工具ホルダ
【課題】再ミスト化を確実に図り、切削液ミストを安定供給する工具ホルダを提供する。
【解決手段】先端部に刃具Ｐを取り付け可能であって回転駆動されるホルダ本体１と、ホルダ本体１の中心軸Ｘに沿ってホルダ本体１の内部に設けられ、ホルダ本体１の後端側から先端部に向けて切削液ミストＭを供給する供給流路１０と、を備え、供給流路１０に上流側から下流側に向けて順に、供給流路１０の流路断面積を絞る第１縮径部３２と、第１縮径部３２によって絞られた流路断面積を少なくとも第１縮径部３２の上流側の流路断面積よりも拡張する拡径部３３と、拡径部３３によって拡張された流路断面積を有する拡径空間１２と、拡径空間１２の流路断面積を絞る第２縮径部４２と、を備え、拡径空間１２の外周部に、中心軸Ｘと交差する方向に沿った凹部１３を、中心軸Ｘに沿って複数形成した。
【解決手段】先端部に刃具Ｐを取り付け可能であって回転駆動されるホルダ本体１と、ホルダ本体１の中心軸Ｘに沿ってホルダ本体１の内部に設けられ、ホルダ本体１の後端側から先端部に向けて切削液ミストＭを供給する供給流路１０と、を備え、供給流路１０に上流側から下流側に向けて順に、供給流路１０の流路断面積を絞る第１縮径部３２と、第１縮径部３２によって絞られた流路断面積を少なくとも第１縮径部３２の上流側の流路断面積よりも拡張する拡径部３３と、拡径部３３によって拡張された流路断面積を有する拡径空間１２と、拡径空間１２の流路断面積を絞る第２縮径部４２と、を備え、拡径空間１２の外周部に、中心軸Ｘと交差する方向に沿った凹部１３を、中心軸Ｘに沿って複数形成した。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削液を霧状にした切削液ミストを先端部から噴出しながら切削作業が可能な工具ホルダに関する。
【背景技術】
【０００２】
切削液ミストを噴出しながらの切削作業が可能な工具ホルダでは、回転式のものにあっては遠心力や重力等によって、また、回転式でないものであっても重力等によって、切削液ミストが供給流路の外周部に付着・堆積し、安定的に切削液ミストを供給できない場合がある。また、切削作業停止時には、堆積した切削液が遠心力や重力から解放されて、不測に垂れ流れることもある。
【０００３】
この問題を解決するものとして、例えば回転式の工具ホルダについては、特許文献１に記載の技術があった。特許文献１に記載の技術は、工具ホルダの手前の供給流路（文献では、「ミスト通路」）内に、下流側開口部が上流側開口部よりも縮径した内孔及びこの内孔の半径方向外方に形成された外孔を有するノズルを備えている。
【０００４】
切削液ミストは回転によって遠心分離され、供給流路の半径方向外側と中心側とで切削液ミストの濃度が異なるようになるところ、特許文献１に記載の構成であると、濃度の小さい中心側の切削液ミストは内孔を流通し、その気流速度は加速され、濃度の高い外側の切削液ミストは外孔を流通する。そして、内孔と外孔とが合流する空間において、外孔を流通した切削液ミストが内孔を流通して加速された切削液ミストに混合され、再ミスト化を図れるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１５８２８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、切削液ミストは外孔を流通する際に再液化する可能性が高い。このため、比重の大きい再液化した切削液は、外孔から合流空間に放出されると、遠心力によって合流空間における外周部に押付けられて堆積するだけで、内孔を流通した切削液ミストと上手く混合されず、効率よく再ミスト化を図ることができない可能性がある。
【０００７】
上記実情に鑑み、本発明は、再ミスト化を確実に図り、安定して切削液ミストを供給可能な工具ホルダを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る工具ホルダの第一特徴構成は、先端部に刃具を取り付け可能であるホルダ本体と、前記ホルダ本体の中心軸に沿って前記ホルダ本体の内部に設けられ、前記ホルダ本体の後端側から前記先端部に向けて切削液ミストを供給する供給流路と、を備え、前記供給流路に上流側から下流側に向けて順に、前記供給流路の流路断面積を絞る第１縮径部と、前記第１縮径部によって絞られた前記流路断面積を少なくとも前記第１縮径部の上流側の前記流路断面積よりも拡張する拡径部と、前記拡径部によって拡張された前記流路断面積を有する拡径空間と、前記拡径空間の前記流路断面積を絞る第２縮径部と、を備え、前記拡径空間の外周部に、前記中心軸と交差する方向に沿った凹部を、前記中心軸に沿って複数形成した点にある。
【０００９】
本構成であると、例えば、回転式の工具ホルダにあっては遠心力や重力等によって、また、非回転式の工具ホルダにあっては重力等によって、切削液ミストの一部は供給流路の外周部に付着・堆積して液化し、液化した切削液は、切削液ミストの気流によって下流側に送られて、特に拡径部の外周部に堆積する。一方、第１縮径部を通過する際に切削液ミストの気流速度は加速され、切削液ミストは第１縮径部から拡径空間に噴出される。即ち、流路断面積が小さい（気圧が高い）ところから流路断面積が大きい（気圧が低い）ところに、加速された気流が一気に放出されるため、切削液ミストは多少なりと放射状に拡散する。したがって、中心軸付近の切削液ミストはそのまま真っ直ぐに流下するものの、切削液ミストの一部は、第２縮径部にぶつかって跳ね返されて対流したり、径外方向に拡散されて拡径空間の外周部に直接吹き付けられたりする。
【００１０】
また、拡径空間の外周面には、中心軸に沿って複数の凹部が形成されており、凹部には上述の液化した切削液が溜まる。凹部は、中心軸と交差する方向に沿っており、即ち、拡径空間の外周部に吹き付けられる気流の方向や、対流の流れ方向と交差している。したがって、凹部に溜まった切削液は、対流する気流や直接吹き付けられる気流によって凹部の角部分からしぶきを上げるように径内方向に向けて飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、第２縮径部に流入する乱れの無い気流速度の速い切削液ミストの気流に弾かれて拡散し、切削液は確実に再ミスト化される。
【００１１】
拡径部の下流には第２縮径部が備えられているので、再ミスト化した切削液ミストを含んだ切削液ミストの気流速度が加速され、ミスト同士が凝集しにくく、再液化が防止される。
【００１２】
このように、本構成の工具ホルダであれば、再ミスト化を確実に図ることができ、安定した切削液ミストの供給が可能となる。
【００１３】
本発明に係る工具ホルダの第二特徴構成は、前記第１縮径部及び前記第２縮径部は、前記流路断面積を徐々に絞るよう設定され、かつ、前記第１縮径部と前記拡径部との境界部分に第１段部を備えた点にある。
【００１４】
本構成によると、第１縮径部及び第２縮径部は流路断面積を徐々に縮径するため、切削液ミストの気流は乱れにくく、円滑に流通し、効率よく気流速度が加速される。また、第１縮径部と拡径部との境界部分に第１段部が備えられているので、第１段部によって供給流路の流路断面積が急激に広がって、気流と供給流路との縁が切れ、気流は拡径部の表面に沿いにくい。この結果、切削液ミストの気流速度が落ちず、対流等が生じやすくなって、凹部に溜まった切削液の再ミスト化が促進される。
【００１５】
本発明に係る工具ホルダの第三特徴構成は、前記拡径空間と前記第２縮径部との境界部分に第２段部を備えた点にある。
【００１６】
本構成であれば、拡径空間に溜まった切削液が、その表面付近を流通する気流によって第２段部にぶつけられ、径内方向に向けて飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、第２縮径部に流入する気流速度の速い切削液ミストの気流に弾かれて拡散し、切削液は確実に再ミスト化される。
【００１７】
本発明に係る工具ホルダの第四特徴構成は、前記第２段部における前記流路断面積は、少なくとも前記第１段部における前記流路断面積よりも大きい点にある。
【００１８】
本構成によると、第２段部における流路断面積が第１段部における流路断面積よりも大きいので、第１段部から拡散した切削液ミストの気流を広い面積で受けることができ、切削液ミストは上流から下流方向へ円滑に流通する。
【００１９】
本発明に係る工具ホルダの第五特徴構成は、前記中心軸の方向において、前記第２段部は位置変更可能である点にある。
【００２０】
本構成であれば、切削液ミストの噴出量等に応じて、第２段部の中心軸の方向における位置を変更することにより、各条件において最適に再ミスト化を図ることが可能である。
【００２１】
本発明に係る工具ホルダの第六特徴構成は、前記供給流路に対して挿入固定可能な筒状の絞り部材を備え、前記絞り部材の挿入側の端部に前記第２段部を備え、かつ、前記絞り部材の内周部に前記第２縮径部を形成した点にある。
【００２２】
本構成であると、ホルダ本体の内部に複雑な加工を施すことなく、供給流路に絞り部材を挿入固定するだけで、供給流路に第２段部及び第２縮径部を備えることができる。
【００２３】
本発明に係る工具ホルダの第七特徴構成は、前記絞り部材は捻じ込みによって前記供給流路に対して挿入固定可能であって、前記ホルダ本体の内周部に形成した捻じ込み用のネジ溝が前記凹部である点にある。
【００２４】
通路状の孔の内部に複雑な形状を施すのは難しいところ、本構成であると、捻じ込み固定用のネジ溝が凹部を兼用するため、供給流路の加工が容易である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係る工具ホルダの側面図である。
【図２】工具ホルダの側断面図である。
【図３】拡径空間付近の断面図である。
【図４】拡径空間の外周部の拡大断面図である。
【図５】別実施形態における拡径空間付近の断面図である。
【図６】別実施形態に係る拡径空間の外周部における中間付近の拡大断面図である。
【図７】別実施形態に係る拡径空間の外周部における上流側付近の拡大断面図である。
【図８】別実施形態に係る拡径空間の外周部における下流側付近の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明を回転式の工具ホルダに適用した例を図面に基づいて説明する。
【００２７】
〔概要〕
工具ホルダは、図１に示すごとく、先端部に刃具Ｐを取り付け可能であって、工作機械主軸Ｂに挿入支持されるホルダ本体１と、ホルダ本体１の挿入側である後端部に取り付けられるプルボルト５と、を備えている。ホルダ本体１は、工作機械主軸Ｂに備えられた不図示のモータによって、「中心軸」としての回転軸芯Ｘ回りに回転駆動可能である。プルボルト５の外周面を凹入して保持部５１を形成してある。工作機械主軸Ｂの側のクランプＣによって保持部５１を挿入方向に把持しながら内部側へ引っ張って、ホルダ本体１を工作機械主軸Ｂに保持してある。ホルダ本体１の先端部にチャック２を備えており、チャック２によって刃具Ｐはホルダ本体１から取り外し自在である。工具ホルダの後端側であるプルボルト５のミスト供給口５３から切削液ミストＭを供給し、切削作業中に刃具Ｐの先端部からワークに対して噴出可能である。
【００２８】
以下、プルボルト５の側を「上流側」、「後端側」と称し、刃具Ｐの側を「下流側」、「先端側」と称する。
【００２９】
〔チャック〕
図２に示すごとく、チャック２は、一般的な構成であり、大きくは、筒状の締付ナット２１及び筒状のコレット２２を備えている。締付ナット２１は、ホルダ本体１に捻じ込み可能に外挿されている。締付ナット２１を締め込むと、締付ナット２１は回転軸芯Ｘの方向に沿って移動する。コレット２２は、締付ナット２１に対して相対回転可能に係止されつつ、回転軸芯Ｘに沿って摺動可能にホルダ本体１の内部に挿入されている。コレット２２には、回転軸芯Ｘの方向に沿ったスリットが複数形成されている。締付ナット２１を締め込むことにより、コレット２２は、ホルダ本体１に対して相対回転することなく挿入され、ホルダ本体１の内部のテーパー面によるクサビ作用により径内方向に撓んで縮径される。この縮径により、コレット２２の内部に挿入した刃具Ｐの全周を均一に挟持することできる。
【００３０】
〔供給流路〕
切削液ミストＭは、図２に示すごとく、プルボルト５の後端側のミスト供給口５３から供給され、ホルダ本体１の内部に設けた供給流路１０及び刃具Ｐの内部に設けた不図示の孔を流通し、刃具Ｐの先端部から噴出される。切削液ミストＭは、不図示のミスト発生部において、切削液Ｌと圧縮空気との混合によって発生し、ある程度の気流速度を持ってミスト供給口５３に圧送供給される。供給流路１０は、プルボルト５の内部に穿孔した孔部５２、第３ノズル６の内部に穿孔した孔部６１、パイプ７、第１ノズル３の内部に穿孔した孔部３１、拡径空間１２、「絞り部材」としての第２ノズル４の内部に穿孔した孔部４１によって構成されている。
【００３１】
各部材の組付け方法としては、ホルダ本体１の内部に回転軸芯Ｘに沿った孔部１１を穿孔し、その孔部１１に対して先端側から、第１ノズル３、第２ノズル４を順に挿入固定し、後端側からパイプ７、第３ノズル６、プルボルト５を順に挿入固定する。
【００３２】
孔部１１のうち中央部分から先端部付近にかけてネジ溝１３を形成してある。第１ノズル３及び第２ノズル４は、ホルダ本体１の孔部１１に対して捻じ込みによって挿入固定可能であると共に、回転軸芯Ｘ方向における位置を自在に調整可能である。第１ノズル３及び第２ノズル４と、ホルダ本体１の孔部１１との間には殆ど隙間はない。ネジ溝１３は、拡径空間１２の外周部において、回転軸芯Ｘとほぼ直交（交差）する方向に沿った形状で、回転軸芯Ｘに沿って複数形成されており、本発明に係る「凹部」に相当する。
【００３３】
第１ノズル３の孔部３１は回転軸芯Ｘに沿っており、上流側の端部における流路断面積が最も大きく、下流側に向けてテーパー状に徐々に縮径されている。孔部３１のうち、テーパー状に縮径される部分が本発明に係る「第１縮径部３２」に相当し、第１ノズル３の下流側の端部が本発明に係る「拡径部３３」に相当する。また、拡径部３３は回転軸芯Ｘとほぼ直交する面であり、孔部３１の下流側の端縁は角張っている。この角張った部分が、本発明に係る「第１段部３４」に相当する。
【００３４】
第２ノズル４の孔部４１は回転軸芯Ｘに沿っており、上流側の端部における流路断面積が最も大きく、下流側に向けてテーパー状に徐々に縮径され、下流側の端部付近から再びテーパー状に拡径されている。第２ノズル４を第１ノズル３と離間させて位置決めし、拡径空間１２を構成してある。孔部４１のうち、テーパー状に縮径される部分が、本発明に係る「第２縮径部４２」に相当する。また、第２ノズル４の上流側の端部は、回転軸芯Ｘとほぼ直交する面であり、孔部４１の上流側の端縁は角張っている。この角張った部分が、本発明に係る「第２段部４３」に相当する。
【００３５】
第２ノズル４の孔部４１の拡径された部分に、全体的に弾性部材４４を固着してある。チャック２で刃具Ｐを固定する際は、弾性部材４４に当接するまで刃具Ｐを挿入する。これにより、孔部の拡径された部分を刃具Ｐの位置決め部材として使用しつつも、弾性部材４４が緩衝材となって第２ノズル４と刃具Ｐとは互いにガタつかず、また、切削液ミストの漏れを防ぐことができる。
【００３６】
第３ノズル６の孔部６１は回転軸芯Ｘに沿っており、上流側の端部付近で、下流側に向けてテーパー状に縮径され、その後は一定の流路断面積を有している。パイプ７は、全長に亘って一定の流路断面積を有する。パイプ７は、孔部６１に圧入されており、第３ノズル６とパイプ７とは一体となっている。ホルダ本体１の孔部１１の中間付近に段差を形成し、その段差に対して後端側から挿入した環状のエンド部材８を係止させてある。
【００３７】
第３ノズル６の外径は、ホルダ本体１の孔部１１の内径よりも多少小さく設定してある。第３ノズル６及びパイプ７は、パイプ７にスプリング９を外装した状態で、ホルダ本体１の孔部１１に挿入する。最後にプルボルト５をホルダ本体１の孔部１１に捻じ込み固定し、第３ノズル６及びパイプ７がホルダ本体１の孔部から抜け出しを防いでいる。スプリング９が第３ノズル６とエンド部材８とに亘って配設されているので、スプリング９の付勢力によって、第３ノズル６はプルボルト５に接触するよう後端側に常時付勢され、プルボルト５と第３ノズル６との間に隙間が生じることはない。さらに、第３ノズル６の後端側の端部にはシール部材６２が配設されているため、プルボルト５と第３ノズル６との間から切削液ミストＭが漏れ出すことはない。
【００３８】
パイプ７の外径は、第１縮径部３２の上流側の外径よりも小さく、かつ、第１縮径部３２の下流側の外径よりも大きい。よって、パイプ７の下流側の端部は第１縮径部３２の内周面に嵌り込み、供給流路１０は円滑に接続される。なお、工作機械主軸Ｂの仕様によってプルボルト５の回転軸芯Ｘの方向の長さが変更されることがある。特に、プルボルト５の長さが短くなった場合は、スプリング９の作用によってプルボルト５と第３ノズル６との間に隙間が生じることはないが、第３ノズル６及びパイプ７の全長が一定であるため、パイプ７と第１縮径部３２との間に隙間が生じ得る。しかし、切削液ミストＭの気流速度は速いため、切削液ミストＭがその隙間から漏れ出すことは殆どない。
【００３９】
供給流路１０はこのように構成され、供給流路１０の流路断面積は、ミスト供給口５３から第３ノズル６の途中までにおいて一定であり、第３ノズル６の途中でテーパー状に絞られ、その後はパイプ７の下流側の端部まで一定である。さらに、その流路断面積は、第１縮径部３２でテーパー状に絞られ、拡径部３３で一気に拡張される。さらに、供給流路１０の流路断面積は、拡径空間１２においては一定であるが、第２段部４３において再び一気に絞られ、第２縮径部４２でテーパー状に絞られた後に、刃具Ｐの後端側の端面に対応するよう再度拡張される。
【００４０】
なお、図２から明らかなように、拡径空間１２における流路断面積は一番広く、第２段部４３における流路断面積は、第１段部３４の上流側及び第１段部３４の流路断面積よりも大きい。
【００４１】
〔切削液ミストの流通〕
図２に示すごとく、ミスト供給口５３から供給された切削液ミストＭは、下流側に向けて流通し、先ずは第３ノズル６の縮径部分において円滑に加速される。そして、その気流速度を維持しつつ流通し、第１縮径部３２によってさらに円滑に加速される。
【００４２】
作業中において工具ホルダは回転しているため、切削液ミストＭには多少なりと遠心力が作用し、切削液ミストＭは渦を巻きながら回転軸芯Ｘに沿って上流側から下流側に流通する。切削液ミストＭの一部は、流通途中において供給通路の外周面に付着・堆積し、液化する。液化した切削液Ｌは、遠心力によって供給通路の外周面に貼り付きながら、切削液ミストＭの気流によって下流側に押され、図３に示すごとく、拡径空間１２の外周部に溜まる。即ち、拡径空間１２に露出するネジ溝１３に切削液Ｌが溜まる。切削液Ｌは、遠心力、切削液ミストＭの気流、自身の表面張力等の影響により、図３及び図４に示すような表面形状となって、拡径空間１２の外周部及び各ネジ溝１３に溜まる。
【００４３】
拡径空間１２が孔部３１に対してかなり広いため、拡径部３３の気圧に対して孔部３１の気圧の方が高まっている。したがって、第１縮径部３２によって加速された切削液ミストＭは、図３に示すごとく、孔部から拡径空間１２に多少放射状に拡散しつつ勢い良く噴出す。この結果、回転軸芯Ｘ付近の気流はそのまま回転軸芯Ｘに沿って孔部４１に向って直線的に流下するが、第２宿径部の勾配がきついので、一部の切削液ミストＭは第２縮径部４２にぶつかり、径外方向に向けて対流する。また、角張った第１段部３４を備えているので、気流と供給流路１０との縁が切れて、切削液ミストＭが拡径部３３に沿いにくく、上述の気流が生じやすい。
【００４４】
図４に示すごとく、対流した切削液ミストＭの気流がネジ溝１３に溜まった切削液Ｌの表面を高速でかすめ通る。これにより、ネジ溝１３の歯先において、切削液Ｌが巻き上げられて、しぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、回転軸芯Ｘ付近を直進する乱れの無い、かつ、気流速度の速い切削液ミストＭの気流に弾かれて拡散し、切削液Ｌは確実に再ミスト化される。
【００４５】
なお、第２縮径部４２によって供給流路１０が縮径されるので、再ミスト化した切削液ミストＭを含んだ切削液ミストＭの気流速度が加速され、ミスト同士が凝集しにくく、再液化が防止される。
【００４６】
また、第２ノズル４部が回転軸芯Ｘ方向に移動可能であるため、例えば、切削液ミストＭの噴出量（噴出圧）を増加すると、気流の流れが若干変わる可能性があるが、第２ノズル４の位置を変えることによって、最適な再ミスト化を実現可能な状態に調整することができる。
【００４７】
〔別実施形態〕
上述の実施形態よりも、第２ノズル４における第２縮径部４２の勾配を緩く設定した例について図５乃至図８に基づいて説明する。その他の構成については上述の実施形態と同じであるため説明しない。なお、上述の実施形態の構成と同じ構成については同じ符号を付すこととする。
【００４８】
第１縮径部３２によって加速された切削液ミストＭは、図５に示すごとく、孔部から拡径空間１２に放射状に拡散しつつ勢い良く噴出す。この結果、上述の実施形態に示したような気流状態が生じることもあるが、回転軸芯Ｘ付近の気流がそのまま回転軸芯Ｘに沿って孔部４１に向って直線的に流下し、かつ、一部の切削液ミストＭがネジ溝１３に対して吹き付けられると共に、他の一部の切削液ミストＭが拡径部３３に対して吹き返して対流する場合がある。この場合の気流の流れについて以下に詳述する。
【００４９】
図６に示すごとく、回転軸芯Ｘ方向における拡径部３３の中間付近では、ネジ溝１３に溜まった切削液Ｌの表面に対して、拡散された切削液ミストＭの気流が勢い良くぶつかり、また、高速でかすめ通る。これにより、ネジ溝１３の歯先において、切削液Ｌが巻き上げられて、しぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、第２縮径部４２に向って直進する乱れの無い気流速度の速い切削液ミストＭの気流に弾かれて拡散し、切削液Ｌは確実に再ミスト化される。
【００５０】
図７に示すごとく、回転軸芯Ｘ方向における拡径部３３の上流側付近でも同様に、対流する切削液ミストＭの気流が、ネジ溝１３に溜まった切削液Ｌを上流側へ巻き戻すように高速でかすめ通る。これにより、ネジ溝１３の歯先において、切削液Ｌが巻き上げられてしぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。
【００５１】
図８に示すごとく、回転軸芯Ｘ方向における拡径部３３の下流側付近では、放射状に分散された切削液ミストＭの気流が、回転軸芯Ｘ付近を流通する気流に合流するように径内方向に軌道修正しながら、ネジ溝１３に溜まった切削液Ｌの表面を下流側へ押す。そして、第二段部において、切削液Ｌが巻き上げられてしぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。
【００５２】
上述の実施形態と本実施形態とについての説明から分かるように、切削液ミストＭの気流速度の変更だけで無く、第２縮径部４２の勾配や、第１ノズル３と第２ノズル４との離間距離（拡径空間１２の回転軸芯方向の長さ）等の諸条件の変更によっても、切削液ミストＭの気流の流れが変わる可能性がある。しかし、本発明であると、どのような気流の流れが生じても、切削液ミストＭの最適な再ミスト化が実現可能である。
【００５３】
〔その他の別実施形態〕
（１）上述の実施形態では、本発明を回転式の工具ホルダに適用した例について説明したが、これに限られるものではない。本発明は、非回転式の工具ホルダに適用しても良い。
【００５４】
（２）上述の実施形態では、刃具Ｐの先端部から切削液ミストＭを噴出する構成としたが、刃具Ｐを取り付けずに、コレット２２の先端部から切削液ミストＭを噴出する構成であっても良い。
【００５５】
（３）上述の実施形態では、「凹部」として第２ノズル４を捻じ込むためのネジ溝１３を一例として挙げたが、これに限られるものではない。拡径空間１２の外周部において、回転軸芯Ｘと略直交する方向に沿って、回転軸芯Ｘに沿って複数形成されている凹部であれば、例えば、周方向に沿って断片的に設けた凹部であっても良い。また、凹部と凸部とは表裏一体の関係にあり、凹部ではなく、凸部を形成してあっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明は、先端部に刃具を取り付け可能であるホルダ本体と、ホルダ本体の中心軸に沿ってホルダ本体の内部に設けられ、ホルダ本体の後端側から先端部に向けて切削液ミストを供給する供給流路とを備えた各種の工具ホルダに適用可能である。
【符号の説明】
【００５７】
１ ホルダ本体
４ 第２ノズル（絞り部材）
１０ 供給通路
１２ 拡径空間
１３ ネジ溝（凹部）
３２ 第１縮径部
３３ 拡径部
３４ 第１段部
４２ 第２縮径部
４３ 第２段部
Ｘ 回転軸芯（中心軸）
Ｐ 刃具
Ｍ 切削液ミスト
【技術分野】
【０００１】
本発明は、切削液を霧状にした切削液ミストを先端部から噴出しながら切削作業が可能な工具ホルダに関する。
【背景技術】
【０００２】
切削液ミストを噴出しながらの切削作業が可能な工具ホルダでは、回転式のものにあっては遠心力や重力等によって、また、回転式でないものであっても重力等によって、切削液ミストが供給流路の外周部に付着・堆積し、安定的に切削液ミストを供給できない場合がある。また、切削作業停止時には、堆積した切削液が遠心力や重力から解放されて、不測に垂れ流れることもある。
【０００３】
この問題を解決するものとして、例えば回転式の工具ホルダについては、特許文献１に記載の技術があった。特許文献１に記載の技術は、工具ホルダの手前の供給流路（文献では、「ミスト通路」）内に、下流側開口部が上流側開口部よりも縮径した内孔及びこの内孔の半径方向外方に形成された外孔を有するノズルを備えている。
【０００４】
切削液ミストは回転によって遠心分離され、供給流路の半径方向外側と中心側とで切削液ミストの濃度が異なるようになるところ、特許文献１に記載の構成であると、濃度の小さい中心側の切削液ミストは内孔を流通し、その気流速度は加速され、濃度の高い外側の切削液ミストは外孔を流通する。そして、内孔と外孔とが合流する空間において、外孔を流通した切削液ミストが内孔を流通して加速された切削液ミストに混合され、再ミスト化を図れるとされている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２０００−１５８２８５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、切削液ミストは外孔を流通する際に再液化する可能性が高い。このため、比重の大きい再液化した切削液は、外孔から合流空間に放出されると、遠心力によって合流空間における外周部に押付けられて堆積するだけで、内孔を流通した切削液ミストと上手く混合されず、効率よく再ミスト化を図ることができない可能性がある。
【０００７】
上記実情に鑑み、本発明は、再ミスト化を確実に図り、安定して切削液ミストを供給可能な工具ホルダを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明に係る工具ホルダの第一特徴構成は、先端部に刃具を取り付け可能であるホルダ本体と、前記ホルダ本体の中心軸に沿って前記ホルダ本体の内部に設けられ、前記ホルダ本体の後端側から前記先端部に向けて切削液ミストを供給する供給流路と、を備え、前記供給流路に上流側から下流側に向けて順に、前記供給流路の流路断面積を絞る第１縮径部と、前記第１縮径部によって絞られた前記流路断面積を少なくとも前記第１縮径部の上流側の前記流路断面積よりも拡張する拡径部と、前記拡径部によって拡張された前記流路断面積を有する拡径空間と、前記拡径空間の前記流路断面積を絞る第２縮径部と、を備え、前記拡径空間の外周部に、前記中心軸と交差する方向に沿った凹部を、前記中心軸に沿って複数形成した点にある。
【０００９】
本構成であると、例えば、回転式の工具ホルダにあっては遠心力や重力等によって、また、非回転式の工具ホルダにあっては重力等によって、切削液ミストの一部は供給流路の外周部に付着・堆積して液化し、液化した切削液は、切削液ミストの気流によって下流側に送られて、特に拡径部の外周部に堆積する。一方、第１縮径部を通過する際に切削液ミストの気流速度は加速され、切削液ミストは第１縮径部から拡径空間に噴出される。即ち、流路断面積が小さい（気圧が高い）ところから流路断面積が大きい（気圧が低い）ところに、加速された気流が一気に放出されるため、切削液ミストは多少なりと放射状に拡散する。したがって、中心軸付近の切削液ミストはそのまま真っ直ぐに流下するものの、切削液ミストの一部は、第２縮径部にぶつかって跳ね返されて対流したり、径外方向に拡散されて拡径空間の外周部に直接吹き付けられたりする。
【００１０】
また、拡径空間の外周面には、中心軸に沿って複数の凹部が形成されており、凹部には上述の液化した切削液が溜まる。凹部は、中心軸と交差する方向に沿っており、即ち、拡径空間の外周部に吹き付けられる気流の方向や、対流の流れ方向と交差している。したがって、凹部に溜まった切削液は、対流する気流や直接吹き付けられる気流によって凹部の角部分からしぶきを上げるように径内方向に向けて飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、第２縮径部に流入する乱れの無い気流速度の速い切削液ミストの気流に弾かれて拡散し、切削液は確実に再ミスト化される。
【００１１】
拡径部の下流には第２縮径部が備えられているので、再ミスト化した切削液ミストを含んだ切削液ミストの気流速度が加速され、ミスト同士が凝集しにくく、再液化が防止される。
【００１２】
このように、本構成の工具ホルダであれば、再ミスト化を確実に図ることができ、安定した切削液ミストの供給が可能となる。
【００１３】
本発明に係る工具ホルダの第二特徴構成は、前記第１縮径部及び前記第２縮径部は、前記流路断面積を徐々に絞るよう設定され、かつ、前記第１縮径部と前記拡径部との境界部分に第１段部を備えた点にある。
【００１４】
本構成によると、第１縮径部及び第２縮径部は流路断面積を徐々に縮径するため、切削液ミストの気流は乱れにくく、円滑に流通し、効率よく気流速度が加速される。また、第１縮径部と拡径部との境界部分に第１段部が備えられているので、第１段部によって供給流路の流路断面積が急激に広がって、気流と供給流路との縁が切れ、気流は拡径部の表面に沿いにくい。この結果、切削液ミストの気流速度が落ちず、対流等が生じやすくなって、凹部に溜まった切削液の再ミスト化が促進される。
【００１５】
本発明に係る工具ホルダの第三特徴構成は、前記拡径空間と前記第２縮径部との境界部分に第２段部を備えた点にある。
【００１６】
本構成であれば、拡径空間に溜まった切削液が、その表面付近を流通する気流によって第２段部にぶつけられ、径内方向に向けて飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、第２縮径部に流入する気流速度の速い切削液ミストの気流に弾かれて拡散し、切削液は確実に再ミスト化される。
【００１７】
本発明に係る工具ホルダの第四特徴構成は、前記第２段部における前記流路断面積は、少なくとも前記第１段部における前記流路断面積よりも大きい点にある。
【００１８】
本構成によると、第２段部における流路断面積が第１段部における流路断面積よりも大きいので、第１段部から拡散した切削液ミストの気流を広い面積で受けることができ、切削液ミストは上流から下流方向へ円滑に流通する。
【００１９】
本発明に係る工具ホルダの第五特徴構成は、前記中心軸の方向において、前記第２段部は位置変更可能である点にある。
【００２０】
本構成であれば、切削液ミストの噴出量等に応じて、第２段部の中心軸の方向における位置を変更することにより、各条件において最適に再ミスト化を図ることが可能である。
【００２１】
本発明に係る工具ホルダの第六特徴構成は、前記供給流路に対して挿入固定可能な筒状の絞り部材を備え、前記絞り部材の挿入側の端部に前記第２段部を備え、かつ、前記絞り部材の内周部に前記第２縮径部を形成した点にある。
【００２２】
本構成であると、ホルダ本体の内部に複雑な加工を施すことなく、供給流路に絞り部材を挿入固定するだけで、供給流路に第２段部及び第２縮径部を備えることができる。
【００２３】
本発明に係る工具ホルダの第七特徴構成は、前記絞り部材は捻じ込みによって前記供給流路に対して挿入固定可能であって、前記ホルダ本体の内周部に形成した捻じ込み用のネジ溝が前記凹部である点にある。
【００２４】
通路状の孔の内部に複雑な形状を施すのは難しいところ、本構成であると、捻じ込み固定用のネジ溝が凹部を兼用するため、供給流路の加工が容易である。
【図面の簡単な説明】
【００２５】
【図１】本発明に係る工具ホルダの側面図である。
【図２】工具ホルダの側断面図である。
【図３】拡径空間付近の断面図である。
【図４】拡径空間の外周部の拡大断面図である。
【図５】別実施形態における拡径空間付近の断面図である。
【図６】別実施形態に係る拡径空間の外周部における中間付近の拡大断面図である。
【図７】別実施形態に係る拡径空間の外周部における上流側付近の拡大断面図である。
【図８】別実施形態に係る拡径空間の外周部における下流側付近の拡大断面図である。
【発明を実施するための形態】
【００２６】
本発明を回転式の工具ホルダに適用した例を図面に基づいて説明する。
【００２７】
〔概要〕
工具ホルダは、図１に示すごとく、先端部に刃具Ｐを取り付け可能であって、工作機械主軸Ｂに挿入支持されるホルダ本体１と、ホルダ本体１の挿入側である後端部に取り付けられるプルボルト５と、を備えている。ホルダ本体１は、工作機械主軸Ｂに備えられた不図示のモータによって、「中心軸」としての回転軸芯Ｘ回りに回転駆動可能である。プルボルト５の外周面を凹入して保持部５１を形成してある。工作機械主軸Ｂの側のクランプＣによって保持部５１を挿入方向に把持しながら内部側へ引っ張って、ホルダ本体１を工作機械主軸Ｂに保持してある。ホルダ本体１の先端部にチャック２を備えており、チャック２によって刃具Ｐはホルダ本体１から取り外し自在である。工具ホルダの後端側であるプルボルト５のミスト供給口５３から切削液ミストＭを供給し、切削作業中に刃具Ｐの先端部からワークに対して噴出可能である。
【００２８】
以下、プルボルト５の側を「上流側」、「後端側」と称し、刃具Ｐの側を「下流側」、「先端側」と称する。
【００２９】
〔チャック〕
図２に示すごとく、チャック２は、一般的な構成であり、大きくは、筒状の締付ナット２１及び筒状のコレット２２を備えている。締付ナット２１は、ホルダ本体１に捻じ込み可能に外挿されている。締付ナット２１を締め込むと、締付ナット２１は回転軸芯Ｘの方向に沿って移動する。コレット２２は、締付ナット２１に対して相対回転可能に係止されつつ、回転軸芯Ｘに沿って摺動可能にホルダ本体１の内部に挿入されている。コレット２２には、回転軸芯Ｘの方向に沿ったスリットが複数形成されている。締付ナット２１を締め込むことにより、コレット２２は、ホルダ本体１に対して相対回転することなく挿入され、ホルダ本体１の内部のテーパー面によるクサビ作用により径内方向に撓んで縮径される。この縮径により、コレット２２の内部に挿入した刃具Ｐの全周を均一に挟持することできる。
【００３０】
〔供給流路〕
切削液ミストＭは、図２に示すごとく、プルボルト５の後端側のミスト供給口５３から供給され、ホルダ本体１の内部に設けた供給流路１０及び刃具Ｐの内部に設けた不図示の孔を流通し、刃具Ｐの先端部から噴出される。切削液ミストＭは、不図示のミスト発生部において、切削液Ｌと圧縮空気との混合によって発生し、ある程度の気流速度を持ってミスト供給口５３に圧送供給される。供給流路１０は、プルボルト５の内部に穿孔した孔部５２、第３ノズル６の内部に穿孔した孔部６１、パイプ７、第１ノズル３の内部に穿孔した孔部３１、拡径空間１２、「絞り部材」としての第２ノズル４の内部に穿孔した孔部４１によって構成されている。
【００３１】
各部材の組付け方法としては、ホルダ本体１の内部に回転軸芯Ｘに沿った孔部１１を穿孔し、その孔部１１に対して先端側から、第１ノズル３、第２ノズル４を順に挿入固定し、後端側からパイプ７、第３ノズル６、プルボルト５を順に挿入固定する。
【００３２】
孔部１１のうち中央部分から先端部付近にかけてネジ溝１３を形成してある。第１ノズル３及び第２ノズル４は、ホルダ本体１の孔部１１に対して捻じ込みによって挿入固定可能であると共に、回転軸芯Ｘ方向における位置を自在に調整可能である。第１ノズル３及び第２ノズル４と、ホルダ本体１の孔部１１との間には殆ど隙間はない。ネジ溝１３は、拡径空間１２の外周部において、回転軸芯Ｘとほぼ直交（交差）する方向に沿った形状で、回転軸芯Ｘに沿って複数形成されており、本発明に係る「凹部」に相当する。
【００３３】
第１ノズル３の孔部３１は回転軸芯Ｘに沿っており、上流側の端部における流路断面積が最も大きく、下流側に向けてテーパー状に徐々に縮径されている。孔部３１のうち、テーパー状に縮径される部分が本発明に係る「第１縮径部３２」に相当し、第１ノズル３の下流側の端部が本発明に係る「拡径部３３」に相当する。また、拡径部３３は回転軸芯Ｘとほぼ直交する面であり、孔部３１の下流側の端縁は角張っている。この角張った部分が、本発明に係る「第１段部３４」に相当する。
【００３４】
第２ノズル４の孔部４１は回転軸芯Ｘに沿っており、上流側の端部における流路断面積が最も大きく、下流側に向けてテーパー状に徐々に縮径され、下流側の端部付近から再びテーパー状に拡径されている。第２ノズル４を第１ノズル３と離間させて位置決めし、拡径空間１２を構成してある。孔部４１のうち、テーパー状に縮径される部分が、本発明に係る「第２縮径部４２」に相当する。また、第２ノズル４の上流側の端部は、回転軸芯Ｘとほぼ直交する面であり、孔部４１の上流側の端縁は角張っている。この角張った部分が、本発明に係る「第２段部４３」に相当する。
【００３５】
第２ノズル４の孔部４１の拡径された部分に、全体的に弾性部材４４を固着してある。チャック２で刃具Ｐを固定する際は、弾性部材４４に当接するまで刃具Ｐを挿入する。これにより、孔部の拡径された部分を刃具Ｐの位置決め部材として使用しつつも、弾性部材４４が緩衝材となって第２ノズル４と刃具Ｐとは互いにガタつかず、また、切削液ミストの漏れを防ぐことができる。
【００３６】
第３ノズル６の孔部６１は回転軸芯Ｘに沿っており、上流側の端部付近で、下流側に向けてテーパー状に縮径され、その後は一定の流路断面積を有している。パイプ７は、全長に亘って一定の流路断面積を有する。パイプ７は、孔部６１に圧入されており、第３ノズル６とパイプ７とは一体となっている。ホルダ本体１の孔部１１の中間付近に段差を形成し、その段差に対して後端側から挿入した環状のエンド部材８を係止させてある。
【００３７】
第３ノズル６の外径は、ホルダ本体１の孔部１１の内径よりも多少小さく設定してある。第３ノズル６及びパイプ７は、パイプ７にスプリング９を外装した状態で、ホルダ本体１の孔部１１に挿入する。最後にプルボルト５をホルダ本体１の孔部１１に捻じ込み固定し、第３ノズル６及びパイプ７がホルダ本体１の孔部から抜け出しを防いでいる。スプリング９が第３ノズル６とエンド部材８とに亘って配設されているので、スプリング９の付勢力によって、第３ノズル６はプルボルト５に接触するよう後端側に常時付勢され、プルボルト５と第３ノズル６との間に隙間が生じることはない。さらに、第３ノズル６の後端側の端部にはシール部材６２が配設されているため、プルボルト５と第３ノズル６との間から切削液ミストＭが漏れ出すことはない。
【００３８】
パイプ７の外径は、第１縮径部３２の上流側の外径よりも小さく、かつ、第１縮径部３２の下流側の外径よりも大きい。よって、パイプ７の下流側の端部は第１縮径部３２の内周面に嵌り込み、供給流路１０は円滑に接続される。なお、工作機械主軸Ｂの仕様によってプルボルト５の回転軸芯Ｘの方向の長さが変更されることがある。特に、プルボルト５の長さが短くなった場合は、スプリング９の作用によってプルボルト５と第３ノズル６との間に隙間が生じることはないが、第３ノズル６及びパイプ７の全長が一定であるため、パイプ７と第１縮径部３２との間に隙間が生じ得る。しかし、切削液ミストＭの気流速度は速いため、切削液ミストＭがその隙間から漏れ出すことは殆どない。
【００３９】
供給流路１０はこのように構成され、供給流路１０の流路断面積は、ミスト供給口５３から第３ノズル６の途中までにおいて一定であり、第３ノズル６の途中でテーパー状に絞られ、その後はパイプ７の下流側の端部まで一定である。さらに、その流路断面積は、第１縮径部３２でテーパー状に絞られ、拡径部３３で一気に拡張される。さらに、供給流路１０の流路断面積は、拡径空間１２においては一定であるが、第２段部４３において再び一気に絞られ、第２縮径部４２でテーパー状に絞られた後に、刃具Ｐの後端側の端面に対応するよう再度拡張される。
【００４０】
なお、図２から明らかなように、拡径空間１２における流路断面積は一番広く、第２段部４３における流路断面積は、第１段部３４の上流側及び第１段部３４の流路断面積よりも大きい。
【００４１】
〔切削液ミストの流通〕
図２に示すごとく、ミスト供給口５３から供給された切削液ミストＭは、下流側に向けて流通し、先ずは第３ノズル６の縮径部分において円滑に加速される。そして、その気流速度を維持しつつ流通し、第１縮径部３２によってさらに円滑に加速される。
【００４２】
作業中において工具ホルダは回転しているため、切削液ミストＭには多少なりと遠心力が作用し、切削液ミストＭは渦を巻きながら回転軸芯Ｘに沿って上流側から下流側に流通する。切削液ミストＭの一部は、流通途中において供給通路の外周面に付着・堆積し、液化する。液化した切削液Ｌは、遠心力によって供給通路の外周面に貼り付きながら、切削液ミストＭの気流によって下流側に押され、図３に示すごとく、拡径空間１２の外周部に溜まる。即ち、拡径空間１２に露出するネジ溝１３に切削液Ｌが溜まる。切削液Ｌは、遠心力、切削液ミストＭの気流、自身の表面張力等の影響により、図３及び図４に示すような表面形状となって、拡径空間１２の外周部及び各ネジ溝１３に溜まる。
【００４３】
拡径空間１２が孔部３１に対してかなり広いため、拡径部３３の気圧に対して孔部３１の気圧の方が高まっている。したがって、第１縮径部３２によって加速された切削液ミストＭは、図３に示すごとく、孔部から拡径空間１２に多少放射状に拡散しつつ勢い良く噴出す。この結果、回転軸芯Ｘ付近の気流はそのまま回転軸芯Ｘに沿って孔部４１に向って直線的に流下するが、第２宿径部の勾配がきついので、一部の切削液ミストＭは第２縮径部４２にぶつかり、径外方向に向けて対流する。また、角張った第１段部３４を備えているので、気流と供給流路１０との縁が切れて、切削液ミストＭが拡径部３３に沿いにくく、上述の気流が生じやすい。
【００４４】
図４に示すごとく、対流した切削液ミストＭの気流がネジ溝１３に溜まった切削液Ｌの表面を高速でかすめ通る。これにより、ネジ溝１３の歯先において、切削液Ｌが巻き上げられて、しぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、回転軸芯Ｘ付近を直進する乱れの無い、かつ、気流速度の速い切削液ミストＭの気流に弾かれて拡散し、切削液Ｌは確実に再ミスト化される。
【００４５】
なお、第２縮径部４２によって供給流路１０が縮径されるので、再ミスト化した切削液ミストＭを含んだ切削液ミストＭの気流速度が加速され、ミスト同士が凝集しにくく、再液化が防止される。
【００４６】
また、第２ノズル４部が回転軸芯Ｘ方向に移動可能であるため、例えば、切削液ミストＭの噴出量（噴出圧）を増加すると、気流の流れが若干変わる可能性があるが、第２ノズル４の位置を変えることによって、最適な再ミスト化を実現可能な状態に調整することができる。
【００４７】
〔別実施形態〕
上述の実施形態よりも、第２ノズル４における第２縮径部４２の勾配を緩く設定した例について図５乃至図８に基づいて説明する。その他の構成については上述の実施形態と同じであるため説明しない。なお、上述の実施形態の構成と同じ構成については同じ符号を付すこととする。
【００４８】
第１縮径部３２によって加速された切削液ミストＭは、図５に示すごとく、孔部から拡径空間１２に放射状に拡散しつつ勢い良く噴出す。この結果、上述の実施形態に示したような気流状態が生じることもあるが、回転軸芯Ｘ付近の気流がそのまま回転軸芯Ｘに沿って孔部４１に向って直線的に流下し、かつ、一部の切削液ミストＭがネジ溝１３に対して吹き付けられると共に、他の一部の切削液ミストＭが拡径部３３に対して吹き返して対流する場合がある。この場合の気流の流れについて以下に詳述する。
【００４９】
図６に示すごとく、回転軸芯Ｘ方向における拡径部３３の中間付近では、ネジ溝１３に溜まった切削液Ｌの表面に対して、拡散された切削液ミストＭの気流が勢い良くぶつかり、また、高速でかすめ通る。これにより、ネジ溝１３の歯先において、切削液Ｌが巻き上げられて、しぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。仮に滴状に飛沫したとしても、径内方向に向けて飛沫するので、第２縮径部４２に向って直進する乱れの無い気流速度の速い切削液ミストＭの気流に弾かれて拡散し、切削液Ｌは確実に再ミスト化される。
【００５０】
図７に示すごとく、回転軸芯Ｘ方向における拡径部３３の上流側付近でも同様に、対流する切削液ミストＭの気流が、ネジ溝１３に溜まった切削液Ｌを上流側へ巻き戻すように高速でかすめ通る。これにより、ネジ溝１３の歯先において、切削液Ｌが巻き上げられてしぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。
【００５１】
図８に示すごとく、回転軸芯Ｘ方向における拡径部３３の下流側付近では、放射状に分散された切削液ミストＭの気流が、回転軸芯Ｘ付近を流通する気流に合流するように径内方向に軌道修正しながら、ネジ溝１３に溜まった切削液Ｌの表面を下流側へ押す。そして、第二段部において、切削液Ｌが巻き上げられてしぶきを上げるように径内方向に飛沫し、再ミスト化する。
【００５２】
上述の実施形態と本実施形態とについての説明から分かるように、切削液ミストＭの気流速度の変更だけで無く、第２縮径部４２の勾配や、第１ノズル３と第２ノズル４との離間距離（拡径空間１２の回転軸芯方向の長さ）等の諸条件の変更によっても、切削液ミストＭの気流の流れが変わる可能性がある。しかし、本発明であると、どのような気流の流れが生じても、切削液ミストＭの最適な再ミスト化が実現可能である。
【００５３】
〔その他の別実施形態〕
（１）上述の実施形態では、本発明を回転式の工具ホルダに適用した例について説明したが、これに限られるものではない。本発明は、非回転式の工具ホルダに適用しても良い。
【００５４】
（２）上述の実施形態では、刃具Ｐの先端部から切削液ミストＭを噴出する構成としたが、刃具Ｐを取り付けずに、コレット２２の先端部から切削液ミストＭを噴出する構成であっても良い。
【００５５】
（３）上述の実施形態では、「凹部」として第２ノズル４を捻じ込むためのネジ溝１３を一例として挙げたが、これに限られるものではない。拡径空間１２の外周部において、回転軸芯Ｘと略直交する方向に沿って、回転軸芯Ｘに沿って複数形成されている凹部であれば、例えば、周方向に沿って断片的に設けた凹部であっても良い。また、凹部と凸部とは表裏一体の関係にあり、凹部ではなく、凸部を形成してあっても良い。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
本発明は、先端部に刃具を取り付け可能であるホルダ本体と、ホルダ本体の中心軸に沿ってホルダ本体の内部に設けられ、ホルダ本体の後端側から先端部に向けて切削液ミストを供給する供給流路とを備えた各種の工具ホルダに適用可能である。
【符号の説明】
【００５７】
１ ホルダ本体
４ 第２ノズル（絞り部材）
１０ 供給通路
１２ 拡径空間
１３ ネジ溝（凹部）
３２ 第１縮径部
３３ 拡径部
３４ 第１段部
４２ 第２縮径部
４３ 第２段部
Ｘ 回転軸芯（中心軸）
Ｐ 刃具
Ｍ 切削液ミスト
【特許請求の範囲】
【請求項１】
先端部に刃具を取り付け可能であるホルダ本体と、
前記ホルダ本体の中心軸に沿って前記ホルダ本体の内部に設けられ、前記ホルダ本体の後端側から前記先端部に向けて切削液ミストを供給する供給流路と、を備え、
前記供給流路に上流側から下流側に向けて順に、前記供給流路の流路断面積を絞る第１縮径部と、前記第１縮径部によって絞られた前記流路断面積を少なくとも前記第１縮径部の上流側の前記流路断面積よりも拡張する拡径部と、前記拡径部によって拡張された前記流路断面積を有する拡径空間と、前記拡径空間の前記流路断面積を絞る第２縮径部と、を備え、
前記拡径空間の外周部に、前記中心軸と交差する方向に沿った凹部を、前記中心軸に沿って複数形成してある工具ホルダ。
【請求項２】
前記第１縮径部及び前記第２縮径部は、前記流路断面積を徐々に絞るよう設定され、かつ、前記第１縮径部と前記拡径部との境界部分に第１段部を備えた請求項１に記載の工具ホルダ。
【請求項３】
前記拡径空間と前記第２縮径部との境界部分に第２段部を備えた請求項２に記載の工具ホルダ。
【請求項４】
前記第２段部における前記流路断面積は、少なくとも前記第１段部における前記流路断面積よりも大きい請求項３に記載の工具ホルダ。
【請求項５】
前記中心軸の方向において、前記第２段部は位置変更可能である請求項３または４に記載の工具ホルダ。
【請求項６】
前記供給流路に対して挿入固定可能な筒状の絞り部材を備え、
前記絞り部材の挿入側の端部に前記第２段部を備え、かつ、前記絞り部材の内周部に前記第２縮径部を形成してある請求項３から５の何れか一項に記載の工具ホルダ。
【請求項７】
前記絞り部材は捻じ込みによって前記供給流路に対して挿入固定可能であって、前記ホルダ本体の内周部に形成した捻じ込み用のネジ溝が前記凹部である請求項６に記載の工具ホルダ。
【請求項１】
先端部に刃具を取り付け可能であるホルダ本体と、
前記ホルダ本体の中心軸に沿って前記ホルダ本体の内部に設けられ、前記ホルダ本体の後端側から前記先端部に向けて切削液ミストを供給する供給流路と、を備え、
前記供給流路に上流側から下流側に向けて順に、前記供給流路の流路断面積を絞る第１縮径部と、前記第１縮径部によって絞られた前記流路断面積を少なくとも前記第１縮径部の上流側の前記流路断面積よりも拡張する拡径部と、前記拡径部によって拡張された前記流路断面積を有する拡径空間と、前記拡径空間の前記流路断面積を絞る第２縮径部と、を備え、
前記拡径空間の外周部に、前記中心軸と交差する方向に沿った凹部を、前記中心軸に沿って複数形成してある工具ホルダ。
【請求項２】
前記第１縮径部及び前記第２縮径部は、前記流路断面積を徐々に絞るよう設定され、かつ、前記第１縮径部と前記拡径部との境界部分に第１段部を備えた請求項１に記載の工具ホルダ。
【請求項３】
前記拡径空間と前記第２縮径部との境界部分に第２段部を備えた請求項２に記載の工具ホルダ。
【請求項４】
前記第２段部における前記流路断面積は、少なくとも前記第１段部における前記流路断面積よりも大きい請求項３に記載の工具ホルダ。
【請求項５】
前記中心軸の方向において、前記第２段部は位置変更可能である請求項３または４に記載の工具ホルダ。
【請求項６】
前記供給流路に対して挿入固定可能な筒状の絞り部材を備え、
前記絞り部材の挿入側の端部に前記第２段部を備え、かつ、前記絞り部材の内周部に前記第２縮径部を形成してある請求項３から５の何れか一項に記載の工具ホルダ。
【請求項７】
前記絞り部材は捻じ込みによって前記供給流路に対して挿入固定可能であって、前記ホルダ本体の内周部に形成した捻じ込み用のネジ溝が前記凹部である請求項６に記載の工具ホルダ。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【公開番号】特開２０１２−９１２７４（Ｐ２０１２−９１２７４Ａ）
【公開日】平成２４年５月１７日（２０１２．５．１７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２４０７３８（Ｐ２０１０−２４０７３８）
【出願日】平成２２年１０月２７日（２０１０．１０．２７）
【出願人】（０００２０５８３４）大昭和精機株式会社 (41)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月１７日（２０１２．５．１７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１０月２７日（２０１０．１０．２７）
【出願人】（０００２０５８３４）大昭和精機株式会社 (41)
【Ｆターム（参考）】
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