多層防滑・剥離フィルム
【課題】工程数を削減すると共に原材料等のロスを少なくし、人体を害することなく、防滑性及び剥離性に優れた多層防滑・剥離フィルムを安価に量産し、不織布基材等でも目止めを不要とし、ラミネートのみで防滑性及び剥離性を付与する。
【解決手段】コア層６の一側面に防滑層７を形成し、且つ、コア層６の他側面に剥離層８を形成した。コア層６の両側の剥離層６及び防滑層８は、製膜時に、多層フィルムキャスト装置９により１工程で同時成形した。また、コア層６の基材としては、紙、不織布又は樹脂フィルムを使用した。これにより、防滑性及び剥離性に優れた高品質の３層防滑・剥離フィルム５を安価に量産できた。
【解決手段】コア層６の一側面に防滑層７を形成し、且つ、コア層６の他側面に剥離層８を形成した。コア層６の両側の剥離層６及び防滑層８は、製膜時に、多層フィルムキャスト装置９により１工程で同時成形した。また、コア層６の基材としては、紙、不織布又は樹脂フィルムを使用した。これにより、防滑性及び剥離性に優れた高品質の３層防滑・剥離フィルム５を安価に量産できた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は多層防滑・剥離フィルムに関するものであり、特に、両側面又は一側面に防滑性又は剥離性を有する多層防滑・剥離フィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、包装用フィルムにおいては、その性能アップのために、包装用フィルムの基材表裏両側に防滑面及び剥離面をコーティング処理により形成したものがある。この場合、性能向上のための防滑処理と剥離処理は、フィルム基材を製膜加工（１次加工）した後に、コーティング加工（２次加工）を行っている。
【０００３】
図６は、従来の包装用フィルム１の構造例を示すものであって、単層フィルム基材２の上面側には、防滑剤をコーティングすることにより、防滑コート層３が設けられている。又、単層フィルム基材２の下面側には、剥離剤をコーティングすることにより、剥離コート層４が設けられている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開２０００−１９８１６９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の包装用などに使われるフィルム１は、単層フィルム基材２を製膜した後に、単層フィルム基材２の両側面に防滑コート層３及び剥離コート層４を２次加工により別々にコーティングしているため、製膜工程と塗工工程とスリット工程との３工程を必要としている。したがって、従来技術によれば、各コーティングのための工程数が多くなるうえに、原材料等のロスも増加して不経済になるという欠点を有する。
【０００５】
また、従来の塗工工程では、有害な溶剤を使用しているために、溶剤が人体の健康を害する。さらに、剥離処理プロセスにおいては、ＵＶ硬化処理を行う必要がある。それゆえ、ＵＶ硬化処理のために、高価な設備費用及び維持費用を必要とする。
【０００６】
このように、従来品は、単層フィルム基材２の表裏両側に防滑コート層３、剥離コート層４をそれぞれ別工程でコーティングして成る。従って、製膜工程と塗工工程とスリット工程の３つの工程を必要とするので、その分だけ工程数が多くなると共に、原材料等のロスが増加する。加えて、溶剤は人体に対し有害となるうえに、設備面等でコスト高を招くという問題があった。
【０００７】
また、剥離コートについては、基材（紙、不織布、フィルム等）の制約があり、紙の場合は通常ポリラミネート加工、ＰＶＡやアクリル樹脂等を目止め加工して成る加工紙を使用しなければならない。また、このことは不織布の場合も同様であり、ポリラミネート加工を行わなければ剥離剤が裏抜けてしまい、剥離コートすることは不可能であった。さらに、フィルム基材においては、帯電防止剤や酸化防止剤等の添加剤が含まれているものがあり、これらに剥離コートを施すと、シリコーンが硬化・密着しない為に、最適なフィルムを選択する必要があった。
【０００８】
そこで、工程数を削減すると共に原材料等のロスを少なくし、人体を害することなくコスト低減を可能にする等のために解決すべき技術的課題が生じてくるのであり、本発明は該課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記目的を達成するために提案されたものであり、請求項１記載の発明は、コア層を有する多層防滑・剥離フィルムであって、コア層の少なくとも一側面に防滑層又は剥離層が形成され、防滑層又は剥離層は、多層フィルムキャスト装置によりコア層の成形と同時に成形されている多層防滑・剥離フィルムを提供する。
【００１０】
即ち、防滑層又は剥離層を有する多層フィルムは、コア層の一側面に防滑材又は剥離材を同時に押し出すことが可能な多層フィルムキャスト装置を用いて同時成形されることを特徴とする。具体的な構成としては、防滑層−コア層、剥離層−コア層、防滑層−コア層−剥離層の組み合わせが含まれる。この構成によれば、コア層の製膜時に、該コア層の一側面、他側面にそれぞれ防滑層、剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することができる。このことにより、所望の防滑性及び剥離性を有する多層フィルムが１工程で容易迅速に得られる。
【００１１】
従来品は、単層フィルムを製膜する際に１工程、そして、その表裏両側に防滑コート層、剥離コート層を成形する際に１工程の、合計２工程でコーティングする必要があった。その点、本発明品は、フィルム自体を積層構造にすることにより、コーティングを行うことなく、防滑性能及び剥離性能をフィルム製膜時（１工程）のみで持たせることができる。
【００１２】
請求項２記載の発明は、コア層を有しない多層防滑・剥離フィルムであって、一側面に防滑層が形成されていると共に他側面に剥離層が形成され、該防滑層及び剥離層は、多層フィルムキャスト装置により同時に成形されている多層防滑・剥離フィルムを提供する。
【００１３】
即ち、防滑層及び剥離層を有する多層フィルムは、一側面、他側面に防滑材、剥離材をそれぞれ同時に押し出すことが可能な多層フィルムキャスト装置を用いて同時成形されることを特徴とする。
【００１４】
この構成によれば、フィルムの製膜時に、一側面、他側面にそれぞれ防滑層、剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することができる。このことにより、所望の防滑性及び剥離性を有する多層防滑・剥離フィルムが１工程で得られる。即ち、本発明品は、コーティング工程を必要とせず、フィルム製膜時に、防滑層及び剥離層が１工程で同時成形される。
【００１５】
請求項３記載の発明は、紙、不織布又はフィルム等から成るコア層の少なくとも一側面に、防滑樹脂又は剥離樹脂が押出ラミネート装置により成形されている多層防滑・剥離フィルムを提供する。
【００１６】
即ち、請求項３記載の発明は、紙、不織布又は樹脂フィルム等の基材に、上記防滑層又は剥離層を押出ラミネート加工することにより、防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離フィルムが容易に製造される。具体的な構成としては、防滑層−コア層、剥離層−コア層、防滑層−コア層−剥離層の組み合わせが含まれる。
【００１７】
従来品は、紙や不織布等のコート剤がしみこみやすい基材において、ＰＶＡやアクリル樹脂等の目止め加工が必要であった。その点、本発明品は、押出ラミネート加工するだけで、防滑性能及び／又は剥離性能を持たせることが可能になる。
【００１８】
この構成によれば、基材は包装用フィルム等の製品の用途や特性に応じて、紙、不織布又は樹脂フィルムを択一的に任意選択して使用される。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１記載の発明は、製膜時（１次加工時）に、コア層の表裏両側に防滑層、剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することによって、防滑性及び剥離性を有する積層構造のフィルムが容易に得られ、従来必要であった表裏両側の各コーティング処理が不要になる。従って、フィルム製膜時において、防滑層と剥離層の双方を１工程で同時加工できるようになり、コーティングの工程（１工程）数だけ生産工程を省略できると共に、原材料等のロスも減少するという優れた効果を奏する。
【００２０】
また、有害な溶剤を使用しないので、人体を害することがない。さらに、従来の塗工工程の剥離処理プロセスのように、ＵＶ硬化処理を行うための高価な設備が不要になり、設備費用及び維持費用の削減化が可能になる。
【００２１】
請求項２記載の発明は、表裏両側面に防滑層及び剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することによって、防滑性及び剥離性を有する積層構造のフィルムが容易に得られ、請求項１記載の発明の効果と同様に、従来必要であったコーティング処理が不要になり、生産性が向上すると共に、原材料等のロスも減少する。又、有害な溶剤を使用する必要がなく、ＵＶ硬化処理を行うための設備も不要になる。
【００２２】
請求項３記載の発明は、紙、不織布又は樹脂フィルム等を基材とする両側に、防滑層又は剥離層が押出ラミネート加工されるので、用途に見合った物理的な特性、例えばバリアー性、剥離性、防滑性、強靱性を有する防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離フィルムを安価に量産化できる。
【００２３】
また、従来技術では、紙や不織布等を基材に用いた場合はコート剤がしみこみ、ＰＶＡやアクリル樹脂等の目止め加工が必要であったが、本発明は、ラミネート加工するのみで、防滑性能及び剥離性能を容易に付与できる。
【００２４】
従来技術のフィルム基材においては、帯電防止剤や酸化防止剤等の添加剤が含まれていることが多々あり、これらがシリコーン硬化・密着を妨げるので、フィルム種類やグレード等を選定する必要があった。特に、フィルムと樹脂の相性が悪い場合は、コロナ処理、オゾン処理、ＡＣ剤をコーティングするなど、ラミネートの密着性を向上させることが一般的であった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明による最良の実施形態は、工程数を削減すると共に原材料等のロスを少なくし、人体を害せずに低コスト化が図れるという目的を達成するため、コア層の少なくとも一側面に防滑層又は剥離層が形成され、該防滑層又は剥離層は、コア層の製膜時に、多層フィルムキャスト装置により同時に積層成形されることを特徴とする。
【００２６】
本発明の多層防滑・剥離フィルムは、少なくとも２層以上設ける必要があるが、防滑層樹脂と剥離層樹脂は高価であるので、用途に見合う安価な樹脂をコア層に設けることで、低コストが図れる。この場合、防滑層と剥離層はなるべく薄膜に形成することが望ましく、更に言えば３層構造がより好ましい。
【００２７】
また、強度、ガスバリアー性などの物理的性質を付与させる目的として、性質の異なる樹脂をコア層に１層以上設けても良い。
【００２８】
上記コア層に用いる樹脂としては、各種の合成樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ナイロン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の熱可塑性の樹脂を使用することができる。用途、要求物性によっても異なるが、コスト性と加工性の観点から、ポリエチレンを使用することが好ましい。
【００２９】
本発明の多層防滑・剥離フィルムでは、コア層が紙材、不織布材又は樹脂フィルム材から選ばれた１つから成り、該コア層の表裏両側に、防滑層、剥離層を押出ラミネートにて１工程で成形できる。これにより、生産工程が簡略化するだけでなく、用途に対応する性能を有する紙材、不織布材又は樹脂フィルム材をベースとした積層フィルムが、容易に量産化される。
【００３０】
コア層に用いる紙、不織布又は樹脂フィルム基材としては、ラミネート加工できる材質であれば特に限定されず、用途や目的に応じて任意に選択可能である。例えば、生理ナプキン個別包装用途においては、カサカサ音がしない柔軟性のある不織布、ティッシュ原紙、タオル原紙等を用い、この場合の秤量は１０〜３０ｇ／ｍ２、好ましくは１０〜２０ｇ／ｍ２とする。
【００３１】
不織布の種類としては、スパンボンド、サーマルボンド、メルトブローン、スパンレース、ニードルパンチ、ケミカルボンド、エアレイド等が使用可能であり、コスト（低秤量）と加工性を考慮すると、好ましくはスパンボンドやサーマルボンドがよい。素材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を使用できるが、好ましくは安価なポリエチレン、ポリプロピレンがよい。
【実施例１】
【００３２】
以下、本発明の実施例１について説明する。実施例１の防滑性及び剥離性を有する多層防滑・剥離フィルム（多層フィルム）５は、図１に示すように、コア層６の一側面に防滑層７が形成され、且つ、コア層６の他側面に剥離層８が形成されている。コア層６、防滑層７及び剥離層８は、３層フィルムキャスト装置により同時に積層成形されている。
【００３３】
多層防滑・剥離フィルム５は、図２に示す多層フィルムキャスト装置９を用いて製造される。まず、コア層６となるコア層樹脂１１を押出機１０のスクリューで混練して、加熱溶融状態でＴダイ１２に押し出すと共に、防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６をそれぞれ押出機１３、押出機１４のスクリューで混練して、同時にＴダイ１２からコア層樹脂１１の一側、他側にそれぞれ、防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６を加熱溶融状態で押し出した。
【００３４】
本実施例では、冷却ロール１７側に剥離層樹脂１６が配置されるようにして押出し成形を行ったが、これとは逆に、防滑層樹脂１５が冷却ロール１７側に配置されるようにして行っても良い。剥離層樹脂１６又は防滑層樹脂１５の配置は、樹脂の性質によっても異なり、加工性が良い方に適宜変えることができる。
【００３５】
ここでは、防滑層樹脂１５としては、ＭＦＲ８．０、密度０．９０５の柔軟性、低温ヒートシール性の高い直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ）５０部、ＭＦＲ３．８、密度０．９３８の耐熱性、強度のある直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ）６５部、ＭＦＲ３．０、密度０．９２４の加工性良好の低密度ポリエチレン（Ｃ）３５部の割合にて用いたが、これに限らず、柔軟性と粘着性のある熱可塑性樹脂であれば全て使用できる。尚、配合条件は、Ｂ＋Ｃ＝１００であり、更に（Ｂ＋Ｃ）＋Ａ＝１００を満たすものとし、この場合、（Ｂ＋Ｃ）＝５０とする。
【００３６】
又、剥離層樹脂１６としては、スリップ剤、即ちシリコーンマスターペレット（Ｄ）０．１部〜５０部、好ましくは５部〜１０部程度に、ＭＦＲ３．８、密度０．９３８の直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ）６５部、ＭＦＲ３．０、密度０．９２４の低密度ポリエチレン（Ｃ）３５部の配合にて用いたが、これに限らず、剥離性のある熱可塑性樹脂、あるいは、熱可塑性樹脂にコンパウンド可能な剥離性のある素材を使用しても良い。
【００３７】
例えば、シリコーンパウダー、シリコーンオイル、シリコーンガム、フッ素樹脂パウダー、ＴＰＸ等のパウダー、オイル、樹脂等が種々考えられ、配合条件は上記同様、Ｂ＋Ｃ＝１００であり、更に（Ｂ＋Ｃ）＋Ｄ＝１００を満たすものとし、この場合、（Ｂ＋Ｃ）＝５０とすることができる。なお、各押出機１０、１３、１４の各Ｔダイ１２の加熱温度は、ここでは材質や製造条件などに応じて、２００°乃至２６０℃に設定した。
【００３８】
次に、コア層樹脂１１、防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６は、Ｔダイ１２の下端部から冷却ロール１７とゴムロール１８の間に送り、コア層樹脂１１を防滑層樹脂１５と剥離層樹脂１６で挟んだ状態で、これらを加圧冷却し、積層成形した。
【００３９】
こうして得られた積層物（多層防滑剥離フィルム５）は、数本の送りローラ１９，２０，２１，２２により巻取機（ワインダー）２３に搬送されて巻き取られた。これにより、コア層樹脂１１の一側、他側に防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６を形成してなる多層防滑剥離フィルム５が成形された。この多層防滑・剥離フィルム５の断面構造を図１に示す。
【００４０】
実施例１によると、１次加工である製膜時に、コア層６（樹脂材１１）と防滑層７（樹脂材１５）及び剥離層８（樹脂材１６）を多層フィルムキャスト装置９によりフィルム状に同時成形したので、防滑性及び剥離性を有する３種３層構造のフィルム５が、１工程で効率よく製造された。この製造では、コーティング処理を行う必要がなく、従来に比べ生産工程が簡略化すると共に、原材料等のロスを大幅に減少できた。
【００４１】
また、従来の塗工工程と異なり、成形加工では有害な溶剤を一切使用しないため、人体を害することがなく、加えて、高価なＵＶ硬化処理設備が不要になり、更なるコスト削減化が図れた。斯くして、防滑機能及び剥離機能に優れ、且つ、人に優しい高品質の多層防滑剥離フィルム５を安価に製造できた。
【００４２】
尚、この実施例では、コア層６を有する３層構造のフィルムを製造したが、コア層６を省いた２層構造のフィルム、つまり、一側面、他側面に防滑層樹脂、剥離層樹脂をそれぞれ同時に押し出すことが可能な２層フィルムキャスト装置を用いることにより、防滑性及び剥離性を有するコア層無しの多層フィルムを１工程で製造することも可能である。
【実施例２】
【００４３】
次に、本発明の実施例２について説明する。実施例２の多層防滑・剥離フィルム２４は、図３に示すように、ベースとなるコア層２５の基材として、紙又は不織布を用いて、コア層基材２６の一側面、他側面にそれぞれ、上記防滑層７（１５）、剥離層８（１６）を２回通しにて押出ラミネート加工もしくはタンデム押出ラミネート加工にて形成したことを特徴とする。
【００４４】
多層防滑・剥離フィルム２４の製造工程は、上述した実施例１とは一部異なるので、これについて説明する。多層防滑・剥離フィルム２４は、図５に示す押出ラミネート装置２７を用いて製造される。使用する樹脂については、上述した防滑層樹脂１５及び／又は剥離層樹脂１６を用い、加工条件は各基材によって異なるが、２５０℃〜３４０℃、好ましくは２８０℃〜３２０℃の加工温度で基材の密着性を上げた。尚、生理ナプキン個別包装用フィルムを製造する場合、不織布基材としてＳＭＳ不織布１５ｇで行うが、その他不織布でも可能である。
【００４５】
製造の際は、まず、紙基材又は不織布基材２６を繰出機２８より繰り出し、防滑層樹脂１５又は剥離層樹脂１６をホッパー２９より押出機３０に供給し加熱溶融混練し、Ｔダイ３１の下端部から冷却ロール３２とゴムロール３３の間に送り、紙基材又は不織布基材２６の一側面に、剥離層樹脂１６または防滑層樹脂１５を押出ラミネート加工した。こうして得られた積層物（多層防滑・剥離フィルム２４）は、巻取機３４にて巻き取られた。次に、加工していないフィルム他側面に、防滑層樹脂１５または剥離層樹脂１６を上記同様に加工することにより、多層防滑・剥離フィルム２４を製造した。多層防滑・剥離フィルム２４の３層の断面構造例を図３に示す。
【００４６】
このように、紙基材又は不織布基材２６にラミネート加工すれば、従来、紙又は不織布に必要であった目止め処理が不要になり、防滑性および剥離性を容易に付与することができた。
【実施例３】
【００４７】
次に、本発明の実施例３について説明する。実施例３の多層防滑・剥離フィルム３５は、図４に示すように、ベースとなるコア層３６の素材として、樹脂フィルム基材３７を用い、該コア層３６の一側面、他側面にそれぞれ、上記防滑層７（１５）、剥離層８（１６）を押出ラミネート加工にて形成したことを特徴とする。多層防滑・剥離フィルム３５の具体的な製造工程は、上述した実施例２と同様であるので、その説明を省略する。
【００４８】
このように、コア層２５の素材を紙基材又は不織布基材２６から樹脂フィルム基材３７に変更しても、上記実施例１，２と同等の効果が得られた。また、樹脂フィルム基材３７においても、フィルムの種類やグレードを選択することなく、通常のラミネート加工と同様にして、防滑性、剥離性を容易に付与することができた。
【００４９】
上記実施例によれば、紙基材もしくは不織布基材２６、あるいは樹脂フィルム基材３７に、上記防滑層７（１５）、剥離層８（１６）を押出ラミネート加工したことにより、防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離樹脂フィルム３５が容易に効率よく製造できた。この場合、用途に見合った物理的な特性、例えばバリアー性、剥離性、防滑性、強靱性を有する防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離樹脂フィルム３５を安価に量産することができた。
【００５０】
尚、本発明は、本発明の精神を逸脱しない限り種々の改変を為すことができ、そして、本発明が該改変されたものに及ぶことは当然である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施例１に係る多層防滑・剥離フィルムの断面図。
【図２】本発明の一実施の形態を示し、多層防滑・剥離フィルムを製造するときに用いる多層フィルムキャスト装置の全体構成説明図。
【図３】本発明の実施例２に係る多層防滑・剥離フィルムの断面図。
【図４】本発明の実施例３に係る多層防滑・剥離フィルムの断面図。
【図５】本発明の一実施の形態を示し、他の多層防滑・剥離フィルムを製造するときに用いる押出ラミネート装置の全体構成説明図。
【図６】従来例を示し、包装用フィルムの断面図。
【符号の説明】
【００５２】
１ 包装用フィルム
２ 単層フィルム基材
３ 防滑コート層
４ 剥離コート層
５ 多層防滑・剥離フィルム
６ コア層
７ 防滑層
８ 剥離層
９ 多層フィルムキャスト装置
１０ 押出機
１１ コア層樹脂
１２ Ｔダイ
１３ 押出機
１４ 押出機
１５ 防滑層樹脂
１６ 剥離層樹脂
１７ 冷却ロール
１８ ゴムロール
１９ 送りロール
２０ 送りロール
２１ 送りロール
２２ 送りロール
２３ 巻取機（ワインダー）
２４ 多層防滑・剥離フィルム
２５ コア層
２６ 紙基材又は不織布基材
２７ 押出ラミネート装置
２８ 繰出機
２９ ホッパー
３０ 押出機
３１ Ｔダイ
３２ 冷却ロール
３３ ゴムロール
３４ 巻取機（ワインダー）
３５ 多層防滑・剥離フィルム
３６ コア層
３７ 樹脂フィルム基材
【技術分野】
【０００１】
本発明は多層防滑・剥離フィルムに関するものであり、特に、両側面又は一側面に防滑性又は剥離性を有する多層防滑・剥離フィルムに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、包装用フィルムにおいては、その性能アップのために、包装用フィルムの基材表裏両側に防滑面及び剥離面をコーティング処理により形成したものがある。この場合、性能向上のための防滑処理と剥離処理は、フィルム基材を製膜加工（１次加工）した後に、コーティング加工（２次加工）を行っている。
【０００３】
図６は、従来の包装用フィルム１の構造例を示すものであって、単層フィルム基材２の上面側には、防滑剤をコーティングすることにより、防滑コート層３が設けられている。又、単層フィルム基材２の下面側には、剥離剤をコーティングすることにより、剥離コート層４が設けられている（例えば、特許文献１）。
【特許文献１】特開２０００−１９８１６９号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
従来の包装用などに使われるフィルム１は、単層フィルム基材２を製膜した後に、単層フィルム基材２の両側面に防滑コート層３及び剥離コート層４を２次加工により別々にコーティングしているため、製膜工程と塗工工程とスリット工程との３工程を必要としている。したがって、従来技術によれば、各コーティングのための工程数が多くなるうえに、原材料等のロスも増加して不経済になるという欠点を有する。
【０００５】
また、従来の塗工工程では、有害な溶剤を使用しているために、溶剤が人体の健康を害する。さらに、剥離処理プロセスにおいては、ＵＶ硬化処理を行う必要がある。それゆえ、ＵＶ硬化処理のために、高価な設備費用及び維持費用を必要とする。
【０００６】
このように、従来品は、単層フィルム基材２の表裏両側に防滑コート層３、剥離コート層４をそれぞれ別工程でコーティングして成る。従って、製膜工程と塗工工程とスリット工程の３つの工程を必要とするので、その分だけ工程数が多くなると共に、原材料等のロスが増加する。加えて、溶剤は人体に対し有害となるうえに、設備面等でコスト高を招くという問題があった。
【０００７】
また、剥離コートについては、基材（紙、不織布、フィルム等）の制約があり、紙の場合は通常ポリラミネート加工、ＰＶＡやアクリル樹脂等を目止め加工して成る加工紙を使用しなければならない。また、このことは不織布の場合も同様であり、ポリラミネート加工を行わなければ剥離剤が裏抜けてしまい、剥離コートすることは不可能であった。さらに、フィルム基材においては、帯電防止剤や酸化防止剤等の添加剤が含まれているものがあり、これらに剥離コートを施すと、シリコーンが硬化・密着しない為に、最適なフィルムを選択する必要があった。
【０００８】
そこで、工程数を削減すると共に原材料等のロスを少なくし、人体を害することなくコスト低減を可能にする等のために解決すべき技術的課題が生じてくるのであり、本発明は該課題を解決することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
本発明は上記目的を達成するために提案されたものであり、請求項１記載の発明は、コア層を有する多層防滑・剥離フィルムであって、コア層の少なくとも一側面に防滑層又は剥離層が形成され、防滑層又は剥離層は、多層フィルムキャスト装置によりコア層の成形と同時に成形されている多層防滑・剥離フィルムを提供する。
【００１０】
即ち、防滑層又は剥離層を有する多層フィルムは、コア層の一側面に防滑材又は剥離材を同時に押し出すことが可能な多層フィルムキャスト装置を用いて同時成形されることを特徴とする。具体的な構成としては、防滑層−コア層、剥離層−コア層、防滑層−コア層−剥離層の組み合わせが含まれる。この構成によれば、コア層の製膜時に、該コア層の一側面、他側面にそれぞれ防滑層、剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することができる。このことにより、所望の防滑性及び剥離性を有する多層フィルムが１工程で容易迅速に得られる。
【００１１】
従来品は、単層フィルムを製膜する際に１工程、そして、その表裏両側に防滑コート層、剥離コート層を成形する際に１工程の、合計２工程でコーティングする必要があった。その点、本発明品は、フィルム自体を積層構造にすることにより、コーティングを行うことなく、防滑性能及び剥離性能をフィルム製膜時（１工程）のみで持たせることができる。
【００１２】
請求項２記載の発明は、コア層を有しない多層防滑・剥離フィルムであって、一側面に防滑層が形成されていると共に他側面に剥離層が形成され、該防滑層及び剥離層は、多層フィルムキャスト装置により同時に成形されている多層防滑・剥離フィルムを提供する。
【００１３】
即ち、防滑層及び剥離層を有する多層フィルムは、一側面、他側面に防滑材、剥離材をそれぞれ同時に押し出すことが可能な多層フィルムキャスト装置を用いて同時成形されることを特徴とする。
【００１４】
この構成によれば、フィルムの製膜時に、一側面、他側面にそれぞれ防滑層、剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することができる。このことにより、所望の防滑性及び剥離性を有する多層防滑・剥離フィルムが１工程で得られる。即ち、本発明品は、コーティング工程を必要とせず、フィルム製膜時に、防滑層及び剥離層が１工程で同時成形される。
【００１５】
請求項３記載の発明は、紙、不織布又はフィルム等から成るコア層の少なくとも一側面に、防滑樹脂又は剥離樹脂が押出ラミネート装置により成形されている多層防滑・剥離フィルムを提供する。
【００１６】
即ち、請求項３記載の発明は、紙、不織布又は樹脂フィルム等の基材に、上記防滑層又は剥離層を押出ラミネート加工することにより、防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離フィルムが容易に製造される。具体的な構成としては、防滑層−コア層、剥離層−コア層、防滑層−コア層−剥離層の組み合わせが含まれる。
【００１７】
従来品は、紙や不織布等のコート剤がしみこみやすい基材において、ＰＶＡやアクリル樹脂等の目止め加工が必要であった。その点、本発明品は、押出ラミネート加工するだけで、防滑性能及び／又は剥離性能を持たせることが可能になる。
【００１８】
この構成によれば、基材は包装用フィルム等の製品の用途や特性に応じて、紙、不織布又は樹脂フィルムを択一的に任意選択して使用される。
【発明の効果】
【００１９】
請求項１記載の発明は、製膜時（１次加工時）に、コア層の表裏両側に防滑層、剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することによって、防滑性及び剥離性を有する積層構造のフィルムが容易に得られ、従来必要であった表裏両側の各コーティング処理が不要になる。従って、フィルム製膜時において、防滑層と剥離層の双方を１工程で同時加工できるようになり、コーティングの工程（１工程）数だけ生産工程を省略できると共に、原材料等のロスも減少するという優れた効果を奏する。
【００２０】
また、有害な溶剤を使用しないので、人体を害することがない。さらに、従来の塗工工程の剥離処理プロセスのように、ＵＶ硬化処理を行うための高価な設備が不要になり、設備費用及び維持費用の削減化が可能になる。
【００２１】
請求項２記載の発明は、表裏両側面に防滑層及び剥離層を多層フィルムキャスト装置により同時成形することによって、防滑性及び剥離性を有する積層構造のフィルムが容易に得られ、請求項１記載の発明の効果と同様に、従来必要であったコーティング処理が不要になり、生産性が向上すると共に、原材料等のロスも減少する。又、有害な溶剤を使用する必要がなく、ＵＶ硬化処理を行うための設備も不要になる。
【００２２】
請求項３記載の発明は、紙、不織布又は樹脂フィルム等を基材とする両側に、防滑層又は剥離層が押出ラミネート加工されるので、用途に見合った物理的な特性、例えばバリアー性、剥離性、防滑性、強靱性を有する防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離フィルムを安価に量産化できる。
【００２３】
また、従来技術では、紙や不織布等を基材に用いた場合はコート剤がしみこみ、ＰＶＡやアクリル樹脂等の目止め加工が必要であったが、本発明は、ラミネート加工するのみで、防滑性能及び剥離性能を容易に付与できる。
【００２４】
従来技術のフィルム基材においては、帯電防止剤や酸化防止剤等の添加剤が含まれていることが多々あり、これらがシリコーン硬化・密着を妨げるので、フィルム種類やグレード等を選定する必要があった。特に、フィルムと樹脂の相性が悪い場合は、コロナ処理、オゾン処理、ＡＣ剤をコーティングするなど、ラミネートの密着性を向上させることが一般的であった。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明による最良の実施形態は、工程数を削減すると共に原材料等のロスを少なくし、人体を害せずに低コスト化が図れるという目的を達成するため、コア層の少なくとも一側面に防滑層又は剥離層が形成され、該防滑層又は剥離層は、コア層の製膜時に、多層フィルムキャスト装置により同時に積層成形されることを特徴とする。
【００２６】
本発明の多層防滑・剥離フィルムは、少なくとも２層以上設ける必要があるが、防滑層樹脂と剥離層樹脂は高価であるので、用途に見合う安価な樹脂をコア層に設けることで、低コストが図れる。この場合、防滑層と剥離層はなるべく薄膜に形成することが望ましく、更に言えば３層構造がより好ましい。
【００２７】
また、強度、ガスバリアー性などの物理的性質を付与させる目的として、性質の異なる樹脂をコア層に１層以上設けても良い。
【００２８】
上記コア層に用いる樹脂としては、各種の合成樹脂、例えばポリエチレン、ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリエステル、ナイロン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等の熱可塑性の樹脂を使用することができる。用途、要求物性によっても異なるが、コスト性と加工性の観点から、ポリエチレンを使用することが好ましい。
【００２９】
本発明の多層防滑・剥離フィルムでは、コア層が紙材、不織布材又は樹脂フィルム材から選ばれた１つから成り、該コア層の表裏両側に、防滑層、剥離層を押出ラミネートにて１工程で成形できる。これにより、生産工程が簡略化するだけでなく、用途に対応する性能を有する紙材、不織布材又は樹脂フィルム材をベースとした積層フィルムが、容易に量産化される。
【００３０】
コア層に用いる紙、不織布又は樹脂フィルム基材としては、ラミネート加工できる材質であれば特に限定されず、用途や目的に応じて任意に選択可能である。例えば、生理ナプキン個別包装用途においては、カサカサ音がしない柔軟性のある不織布、ティッシュ原紙、タオル原紙等を用い、この場合の秤量は１０〜３０ｇ／ｍ２、好ましくは１０〜２０ｇ／ｍ２とする。
【００３１】
不織布の種類としては、スパンボンド、サーマルボンド、メルトブローン、スパンレース、ニードルパンチ、ケミカルボンド、エアレイド等が使用可能であり、コスト（低秤量）と加工性を考慮すると、好ましくはスパンボンドやサーマルボンドがよい。素材としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエステル等の熱可塑性樹脂を使用できるが、好ましくは安価なポリエチレン、ポリプロピレンがよい。
【実施例１】
【００３２】
以下、本発明の実施例１について説明する。実施例１の防滑性及び剥離性を有する多層防滑・剥離フィルム（多層フィルム）５は、図１に示すように、コア層６の一側面に防滑層７が形成され、且つ、コア層６の他側面に剥離層８が形成されている。コア層６、防滑層７及び剥離層８は、３層フィルムキャスト装置により同時に積層成形されている。
【００３３】
多層防滑・剥離フィルム５は、図２に示す多層フィルムキャスト装置９を用いて製造される。まず、コア層６となるコア層樹脂１１を押出機１０のスクリューで混練して、加熱溶融状態でＴダイ１２に押し出すと共に、防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６をそれぞれ押出機１３、押出機１４のスクリューで混練して、同時にＴダイ１２からコア層樹脂１１の一側、他側にそれぞれ、防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６を加熱溶融状態で押し出した。
【００３４】
本実施例では、冷却ロール１７側に剥離層樹脂１６が配置されるようにして押出し成形を行ったが、これとは逆に、防滑層樹脂１５が冷却ロール１７側に配置されるようにして行っても良い。剥離層樹脂１６又は防滑層樹脂１５の配置は、樹脂の性質によっても異なり、加工性が良い方に適宜変えることができる。
【００３５】
ここでは、防滑層樹脂１５としては、ＭＦＲ８．０、密度０．９０５の柔軟性、低温ヒートシール性の高い直鎖状低密度ポリエチレン（Ａ）５０部、ＭＦＲ３．８、密度０．９３８の耐熱性、強度のある直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ）６５部、ＭＦＲ３．０、密度０．９２４の加工性良好の低密度ポリエチレン（Ｃ）３５部の割合にて用いたが、これに限らず、柔軟性と粘着性のある熱可塑性樹脂であれば全て使用できる。尚、配合条件は、Ｂ＋Ｃ＝１００であり、更に（Ｂ＋Ｃ）＋Ａ＝１００を満たすものとし、この場合、（Ｂ＋Ｃ）＝５０とする。
【００３６】
又、剥離層樹脂１６としては、スリップ剤、即ちシリコーンマスターペレット（Ｄ）０．１部〜５０部、好ましくは５部〜１０部程度に、ＭＦＲ３．８、密度０．９３８の直鎖状低密度ポリエチレン（Ｂ）６５部、ＭＦＲ３．０、密度０．９２４の低密度ポリエチレン（Ｃ）３５部の配合にて用いたが、これに限らず、剥離性のある熱可塑性樹脂、あるいは、熱可塑性樹脂にコンパウンド可能な剥離性のある素材を使用しても良い。
【００３７】
例えば、シリコーンパウダー、シリコーンオイル、シリコーンガム、フッ素樹脂パウダー、ＴＰＸ等のパウダー、オイル、樹脂等が種々考えられ、配合条件は上記同様、Ｂ＋Ｃ＝１００であり、更に（Ｂ＋Ｃ）＋Ｄ＝１００を満たすものとし、この場合、（Ｂ＋Ｃ）＝５０とすることができる。なお、各押出機１０、１３、１４の各Ｔダイ１２の加熱温度は、ここでは材質や製造条件などに応じて、２００°乃至２６０℃に設定した。
【００３８】
次に、コア層樹脂１１、防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６は、Ｔダイ１２の下端部から冷却ロール１７とゴムロール１８の間に送り、コア層樹脂１１を防滑層樹脂１５と剥離層樹脂１６で挟んだ状態で、これらを加圧冷却し、積層成形した。
【００３９】
こうして得られた積層物（多層防滑剥離フィルム５）は、数本の送りローラ１９，２０，２１，２２により巻取機（ワインダー）２３に搬送されて巻き取られた。これにより、コア層樹脂１１の一側、他側に防滑層樹脂１５、剥離層樹脂１６を形成してなる多層防滑剥離フィルム５が成形された。この多層防滑・剥離フィルム５の断面構造を図１に示す。
【００４０】
実施例１によると、１次加工である製膜時に、コア層６（樹脂材１１）と防滑層７（樹脂材１５）及び剥離層８（樹脂材１６）を多層フィルムキャスト装置９によりフィルム状に同時成形したので、防滑性及び剥離性を有する３種３層構造のフィルム５が、１工程で効率よく製造された。この製造では、コーティング処理を行う必要がなく、従来に比べ生産工程が簡略化すると共に、原材料等のロスを大幅に減少できた。
【００４１】
また、従来の塗工工程と異なり、成形加工では有害な溶剤を一切使用しないため、人体を害することがなく、加えて、高価なＵＶ硬化処理設備が不要になり、更なるコスト削減化が図れた。斯くして、防滑機能及び剥離機能に優れ、且つ、人に優しい高品質の多層防滑剥離フィルム５を安価に製造できた。
【００４２】
尚、この実施例では、コア層６を有する３層構造のフィルムを製造したが、コア層６を省いた２層構造のフィルム、つまり、一側面、他側面に防滑層樹脂、剥離層樹脂をそれぞれ同時に押し出すことが可能な２層フィルムキャスト装置を用いることにより、防滑性及び剥離性を有するコア層無しの多層フィルムを１工程で製造することも可能である。
【実施例２】
【００４３】
次に、本発明の実施例２について説明する。実施例２の多層防滑・剥離フィルム２４は、図３に示すように、ベースとなるコア層２５の基材として、紙又は不織布を用いて、コア層基材２６の一側面、他側面にそれぞれ、上記防滑層７（１５）、剥離層８（１６）を２回通しにて押出ラミネート加工もしくはタンデム押出ラミネート加工にて形成したことを特徴とする。
【００４４】
多層防滑・剥離フィルム２４の製造工程は、上述した実施例１とは一部異なるので、これについて説明する。多層防滑・剥離フィルム２４は、図５に示す押出ラミネート装置２７を用いて製造される。使用する樹脂については、上述した防滑層樹脂１５及び／又は剥離層樹脂１６を用い、加工条件は各基材によって異なるが、２５０℃〜３４０℃、好ましくは２８０℃〜３２０℃の加工温度で基材の密着性を上げた。尚、生理ナプキン個別包装用フィルムを製造する場合、不織布基材としてＳＭＳ不織布１５ｇで行うが、その他不織布でも可能である。
【００４５】
製造の際は、まず、紙基材又は不織布基材２６を繰出機２８より繰り出し、防滑層樹脂１５又は剥離層樹脂１６をホッパー２９より押出機３０に供給し加熱溶融混練し、Ｔダイ３１の下端部から冷却ロール３２とゴムロール３３の間に送り、紙基材又は不織布基材２６の一側面に、剥離層樹脂１６または防滑層樹脂１５を押出ラミネート加工した。こうして得られた積層物（多層防滑・剥離フィルム２４）は、巻取機３４にて巻き取られた。次に、加工していないフィルム他側面に、防滑層樹脂１５または剥離層樹脂１６を上記同様に加工することにより、多層防滑・剥離フィルム２４を製造した。多層防滑・剥離フィルム２４の３層の断面構造例を図３に示す。
【００４６】
このように、紙基材又は不織布基材２６にラミネート加工すれば、従来、紙又は不織布に必要であった目止め処理が不要になり、防滑性および剥離性を容易に付与することができた。
【実施例３】
【００４７】
次に、本発明の実施例３について説明する。実施例３の多層防滑・剥離フィルム３５は、図４に示すように、ベースとなるコア層３６の素材として、樹脂フィルム基材３７を用い、該コア層３６の一側面、他側面にそれぞれ、上記防滑層７（１５）、剥離層８（１６）を押出ラミネート加工にて形成したことを特徴とする。多層防滑・剥離フィルム３５の具体的な製造工程は、上述した実施例２と同様であるので、その説明を省略する。
【００４８】
このように、コア層２５の素材を紙基材又は不織布基材２６から樹脂フィルム基材３７に変更しても、上記実施例１，２と同等の効果が得られた。また、樹脂フィルム基材３７においても、フィルムの種類やグレードを選択することなく、通常のラミネート加工と同様にして、防滑性、剥離性を容易に付与することができた。
【００４９】
上記実施例によれば、紙基材もしくは不織布基材２６、あるいは樹脂フィルム基材３７に、上記防滑層７（１５）、剥離層８（１６）を押出ラミネート加工したことにより、防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離樹脂フィルム３５が容易に効率よく製造できた。この場合、用途に見合った物理的な特性、例えばバリアー性、剥離性、防滑性、強靱性を有する防滑剥離紙、防滑剥離不織布又は防滑剥離樹脂フィルム３５を安価に量産することができた。
【００５０】
尚、本発明は、本発明の精神を逸脱しない限り種々の改変を為すことができ、そして、本発明が該改変されたものに及ぶことは当然である。
【図面の簡単な説明】
【００５１】
【図１】本発明の実施例１に係る多層防滑・剥離フィルムの断面図。
【図２】本発明の一実施の形態を示し、多層防滑・剥離フィルムを製造するときに用いる多層フィルムキャスト装置の全体構成説明図。
【図３】本発明の実施例２に係る多層防滑・剥離フィルムの断面図。
【図４】本発明の実施例３に係る多層防滑・剥離フィルムの断面図。
【図５】本発明の一実施の形態を示し、他の多層防滑・剥離フィルムを製造するときに用いる押出ラミネート装置の全体構成説明図。
【図６】従来例を示し、包装用フィルムの断面図。
【符号の説明】
【００５２】
１ 包装用フィルム
２ 単層フィルム基材
３ 防滑コート層
４ 剥離コート層
５ 多層防滑・剥離フィルム
６ コア層
７ 防滑層
８ 剥離層
９ 多層フィルムキャスト装置
１０ 押出機
１１ コア層樹脂
１２ Ｔダイ
１３ 押出機
１４ 押出機
１５ 防滑層樹脂
１６ 剥離層樹脂
１７ 冷却ロール
１８ ゴムロール
１９ 送りロール
２０ 送りロール
２１ 送りロール
２２ 送りロール
２３ 巻取機（ワインダー）
２４ 多層防滑・剥離フィルム
２５ コア層
２６ 紙基材又は不織布基材
２７ 押出ラミネート装置
２８ 繰出機
２９ ホッパー
３０ 押出機
３１ Ｔダイ
３２ 冷却ロール
３３ ゴムロール
３４ 巻取機（ワインダー）
３５ 多層防滑・剥離フィルム
３６ コア層
３７ 樹脂フィルム基材
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コア層を有する多層防滑・剥離フィルムであって、前記コア層の少なくとも一側面に防滑層又は剥離層が形成され、該防滑層又は剥離層は、多層フィルムキャスト装置により前記コア層の成形と同時に成形されていることを特徴とする多層防滑・剥離フィルム。
【請求項２】
コア層を有しない多層防滑・剥離フィルムであって、一側面に防滑層が形成されていると共に他側面に剥離層が形成され、該防滑層及び剥離層は、多層フィルムキャスト装置により同時に成形されていることを特徴とする多層防滑・剥離フィルム。
【請求項３】
紙、不織布又はフィルム等から成るコア層の少なくとも一側面に、防滑樹脂又は剥離樹脂が押出ラミネート装置により成形されていることを特徴とする多層防滑・剥離フィルム。
【請求項１】
コア層を有する多層防滑・剥離フィルムであって、前記コア層の少なくとも一側面に防滑層又は剥離層が形成され、該防滑層又は剥離層は、多層フィルムキャスト装置により前記コア層の成形と同時に成形されていることを特徴とする多層防滑・剥離フィルム。
【請求項２】
コア層を有しない多層防滑・剥離フィルムであって、一側面に防滑層が形成されていると共に他側面に剥離層が形成され、該防滑層及び剥離層は、多層フィルムキャスト装置により同時に成形されていることを特徴とする多層防滑・剥離フィルム。
【請求項３】
紙、不織布又はフィルム等から成るコア層の少なくとも一側面に、防滑樹脂又は剥離樹脂が押出ラミネート装置により成形されていることを特徴とする多層防滑・剥離フィルム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００７−１１８２８８（Ｐ２００７−１１８２８８Ａ）
【公開日】平成１９年５月１７日（２００７．５．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３１１３６２（Ｐ２００５−３１１３６２）
【出願日】平成１７年１０月２６日（２００５．１０．２６）
【出願人】（０００２０５８２３）大昭和紙工産業株式会社 (28)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年５月１７日（２００７．５．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１０月２６日（２００５．１０．２６）
【出願人】（０００２０５８２３）大昭和紙工産業株式会社 (28)
【Ｆターム（参考）】
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