制するポリマー飛散抑制機構５０と、パルプ積繊体６５を製造し、ポリマー散布後の繊維集合体２１上に該パルプ積繊体６５（図３参照）を配置するパルプ積繊機６０と、コアラップシート３１の両側部をパルプ積繊体６５上に折り返す折り返しガイド７０と、得られた吸収体連続体４’の上下面間をプレスするプレス装置８０と、吸収体連続体４’を間欠的に切断する切断装置９０とを備えている。尚、パルプ積繊体６５は吸収性ポリマーを含んだパルプ／ポリマー混合体でも良い。
【００１０】
第１のシート供給機構２０は、ロール状の原反２２から、帯状の繊維集合体２１を繰り出し、繰り出した繊維集合体２１を、ポリマー散布装置４０に対向配置されたバキュームコンベア５５上に供給する。第２のシート供給機構３０は、ロール状の原反３２から、繊維集合体２１の２倍以上の幅を有するコアラップシート３１を繰り出し、繰り出したコアラップシート３１の片面に、接着剤塗工機３３でホットメルト型の接着剤を塗工した後、バキュームコンベア５５上に供給する。バキュームコンベア５５上に供給された繊維集合体２１及びコアラップシート３１は、図２に示すように、繊維集合体２１がポリマー散布装置４０側、コアラップシート３１がバキュームコンベア５５側となるように積層された状態で、吸収性ポリマーを散布する部位であるポリマー散布部３まで搬送される。
【００１１】
ポリマー散布装置４０は、図２に示すように、ポリマーの導入口４１及びポリマーの散布口４２を有し且つ略水平に配設された円筒状のケーシング（第１の筒状体）４３と、外周面に平面視して矩形形状の凹部４４を有し、前記ケーシング４３内に該ケーシング４３と軸を等しくし且つ該軸回りに回転自在に配設された円筒状のローター（第２の筒状体）４５と、導入口４１を通じてローター４５の外周面に吸収性ポリマー２を供給する供給手段４６とを具備した構成とされている。
【００１２】
散布口４２は、平面視して矩形状に形成されており、散布口４２の開口形状（特に吸収性ポリマー２をローター４５の外周面から解放する縁部の形状）と、該ローター４５の凹部４４の形状とにより、ポリマー２の散布パターンが決められている。ケーシング４３は、奥面部において中空の支持体（図示せず）によって支持されており、この支持体内にローター４５の回転軸体（図示せず）が配設されている。また、ローター４５の凹部４４には、ローター４５の長手方向に延びる断面三角形状の突条（突起）４４ａ（図２参照）が複数形成されている。
ローター４５の周壁部には、平面視して矩形状の開口部４５ａが形成されており、供給手段４６から供給された吸収性ポリマー２の一部（散布されないポリマー）を、凹部４４内に保持させずに、該開口部４５ａを介して落下させるようになしてある。ローター４５内には、開口部４１から落下するポリマーを回収する回収フード（回収器）４７が配設されている。そして、ローター４５の開口部４５ａがケーシング４３の導入口４１の下方に達したときに、散布されないポリマーが回収フード４７に落下して回収されるようになしてある。
【００１３】
ポリマー散布装置４０を作動させると、供給手段４６により吸収性ポリマー２が導入口４１を通じてローター４５の外周面上（より具体的には前記凹部４４内）に供給され、供給されたポリマー２は、該ローター４５の回転により散布口４２にまで搬送され、該散布口４２から、該散布口４２の下方を連続的に搬送される繊維集合体２１上に、所定の散布パターン（矩形状の間欠散布）にて散布される。尚、本実施形態で用いたポリマーの散布装置１の詳細については、特開平８−２１５６２９に記載されている。
【００１４】
ポリマー飛散抑制機構５０は、図２に示すように、無端状に連結されたベルト５１と、モータ等の任意の動力装置によって駆動され、該ベルト５１を、図２中の矢印５２方向に連続的に移動させる駆動ロール５３と、ベルト５１の移動に連動して回転する複数の従動ロール５４ａ〜５４ｅとを備えている。駆動ロール５３及び従動ロール５４ａ〜５４ｅは、何れも、ロールの回転軸が、繊維集合体２１の移動方向と直交する方向で且つ繊維集合体２１の載置搬送面５７と平行な方向に延びている。
また、ベルト５１は、繊維集合体２１に対する吸収性ポリマーの散布幅よりも広い幅を有し、具体的には、繊維集合体２１の幅以上の幅を有している。
【００１５】
ベルト５１は、その一方の面が、繊維集合体２１を上方から押圧する押圧面５１ａである。押圧面５１ａは、繊維集合体２１のポリマー散布面（繊維集合体の両面のうちポリマーを散布した側の面）に当接され、繊維集合体２１をポリマー散布面２１ａ側から押圧する。
ベルト５１の材質は特には制限はない。スチール、テフロン（登録商標）、フッソ樹脂等の押圧面５１ａが吸収性ポリマー、繊維等を付着し辛い材質であれば好ましい。ベルト５１の形状は、吸収性ポリマー２が通過するような孔を有しないことが好ましい。また、ベルト５１の押圧面５１ａは、凹凸のない平滑面であることがより好ましい。
【００１６】
本製造装置１においては、吸収性ポリマーが散布された直後の繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａにベルト５１が合流した後、該ベルト５１の押圧面５１ａと、繊維集合体２１の載置搬送面５７とが漸次近づくことで、該繊維集合体２１が厚み方向に圧縮されるように構成されている。繊維集合体２１の載置搬送面５７は、繊維集合体２１を搬送している手段における、ベルト５１に対向する面であり、本実施形態においては、バキュームコンベア５５のベルト５６における、繊維集合体２１側に向けられた面５７が繊維集合体２１の載置搬送面５７である。
【００１７】
パルプ積繊機６０は、飛散状態としたパルプ繊維６１を、回転ドラム６２の周面部に形成した集積用凹部（図示せず）に吸引して堆積させ、堆積したパルプ繊維６１等からなるパルプ積繊体を、パルプ積繊体の離型部６３まで搬送する。そして、パルプ積繊体は、その離型部６３で集積用凹部から離型され、ポリマー散布後の繊維集合体２１上にパルプ積繊体６５（図３参照）として積層させる。繊維集合体２１の流れ方向における、パルプ積繊体６５を積層させる部位より上流には、接着剤塗工機６４が設けられており、接着剤を塗工された、繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａ上にパルプ積繊体６５が積層され、接着剤を介して接合される。
【００１８】
折り返しガイド７０は、繊維集合体２１にパルプ積繊体６５を積層した後に、コアラップシート３１における、該繊維集合体２１の両側縁から延出する部分を、パルプ積繊体６５上に折り返す。
プレス装置８０は、一対のロール８１，８２を備え、繊維集合体２１とパルプ積繊体６５とがコアラップシート３１に被覆された構成の吸収体連続体４'を、両ロール８１，８２間に挟んで圧縮する。
切断装置９０は、周面に刃を有するカッターロール９１と、表面平滑なアンビルロール９２とを備え、両ロール９１，９２間に導入した吸収体連続体４'を所定の間隔で幅方向に切断する。
【００１９】
上述した吸収体の製造装置を用いた吸収体４の製造方法について説明する。
図１に示すように、第１及び第２のシート供給機構２０，３０により、繊維集合体２１及びコアラップシート３１をバキュームコンベア５５上に供給する。そして、バキュームコンベア５５のベルト５６によりコアラップシート３１と共に連続搬送される繊維集合体２１上に、ポリマー散布装置４０により吸収性ポリマー２を散布する。本実施形態においては、繊維集合体２１の中央の所定幅の領域に吸収性ポリマー２を間欠散布している。この散布により、繊維集合体２１には、吸収性ポリマーが堆積した部分と堆積していない部分とが交互に形成される。吸収性ポリマーが堆積した部分の平面視矩形状は矩形状である。
【００２０】
このようにして吸収性ポリマー２を散布した直後の繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａ上にベルト５１を合流させる。そして、ベルト５１により該繊維集合体２１を厚み方向に圧縮させる（図２中のＡ部参照）。
吸収性ポリマー２の散布直後の繊維集合体２１上にベルト５１を合流させることにより、散布されたポリマー２が繊維集合体２１に衝突して跳ね返ることによるポリマー２の飛散を効果的に抑制することができ、また、繊維集合体搬送中の振動等によりポリマーが移動してポリマーが堆積した部分と堆積していない部分との境界が不明確になることを効果的に抑制することができる。
【００２１】
繊維集合体２１上に合流させる際のベルト５１は、繊維集合体２１の上面に対する傾斜角度θ１（図２参照）が１５〜９０度、特に３０〜４５度とされていることが、ポリマーの飛散を抑える点から好ましい。または、繊維集合体２１上に合流させる際のベルト５１は、繊維集合体２１の上面に対する傾斜角度を持たずに、ロール５４ａ、５４ｂを一つのロールにして、ロール上で合流させても良い。
また、繊維集合体２１上にポリマー２が堆積し始める堆積開始位置（ポリマー２が繊維集合体２１上に到達する位置）Ｐと、ベルト５１が繊維集合体２１上に最初に接触する点Ｑとの間の距離Ｌ（図２参照）は、０ｍｍ超５０ｍｍ以下、特に０ｍｍ超３０ｍｍ以下とすることが、ポリマーの飛散を抑える点から好ましい。ただし、点Ｑの位置はポリマー散布装置の高さにより異なってくる。
【００２２】
次いで、ベルト５１の押圧面（繊維集合体に当接する面）５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とを略平行とし、略平行とされた該押圧面５１ａと該載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を所定時間維持する（図２中のＢ部参照）。
このような状態に維持することによって、ベルト５１を繊維集合体２１から離したときに吸収性ポリマーが跳ね上がることを効果的に防止することができる。
ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが略平行である場合には、図２に示すように、繊維集合体２１の流れ方向に沿う断面（図２参照）を見たときに、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが完全に平行である場合の他、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とのなす角度が５度以下である場合も含まれる。ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とのなす角度は、５度以下であることが好ましく、３度以下であることがより好ましい。
【００２３】
ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが略平行となっている部分の長さＬ１（図２参照、繊維集合体の流れ方向の長さ）は、５ｃｍ以上、特に１０ｃｍ以上であることが、ポリマーを安定して効率的に固定する点から好ましい。前記長さＬ１の上限は特に制限されないが、ベルトのゆるみによる押圧の低減防止の点から、１００ｃｍ以下、特に５０ｃｍ以下であることが好ましい。尚、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７は、繊維集合体２１の流れ方向における、ロール５４ｂとロール５４ｃとの間において、何れも平面状をなしている。また、ロール５４ｂとロール５４ｃとの間のベルト５１の押圧面５１ａは水平である。また、ロール５４ｂとロール５４ｃとの間にベルトの押圧低減を補助するために更にロールを１本、または複数本追加しても良い。
【００２４】
連続搬送される繊維集合体２１が、略平行とされた押圧面５１ａと載置搬送面５７との間で圧縮されている時間（以下、圧縮保持時間ともいう）は、前記長さＬ１と、繊維集合体２１の流れ速度（載置搬送面５７の移動速度と同じ）とから決まる。
【００２５】
略平行とされた押圧面５１ａと載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持する工程においては、該繊維集合体２１の厚みＴ２を、圧縮前の繊維集合体２１の厚みＴ１に対して１／１０〜９／１０の厚みに圧縮された状態に維持することが、本発明の効果を確実に得る観点から好ましい。同様の観点から、比（Ｔ２／Ｔ１）は、３／１０〜 ７／１０であることがより好ましい。
【００２６】
上述のようにして、略平行とされた押圧面５１ａと載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を所定時間維持した後、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて、該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離す（図２中のＣ部参照）。このような態様でベルト５１を繊維集合体２１上から離すことにより、ベルト５１を繊維集合体２１から離したときに吸収性ポリマーが跳ね上がることを効果的に防止することができる。
このような効果は、繊維集合体が、圧縮回復力に富むものである場合、特に不織布である場合に顕著である。
繊維集合体２１から離れる際のベルト５１は、ロール５４ｃとロール５３との間に張設された状態であり、平面状をなしている。
繊維集合体２１から離れる際のベルト５１は、繊維集合体２１の載置搬送面５７に対する傾斜角度θ２（図２参照）が５〜４５度、特に１０〜３０度であることが、吸収性ポリマーを繊維集合体内に固定しておく、吸収性ポリマーの跳ね上がり防止点から好ましい。
【００２７】
本実施形態によれば、このようにして、ポリマーの散布直後の繊維集合体上にベルトを合流して圧縮し、略平行とされたベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７との間で繊維集合体２１が圧縮されている状態を維持した後、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７との距離を漸次増加させて該ベルト５１を該繊維集合体２１上から離すことにより、吸収性ポリマーの散布時及び散布後のポリマーの飛散や移動を抑制することができる。このような効果は、繊維集合体２１の移動速度が高速であり、ポリマーの飛散が生じやすい場合に特に有用である。繊維集合体２１の移動速度は、例えば、１００〜４００ｍ／分とすることができ、１５０〜３００ｍ／分であることが、ポリマーの飛散防止、搬送中の移動防止の点から好ましい。
【００２８】
本実施形態においては、繊維集合体２１とベルト５１の移動速度を略同速度としている。移動速度を略同速度とすることで、ポリマーが堆積した部分の輪郭を確実に明瞭とすることができる。繊維集合体２１の移動速度とベルト５１の移動速度とが略同速度という場合には、両者の速度差が、０．５％未満である場合が含まれる。
【００２９】
他方、繊維集合体２１とベルト５１の移動速度に０．５〜５％の速度差を持たせることも好ましい。速度差を設けることにより、圧縮時にポリマーにズレを生じさせ、ポリマーを繊維集合体の繊維の間に良好に入り込ませることができ、ベルト５１が離れて繊維集合体２１が回復したときに、ポリマー２が飛び出しにくくなる。
速度差は、ベルト５１の押圧面５１ａと繊維集合体２１の載置搬送面５７とが略平行とされている部分における速度差であり、ベルト５１と繊維集合体２１の何れが速くても速度差があれば同様な効果が得られる。繊維集合体２１とベルト５１の移動速度の速度差は１〜３％であることがより好ましい。
【００３０】
本実施形態の吸収体の製造方法においては、図１に示すように、ポリマー飛散抑制機構５０の配置部位を通過した後の繊維集合体２１に、接着剤塗工機６４により接着剤を塗工した後、繊維集合体２１の接着剤塗工面上に、パルプ積繊機６０によりパルプ積層体６５（図３参照）を積層し、次いで、折り返しガイド７０により、コアラップシート３１の繊維集合体２１の両側縁より外方に延出する部分をパルプ積繊体６５上に折り返し、得られた吸収体連続体４’を、プレス装置８０の一対のロール８１，８２で挟んで圧縮している。この圧縮により、接着剤による部材同士の接着状態が安定化する。
そして、吸収体連続体４’を、切断装置９０におけるカッターロール９１とアンビルロール９２との間に導入し、吸収体連続体４'を所定の長さに切断して、個々の吸収性物品の吸収体４，４・・を得ている。
【００３１】
図３は、本実施形態により得られる吸収体４の幅方向の断面を示す図であり、吸収体４は、図３に示すように、吸収性ポリマー２を含有する繊維集合体２１とパルプ積繊体６５とが積層された構成の吸収性コア４Ａがコアラップシート３１に被覆された構成を有している。吸収体４においては、繊維集合体２１のパルプ積繊体６５側の面がポリマー散布面２１ａである。吸収体４は、繊維集合体２及びパルプ積繊体６５のうちの、繊維集合体２側（図３における上側）が、着用者の肌に近い側に位置するようにして吸収性物品に組み込まれて使用されることが好ましい。
【００３２】
本発明において、吸収性ポリマーを散布する対象である繊維集合体としては、吸収性ポリマーを繊維間の間隙に保持し得る、不織布や紙、布等の繊維材料からなるシートが好ましく用いられる。繊維集合体は、ポリマーを厚み方向に分散させた状態に保持し得るものが好ましい。繊維集合体として不織布を用いる場合の該不織布としては、各種製法による不織布を用いることができ、エアスルー不織布、エアレイド不織布、ケミカルボンド不織布、スパンレース不織布等を用いることができる。
吸収性ポリマー及びコアラップシート３１としては、それぞれ、使い捨ておむつ、生理用ナプキン等の吸収性物品における吸収体に従来用いられているものを特に制限なく用いることができる。コアラップシート３１としては、例えば、通気性及び液透過性を有する、紙、不織布、これらの積層体等が好ましく用いられる。コアラップシート３１として不織布を用いる場合の該不織布としては、ポリマーが入り込み易い不織布が好ましい。
【００３３】
接着剤塗工機３３や６４により塗工する接着剤としては、ポリ酢酸ビニル、ＰＶＡ（ポリビニルアルコール）、セルロース誘導体、澱粉水溶液等の水溶液系接着剤、アクリル酸、アクリル酸エステル、ＥＶＡ、ＳＢＲ、ＮＢＲ、ウレタン等のエマルジョン系接着剤、溶剤系接着剤、水分散系接着剤、ワックス配合物等を挙げることができる。また、接着剤は、スプレーガンやロールコーター等の装置を用いて網状、スパイラル状、帯状、縞状、紐状、ドット状やフィルム状に散布することができる。
【００３４】
本実施形態の吸収体の製造方法によれば、堆積させる必要のない部分へのポリマーの堆積や移動を抑制し、ポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明な吸収体を安定して製造することができる。また、ポリマーの飛散や移動による脱落が防止され、ポリマーの無駄を防止することができるという付加的な効果も奏される。
尚、吸収体におけるポリマーが堆積した部分の輪郭が鮮明であると、例えば、（１）必要とする形状のみのポリマー材料量を使用することでポリマー材料コストアップを防ぐことができる。（２）使い捨ておむつ、ナプキン等に適用する為に所定の長さに切断する際に、切断部からのポリマーのこぼれを防止することができる。（３）生産工程における、ポリマーの位相確認や散布形状の確認等の検知システムにおいて、検知システムの精度を高めることができ、高品質な高速生産の安定化が図れる。等の利点がある。
【００３５】
以上、本発明の一実施形態について説明したが、本発明は上記実施形態に制限されず、適宜変更可能である。
例えば、本発明は、上述した吸収体４のように、繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａがコアラップシート３１で直接被覆されていない構成の吸収体の製造に特に有用であるが、図４（ａ）に示すように、繊維集合体２１のポリマー散布面２１ａをコアラップシート３１で直接被覆した構成の吸収体を製造することもできる。また、パルプ積繊体６５を積層しなくても良く、図４（ｂ）に示すように、吸収性ポリマー２を含む繊維集合体２１のみがコアラップシート３１に被覆された構成の吸収体を製造することもできる。また、コアラップシート３１は、吸収体４の一方の面と他方の面とに別々のシートを用いることもできる。また、パルプ積繊体６５は、パルプと吸収性ポリマーとの混合積繊体であっても良い。
【００３６】
また、上述した実施形態においては、バキュームコンベア５５のベルト５６により繊維集合体２１を連続搬送し、バキュームボックス５８により、ベルト５６の裏面側から吸引しつつ、ポリマー飛散抑制機構５０による繊維集合体２１の圧縮及び開放を行ったが、ポリマーの散布や、飛散抑制機構５０による繊維集合体２１の圧縮及び開放を、そのような吸引を行わない状態下において行っても良い。
【００３７】
また、吸収性ポリマーを散布する繊維集合体は、上述した実施形態におけるように、連続した帯状の繊維集合体に代えて、所定の長さを有し隣接する繊維集合体間に所定の間隔を開けて連続的に搬送されるもの等であっても良い。
また、吸収性ポリマーを、繊維集合体の流れ方向に間欠的に散布するのに代えて、流れ方向に連続的に散布しても良い。また、吸収性ポリマーを散布する幅は、繊維集合体の全幅と略同幅でも良いし、繊維集合体の幅より狭い幅であっても良い。また、吸収性ポリマーを繊維集合体の長れ方向に間欠散布する場合のポリマーの散布形状は、平面視して、長方形や正方形状のほか、円形、楕円形、菱形、三角形等、任意の形状とすることができる。
【図面の簡単な説明】
【００３８】
【図１】図１は、本発明の吸収体の製造方法の実施に好ましく用いられる吸収体の製造装置を示す概略図である。
【図２】図２は、図１に示す製造装置の主要部（ポリマー散布部及びその付近）を示す拡大図である。
【図３】図３は、本発明の一実施形態で製造される吸収体を示す断面図である。
【図４】図４は、本発明の他の実施形態で製造される吸収体を示す断面図（図３相当図）である。
【符号の説明】
【００３９】
１ 吸収体の製造装置
２ 吸収性ポリマー
３ ポリマー散布部
４ 吸収体
２１ 繊維集合体
２１ ポリマー散布面
３１ コアラップシート
５０ ポリマー飛散抑制手段
５１ ベルト
５１ａ 押圧面
５５ バキュームコンベア
５７ 載置搬送面
６５ パルプ積繊体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送される繊維集合体上に吸収性ポリマーを散布する工程、
散布直後の繊維集合体のポリマー散布面上にベルトを合流させ、該ベルトにより該繊維集合体を厚み方向に圧縮させる工程、
前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面とを略平行とし、略平行とされた該押圧面と該載置搬送面との間で該繊維集合体が圧縮されている状態を維持する工程、及び、
前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面との距離を漸次増加させて、該ベルトを該繊維集合体上から離す工程、
を具備することを特徴とする吸収体の製造方法。
【請求項２】
前記繊維集合体と前記ベルトの移動速度が略同速度である請求項１記載の吸収体の製造方法。
【請求項３】
前記繊維集合体と前記ベルトの移動速度が０．５〜５％の速度差を有する請求項１記載の吸収体の製造方法。
【請求項４】
前記繊維集合体は、不織布である請求項１〜３の何れかに記載の吸収体。
【請求項５】
前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面とを略平行とし、該押圧面と該載置搬送面との間で該繊維集合体が圧縮された状態を維持する工程においては、該繊維集合体の厚みを、圧縮前の繊維集合体の厚みに対して１／１０〜９／１０の厚みに圧縮された状態を維持する、請求項１〜４の何れかに記載の吸収体の製造方法。
【請求項１】
搬送される繊維集合体上に吸収性ポリマーを散布する工程、
散布直後の繊維集合体のポリマー散布面上にベルトを合流させ、該ベルトにより該繊維集合体を厚み方向に圧縮させる工程、
前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面とを略平行とし、略平行とされた該押圧面と該載置搬送面との間で該繊維集合体が圧縮されている状態を維持する工程、及び、
前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面との距離を漸次増加させて、該ベルトを該繊維集合体上から離す工程、
を具備することを特徴とする吸収体の製造方法。
【請求項２】
前記繊維集合体と前記ベルトの移動速度が略同速度である請求項１記載の吸収体の製造方法。
【請求項３】
前記繊維集合体と前記ベルトの移動速度が０．５〜５％の速度差を有する請求項１記載の吸収体の製造方法。
【請求項４】
前記繊維集合体は、不織布である請求項１〜３の何れかに記載の吸収体。
【請求項５】
前記ベルトの押圧面と前記繊維集合体の載置搬送面とを略平行とし、該押圧面と該載置搬送面との間で該繊維集合体が圧縮された状態を維持する工程においては、該繊維集合体の厚みを、圧縮前の繊維集合体の厚みに対して１／１０〜９／１０の厚みに圧縮された状態を維持する、請求項１〜４の何れかに記載の吸収体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図２】
【図３】
【図４】
【公開番号】特開２００８−１５４６０５（Ｐ２００８−１５４６０５Ａ）
【公開日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３４３３０２（Ｐ２００６−３４３３０２）
【出願日】平成１８年１２月２０日（２００６．１２．２０）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月２０日（２００６．１２．２０）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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