大豆煮汁成分含有の乾燥物の製造方法
【課題】現在廃棄されている大豆煮汁を食品の原材料や家畜飼料などに加工する技術を提供し、食品リサイクルと同時に環境負荷の軽減を図る。
【解決手段】大豆煮汁の加工にあたっては、加熱される円筒状シリンダ(3)とその内壁面に沿って回転する複数のブレード(11)を備えた濃縮装置(1)を用いる。食品の製造現場で発生した大豆煮汁に対し、予め、固化の核として作用するデキストリンを添加しておく。そして、当該煮汁を、加熱された円筒状シリンダ(3)内に投入して、ブレード(11)が高速回転する状況下で前記シリンダ(3)の内壁面に薄膜状に展延させつつ流下させる。薄膜状になった大豆煮汁は、加熱されたシリンダ(3)の内壁面を流下する過程で乾燥固化し、高速回転するブレード(11)の先端によって擦り落とされ、粉末状になって落下する。これを回収して、食品の原材料や家畜飼料などとして有効活用する。
【解決手段】大豆煮汁の加工にあたっては、加熱される円筒状シリンダ(3)とその内壁面に沿って回転する複数のブレード(11)を備えた濃縮装置(1)を用いる。食品の製造現場で発生した大豆煮汁に対し、予め、固化の核として作用するデキストリンを添加しておく。そして、当該煮汁を、加熱された円筒状シリンダ(3)内に投入して、ブレード(11)が高速回転する状況下で前記シリンダ(3)の内壁面に薄膜状に展延させつつ流下させる。薄膜状になった大豆煮汁は、加熱されたシリンダ(3)の内壁面を流下する過程で乾燥固化し、高速回転するブレード(11)の先端によって擦り落とされ、粉末状になって落下する。これを回収して、食品の原材料や家畜飼料などとして有効活用する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆を蒸煮する際に生じる大豆煮汁を再利用することによって当該大豆煮汁中に含まれる各種の高機能成分を有効に活用することを可能にし、併せて、大豆煮汁の廃水処理コストを削減する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明は、以下に述べる第１の背景及び第２の背景に鑑みて提供される。
【０００３】
（第１の背景）
近年における健康ブームの広まりに伴い、大豆を原料とする醸造食品が注目されている。このような醸造食品のうち、たとえば、豆味噌は、一般的には図８に示すような工程を経て製造されている。以下、一例として、図８を参照しながら従来の豆味噌の製造工程の概略について説明する。
【０００４】
豆味噌を製造する際には、まず、選別や洗浄等の所定の前処理が施された大豆を準備する（Ｓ１）。次に、準備された大豆を、所定時間の間、水中に浸漬する（Ｓ３）。この浸漬工程の目的は、大豆に適量の水分を吸収させることによって、後の蒸煮工程で、大豆に均一な熱変性を生じさせることにある。
【０００５】
所定時間の浸漬工程Ｓ３が完了した後、大豆の蒸煮を開始する（Ｓ５）。この蒸煮工程の目的は、主に、以下の（１）〜（５）に挙げる点を達成することにある。
（１）大豆を軟化させることによって、たんぱく質を熱変性させる。
（２）大豆を殺菌する。
（３）生理的有害物質を除去する（または失活させる）。
（４）生大豆臭の原因となるヘキサナール等を除去する。
（５）多糖類（アラビノガラクタンなど）の溶出を可能にする。
【０００６】
蒸煮された大豆は、温度が高いため、蒸煮工程Ｓ５の後にそのまま放置すれば着色が進んでしまう。そのため、蒸煮工程Ｓ５の終了後は、所定温度まで大豆を冷却するための処理が行われる（Ｓ７）。なお、一般的には、冷却工程における冷却温度は、麹、気温等の種々の条件を考慮に入れた上で設定される。
【０００７】
次に、所定温度に冷却された大豆を、すり潰したり、くだいたり、押しつぶしたりするとともに、発酵菌（米麹）、食塩及び種水を、冷却された大豆に対して混合する（Ｓ９）。次に、この混合物を発酵容器（たとえば桶）に詰めて、仕込みが行われる（Ｓ１１）。そして、仕込んだ混合物を、所定期間の間、発酵室内で発酵，熟成させて（Ｓ１３）、最終的に製品味噌が完成する（Ｓ１５）。なお、米味噌又は麦味噌を製造する際には、上記仕込み工程Ｓ１１において、米又は麦を発酵させたものを加えるようになっている。
【０００８】
ここで、上述した蒸煮工程Ｓ５において大豆を蒸煮する方法には、主に、大豆を「煮熱」する方法と、大豆を「蒸熱」する方法の二つの方法がある。前者の「煮熱」は、たとえば淡色，赤色系味噌を製造する際に、大豆を水に浸し煮ることによって行われる。一方、後者の「蒸熱」は、たとえば、赤色系味噌を製造する際に、大豆から水を抜き蒸すことによって行われる。「煮熱」の特徴は、煮汁に溶出する高機能成分（サポニンやイソフラボン等）が比較的多いことにあるのに対し、「蒸熱」の特徴は、煮汁に溶出する高機能成分が比較的少ないことにある。ただし、「煮熱」及び「蒸熱」の何れの方法で大豆を蒸煮した場合であっても、蒸煮する大豆の量に応じた分量の煮汁が発生する。したがって、業として味噌を製造する場合には、通常、味噌を大量に製造する必要がある理由から、煮汁も大量に発生する。
【０００９】
従来より、味噌の製造業者等は、このように大量に発生した大豆煮汁を、特に再利用することなく、廃液として所定の排水処理（Ｓ１００）を施した上で廃棄している。この排水処理においては、一般的には、まず、所定の薬品を添加することによって、大量に生じた大豆煮汁に対して薬品処理を施す（Ｓ１０３）。次に、薬品処理が施された大豆煮汁を、所定の排水処理装置に投入する（Ｓ１０５）。この排水処理装置での所定の処理を経て、煮汁が、液体部分（比較的綺麗な上澄み液の部分）と、薬品と反応することによって生じた汚泥部分とに分離される。通常、煮汁を分離することによって得られた上澄み液の部分は、そのまま放流される（Ｓ１０７）。一方、汚泥部分は、埋立処理されるか、あるいは、焼却処理される（Ｓ１０９）。
【００１０】
しかしながら、上述した従来の豆味噌の醸造処理工程には、以下のような問題がある。
すなわち、味噌の製造業者等は、製造過程で大量発生した大豆煮汁を、そのままの状態で放流・廃棄するのではなく、図８のＳ１００に示すような所定の排水処理を施している。
ところが、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁は、通常、ＢＯＤ、ＣＯＤ、ＳＳ等の値が非常に高い。そのため、大量の大豆煮汁に対して排水処理を施す際に、排水処理施設に、多大な負担が生じている。
また、大量に煮汁を生じさせる味噌の製造業者等にとっては、この煮汁を排水処理する際の費用（薬品の費用等）や労力が、大きな負担となっている。
さらに、このような大量の煮汁の排水処理を強いられることから、味噌を製造する際の作業効率が悪くなっている。
さらに、近年の環境問題に対する関心の高まりから、煮汁の排水処理を経て生じる汚泥の埋立や焼却による地球環境への悪影響が懸念され始めている。
【００１１】
（第２の背景）
一方において、近年における疫学調査等の結果から、大豆に大量に含まれているイソフラボンやサポニン等の高機能成分（有用成分）が注目され始めている。このような高機能成分は、人体に有益に作用する成分として一般的に知られている。
【００１２】
たとえば、イソフラボンについては、乳ガンや前立腺ガン等の各種のガンに対して、予防効果があることが明らかになっている。また、このイソフラボンについては、更年期障害の軽減効果があることも明らかになっている。一方、サポニンについては、過酸化脂質生成の防止、肥満、高血圧の予防効果等が確認され始めている。また、このサポニンは溶血活性を有しないことから、サポニンを（たとえば酸化防止剤や界面活性剤等として）食品へ応用することも検討され始めている。
【００１３】
しかしながら、上述した蒸煮工程Ｓ５において大豆を蒸煮した際には、イソフラボンやサポニン等の有効な高機能成分が、大量に煮汁中に溶出，溶解してしまう。たとえば、蒸煮工程Ｓ５で生じる大豆煮汁に含まれるサポニンの量は、約１ｇ／Ｌであり、また、サポニンの量は、約０．２ｇ／Ｌである。
このように、大豆煮汁は人体に有益な高機能成分を大量に含んではいるものの、現時点では、再利用されることなく、高機能成分が溶出，溶解したままの状態で廃液として排水処分されている。
したがって、従来では、健康食品の一つとして注目されている大豆に含有されている高機能成分（イソフラボンやサポニン等を含む）の多くは、最終生成物である醸造食品（製品味噌等）にほとんど含まれることなく、廃棄処分されていた。
【００１４】
なお、下記特許文献１及び特許文献２には、イソフラボン等の高機能成分を有効活用する特徴が開示されているが、上述した第１及び第２の背景に関連する問題を同時に解決する特徴までは開示していない。
【特許文献１】特開平９−１８７２４４号公報
【特許文献２】特開平１１−２９２８９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
そこで、上述した第１の背景に鑑み、本発明の目的は、大豆煮汁を廃液として排水処理することなく再利用することによって、醸造処理におけるコストを削減するとともに、作業効率を改善することにある。
また、上述した第２の背景に鑑み、本発明の他の目的は、大豆を蒸煮する際に生じる煮汁を再利用することによって、当該煮汁中に含まれるイソフラボンやサポニン等の高機能成分を有効に活用することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
このような目的は、
加熱される円筒状シリンダ(3)とその内壁面に沿って回転するブレード(11)を備えた濃縮装置(1)を用いて、大豆煮汁由来の成分を含有する乾燥物を製造する方法であって、
大豆煮汁に対し、固化の核として作用するデキストリンを添加し、
当該煮汁を、加熱された円筒状シリンダ(3)内に投入して、ブレード(11)が回転する状況下で前記シリンダ(3)の内壁面に薄膜状に展延させつつ流下させ、
前記シリンダ(3)の内壁面を流下する過程で乾燥粉末化した煮汁粉末を回収する
ことにより達成される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、従来では排水処理されていた大豆煮汁から、大豆煮汁由来成分含有の食品原料を得ることができる。これを、醸造食品を製造する際の副原料として再利用することも可能である。したがって、本発明によれば、排水処理すべき煮汁の量が減るので、醸造食品の製造業者にとっては、排水処理する際の費用（薬品の費用等）や労力が軽減される。さらに、煮汁の排水処理における負担が軽減される結果、醸造食品を製造する際の作業効率を改善することが可能になる。
【００１８】
もちろん、煮汁の“全部”を再利用する場合には、従来要していた煮汁を排水処理するための排水処理施設が不要となる。その結果、醸造食品の製造業者にとっては、煮汁を排水処理するための費用（薬品の費用等）や労力が一切不要になるので、醸造食品を製造する際のコスト及び作業効率を大幅に改善することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
（第１実施形態）
図１に基づいて、醸造処理方法の第１実施形態について説明する。
なお、本実施形態は、図８に示す排水処理工程Ｓ１００を、煮汁再利用工程Ｓ３０に変更した点を除いて、図８との関係で説明した従来の醸造処理方法と同様である。
そこで、以下の説明においては、第１実施形態の特徴の一つである煮汁再利用工程Ｓ３０を中心に説明する。
【００２０】
第１実施形態では、はじめに、従来と同様に所定の処理（Ｓ１，Ｓ３）が施された大豆を、煮熱又は蒸熱する（Ｓ５）。なお、本明細書において、「煮熱」とは、たとえば淡色，赤色系味噌を製造する際に、大豆を水に浸し煮る工程を意味する。また、「蒸熱」とは、たとえば赤色系味噌を製造する際に、大豆から水を抜き蒸す工程を意味する。以下、「煮熱」及び「蒸熱」のうちの何れかを意味する用語として、「蒸煮」を用いる。
【００２１】
上述した蒸煮工程Ｓ５において、サポニンやイソフラボン等の高機能成分が大量に溶出，溶解した大豆煮汁が生じる。本実施形態においては、この煮汁に対して、煮汁再利用工程Ｓ３０を施す。この煮汁再利用工程Ｓ３０においては、まず、後述する真空低温濃縮装置を利用して、蒸煮工程Ｓ５を経て生じた煮汁に対して濃縮処理を施す（Ｓ３３）。この濃縮処理を経て、煮汁から、蒸留水（蒸発水）と濃厚液とが得られる。この濃厚液には、煮汁中に溶出，溶解した高機能成分が高い濃度（濃縮前の煮汁における高機能成分の濃度と比較して、約３倍〜５倍程度の濃度）で含有されている。
【００２２】
濃縮工程Ｓ３３を経て得られた濃厚液は、仕込み工程Ｓ１１において、仕込み側（すなわち、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物）に還元される（Ｓ３５）。ここでいう「還元」とは、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物に対して、当該濃厚液を練り込んだり、あるいは、混ぜ込んだりする処理を含む意味である。一方、濃縮工程Ｓ３３を経て得られた蒸発水は、所定の再利用に供される（Ｓ３７）。このような蒸発水の再利用における用途としては、たとえば、大豆洗浄用の水や、種水の原料としての水等が挙げられる。
【００２３】
（真空低温濃縮装置）
次に、上述した濃縮工程Ｓ３３において利用する真空低温濃縮装置について説明する。
第１実施形態に係る醸造処理において、濃縮工程Ｓ３３で利用することが可能な真空低温濃縮装置は特に限定されず、種々の真空低温濃縮装置を用いることが可能である。
ただし、利用可能な好ましい真空低温濃縮装置の一つとしては、たとえば特開平４−４００１号公報に開示された薄膜式蒸発濃縮装置（商品名「ハイエバオレータ」／商標登録第３０６８１６２号）が挙げられる。
なお、本明細書において、「真空低温濃縮装置」とは、真空下で水や溶媒等の揮発性成分を蒸発させることによって、低温で濃縮対象物を濃縮させるための装置をいう。また、「薄膜式蒸発濃縮装置」とは、液状の濃縮対象物を薄膜状として表面積を拡大し、真空下で揮発性成分を蒸発させることによって、低温で当該濃縮対象物を濃縮させるための装置をいう。
【００２４】
以下、図２乃至図４に基づいて、薄膜式蒸発濃縮装置の構成について詳細に説明する。
図２は、薄膜式蒸発濃縮装置を示す側面図であり、一部を断面で示している。
図３は、図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置を示す断面図である。
図４は、図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置の一部を拡大して示す側面図である。
【００２５】
図２〜図４において、符号１は縦型タイプの薄膜式蒸発濃縮装置を示している。この薄膜式蒸発濃縮装置１において、円筒状のシリンダ３は外側に上下２段のジャケット２，２を有しており、該シリンダ３の上下は、軸受５，メカニカルシール６によって軸承されている。
【００２６】
モータ７は、所定のベルトプーリ機構を介して回転軸８を回転させるようになっている。回転軸８には、シリンダ３に対し同軸的な駆動シャフト９が一体的に設けられている。駆動シャフト９には、長手方向所定ピッチで、複数のブラケット１０，１０…が固設されており、該ブラケット１０，１０…は、周方向９０゜おきに配置されている（図３参照）。ブラケット１０，１０のそれぞれには、ピン１１２により周方向にスイング自在に軸支されたベース１１１が取り付けられており、該ベース１１１によってブレード１１が把持されている（図３，４参照）。
【００２７】
シリンダ３の上部には供給口１２が設けられており、該供給口１２を介して上述した大豆煮汁１３が供給される。また、シリンダ３を囲うジャケット２，２のそれぞれの上部には、供給口１４が設けられており、該供給口１４を介して所定温度のスチーム（蒸気）１５が供給される。また、ジャケット２，２のそれぞれの下部には、排出口１６が設けられており、該排出口１６を介してスチーム１５が排出される。さらに、シリンダ３の下部には排出口１７が設けられており、該排出口１７から濃厚液１８が排出される。
【００２８】
なお、駆動シャフト９の供給口１２に対向する部分には、ディスク状の分散板２０が一体的に設けられている。また、その上部の回転軸８には、フィン２１，２１…が放射状に所定数設けられて蒸発口２２に臨まされている。
【００２９】
上述した構成を有する薄膜式蒸発濃縮装置１において、モータ７を回転させると、ベルトプーリ機構を介して伝達されたモータ７からの駆動力によって、回転軸８が軸受５、メカニカルシール６に支持された状態で、所定速度で回転し始める。そして、回転軸８の回転に伴って、駆動シャフト９も一体的に回転する。この時、駆動シャフト９に設けられた各ブレード１１は、駆動シャフト９の回転に伴って生じる遠心力によって、ブラケット１０のピン１１２に軸支された状態でシリンダ３の内面に対し所定クリアランス１９を介して回転する。
【００３０】
そして、供給口１２により大豆煮汁１３を供給すると、該煮汁１３はリング状の分散板２０により遠心作用を受け、シリンダ３の内壁面に薄膜状に添設されるとともに、重力によってシリンダ３の内壁面を伝わって流過していく。さらに、複数のブレード１１のそれぞれの回転によって、シリンダ３の内面に対し薄膜状に展延され、さらに、ジャケット２内を流過する所定温度のスチーム１５によって熱交換されて加熱される。
【００３１】
この薄膜状の液体への効率的な加熱作用により、大豆煮汁のうちの揮発性成分（水分）の一部は蒸発し、フィン２１，２１…による気液分離作用の後排出口２２から排出蒸気として排出逸散し、又は、真空装置で吸出される。その結果、シリンダ３の内面を流過する大豆煮汁は蒸発作用を受けてその濃度が高まって濃縮され、排出口１７から濃厚液１８が排出される。
【００３２】
なお、上述した第１実施形態においては、濃縮工程Ｓ３３を経て得られた煮汁の濃厚液に対して微生物処理を施すために、当該煮汁に対して、分解浄化作用を有する微生物群を添加することも可能である。このような微生物を利用した微生物処理を施すことにより、最終的に得られる製品味噌の味に影響が出ないように、製品味噌におけるサポニンやイソフラボン等の高機能成分の含有率を飛躍的に向上させることが可能になる。
【００３３】
また、上述した第１実施形態においては、煮汁を濃縮する処理を行う際に、当該煮汁中に固化の核となるべき添加物を添加することも可能である。添加物の例としては、添加して食品に影響のない塩或いはデキストリン等が挙げられる。このような添加物を添加することにより、濃縮工程における煮汁の濃縮を促進させることが可能になる。
【００３４】
以上、第１実施形態に係る醸造処理方法について説明した。
上記方法では、大豆煮汁を従来のように排水処理するのではなく、濃縮した上で、味噌を製造する際の副原料として再利用している。その結果、排水処理をすべき大豆煮汁の量が減るので、味噌の製造業者にとっては、排水処理する際の費用（薬品の費用等）や労力が軽減される。さらに、煮汁の排水処理における負担が軽減される結果、味噌の製造に伴う作業効率を改善することが可能になる。
【００３５】
また、煮汁の“全部”を再利用する場合には、従来要していた煮汁を排水処理するための排水処理施設が不要となる。その結果、味噌の製造業者にとっては、煮汁を排水処理するための費用（薬品の費用等）や労力が一切不要になるので、味噌を製造する際のコスト及び作業効率を大幅に改善することが可能になる。
【００３６】
さらに、煮汁を排水処理することなく、再利用することにより、煮汁から生じる汚泥の埋立や焼却等による環境破壊を回避することが可能になる。しかも、このような煮汁の再利用は、近年におけるゼロエミッション化の要請に沿うものであるので好ましい。
【００３７】
さらに、煮汁の濃厚液を仕込み工程において仕込み側に還元することによって（副原料として用いることによって）、一旦煮汁中に大量に溶出したイソフラボンやサポニン等の高機能成分を回収して、製品味噌に含有させることが可能になる。その結果、従来の製品味噌と比較して、極めて高い割合でイソフラボンやサポニン等の高機能成分を含有する製品味噌を提供することが可能になる。
【００３８】
（第２実施形態）
次に、図５に基づいて、醸造処理方法の第２実施形態について説明する。
図５は、醸造処理方法の第２実施形態を示すフローチャートである。
なお、第２実施形態に係る醸造処理方法は、煮汁から生成した濃厚液を“種水”として用いる点を除いて、上記第１実施形態に係る醸造処理方法と同様である。
以下、第１実施形態と同様の処理についてはその説明を省略し、第１実施形態と比較して異なる点を中心に説明する。
【００３９】
第２実施形態に係る醸造処理においては、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁に対して、煮汁再利用工程Ｓ４０を施す。煮汁再利用工程Ｓ４０においては、まず、第１実施形態の場合と同様に、所定の真空低温濃縮装置を利用して、大豆煮汁に対して濃縮処理を施す（Ｓ３３）。この濃縮処理を経て、煮汁から、蒸留水（蒸発水）と濃厚液が得られる。濃縮工程Ｓ３３を経て得られた濃厚液は、仕込み工程Ｓ１１を行う際に種水として用いられる（Ｓ４１）。なお、濃縮工程Ｓ３３を経て得られた濃厚液は、必ずしも、種水の全部として利用される必要はなく、種水の一部として利用されてもよい。
【００４０】
以上説明した特徴を有する第２実施形態に係る醸造処理方法によっても、上述した第１実施形態に係る醸造処理方法と同様の優れた効果を達成することが可能である。
【００４１】
（第３実施形態）
次に、図６に基づいて、醸造処理方法の第３実施形態について説明する。
図６は、醸造処理方法の第３実施形態を示すフローチャートである。
なお、第３実施形態に係る醸造処理方法は、以下の（１）及び（２）に挙げる点を除いて、上記第１実施形態に係る醸造処理方法と同様である。
（１） 煮汁を乾燥粉末化（フレーク化）する。
（２） 仕込み工程Ｓ１１を行う際に、濃厚液ではなく、濃縮乾燥工程Ｓ５１により得られた粉末を還元側に還元する。
以下、第１実施形態と同様の処理についてはその説明を省略し、第１実施形態と比較して異なる点を中心に説明する。
【００４２】
第３実施形態に係る醸造処理においては、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁に対して、煮汁再利用工程Ｓ５０を施す。この煮汁再利用工程Ｓ５０においては、第１実施形態において用いた真空低温濃縮装置と同様の装置を利用して、大豆煮汁に対して濃縮処理を施して濃厚液を生成し、更に当該濃厚液に対して乾燥処理を施す（Ｓ５１）。これにより、大豆煮汁から、サポニンやイソフラボン等の高機能成分を高濃度で含有する粉末と、蒸留水（蒸発水）とが得られる。このような濃縮乾燥工程Ｓ５１は、たとえば、第１実施形態との参照した図２乃至図４に示すような薄膜式蒸発濃縮装置を利用して実施することが可能である。
【００４３】
図２乃至図４に示す薄膜式蒸発濃縮装置１を用いて濃縮乾燥工程Ｓ５１を行う場合には、まず、薄膜式蒸発濃縮装置１のモータ７を回転させて、回転軸８及び駆動シャフト９を所定速度で回転させる。そして、供給口１２により大豆煮汁１３を供給すると、該煮汁１３はリング状の分散板２０により遠心作用を受け、シリンダ３の内面に薄膜状に添設されるとともに、重力によってシリンダ３の内壁面を伝わって流過していく。
さらに、複数のブレード１１のそれぞれの回転によって、シリンダ３の内面に薄膜状に展延され、さらに、ジャケット２内を流過するスチーム１５によって熱交換されて加熱される。
ただし、第３実施形態においては、薄膜式蒸発濃縮装置１に供給するスチーム１５の温度、煮汁１３の供給量、蒸発圧力等の諸条件を調整することで、大豆煮汁中の揮発性成分のほとんどを蒸発させることに留意されたい。
【００４４】
この薄膜状の液体への効率的な加熱作用により、大豆煮汁のうちの揮発性成分（水分）は蒸発し、フィン２１，２１…による気液分離作用の後排出口２２から排出蒸気として排出逸散し、又は、真空装置で吸出される。その結果、シリンダ３の内面を流過する大豆煮汁は蒸発作用を受けてその濃度が高まって濃縮され、更に、熱交換作用を受けて次第にその濃度が高められて、遂には粉末化され、排出口１７から粉末１８として排出されていく。
【００４５】
次に、濃縮乾燥工程Ｓ５１を経て得られた粉末は、仕込み工程Ｓ１１において、仕込み側（すなわち、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物）に還元される（Ｓ５３）。なお、ここでいう「還元」とは、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物に対して、当該粉末を副原料として練り込んだり、混ぜ込んだりする処理を含む意味である。
【００４６】
なお、上述した煮汁の再利用工程Ｓ５０は、必ずしも、蒸煮工程Ｓ５において生じた煮汁のすべてに対して施す必要はなく、一部の煮汁に対して施してもよい。
【００４７】
また、上述した第３実施形態においては、濃縮乾燥工程Ｓ５１を施す前の煮汁に対して微生物処理を施すために、当該煮汁に対して、分解浄化作用を有する微生物群を添加してもよい。このような微生物を利用した微生物処理を施すことにより、最終的に得られる製品味噌の味に影響が出ないように、製品味噌におけるサポニンやイソフラボン等の高機能成分の含有率を飛躍的に向上させることが可能になる。
【００４８】
また、上述した第３実施形態においては、煮汁を濃縮乾燥する処理を行う際に、当該煮汁中に固化の核となるべき添加物を添加することも可能である。添加物の例としては、添加して食品に影響のない塩或いはデキストリン等が挙げられる。このような添加物を添加することにより、濃縮乾燥工程Ｓ５１における煮汁の粉末化を促進させることが可能になる。
【００４９】
以上説明した特徴を有する第３実施形態に係る醸造処理方法によっても、上述した第１及び第２実施形態に係る醸造処理方法と同様の優れた効果を達成することが可能である。
【００５０】
（第４実施形態）
次に、図７に基づいて、醸造処理方法の第４実施形態について説明する。
図７は、醸造処理方法の第４実施形態を示すフローチャートである。
なお、第４実施形態に係る醸造処理方法は、以下の２点を除いて、上記第１実施形態に係る醸造処理方法と同様である。
（１） 煮汁再利用工程Ｓ３０の代わりに、高機能成分を主成分として含有する製剤を煮汁から精製する工程Ｓ６０を含んでいる。
（２） 仕込み工程Ｓ１１を行う際に、濃厚液ではなく、精製工程Ｓ６０により得られた製剤を添加する。
以下、第１実施形態と同様の処理についてはその説明を省略し、第１実施形態と比較して異なる点を中心に説明する。
【００５１】
第４実施形態に係る醸造処理においては、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁に対して、精製処理を施す（Ｓ６０）。この精製工程Ｓ６０においては、まず、大豆煮汁に対して所定の精製処理を施すことによって、大豆煮汁から、サポニンやイソフラボン等の高機能成分を高濃度で含有する製剤を精製する。
【００５２】
精製工程Ｓ６０を経て得られた製剤は、仕込み工程Ｓ１１において、仕込み側（すなわち、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物）に対して還元される（Ｓ３５）。なお、ここでいう「還元」とは、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物に対して、当該製剤を練り込んだり、混ぜ込んだり、あるいは、添加したりする処理を含む意味である。
【００５３】
なお、精製工程Ｓ６０を経て得られた製剤は、必ずしも、仕込み工程Ｓ１１において仕込み側に還元（添加）される必要はなく、たとえば、発酵熟成工程Ｓ１３を経て得られた製品味噌に対して還元（添加）されてもよい。
【００５４】
以上説明した特徴を有する第４実施形態に係る醸造処理方法によっても、上述した第１乃至第３実施形態に係る醸造処理方法と同様の優れた効果を達成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】醸造処理方法の第１実施形態を示すフローチャートである。
【図２】本発明で用いる薄膜式蒸発濃縮装置を示す側面図であり、一部を断面で示している。
【図３】図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置を示す断面図である。
【図４】図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置の一部を拡大して示す側面図である。
【図５】醸造処理方法の第２実施形態を示すフローチャートである。
【図６】醸造処理方法の第３実施形態を示すフローチャートである。
【図７】醸造処理方法の第４実施形態を示すフローチャートである。
【図８】大豆を原料とする豆味噌の製造方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００５６】
１ 薄膜式蒸発濃縮装置
２ ジャケット
３ シリンダ
６ メカニカルシール
７ モータ
８ 回転軸
９ 駆動シャフト
１０ ブラケット
１１ ブレード
１２ 供給口（大豆煮汁用の供給口）
１３ 大豆煮汁
１４ 供給口（スチーム用の供給口）
１５ スチーム
１６ 排出口（スチーム用の排出口）
１７ 排出口（濃厚液用の排出口）
１８ 煮汁の濃厚液（又は煮汁粉末）
１９ クリアランス
２０ 分散板
２１ フィン
１１１ ベース
１１２ ピン
【技術分野】
【０００１】
本発明は、大豆を蒸煮する際に生じる大豆煮汁を再利用することによって当該大豆煮汁中に含まれる各種の高機能成分を有効に活用することを可能にし、併せて、大豆煮汁の廃水処理コストを削減する方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
本発明は、以下に述べる第１の背景及び第２の背景に鑑みて提供される。
【０００３】
（第１の背景）
近年における健康ブームの広まりに伴い、大豆を原料とする醸造食品が注目されている。このような醸造食品のうち、たとえば、豆味噌は、一般的には図８に示すような工程を経て製造されている。以下、一例として、図８を参照しながら従来の豆味噌の製造工程の概略について説明する。
【０００４】
豆味噌を製造する際には、まず、選別や洗浄等の所定の前処理が施された大豆を準備する（Ｓ１）。次に、準備された大豆を、所定時間の間、水中に浸漬する（Ｓ３）。この浸漬工程の目的は、大豆に適量の水分を吸収させることによって、後の蒸煮工程で、大豆に均一な熱変性を生じさせることにある。
【０００５】
所定時間の浸漬工程Ｓ３が完了した後、大豆の蒸煮を開始する（Ｓ５）。この蒸煮工程の目的は、主に、以下の（１）〜（５）に挙げる点を達成することにある。
（１）大豆を軟化させることによって、たんぱく質を熱変性させる。
（２）大豆を殺菌する。
（３）生理的有害物質を除去する（または失活させる）。
（４）生大豆臭の原因となるヘキサナール等を除去する。
（５）多糖類（アラビノガラクタンなど）の溶出を可能にする。
【０００６】
蒸煮された大豆は、温度が高いため、蒸煮工程Ｓ５の後にそのまま放置すれば着色が進んでしまう。そのため、蒸煮工程Ｓ５の終了後は、所定温度まで大豆を冷却するための処理が行われる（Ｓ７）。なお、一般的には、冷却工程における冷却温度は、麹、気温等の種々の条件を考慮に入れた上で設定される。
【０００７】
次に、所定温度に冷却された大豆を、すり潰したり、くだいたり、押しつぶしたりするとともに、発酵菌（米麹）、食塩及び種水を、冷却された大豆に対して混合する（Ｓ９）。次に、この混合物を発酵容器（たとえば桶）に詰めて、仕込みが行われる（Ｓ１１）。そして、仕込んだ混合物を、所定期間の間、発酵室内で発酵，熟成させて（Ｓ１３）、最終的に製品味噌が完成する（Ｓ１５）。なお、米味噌又は麦味噌を製造する際には、上記仕込み工程Ｓ１１において、米又は麦を発酵させたものを加えるようになっている。
【０００８】
ここで、上述した蒸煮工程Ｓ５において大豆を蒸煮する方法には、主に、大豆を「煮熱」する方法と、大豆を「蒸熱」する方法の二つの方法がある。前者の「煮熱」は、たとえば淡色，赤色系味噌を製造する際に、大豆を水に浸し煮ることによって行われる。一方、後者の「蒸熱」は、たとえば、赤色系味噌を製造する際に、大豆から水を抜き蒸すことによって行われる。「煮熱」の特徴は、煮汁に溶出する高機能成分（サポニンやイソフラボン等）が比較的多いことにあるのに対し、「蒸熱」の特徴は、煮汁に溶出する高機能成分が比較的少ないことにある。ただし、「煮熱」及び「蒸熱」の何れの方法で大豆を蒸煮した場合であっても、蒸煮する大豆の量に応じた分量の煮汁が発生する。したがって、業として味噌を製造する場合には、通常、味噌を大量に製造する必要がある理由から、煮汁も大量に発生する。
【０００９】
従来より、味噌の製造業者等は、このように大量に発生した大豆煮汁を、特に再利用することなく、廃液として所定の排水処理（Ｓ１００）を施した上で廃棄している。この排水処理においては、一般的には、まず、所定の薬品を添加することによって、大量に生じた大豆煮汁に対して薬品処理を施す（Ｓ１０３）。次に、薬品処理が施された大豆煮汁を、所定の排水処理装置に投入する（Ｓ１０５）。この排水処理装置での所定の処理を経て、煮汁が、液体部分（比較的綺麗な上澄み液の部分）と、薬品と反応することによって生じた汚泥部分とに分離される。通常、煮汁を分離することによって得られた上澄み液の部分は、そのまま放流される（Ｓ１０７）。一方、汚泥部分は、埋立処理されるか、あるいは、焼却処理される（Ｓ１０９）。
【００１０】
しかしながら、上述した従来の豆味噌の醸造処理工程には、以下のような問題がある。
すなわち、味噌の製造業者等は、製造過程で大量発生した大豆煮汁を、そのままの状態で放流・廃棄するのではなく、図８のＳ１００に示すような所定の排水処理を施している。
ところが、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁は、通常、ＢＯＤ、ＣＯＤ、ＳＳ等の値が非常に高い。そのため、大量の大豆煮汁に対して排水処理を施す際に、排水処理施設に、多大な負担が生じている。
また、大量に煮汁を生じさせる味噌の製造業者等にとっては、この煮汁を排水処理する際の費用（薬品の費用等）や労力が、大きな負担となっている。
さらに、このような大量の煮汁の排水処理を強いられることから、味噌を製造する際の作業効率が悪くなっている。
さらに、近年の環境問題に対する関心の高まりから、煮汁の排水処理を経て生じる汚泥の埋立や焼却による地球環境への悪影響が懸念され始めている。
【００１１】
（第２の背景）
一方において、近年における疫学調査等の結果から、大豆に大量に含まれているイソフラボンやサポニン等の高機能成分（有用成分）が注目され始めている。このような高機能成分は、人体に有益に作用する成分として一般的に知られている。
【００１２】
たとえば、イソフラボンについては、乳ガンや前立腺ガン等の各種のガンに対して、予防効果があることが明らかになっている。また、このイソフラボンについては、更年期障害の軽減効果があることも明らかになっている。一方、サポニンについては、過酸化脂質生成の防止、肥満、高血圧の予防効果等が確認され始めている。また、このサポニンは溶血活性を有しないことから、サポニンを（たとえば酸化防止剤や界面活性剤等として）食品へ応用することも検討され始めている。
【００１３】
しかしながら、上述した蒸煮工程Ｓ５において大豆を蒸煮した際には、イソフラボンやサポニン等の有効な高機能成分が、大量に煮汁中に溶出，溶解してしまう。たとえば、蒸煮工程Ｓ５で生じる大豆煮汁に含まれるサポニンの量は、約１ｇ／Ｌであり、また、サポニンの量は、約０．２ｇ／Ｌである。
このように、大豆煮汁は人体に有益な高機能成分を大量に含んではいるものの、現時点では、再利用されることなく、高機能成分が溶出，溶解したままの状態で廃液として排水処分されている。
したがって、従来では、健康食品の一つとして注目されている大豆に含有されている高機能成分（イソフラボンやサポニン等を含む）の多くは、最終生成物である醸造食品（製品味噌等）にほとんど含まれることなく、廃棄処分されていた。
【００１４】
なお、下記特許文献１及び特許文献２には、イソフラボン等の高機能成分を有効活用する特徴が開示されているが、上述した第１及び第２の背景に関連する問題を同時に解決する特徴までは開示していない。
【特許文献１】特開平９−１８７２４４号公報
【特許文献２】特開平１１−２９２８９８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１５】
そこで、上述した第１の背景に鑑み、本発明の目的は、大豆煮汁を廃液として排水処理することなく再利用することによって、醸造処理におけるコストを削減するとともに、作業効率を改善することにある。
また、上述した第２の背景に鑑み、本発明の他の目的は、大豆を蒸煮する際に生じる煮汁を再利用することによって、当該煮汁中に含まれるイソフラボンやサポニン等の高機能成分を有効に活用することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１６】
このような目的は、
加熱される円筒状シリンダ(3)とその内壁面に沿って回転するブレード(11)を備えた濃縮装置(1)を用いて、大豆煮汁由来の成分を含有する乾燥物を製造する方法であって、
大豆煮汁に対し、固化の核として作用するデキストリンを添加し、
当該煮汁を、加熱された円筒状シリンダ(3)内に投入して、ブレード(11)が回転する状況下で前記シリンダ(3)の内壁面に薄膜状に展延させつつ流下させ、
前記シリンダ(3)の内壁面を流下する過程で乾燥粉末化した煮汁粉末を回収する
ことにより達成される。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、従来では排水処理されていた大豆煮汁から、大豆煮汁由来成分含有の食品原料を得ることができる。これを、醸造食品を製造する際の副原料として再利用することも可能である。したがって、本発明によれば、排水処理すべき煮汁の量が減るので、醸造食品の製造業者にとっては、排水処理する際の費用（薬品の費用等）や労力が軽減される。さらに、煮汁の排水処理における負担が軽減される結果、醸造食品を製造する際の作業効率を改善することが可能になる。
【００１８】
もちろん、煮汁の“全部”を再利用する場合には、従来要していた煮汁を排水処理するための排水処理施設が不要となる。その結果、醸造食品の製造業者にとっては、煮汁を排水処理するための費用（薬品の費用等）や労力が一切不要になるので、醸造食品を製造する際のコスト及び作業効率を大幅に改善することが可能になる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１９】
（第１実施形態）
図１に基づいて、醸造処理方法の第１実施形態について説明する。
なお、本実施形態は、図８に示す排水処理工程Ｓ１００を、煮汁再利用工程Ｓ３０に変更した点を除いて、図８との関係で説明した従来の醸造処理方法と同様である。
そこで、以下の説明においては、第１実施形態の特徴の一つである煮汁再利用工程Ｓ３０を中心に説明する。
【００２０】
第１実施形態では、はじめに、従来と同様に所定の処理（Ｓ１，Ｓ３）が施された大豆を、煮熱又は蒸熱する（Ｓ５）。なお、本明細書において、「煮熱」とは、たとえば淡色，赤色系味噌を製造する際に、大豆を水に浸し煮る工程を意味する。また、「蒸熱」とは、たとえば赤色系味噌を製造する際に、大豆から水を抜き蒸す工程を意味する。以下、「煮熱」及び「蒸熱」のうちの何れかを意味する用語として、「蒸煮」を用いる。
【００２１】
上述した蒸煮工程Ｓ５において、サポニンやイソフラボン等の高機能成分が大量に溶出，溶解した大豆煮汁が生じる。本実施形態においては、この煮汁に対して、煮汁再利用工程Ｓ３０を施す。この煮汁再利用工程Ｓ３０においては、まず、後述する真空低温濃縮装置を利用して、蒸煮工程Ｓ５を経て生じた煮汁に対して濃縮処理を施す（Ｓ３３）。この濃縮処理を経て、煮汁から、蒸留水（蒸発水）と濃厚液とが得られる。この濃厚液には、煮汁中に溶出，溶解した高機能成分が高い濃度（濃縮前の煮汁における高機能成分の濃度と比較して、約３倍〜５倍程度の濃度）で含有されている。
【００２２】
濃縮工程Ｓ３３を経て得られた濃厚液は、仕込み工程Ｓ１１において、仕込み側（すなわち、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物）に還元される（Ｓ３５）。ここでいう「還元」とは、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物に対して、当該濃厚液を練り込んだり、あるいは、混ぜ込んだりする処理を含む意味である。一方、濃縮工程Ｓ３３を経て得られた蒸発水は、所定の再利用に供される（Ｓ３７）。このような蒸発水の再利用における用途としては、たとえば、大豆洗浄用の水や、種水の原料としての水等が挙げられる。
【００２３】
（真空低温濃縮装置）
次に、上述した濃縮工程Ｓ３３において利用する真空低温濃縮装置について説明する。
第１実施形態に係る醸造処理において、濃縮工程Ｓ３３で利用することが可能な真空低温濃縮装置は特に限定されず、種々の真空低温濃縮装置を用いることが可能である。
ただし、利用可能な好ましい真空低温濃縮装置の一つとしては、たとえば特開平４−４００１号公報に開示された薄膜式蒸発濃縮装置（商品名「ハイエバオレータ」／商標登録第３０６８１６２号）が挙げられる。
なお、本明細書において、「真空低温濃縮装置」とは、真空下で水や溶媒等の揮発性成分を蒸発させることによって、低温で濃縮対象物を濃縮させるための装置をいう。また、「薄膜式蒸発濃縮装置」とは、液状の濃縮対象物を薄膜状として表面積を拡大し、真空下で揮発性成分を蒸発させることによって、低温で当該濃縮対象物を濃縮させるための装置をいう。
【００２４】
以下、図２乃至図４に基づいて、薄膜式蒸発濃縮装置の構成について詳細に説明する。
図２は、薄膜式蒸発濃縮装置を示す側面図であり、一部を断面で示している。
図３は、図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置を示す断面図である。
図４は、図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置の一部を拡大して示す側面図である。
【００２５】
図２〜図４において、符号１は縦型タイプの薄膜式蒸発濃縮装置を示している。この薄膜式蒸発濃縮装置１において、円筒状のシリンダ３は外側に上下２段のジャケット２，２を有しており、該シリンダ３の上下は、軸受５，メカニカルシール６によって軸承されている。
【００２６】
モータ７は、所定のベルトプーリ機構を介して回転軸８を回転させるようになっている。回転軸８には、シリンダ３に対し同軸的な駆動シャフト９が一体的に設けられている。駆動シャフト９には、長手方向所定ピッチで、複数のブラケット１０，１０…が固設されており、該ブラケット１０，１０…は、周方向９０゜おきに配置されている（図３参照）。ブラケット１０，１０のそれぞれには、ピン１１２により周方向にスイング自在に軸支されたベース１１１が取り付けられており、該ベース１１１によってブレード１１が把持されている（図３，４参照）。
【００２７】
シリンダ３の上部には供給口１２が設けられており、該供給口１２を介して上述した大豆煮汁１３が供給される。また、シリンダ３を囲うジャケット２，２のそれぞれの上部には、供給口１４が設けられており、該供給口１４を介して所定温度のスチーム（蒸気）１５が供給される。また、ジャケット２，２のそれぞれの下部には、排出口１６が設けられており、該排出口１６を介してスチーム１５が排出される。さらに、シリンダ３の下部には排出口１７が設けられており、該排出口１７から濃厚液１８が排出される。
【００２８】
なお、駆動シャフト９の供給口１２に対向する部分には、ディスク状の分散板２０が一体的に設けられている。また、その上部の回転軸８には、フィン２１，２１…が放射状に所定数設けられて蒸発口２２に臨まされている。
【００２９】
上述した構成を有する薄膜式蒸発濃縮装置１において、モータ７を回転させると、ベルトプーリ機構を介して伝達されたモータ７からの駆動力によって、回転軸８が軸受５、メカニカルシール６に支持された状態で、所定速度で回転し始める。そして、回転軸８の回転に伴って、駆動シャフト９も一体的に回転する。この時、駆動シャフト９に設けられた各ブレード１１は、駆動シャフト９の回転に伴って生じる遠心力によって、ブラケット１０のピン１１２に軸支された状態でシリンダ３の内面に対し所定クリアランス１９を介して回転する。
【００３０】
そして、供給口１２により大豆煮汁１３を供給すると、該煮汁１３はリング状の分散板２０により遠心作用を受け、シリンダ３の内壁面に薄膜状に添設されるとともに、重力によってシリンダ３の内壁面を伝わって流過していく。さらに、複数のブレード１１のそれぞれの回転によって、シリンダ３の内面に対し薄膜状に展延され、さらに、ジャケット２内を流過する所定温度のスチーム１５によって熱交換されて加熱される。
【００３１】
この薄膜状の液体への効率的な加熱作用により、大豆煮汁のうちの揮発性成分（水分）の一部は蒸発し、フィン２１，２１…による気液分離作用の後排出口２２から排出蒸気として排出逸散し、又は、真空装置で吸出される。その結果、シリンダ３の内面を流過する大豆煮汁は蒸発作用を受けてその濃度が高まって濃縮され、排出口１７から濃厚液１８が排出される。
【００３２】
なお、上述した第１実施形態においては、濃縮工程Ｓ３３を経て得られた煮汁の濃厚液に対して微生物処理を施すために、当該煮汁に対して、分解浄化作用を有する微生物群を添加することも可能である。このような微生物を利用した微生物処理を施すことにより、最終的に得られる製品味噌の味に影響が出ないように、製品味噌におけるサポニンやイソフラボン等の高機能成分の含有率を飛躍的に向上させることが可能になる。
【００３３】
また、上述した第１実施形態においては、煮汁を濃縮する処理を行う際に、当該煮汁中に固化の核となるべき添加物を添加することも可能である。添加物の例としては、添加して食品に影響のない塩或いはデキストリン等が挙げられる。このような添加物を添加することにより、濃縮工程における煮汁の濃縮を促進させることが可能になる。
【００３４】
以上、第１実施形態に係る醸造処理方法について説明した。
上記方法では、大豆煮汁を従来のように排水処理するのではなく、濃縮した上で、味噌を製造する際の副原料として再利用している。その結果、排水処理をすべき大豆煮汁の量が減るので、味噌の製造業者にとっては、排水処理する際の費用（薬品の費用等）や労力が軽減される。さらに、煮汁の排水処理における負担が軽減される結果、味噌の製造に伴う作業効率を改善することが可能になる。
【００３５】
また、煮汁の“全部”を再利用する場合には、従来要していた煮汁を排水処理するための排水処理施設が不要となる。その結果、味噌の製造業者にとっては、煮汁を排水処理するための費用（薬品の費用等）や労力が一切不要になるので、味噌を製造する際のコスト及び作業効率を大幅に改善することが可能になる。
【００３６】
さらに、煮汁を排水処理することなく、再利用することにより、煮汁から生じる汚泥の埋立や焼却等による環境破壊を回避することが可能になる。しかも、このような煮汁の再利用は、近年におけるゼロエミッション化の要請に沿うものであるので好ましい。
【００３７】
さらに、煮汁の濃厚液を仕込み工程において仕込み側に還元することによって（副原料として用いることによって）、一旦煮汁中に大量に溶出したイソフラボンやサポニン等の高機能成分を回収して、製品味噌に含有させることが可能になる。その結果、従来の製品味噌と比較して、極めて高い割合でイソフラボンやサポニン等の高機能成分を含有する製品味噌を提供することが可能になる。
【００３８】
（第２実施形態）
次に、図５に基づいて、醸造処理方法の第２実施形態について説明する。
図５は、醸造処理方法の第２実施形態を示すフローチャートである。
なお、第２実施形態に係る醸造処理方法は、煮汁から生成した濃厚液を“種水”として用いる点を除いて、上記第１実施形態に係る醸造処理方法と同様である。
以下、第１実施形態と同様の処理についてはその説明を省略し、第１実施形態と比較して異なる点を中心に説明する。
【００３９】
第２実施形態に係る醸造処理においては、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁に対して、煮汁再利用工程Ｓ４０を施す。煮汁再利用工程Ｓ４０においては、まず、第１実施形態の場合と同様に、所定の真空低温濃縮装置を利用して、大豆煮汁に対して濃縮処理を施す（Ｓ３３）。この濃縮処理を経て、煮汁から、蒸留水（蒸発水）と濃厚液が得られる。濃縮工程Ｓ３３を経て得られた濃厚液は、仕込み工程Ｓ１１を行う際に種水として用いられる（Ｓ４１）。なお、濃縮工程Ｓ３３を経て得られた濃厚液は、必ずしも、種水の全部として利用される必要はなく、種水の一部として利用されてもよい。
【００４０】
以上説明した特徴を有する第２実施形態に係る醸造処理方法によっても、上述した第１実施形態に係る醸造処理方法と同様の優れた効果を達成することが可能である。
【００４１】
（第３実施形態）
次に、図６に基づいて、醸造処理方法の第３実施形態について説明する。
図６は、醸造処理方法の第３実施形態を示すフローチャートである。
なお、第３実施形態に係る醸造処理方法は、以下の（１）及び（２）に挙げる点を除いて、上記第１実施形態に係る醸造処理方法と同様である。
（１） 煮汁を乾燥粉末化（フレーク化）する。
（２） 仕込み工程Ｓ１１を行う際に、濃厚液ではなく、濃縮乾燥工程Ｓ５１により得られた粉末を還元側に還元する。
以下、第１実施形態と同様の処理についてはその説明を省略し、第１実施形態と比較して異なる点を中心に説明する。
【００４２】
第３実施形態に係る醸造処理においては、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁に対して、煮汁再利用工程Ｓ５０を施す。この煮汁再利用工程Ｓ５０においては、第１実施形態において用いた真空低温濃縮装置と同様の装置を利用して、大豆煮汁に対して濃縮処理を施して濃厚液を生成し、更に当該濃厚液に対して乾燥処理を施す（Ｓ５１）。これにより、大豆煮汁から、サポニンやイソフラボン等の高機能成分を高濃度で含有する粉末と、蒸留水（蒸発水）とが得られる。このような濃縮乾燥工程Ｓ５１は、たとえば、第１実施形態との参照した図２乃至図４に示すような薄膜式蒸発濃縮装置を利用して実施することが可能である。
【００４３】
図２乃至図４に示す薄膜式蒸発濃縮装置１を用いて濃縮乾燥工程Ｓ５１を行う場合には、まず、薄膜式蒸発濃縮装置１のモータ７を回転させて、回転軸８及び駆動シャフト９を所定速度で回転させる。そして、供給口１２により大豆煮汁１３を供給すると、該煮汁１３はリング状の分散板２０により遠心作用を受け、シリンダ３の内面に薄膜状に添設されるとともに、重力によってシリンダ３の内壁面を伝わって流過していく。
さらに、複数のブレード１１のそれぞれの回転によって、シリンダ３の内面に薄膜状に展延され、さらに、ジャケット２内を流過するスチーム１５によって熱交換されて加熱される。
ただし、第３実施形態においては、薄膜式蒸発濃縮装置１に供給するスチーム１５の温度、煮汁１３の供給量、蒸発圧力等の諸条件を調整することで、大豆煮汁中の揮発性成分のほとんどを蒸発させることに留意されたい。
【００４４】
この薄膜状の液体への効率的な加熱作用により、大豆煮汁のうちの揮発性成分（水分）は蒸発し、フィン２１，２１…による気液分離作用の後排出口２２から排出蒸気として排出逸散し、又は、真空装置で吸出される。その結果、シリンダ３の内面を流過する大豆煮汁は蒸発作用を受けてその濃度が高まって濃縮され、更に、熱交換作用を受けて次第にその濃度が高められて、遂には粉末化され、排出口１７から粉末１８として排出されていく。
【００４５】
次に、濃縮乾燥工程Ｓ５１を経て得られた粉末は、仕込み工程Ｓ１１において、仕込み側（すなわち、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物）に還元される（Ｓ５３）。なお、ここでいう「還元」とは、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物に対して、当該粉末を副原料として練り込んだり、混ぜ込んだりする処理を含む意味である。
【００４６】
なお、上述した煮汁の再利用工程Ｓ５０は、必ずしも、蒸煮工程Ｓ５において生じた煮汁のすべてに対して施す必要はなく、一部の煮汁に対して施してもよい。
【００４７】
また、上述した第３実施形態においては、濃縮乾燥工程Ｓ５１を施す前の煮汁に対して微生物処理を施すために、当該煮汁に対して、分解浄化作用を有する微生物群を添加してもよい。このような微生物を利用した微生物処理を施すことにより、最終的に得られる製品味噌の味に影響が出ないように、製品味噌におけるサポニンやイソフラボン等の高機能成分の含有率を飛躍的に向上させることが可能になる。
【００４８】
また、上述した第３実施形態においては、煮汁を濃縮乾燥する処理を行う際に、当該煮汁中に固化の核となるべき添加物を添加することも可能である。添加物の例としては、添加して食品に影響のない塩或いはデキストリン等が挙げられる。このような添加物を添加することにより、濃縮乾燥工程Ｓ５１における煮汁の粉末化を促進させることが可能になる。
【００４９】
以上説明した特徴を有する第３実施形態に係る醸造処理方法によっても、上述した第１及び第２実施形態に係る醸造処理方法と同様の優れた効果を達成することが可能である。
【００５０】
（第４実施形態）
次に、図７に基づいて、醸造処理方法の第４実施形態について説明する。
図７は、醸造処理方法の第４実施形態を示すフローチャートである。
なお、第４実施形態に係る醸造処理方法は、以下の２点を除いて、上記第１実施形態に係る醸造処理方法と同様である。
（１） 煮汁再利用工程Ｓ３０の代わりに、高機能成分を主成分として含有する製剤を煮汁から精製する工程Ｓ６０を含んでいる。
（２） 仕込み工程Ｓ１１を行う際に、濃厚液ではなく、精製工程Ｓ６０により得られた製剤を添加する。
以下、第１実施形態と同様の処理についてはその説明を省略し、第１実施形態と比較して異なる点を中心に説明する。
【００５１】
第４実施形態に係る醸造処理においては、蒸煮工程Ｓ５において生じた大豆煮汁に対して、精製処理を施す（Ｓ６０）。この精製工程Ｓ６０においては、まず、大豆煮汁に対して所定の精製処理を施すことによって、大豆煮汁から、サポニンやイソフラボン等の高機能成分を高濃度で含有する製剤を精製する。
【００５２】
精製工程Ｓ６０を経て得られた製剤は、仕込み工程Ｓ１１において、仕込み側（すなわち、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物）に対して還元される（Ｓ３５）。なお、ここでいう「還元」とは、食塩，種水，発酵菌，大豆等を含む混合物に対して、当該製剤を練り込んだり、混ぜ込んだり、あるいは、添加したりする処理を含む意味である。
【００５３】
なお、精製工程Ｓ６０を経て得られた製剤は、必ずしも、仕込み工程Ｓ１１において仕込み側に還元（添加）される必要はなく、たとえば、発酵熟成工程Ｓ１３を経て得られた製品味噌に対して還元（添加）されてもよい。
【００５４】
以上説明した特徴を有する第４実施形態に係る醸造処理方法によっても、上述した第１乃至第３実施形態に係る醸造処理方法と同様の優れた効果を達成することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【００５５】
【図１】醸造処理方法の第１実施形態を示すフローチャートである。
【図２】本発明で用いる薄膜式蒸発濃縮装置を示す側面図であり、一部を断面で示している。
【図３】図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置を示す断面図である。
【図４】図２に示す薄膜式蒸発濃縮装置の一部を拡大して示す側面図である。
【図５】醸造処理方法の第２実施形態を示すフローチャートである。
【図６】醸造処理方法の第３実施形態を示すフローチャートである。
【図７】醸造処理方法の第４実施形態を示すフローチャートである。
【図８】大豆を原料とする豆味噌の製造方法を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００５６】
１ 薄膜式蒸発濃縮装置
２ ジャケット
３ シリンダ
６ メカニカルシール
７ モータ
８ 回転軸
９ 駆動シャフト
１０ ブラケット
１１ ブレード
１２ 供給口（大豆煮汁用の供給口）
１３ 大豆煮汁
１４ 供給口（スチーム用の供給口）
１５ スチーム
１６ 排出口（スチーム用の排出口）
１７ 排出口（濃厚液用の排出口）
１８ 煮汁の濃厚液（又は煮汁粉末）
１９ クリアランス
２０ 分散板
２１ フィン
１１１ ベース
１１２ ピン
【特許請求の範囲】
【請求項１】
加熱される円筒状シリンダ(3)とその内壁面に沿って回転するブレード(11)を備えた濃縮装置(1)を用いて、大豆煮汁由来の成分を含有する乾燥物を製造する方法であって、
大豆煮汁に対し、固化の核として作用するデキストリンを添加し、
当該煮汁を、加熱された円筒状シリンダ(3)内に投入して、ブレード(11)が回転する状況下で前記シリンダ(3)の内壁面に薄膜状に展延させつつ流下させ、
前記シリンダ(3)の内壁面を流下する過程で乾燥粉末化した煮汁粉末を回収する
ことを特徴とする大豆煮汁成分含有の乾燥物の製造方法。
【請求項１】
加熱される円筒状シリンダ(3)とその内壁面に沿って回転するブレード(11)を備えた濃縮装置(1)を用いて、大豆煮汁由来の成分を含有する乾燥物を製造する方法であって、
大豆煮汁に対し、固化の核として作用するデキストリンを添加し、
当該煮汁を、加熱された円筒状シリンダ(3)内に投入して、ブレード(11)が回転する状況下で前記シリンダ(3)の内壁面に薄膜状に展延させつつ流下させ、
前記シリンダ(3)の内壁面を流下する過程で乾燥粉末化した煮汁粉末を回収する
ことを特徴とする大豆煮汁成分含有の乾燥物の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２００７−１３５６０８（Ｐ２００７−１３５６０８Ａ）
【公開日】平成１９年６月７日（２００７．６．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−５３６４０（Ｐ２００７−５３６４０）
【出願日】平成１９年３月５日（２００７．３．５）
【分割の表示】特願２００３−３０２２０５（Ｐ２００３−３０２２０５）の分割
【原出願日】平成１５年８月２６日（２００３．８．２６）
【出願人】（０００１５６１７８）株式会社櫻製作所 (5)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年６月７日（２００７．６．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年３月５日（２００７．３．５）
【分割の表示】特願２００３−３０２２０５（Ｐ２００３−３０２２０５）の分割
【原出願日】平成１５年８月２６日（２００３．８．２６）
【出願人】（０００１５６１７８）株式会社櫻製作所 (5)
【Ｆターム（参考）】
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