把持装置と把持装置を有する製造装置及びその使用方法
【課題】溶接前の、例えばリム等の帯状部材の向き合う端部の隙間を排除し、次工程への搬送手段を小型化し、一旦成形した形状が狂うことのない把持装置、把持装置を有する製造装置、及びその製造方法の提供。
【解決手段】帯状部材１００の端部をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対象である一対の把持部材７０を有し、該把持部材は、第１の部材７１と第２の部材７２、とを有しており、第１の部材及び第２の部材は相互に接近し或いは離隔する様に移動可能に構成され且つ帯状部材の幅方向及び厚み方向について調節可能に構成されており、第１の部材及び第２の部材が接近した状態で一対の把持部材同士を当接する方向へ移動可能に構成されている。
【解決手段】帯状部材１００の端部をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対象である一対の把持部材７０を有し、該把持部材は、第１の部材７１と第２の部材７２、とを有しており、第１の部材及び第２の部材は相互に接近し或いは離隔する様に移動可能に構成され且つ帯状部材の幅方向及び厚み方向について調節可能に構成されており、第１の部材及び第２の部材が接近した状態で一対の把持部材同士を当接する方向へ移動可能に構成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両用タイヤのリムの様に、帯状部材を環状に接続して成形される物品の製造に関する。より詳細には、本発明は、帯状部材を環状に接続して成形される物品の製造に際して、当該帯状部材を把持するための把持装置と、把持装置を有する製造装置と、その製造装置の使用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１２〜図１８に、従来の車両用リムの製造工程における加工であって、いわゆる「先詰め」加工と「先曲げ」加工とを示す。ここで、図１２〜図１８は何れも平面図（加工装置全体を上方から見た図）を示す。
図１２〜図１８で示す「先詰め」加工、「先曲げ」加工は、帯状部材を環状に丸めて端部を溶接で確実に接続するための前段階としての加工方法である。尚、図１２〜図１８では平板の帯状部材のように示しているが、実際は、規格によって定められた複雑な曲線を持つリム断面である（図２１、図７〜図９参照）。
【０００３】
本発明の理解を深めるために、先ず、図１２〜図１８を参照して、車両用タイヤのリム製造工程の一部を説明する。
図１２は、加工物（ワーク）セット工程、即ち加工対象であるリムの素環１００を加工機械１にセットする工程である。
【０００４】
図１２において、加工機械１は、第１のホルダ２と、図１２における第１のホルダ２の下方に位置する左右１対のリム受けプレート３、３と、そのリム受けプレート３、３で挟まれた位置で図示しない台座に固定された固定部材４と、リム受けプレート３、３及び固定部材４を挟み第１のホルダ２と対向する位置に配置された第２のホルダ５、により構成されている。
【０００５】
第１のホルダ２は先曲げ外型７を有しており、先曲げ外型７は、図示しない進退機構、例えばエアシリンダによって、ガイドピン６を（図１２において、ホルダ２の上下方向に延在する中心軸に沿った方向について）進退させるように構成されている。そして、第１のホルダ２全体は、図示しない移動機構、例えば油圧シリンダ等により、図１２の上下方向について移動可能に構成されている。
【０００６】
第２のホルダ５は中央の先詰め外型８と、その（中央の先詰め外型８の）左右に配置された左右の先詰め外型９、９とを有している。そして、第２のホルダ５全体が、図示しない移動機構、例えば油圧シリンダ等により、図１２の上下方向に移動可能に構成されている。
【０００７】
固定部材４は、前記先曲げ外型７に対向する側（図１２の上方）には先曲げ内型１１が設けられ、前記中央の先詰め外型８に対向する側（図１２の下方）には先詰めの内型１２が取付けられている。
【０００８】
特に、先曲げ内型１１の図示の上面と先曲げ外型７の図示の下面とは、図示の状態で水平に形成されている。そして、先曲げ外型７を図示の下方に移動させれば（図１５参照）、先曲げ外型７の図示の下面と先曲げ内型１１の図示の上面との間で、ワークであるリムの素環（以降、リムの素環をリムと略記する）１００の両端部及びその近傍の領域を押圧する。
その結果、全体が円環状になったリム１００の一部（両端部及びその近傍の領域：先曲げ内型１１の図示の上面と先曲げ外型７の図示の下面とにより押圧された領域）に水平で且つ型押しされた領域が存在することとなる（図１６参照）。
【０００９】
左右１対のリム受けプレート３、３には、互いに１個づつワーク保持部材３１、３１（図１２、図１３、図１８参照）が設けられている。このワーク保持部材３１、３１は互いに近寄ったり、互いに離隔したりして、互いの距離を調整できるように構成されている。即ち、互いに近寄ることでワークを保持でき（図１３〜図１７）、互いに離隔することにより保持したワークを離す（図１２、図１８）ことが出来る。
【００１０】
以下、順を追って、リムの「先詰め」加工、「先曲げ」加工を説明する。
図１２の工程では、先ず、加工物であるリム１００を載せた図示しないワーク運搬機を固定部材４の上方に停止させ、リム１００を下降させてリム受けプレート３、３にセットする。この時、環状のリム１００の両端部の中央の隙間１００ｓ、即ち、接合されていない状態の両端部（切れ目）によって出来た隙間１００ｓの上方に、ガイドピン６がセットされる。
【００１１】
図１３の工程では、ワーク保持部材３１、３１でリム１００を保持する。ワーク運搬機はリム１００を放した後、上昇して、図示しない上流工程側に後退する。そして、先詰め外型８、９を保持した第２のホルダ５を、固定部材４側（図１３下方の矢印の方向：図１３における上方）に移動させる。また、第２のホルダ５の前進開始と概ね同時に、ガイドピン６を図１３中の下方へ進行或いは突出させる。
【００１２】
図１４の工程では、第２のホルダ５を、中央の先詰め外型８がリム１００に当接するまで前進させる。この時、第１のホルダ２も、先曲げ外型７がリム１００に接触するまで（図１４の矢印Ｌの方向へ）前進させる。その結果、リム１００の開口部（隙間）１００ｓは、リム１００の両端部がガイドピン６と接触するまで縮められる。
図１５の工程では、第２のホルダ５を（図１５下方の矢印の方向へ）後退させる。そして、第１のホルダ２を図１５の下方へ前進させる。
【００１３】
図１６の工程では、ガイドピン６がリム１００の両端部によって挟まれた状態で、リム１００の先曲げ加工（リム１００の両端部及びその近傍の領域を、図示の状態で水平にする加工）を開始する。
先曲げ外型７が（図１６の下方へ）前進させる限界位置の少し手前まで移動した段階で、ガイドピン６を後退させる。その後、先曲げ外型７を、（図１６の下方へ）さらに前進させてリム１００の両端部及びその近傍の領域を押圧し、図示の状態で水平に塑性変形させて、先曲げ加工を完了する。
【００１４】
図１７の工程では、先曲げが完了し、第１のホルダ２及び先曲げ外型７は（図示の上方へ）移動（後退）している。そして図１８の工程では、リム受けプレート３側のワーク保持部材３１を解放する。
その後、図示しないワーク運搬機が当該加工機１の上方に移動して来て、その位置で停止し、ワーク運搬機側の図１８では図示されていない支持機によりリム１００を支持して、図示しない次工程設備側に搬出する。
【００１５】
上述したリム１００を支持する把持装置は、「クランプ爪」Ｎを構成している。
図１９は、係るクランプ爪Ｎを簡略化して示しており、クランプ１３７、１４１がクランプ爪Ｎを構成している。
【００１６】
図１９の例では、クランプ１３７、１４１の断面形状は、共に概略コ字状であり、そのコ字状の開放側が対向して配置されている。図１９における上下一対の矢印Ｙは、クランプ１３７、１４１によってリム１００を挟みこむ方向を示している。
【００１７】
リム１００を搬送するために、クランプ爪Ｎとは別途設けられており、リム１００を把持する受け取りクランプ２０が用いられる。
図２０は、かかる受け取りクランプ２０と、リム１００を挟み込んだクランプ爪Ｎとの配置を示している。
【００１８】
受け取りクランプ２０は上下二つの部材２０Ａ、２０Ｂで構成され、上下二つの部材２０Ａ、２０Ｂは、それぞれ、受け取りアーム２１Ａ、２１Ｂの先端に取付けられている。
図２０において、部材２０Ａ、２０Ｂの対向する面は平面として描かれているが、実際には、図２１に示すように、リム１００の断面の一部と同様の断面が形成されている。
【００１９】
受け取りクランプ２０はリム１００を咥える時、クランプ爪Ｎの溝部Ｎｉ（コ字状の開放側部分）に挿入される。
そのため、クランプ爪Ｎの溝部Ｎｉの幅Ｗは、受け取りクランプ２０の幅Ｂよりも広くなくてはならない。
ここで、受け取りクランプ２０の幅Ｂは、両端が近接したリムを搬送するために、所定以上の幅を必要とする。従って、クランプ爪Ｎの溝部Ｎｉの幅Ｗは、所定値以下に設定することは出来ない。
【００２０】
更に、図２０に示すように、リム１００の切れ目には、ガイドピンが挟み込まれる（図１５の符号６参照）ので、リム１００の切れ目である両端部には隙間（いわゆる「素環隙間」）が出来る。係る隙間（リム１００の両端部間の隙間：素環隙間）が存在した状態で、リムの加工を行うと、リムの加工精度を低下させてしまう。しかし、上述した従来技術では、当該隙間（リム１００の両端部間の隙間：素環隙間）を詰めることは出来ない。
【００２１】
また、前述の図１２〜図１８までの工程では、図示しない後続の工程でリムの切れ目を溶接する際に溶接作業が行い易いように、リムの切れ目（両端部）近傍を、図示において水平な状態に形成（先曲げ加工）しているが、係る先曲げ加工に際して、リム１００が捩れてしまうことによる誤差や、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ（図４〜図６参照）における軸方向のずれや、半径方向の段差が存在しており、加工に際しては係る「捩れ」、「ずれ」、「段差」を是正しなければならない、と言う問題を抱えている。
【００２２】
ここで、車両用ホイール（リム）の先詰め、先曲げ成形を高精度で実行する技術が、本出願人により提案している（特許文献１参照）。
しかし、この従来技術では、リムの切れ目においてガイドピンを挟むことによって、リムの切れ目の隙間の幅を一定にするように構成されているが、当該隙間そのものを除去する訳ではない。従って、リムの切れ目（両端部）の隙間（素環隙間）をゼロにすることは出来ず、更なる高精度を確保することは出来ない。
【００２３】
また、一連の工程において、リムの切れ目は溶接等で固定されていないので、リムの先詰め、先曲げ成形を高精度で実行したとしても、先詰め、先曲げ加工が為されたリムを後続の工程を行う設備へ搬送する間に、スプリングバック現象により、リムの切れ目において、上述した軸方向のずれ、半径方向の段差、隙間の様な不整合が発生してしまうという問題が存在する。
【００２４】
その他の従来技術として、ディスクホイールリムのアプセットバット溶接方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。
しかし、当該技術（特許文献２）は、リムの溶接時における溶接品質の向上が目的であり、上述したような問題を何ら解消するものではない。
【特許文献１】特開２０００−２８００４１号公報
【特許文献２】特開平７−２７６０５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、帯状部材（リム）の両端部における各種不整合を是正することが出来て、一端接合されたリム両端部の接合部に各種不整合が再び生じることが無い様にせしめることが出来る把持装置と、製造装置及びその使用方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明の把持装置は、帯状部材（リム１００）の向き合う端部（１００ｅ）をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称である一対の把持部材（７０）を有し、該一対の把持部材（７０）の各々は第１の部材（７１）と第２の部材（７２）とを有しており、第１の部材及び第２の部材（７１、７２）は相互に接近し或いは離隔する様に移動可能に構成されていると共に、帯状部材（１００）の幅方向（軸方向に相当）及び厚み方向（半径方向に相当）について調節可能に構成されており、第１の部材（７１）及び第２の部材（７２）が接近した状態で一対の把持部材同士（７０、７０）を当接させる方向へ移動可能に構成されていることを特徴としている（請求項１）。
【００２７】
また、本発明の把持装置（３７）は、円環状に成形された帯状部材（素環；リム１００）の両端部（１００ｅ、１００ｅ）をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称に構成された一対の把持部材（７０）を有し、該把持部材（７０）は、帯状部材（１００）の幅方向（図１のＸ方向）に移動可能であり且つ第１の凸部（７１ａ）及び第２の凸部（７１ｂ）を備えた第１の部材（７１）と、当該第１の部材（７１）と接近し或いは離隔する（図１のＺ方向の動き）様に構成された第２の部材（７２）、とを有し、第１の凸部（７１ａ）は、帯状部材（１００）の幅方向へ移動した際に帯状部材（１００）の一方の幅方向縁部（１００ａ）と当接する様に構成されており、第２の凸部（７１ｂ）は、その把持縁部（７１ｄ）と第２の部材（７２）の把持縁部（７２ｄ）と協働して、帯状部材（１００）の少なくとも幅方向両端部（１００ｅ）近傍部分を把持する様に構成されており、第１の部材（７１）と第２の部材（７２）とが接近した状態で、一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向（図１のＹ方向）へ移動させて、把持された帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる様に構成されていることを特徴としている（請求項２）。
【００２８】
本発明の製造装置は、請求項１、２の何れかの帯状部材（１００）の把持装置（３７）を備えており、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が当接した状態で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ）の当接箇所を（仮止めとして）溶接する溶接装置（２００）、を有することを特徴としている（請求項３、図１１参照）。
ここで、帯状部材（１００）の溶接された端部（１００ｅ、１００ｅ）近傍を把持して、当該帯状部材（１００）を前記把持装置（３７）から他の加工機械へ搬送する搬送装置を有するように構成することが可能である。
【００２９】
前記溶接装置は、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士の当接部分を２箇所溶接する様に構成されている（請求項４）。
【００３０】
本発明の製造方法は、請求項１の帯状部材（１００）の把持装置（３７）を用いた製造方法において、前記把持装置（３７）の第１の部材（７１）及び第２の部材（７２）が相互に接近する方向へ移動させると共に、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ）の位置を帯状部材（１００）の幅方向及び厚み方向について調節する工程（図７〜図９の工程）と、第１の部材（７１）及び第２の部材（７２）が接近した状態で一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向へ移動させて、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる工程（図１０の工程）と、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が当接した状態で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）の当接箇所を（仮止めとして）溶接する工程（図１１）、とを有することを特徴としている（請求項５）。
ここで、帯状部材（１００）の溶接された端部（１００ｅ、１００ｅ）近傍を搬送装置（図２０の符号２０に相当する部材；受け取り側クランプ）により把持して、当該帯状部材（１００）を前記把持装置（３７）から他の加工機械へ搬送する様に構成することが可能である。
【００３１】
また、本発明の製造方法は、請求項２の帯状部材（１００）の把持装置（３７）を用いた製造方法において、前記第１の部材（７１）を帯状部材（１００）の幅方向へ移動する際に、第１の凸部（７１ａ）で帯状部材（１００）の一方の軸方向縁部（１００ａ）を押圧して、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ）の幅方向位置を調節する工程（図７、図８の工程）と、前記第１の部材（７１）の第２の凸部（７１ｂ）における把持縁部（７１ｄ）と第２の部材（７２）の把持縁部（７２ｄ）とを協働して、帯状部材（１００）の少なくとも幅方向両端部（１００ｅ）近傍部分を把持し、帯状部材（１００）の厚み方向位置を調節する工程（図９の工程）と、第１の部材（７１）と第２の部材（７２）とを接近させて帯状部材の端部（１００ｅ）を把持し、当該把持した状態で、一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向へ移動させて、把持された帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる工程（図１０の工程）と、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が当接した状態で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ）の当接箇所を（仮止めとして）２箇所溶接する工程（図１１の工程）、とを有することを特徴としている（請求項６）。
その際に、帯状部材（１００）の溶接された端部（１００ｅ）近傍を搬送装置（図２０の符号２０に相当する部材：受け取り側クランプ）により把持して、当該帯状部材を前記把持手段から他の加工機械へ搬送する様に構成することが出来る。
【発明の効果】
【００３２】
上述のような構成を具備する本発明によれば、一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向（図１のＹ方向）へ移動させて、把持された帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる様に構成されているので、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を確実に当接することが出来て、従来技術における素環隙間を消滅させることが出来る。
その結果、後続する工程において、帯状部材（１００：リム）を所望の形状に高精度にて成形することが出来る。
【００３３】
また、本発明によれば、第１の部材（７１）を帯状部材（１００）の幅方向へ移動させる際に、第１の部材（７１）の第１の凸部（７１ａ）で帯状部材（１００）の一方の軸方向縁部（１００ａ）を押圧して、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ）の幅方向位置を調節するように構成されているので、帯状部材の幅方向の喰い違い（図２の符号λ）は是正或いは矯正される。
【００３４】
そして、第１の部材（７１）の第２の凸部（７１ｂ）における把持縁部（７１ｃ）と第２の部材（７２）の把持縁部（７２ｃ）とを協働して、少なくとも帯状部材の幅方向両端部（１００ｅ）近傍部分を把持し、帯状部材（１００）の厚み方向位置を調節するように構成されているので、第１の部材（７１）の第２の凸部（７１ｂ）を協働して帯状部材の端部（１００ｅ）近傍部分を把持した時点で、帯状部材（１００）の厚み方向の段差（図２の符号δ）を是正或いは矯正される。
【００３５】
ここで本発明によれば、上述した通り、帯状部材の幅方向の喰い違い（図２の符号λ）及び帯状部材（１００）の厚み方向の段差（図２の符号δ）が是正或いは矯正されるので、帯状部材（１００）に捩れが生じたとしても、当該捩れは（帯状部材の幅方向の喰い違いλ及び厚み方向の段差δが是正或いは矯正される際に）是正或いは矯正されるのである。
【００３６】
さらに、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を接合して素環隙間を消滅させて、帯状部材の幅方向の喰い違い（図２の符号λ）は是正或いは矯正し、帯状部材（１００）の厚み方向の段差（図２の符号δ）を是正或いは矯正した時点で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ）の当接箇所を２箇所溶接するので、係る溶接により、帯状部材の両端部（１００ｅ、１００ｅ）同士は強固に仮止めされる。その結果、端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が接合された状態の帯状部材搬送に際して、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士の隙間、幅方向の喰い違い、厚み方向の段差が発生しなくなり、後続する工程で加工される際に高い加工精度が実現できる。
【００３７】
ここで、溶接箇所が１箇所のみであると、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）が溶接箇所を中心軸として回動して正確に接合されない状態となってしまう恐れがあるが、本発明では、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）の接合箇所における溶接が複数箇所（例えば２箇所）で行われるので、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）が溶接箇所を中心軸として回動してしまうことは無い。
【００３８】
すなわち、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）の接合箇所を複数箇所（例えば２箇所）にて溶接する本発明によれば、後続する工程に搬送するに際して、帯状部材（１００）の変形が発生せず、（従来のような）搬送誤差が発生しない。そして、溶接をしないまま後続工程へ搬送される場合に比べて、搬送装置（例えば、受け取りクランプ）の構造を簡略化して且つ小型化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１は、全体を符号３７で示す把持装置を模式的に示した斜視図であり、図２は、帯状部材の端部同士で生じる喰い違い及び段差（以下、図示の実施形態においては「不整合」と記載する）の態様を示した図である。
図３〜図６は、当該「不整合」を矯正する態様を、図番の順序に従って示している。
【００４０】
図１において、把持装置３７は、左右１対の把持部材（以下、「クランプ」と記載する）７０、７０で構成されている。
クランプ７０は、第１の部材７１と第２の部材７２、とを有している。第１の部材７１は、全体がＬ字状に構成されており、第１の凸部７１ａ及び第２の凸部７１ｂとが形成されている。
【００４１】
第２の凸部７１ｂにおいて、第１の部材７１の隅角部７１ｃのある側（図１において下側）には把持縁部７１ｄが形成されている。そして、把持縁部７１ｄは、加工対象の帯状部材（例えばリム）を把持する様に構成されている。
図１では、把持縁部７１ｄは単一の平面として表現されているが、これはクランプ７０、７０の図示を容易にするための簡略化である。実際のリムの成形装置において、クランプ７０の把持縁部７１ｄは、図７〜図９に示すように、複雑なリム断面形状と相補形状に形成される。
【００４２】
第２の部材７２において、第１の部材７１と対抗する側には把持縁部７２ｄが形成されている。第２の部材７２における把持縁部７２ｄは、第１の部材７１の把持縁部７１ｄと協働して、リムを把持する。第２の部材７２の把持縁部７２ｄも、図１では単一の平面として表現されているが、実際の装置においては、第１の部材７１の把持縁部７１ｄと同様に、複雑な加工対象のリム断面形状と相補形状に形成されている。
【００４３】
第１の部材７１の把持縁部７１ｄと第２の部材７２の把持縁部７２ｄとは、図示しないアクチュエータ（例えば油圧機器）により、図１の矢印Ｚ方向において相互に近接する方向に相対的に移動し、以って、円環状に丸められた素環のリム（図１では図示せず）の端部近傍を把持するように構成されている。
【００４４】
第１の部材７１と第２の部材７２は、図１のＸ方向にも移動可能である。その場合、左右のクランプ７０は、左右同時にＸ方向に移動することも出来るが、必要に応じて、左右何れかのクランプ７０のみをＸ方向に移動することも可能である。
【００４５】
前述したように左右のクランプ７０、７０は夫々の第１の部材７１と第２の部材７２を接近させることによって加工対象のリムの切れ目（帯状部材の両端部：接合部）近傍を把持する事が出来る。
そして、左右のクランプ７０、７０の各々が、リムの両端部近傍を把持した状態で、図示しないアクチュエータによって、左右のクランプ７０、７０同士を図１の矢印Ｙ方向に移動（接近）させることによって、帯状部材（リム）の両端部を当接することが出来るように構成されている。
【００４６】
ここで、円環状に丸められたリム１００の接合部（両端部、或いは切れ目）１００ｅ、１００ｅには、図２に示す様な不整合が生じている。
【００４７】
換言すれば、図２で示す様に、円環状に丸められたリム１００の両端部１００ｅ、１００ｅは、相互に、幅方向のずれ（喰い違い：図１のＸ方向のずれ）λと、リム１００の厚み方向の段差（図１のＺ方向のずれ）δと、リム１００の両端部部１００ｅ、１００ｅ間の隙間（いわゆる「素環隙間」：図１のＹ方向のずれ）が存在している。そして、係る幅方向のずれ（喰い違い：図１のＸ方向のずれ）λと、厚み方向の段差（図１のＺ方向のずれ）δと、いわゆる「素環隙間」に相当する隙間（図１のＹ方向のずれ）とにより、図２に示す様な不整合が構成されているのである。
【００４８】
次に、図３〜図６を参照して、上記不整合を矯正する態様について、順次、説明する。
図３では、円環状に丸められたリム１００の端部（切れ目）１００ｅ、１００ｅの各々が、１対のクランプ７０、７０の各々において、第１の部材７１と第２の部材７２との間に配置されるように、リム受けプレート３上に載置する。
【００４９】
図４では、夫々の（左右の）クランプ７０の第１の部材７１をＸ方向に移動させることによって、第１の部材７１における第１の凸部７１ａを、リム１００の一方の縁部１００ａに当接させる。ここで、図４では、第１の部材７１における第１の凸部７１ａにおいて、リム１００の縁部１００ａに当接する部分にはハッチングが付されている。
【００５０】
図４で示す段階において、左右のクランプ７０における第１の部材７１、７１を同時にＸ方向に移動して、且つ、同一のＸ方向位置で停止させる。
ここで、幅方向のずれλがあったとしても、リム１００の両端部近傍の部分（縁部１００ａ）が第１の部材７１における第１の凸部７１ａで押圧されるので、Ｘ方向について同一位置で停止した時には、幅方向のずれλは矯正されているのである。
【００５１】
図５で示す段階では、夫々のクランプ７０における第２の部材７２が、第１の部材７１に対して、Ｚ方向について移動（接近）する。そして、第１の部材７１と第２の部材７２とが協働して、リムの端部１００ｅを把持する。
その際に、厚み方向の段差δ（図２参照）が存在しても、左右のクランプ７０、７０における第１の部材７１と第２の部材７２とが、Ｚ方向について同一位置にてリムの端部１００ｅを把持するので、第１の部材７１と第２の部材７２とが協働してリムの端部１００ｅを把持した段階で、厚み方向の段差δは矯正される。
【００５２】
上述した通り、図示の実施形態によれば、リム両端部１００ｅ、１００ｅにおける幅方向のずれλと、厚み方向の段差δが矯正されるので、リム１００が捩れたとしても、当該捩れ（図示せず）は、幅方向のずれλと厚み方向の段差δが矯正されることにより、解消する。
【００５３】
図５で示す段階で、軸方向のずれλ及び厚み方向の段差δ（図２参照）が矯正され、リム１００の捩れも解消している。そして、図６で示す段階では、左右のクランプ７０をＹ方向に移動して相互に接近させることによって、リムの両端部１００ｅ、１００ｅが当接され、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ間の隙間（いわゆる「素環隙間」）が無くなる。
尚、図６では省略しているが、リムの両端部１００ｅ、１００ｅが当接された際に、図１１を参照して後述する様な態様で、当接したリムの両端部１００ｅ、１００ｅにおける接合部の２箇所が、公知の溶接方法によって溶接される。
【００５４】
図７〜図１１は、車両用リムの先詰め・先曲げ加工方法を、詳細に説明する工程図である。
以下、図７〜図１１に基づいて、車両用リムの先詰め・先曲げ加工方法を詳細に説明する。
【００５５】
図７に示す工程では、円環状に丸められたリム１００（両端部１００ｅ、１００ｅが接合されていない状態のリム１００）を、リム受けプレート３上に載置する。ここで、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ近傍の領域は、クランプ７０の第１の部材７１と第２の部材７２の間に位置する様に載置されている。
図７では明確に示されていないが、リム１００の端部（切れ目）１００ｅは１対のクランプ７０、７０の間に配置されている。
【００５６】
図１を参照して上述した様に、そして図７〜図９を参照すれば明らかな様に、第１の部材７１の把持縁部７１ｄの形状は、図７〜図９において上下方向中央の領域を除き、リム１００における外周側プロフィルと一致している。そして、第２の部材７２の把持縁部７２ｄの形状は、図７〜図９において上下方向中央の領域を除き、リム１００における内周側プロフィルと一致している。
第１の部材７１の把持縁部７１ｄと、第２の部材７２の把持縁部７２ｄは、相補的な形状であり、第１の部材７１の把持縁部７１ｄと第２の部材７２の把持縁部７２ｄが協働して、複雑な成形後断面のプロフィルを成形されたリム１００を把持するのである。
【００５７】
図８において、左右一対のクランプ７０、７０（図７〜図９では一方のクランプ７０のみを示す）の第１部材７１を、図８中の矢印Ｘ方向に移動させることによって、第１の部材７１における第１の凸部７１ａを、リム１００の一方の縁部１００ａに当接させる。図８では、第１の凸部７１ａにおいて、リム１００の一方の縁部１００ａに当接する領域には、ハッチングを付している。
第２の部材７２も、第１の部材７１と共に、図８中の矢印Ｘ方向へ必要に応じて移動可能である。
【００５８】
図８で示す工程において、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ同士に軸方向のずれ（喰い違い）λ（図２参照）があっても、第１の部材７１が矢印Ｘ方向へ移動する際に、端部１００ｅが第１の部材７１における第１の凸部７１ａに押圧されて矢印Ｘ方向へ移動し、そして、左右のクランプ７０、７０が矢印Ｘ方向について同一の位置で停止するので、両端部１００ｅ、１００ｅ同士における軸方向のずれλは矯正される。
なお、図８で示す工程は、図４を参照して上述した工程である。
【００５９】
図９で示す工程においては、左右のクランプ７０、７０の各々において、第２の部材７２と第１の部材７１とが、矢印Ｚ方向に相対的に接近する様に移動する。そして、第２の部材７２と第１の部材７１とが協働して、リム１００の端部１００ｅ近傍の領域を把持する。
この際に、第２の部材７２及び第１の部材７１が端部１００ｅ近傍を把持した段階では、第２の部材７２及び第１の部材７１の矢印Ｚ方向における位置は、左右のクランプ７０、７０において同一となる。
【００６０】
ここで、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ同士に厚み方向の段差δ（図２参照）が存在しても、第２の部材７２及び第１の部材７１が端部１００ｅ近傍を把持した段階で、左右のクランプ７０、７０において第２の部材７２及び第１の部材７１の矢印Ｚ方向における位置は同一となるので、厚み方向の段差δは矯正されて、存在しなくなる。
図９で示す工程は、図５を参照して上述した工程である。
【００６１】
上述した通り、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅの幅方向のずれλと厚み方向の段差δが是正或いは矯正されるので、リム１００が捩れたとしても、当該捩れ（図示せず）は幅方向の喰い違いλと厚み方向の段差δが矯正されることにより解消する。
【００６２】
図９で示す工程が実行された段階で、軸方向のずれλ、厚み方向の段差δが矯正され、リム１００の捩れが解消している。
図１０で示す工程では、リムの両端部１００ｅ、１００ｅが隙間（いわゆる「素環隙間」）を隔てて隣接している状態を、左右のクランプ７０同士を矢印Ｙ方向に移動して接近させることによって、両端部１００ｅ、１００ｅを当接させる。
図１０で示す工程は、図６を参照して上述した工程である。
【００６３】
図１０において、符号７３は、左右のクランプ７０における第１の部材７１同士を、矢印Ｙ方向について接近させ或いは離隔させるための第１の移動部材を示す。また、符号７４は、左右のクランプ７０における第２の部材７２同士を、矢印Ｙ方向について接近させ或いは離隔させるための第２の移動部材を示す。
すなわち、図１０で示す工程においては、第１の移動部材７３及び第２の移動部材７４により、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ近傍を把持している状態のクランプ７０同士を、矢印Ｙ方向について接近させる様に移動して、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ同士を接合させるのである。そして、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ同士を接合させれば、上述した隙間（素環隙間）は消滅する。
【００６４】
図１０で示す段階で、リム両端部１００ｅ、１００ｅ同士は、不整合の無い状態で接合（当接）されている。
次の図１１における工程では、当接したリム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部における２箇所（図１１において、紙面と直交する方向について離隔した２点）を公知の溶接方法、（例えば、アーク溶接）によって接合する。
例えば、符号２００で示す溶接棒を図１１の上方から下降して、溶接棒下端の図示しない溶接部分を、左右のクランプ７０、７０の隙間を経由して、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部に接触せしめ、以って、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を溶接する。
【００６５】
ここで、図１０で示す工程が実行された段階では、図６において模式的に表現されている様に、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ同士は接合していても、左右のクランプ７０、７０同士は接触していない。
従って、図１０で示す工程が完了しても、左右のクランプ７０、７０同士は、図１０（或いは図６）において、矢印Ｙ方向については離隔しており、左右のクランプ７０、７０間には隙間が存在する。図１１で示す溶接は、左右のクランプ７０、７０間の隙間を経由して溶接機械をリム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部まで進入させることにより、可能となるのである。
【００６６】
左右のクランプ７０、７０間に存在する隙間は、例えば図１９、図２０で示すクランプ爪Ｎには設けることが出来ず、それ故に、従来技術では、円環状に丸められたリム１００を、リム受けプレート３上に載置している間に、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を溶接することが出来なかった。
換言すれば、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を溶接することは、従来技術のクランプ爪Ｎに相当するリムの把持機構を、左右一対のクランプ７０、７０で構成した図示の実施形態でなければ、実行が不可能なのである。
【００６７】
リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を２箇所溶接することにより、受け取りクランプ２０で把持される際にも、リム１００は円環形状を維持することが出来るので、リム１００の加工精度を向上することが出来るのである。
【００６８】
すなわち、上述した構成の本実施形態によれば、第１の部材７１を車両用リム１００の幅方向へ移動する際に、第１の部材７１の第１の凸部７１ａでリム１００の一方の軸方向縁部１００ａを押圧して、リムの端部１００ｅの幅方向位置を調節するように構成されているので、リムの幅方向の喰い違い（図２における符号λ）は生じない。
【００６９】
また、第１の部材７１における第２の凸部７１ｂにおける把持縁部７１ｄと第２の部材７２における把持縁部７２ｄとを協働して、少なくともリムの幅方向両端部１００ｅ近傍部分を把持し、リム１００の厚み方向位置を調節するように構成されているので、リム１００の厚み方向の段差（図２における符号δ）は生じない。
【００７０】
さらに、各々のクランプ７０において第１の部材７１と第２の部材７２とを接近させてリムの端部１００ｅ近傍の領域を把持し、リムの端部１００ｅ近傍の領域を把持した状態で、一対のクランプ７０、７０同士を接近する方向へ移動して、把持されたリム端部１００ｅ、１００ｅ同士を当接させることにより、従来技術においては無くすることが出来なかったリム端部１００ｅ、１００ｅ間の隙間（素環隙間）を消滅させることが出来る。
【００７１】
これに加えて、一対のクランプ７０、７０の間から、リムの端部１００ｅの当接箇所を２箇所溶接するように構成されているので、搬送時のリムの端部１００ｅ、１００ｅ同士が不整合の無い状態を維持しつつ、受け取りクランプ２０により、次工程以降の加工設備に移動することが出来る。これにより、リム１００に対する精度の良い加工が継続される。
【００７２】
加えて、当接箇所を複数箇所（２箇所）溶接することにより、リム両端部１００ｅ、１００ｅに不整合を生じてしまうことが無く、従来のように、溶接をしないまま次工程に搬送するのに比べて、搬送装置（例えば、受け取りクランプ）における把持面積を更に小型化することができる。
【００７３】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定するものではないことを付記する。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の実施形態の把持装置の構成を模式的に示した斜視図。
【図２】加工対象の不整合を示す斜視図。
【図３】実施形態で、加工対象をセットした際の状態を模式的に示す説明図。
【図４】実施形態で、幅方向の矯正を模式的に示す説明図。
【図５】実施形態で、厚み方向の矯正を模式的に示す説明図。
【図６】実施形態で、加工対象の両端部の接合を模式的に示す説明図。
【図７】実施形態で、加工対象をリム受けプレート上にセットした状態を示す断面図。
【図８】実施形態で、幅方向の矯正を具体的に示す断面図。
【図９】実施形態で、厚み方向の矯正を具体的に示す断面図。
【図１０】実施形態で、加工対象の両端部を接近させる状態を具体的に示す平面図。
【図１１】実施形態で、加工対象の両端部の接合を具体的に示す平面図。
【図１２】従来技術で、加工前のセット時を説明する平面図。
【図１３】従来技術で、ガイドピンによる位置合わせのセット状態を説明する平面図。
【図１４】従来技術で、ガイドピンによる位置合わせを説明する平面図。
【図１５】従来技術で、ガイドピンを抜く状態を説明する平面図。
【図１６】従来技術の先曲げ加工を説明する平面図。
【図１７】従来技術で、第１のホルダを後退させる状態を説明する。
【図１８】従来技術で、次工程にリムを搬出する前の待機状態を説明する平面図。
【図１９】従来技術の把持装置であるクランプを模式的に示す斜視図。
【図２０】従来技術で、リムをクランプで挟持した状態を示す斜視図。
【図２１】従来技術で、受け取りクランプとリムとを示す断面図。
【符号の説明】
【００７５】
１・・・加工機械
３７・・・把持装置
７０・・・把持部材／クランプ
７１・・・第１の部材
７１ａ・・・第１の凸部
７１ｂ・・・第２の凸部
７１ｄ・・・把持縁部
７２・・・第２の部材
７２ｄ・・・把持縁部
１００・・・円環状に丸められた帯状部材のリム／リム
１００ａ・・・リムの一方の縁部
１００ｅ・・・端部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば車両用タイヤのリムの様に、帯状部材を環状に接続して成形される物品の製造に関する。より詳細には、本発明は、帯状部材を環状に接続して成形される物品の製造に際して、当該帯状部材を把持するための把持装置と、把持装置を有する製造装置と、その製造装置の使用方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
図１２〜図１８に、従来の車両用リムの製造工程における加工であって、いわゆる「先詰め」加工と「先曲げ」加工とを示す。ここで、図１２〜図１８は何れも平面図（加工装置全体を上方から見た図）を示す。
図１２〜図１８で示す「先詰め」加工、「先曲げ」加工は、帯状部材を環状に丸めて端部を溶接で確実に接続するための前段階としての加工方法である。尚、図１２〜図１８では平板の帯状部材のように示しているが、実際は、規格によって定められた複雑な曲線を持つリム断面である（図２１、図７〜図９参照）。
【０００３】
本発明の理解を深めるために、先ず、図１２〜図１８を参照して、車両用タイヤのリム製造工程の一部を説明する。
図１２は、加工物（ワーク）セット工程、即ち加工対象であるリムの素環１００を加工機械１にセットする工程である。
【０００４】
図１２において、加工機械１は、第１のホルダ２と、図１２における第１のホルダ２の下方に位置する左右１対のリム受けプレート３、３と、そのリム受けプレート３、３で挟まれた位置で図示しない台座に固定された固定部材４と、リム受けプレート３、３及び固定部材４を挟み第１のホルダ２と対向する位置に配置された第２のホルダ５、により構成されている。
【０００５】
第１のホルダ２は先曲げ外型７を有しており、先曲げ外型７は、図示しない進退機構、例えばエアシリンダによって、ガイドピン６を（図１２において、ホルダ２の上下方向に延在する中心軸に沿った方向について）進退させるように構成されている。そして、第１のホルダ２全体は、図示しない移動機構、例えば油圧シリンダ等により、図１２の上下方向について移動可能に構成されている。
【０００６】
第２のホルダ５は中央の先詰め外型８と、その（中央の先詰め外型８の）左右に配置された左右の先詰め外型９、９とを有している。そして、第２のホルダ５全体が、図示しない移動機構、例えば油圧シリンダ等により、図１２の上下方向に移動可能に構成されている。
【０００７】
固定部材４は、前記先曲げ外型７に対向する側（図１２の上方）には先曲げ内型１１が設けられ、前記中央の先詰め外型８に対向する側（図１２の下方）には先詰めの内型１２が取付けられている。
【０００８】
特に、先曲げ内型１１の図示の上面と先曲げ外型７の図示の下面とは、図示の状態で水平に形成されている。そして、先曲げ外型７を図示の下方に移動させれば（図１５参照）、先曲げ外型７の図示の下面と先曲げ内型１１の図示の上面との間で、ワークであるリムの素環（以降、リムの素環をリムと略記する）１００の両端部及びその近傍の領域を押圧する。
その結果、全体が円環状になったリム１００の一部（両端部及びその近傍の領域：先曲げ内型１１の図示の上面と先曲げ外型７の図示の下面とにより押圧された領域）に水平で且つ型押しされた領域が存在することとなる（図１６参照）。
【０００９】
左右１対のリム受けプレート３、３には、互いに１個づつワーク保持部材３１、３１（図１２、図１３、図１８参照）が設けられている。このワーク保持部材３１、３１は互いに近寄ったり、互いに離隔したりして、互いの距離を調整できるように構成されている。即ち、互いに近寄ることでワークを保持でき（図１３〜図１７）、互いに離隔することにより保持したワークを離す（図１２、図１８）ことが出来る。
【００１０】
以下、順を追って、リムの「先詰め」加工、「先曲げ」加工を説明する。
図１２の工程では、先ず、加工物であるリム１００を載せた図示しないワーク運搬機を固定部材４の上方に停止させ、リム１００を下降させてリム受けプレート３、３にセットする。この時、環状のリム１００の両端部の中央の隙間１００ｓ、即ち、接合されていない状態の両端部（切れ目）によって出来た隙間１００ｓの上方に、ガイドピン６がセットされる。
【００１１】
図１３の工程では、ワーク保持部材３１、３１でリム１００を保持する。ワーク運搬機はリム１００を放した後、上昇して、図示しない上流工程側に後退する。そして、先詰め外型８、９を保持した第２のホルダ５を、固定部材４側（図１３下方の矢印の方向：図１３における上方）に移動させる。また、第２のホルダ５の前進開始と概ね同時に、ガイドピン６を図１３中の下方へ進行或いは突出させる。
【００１２】
図１４の工程では、第２のホルダ５を、中央の先詰め外型８がリム１００に当接するまで前進させる。この時、第１のホルダ２も、先曲げ外型７がリム１００に接触するまで（図１４の矢印Ｌの方向へ）前進させる。その結果、リム１００の開口部（隙間）１００ｓは、リム１００の両端部がガイドピン６と接触するまで縮められる。
図１５の工程では、第２のホルダ５を（図１５下方の矢印の方向へ）後退させる。そして、第１のホルダ２を図１５の下方へ前進させる。
【００１３】
図１６の工程では、ガイドピン６がリム１００の両端部によって挟まれた状態で、リム１００の先曲げ加工（リム１００の両端部及びその近傍の領域を、図示の状態で水平にする加工）を開始する。
先曲げ外型７が（図１６の下方へ）前進させる限界位置の少し手前まで移動した段階で、ガイドピン６を後退させる。その後、先曲げ外型７を、（図１６の下方へ）さらに前進させてリム１００の両端部及びその近傍の領域を押圧し、図示の状態で水平に塑性変形させて、先曲げ加工を完了する。
【００１４】
図１７の工程では、先曲げが完了し、第１のホルダ２及び先曲げ外型７は（図示の上方へ）移動（後退）している。そして図１８の工程では、リム受けプレート３側のワーク保持部材３１を解放する。
その後、図示しないワーク運搬機が当該加工機１の上方に移動して来て、その位置で停止し、ワーク運搬機側の図１８では図示されていない支持機によりリム１００を支持して、図示しない次工程設備側に搬出する。
【００１５】
上述したリム１００を支持する把持装置は、「クランプ爪」Ｎを構成している。
図１９は、係るクランプ爪Ｎを簡略化して示しており、クランプ１３７、１４１がクランプ爪Ｎを構成している。
【００１６】
図１９の例では、クランプ１３７、１４１の断面形状は、共に概略コ字状であり、そのコ字状の開放側が対向して配置されている。図１９における上下一対の矢印Ｙは、クランプ１３７、１４１によってリム１００を挟みこむ方向を示している。
【００１７】
リム１００を搬送するために、クランプ爪Ｎとは別途設けられており、リム１００を把持する受け取りクランプ２０が用いられる。
図２０は、かかる受け取りクランプ２０と、リム１００を挟み込んだクランプ爪Ｎとの配置を示している。
【００１８】
受け取りクランプ２０は上下二つの部材２０Ａ、２０Ｂで構成され、上下二つの部材２０Ａ、２０Ｂは、それぞれ、受け取りアーム２１Ａ、２１Ｂの先端に取付けられている。
図２０において、部材２０Ａ、２０Ｂの対向する面は平面として描かれているが、実際には、図２１に示すように、リム１００の断面の一部と同様の断面が形成されている。
【００１９】
受け取りクランプ２０はリム１００を咥える時、クランプ爪Ｎの溝部Ｎｉ（コ字状の開放側部分）に挿入される。
そのため、クランプ爪Ｎの溝部Ｎｉの幅Ｗは、受け取りクランプ２０の幅Ｂよりも広くなくてはならない。
ここで、受け取りクランプ２０の幅Ｂは、両端が近接したリムを搬送するために、所定以上の幅を必要とする。従って、クランプ爪Ｎの溝部Ｎｉの幅Ｗは、所定値以下に設定することは出来ない。
【００２０】
更に、図２０に示すように、リム１００の切れ目には、ガイドピンが挟み込まれる（図１５の符号６参照）ので、リム１００の切れ目である両端部には隙間（いわゆる「素環隙間」）が出来る。係る隙間（リム１００の両端部間の隙間：素環隙間）が存在した状態で、リムの加工を行うと、リムの加工精度を低下させてしまう。しかし、上述した従来技術では、当該隙間（リム１００の両端部間の隙間：素環隙間）を詰めることは出来ない。
【００２１】
また、前述の図１２〜図１８までの工程では、図示しない後続の工程でリムの切れ目を溶接する際に溶接作業が行い易いように、リムの切れ目（両端部）近傍を、図示において水平な状態に形成（先曲げ加工）しているが、係る先曲げ加工に際して、リム１００が捩れてしまうことによる誤差や、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ（図４〜図６参照）における軸方向のずれや、半径方向の段差が存在しており、加工に際しては係る「捩れ」、「ずれ」、「段差」を是正しなければならない、と言う問題を抱えている。
【００２２】
ここで、車両用ホイール（リム）の先詰め、先曲げ成形を高精度で実行する技術が、本出願人により提案している（特許文献１参照）。
しかし、この従来技術では、リムの切れ目においてガイドピンを挟むことによって、リムの切れ目の隙間の幅を一定にするように構成されているが、当該隙間そのものを除去する訳ではない。従って、リムの切れ目（両端部）の隙間（素環隙間）をゼロにすることは出来ず、更なる高精度を確保することは出来ない。
【００２３】
また、一連の工程において、リムの切れ目は溶接等で固定されていないので、リムの先詰め、先曲げ成形を高精度で実行したとしても、先詰め、先曲げ加工が為されたリムを後続の工程を行う設備へ搬送する間に、スプリングバック現象により、リムの切れ目において、上述した軸方向のずれ、半径方向の段差、隙間の様な不整合が発生してしまうという問題が存在する。
【００２４】
その他の従来技術として、ディスクホイールリムのアプセットバット溶接方法が提案されている（例えば特許文献２参照）。
しかし、当該技術（特許文献２）は、リムの溶接時における溶接品質の向上が目的であり、上述したような問題を何ら解消するものではない。
【特許文献１】特開２０００−２８００４１号公報
【特許文献２】特開平７−２７６０５８号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００２５】
本発明は上述した従来技術の問題点に鑑みて提案されたものであり、帯状部材（リム）の両端部における各種不整合を是正することが出来て、一端接合されたリム両端部の接合部に各種不整合が再び生じることが無い様にせしめることが出来る把持装置と、製造装置及びその使用方法の提供を目的としている。
【課題を解決するための手段】
【００２６】
本発明の把持装置は、帯状部材（リム１００）の向き合う端部（１００ｅ）をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称である一対の把持部材（７０）を有し、該一対の把持部材（７０）の各々は第１の部材（７１）と第２の部材（７２）とを有しており、第１の部材及び第２の部材（７１、７２）は相互に接近し或いは離隔する様に移動可能に構成されていると共に、帯状部材（１００）の幅方向（軸方向に相当）及び厚み方向（半径方向に相当）について調節可能に構成されており、第１の部材（７１）及び第２の部材（７２）が接近した状態で一対の把持部材同士（７０、７０）を当接させる方向へ移動可能に構成されていることを特徴としている（請求項１）。
【００２７】
また、本発明の把持装置（３７）は、円環状に成形された帯状部材（素環；リム１００）の両端部（１００ｅ、１００ｅ）をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称に構成された一対の把持部材（７０）を有し、該把持部材（７０）は、帯状部材（１００）の幅方向（図１のＸ方向）に移動可能であり且つ第１の凸部（７１ａ）及び第２の凸部（７１ｂ）を備えた第１の部材（７１）と、当該第１の部材（７１）と接近し或いは離隔する（図１のＺ方向の動き）様に構成された第２の部材（７２）、とを有し、第１の凸部（７１ａ）は、帯状部材（１００）の幅方向へ移動した際に帯状部材（１００）の一方の幅方向縁部（１００ａ）と当接する様に構成されており、第２の凸部（７１ｂ）は、その把持縁部（７１ｄ）と第２の部材（７２）の把持縁部（７２ｄ）と協働して、帯状部材（１００）の少なくとも幅方向両端部（１００ｅ）近傍部分を把持する様に構成されており、第１の部材（７１）と第２の部材（７２）とが接近した状態で、一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向（図１のＹ方向）へ移動させて、把持された帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる様に構成されていることを特徴としている（請求項２）。
【００２８】
本発明の製造装置は、請求項１、２の何れかの帯状部材（１００）の把持装置（３７）を備えており、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が当接した状態で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ）の当接箇所を（仮止めとして）溶接する溶接装置（２００）、を有することを特徴としている（請求項３、図１１参照）。
ここで、帯状部材（１００）の溶接された端部（１００ｅ、１００ｅ）近傍を把持して、当該帯状部材（１００）を前記把持装置（３７）から他の加工機械へ搬送する搬送装置を有するように構成することが可能である。
【００２９】
前記溶接装置は、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士の当接部分を２箇所溶接する様に構成されている（請求項４）。
【００３０】
本発明の製造方法は、請求項１の帯状部材（１００）の把持装置（３７）を用いた製造方法において、前記把持装置（３７）の第１の部材（７１）及び第２の部材（７２）が相互に接近する方向へ移動させると共に、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ）の位置を帯状部材（１００）の幅方向及び厚み方向について調節する工程（図７〜図９の工程）と、第１の部材（７１）及び第２の部材（７２）が接近した状態で一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向へ移動させて、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる工程（図１０の工程）と、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が当接した状態で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）の当接箇所を（仮止めとして）溶接する工程（図１１）、とを有することを特徴としている（請求項５）。
ここで、帯状部材（１００）の溶接された端部（１００ｅ、１００ｅ）近傍を搬送装置（図２０の符号２０に相当する部材；受け取り側クランプ）により把持して、当該帯状部材（１００）を前記把持装置（３７）から他の加工機械へ搬送する様に構成することが可能である。
【００３１】
また、本発明の製造方法は、請求項２の帯状部材（１００）の把持装置（３７）を用いた製造方法において、前記第１の部材（７１）を帯状部材（１００）の幅方向へ移動する際に、第１の凸部（７１ａ）で帯状部材（１００）の一方の軸方向縁部（１００ａ）を押圧して、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ）の幅方向位置を調節する工程（図７、図８の工程）と、前記第１の部材（７１）の第２の凸部（７１ｂ）における把持縁部（７１ｄ）と第２の部材（７２）の把持縁部（７２ｄ）とを協働して、帯状部材（１００）の少なくとも幅方向両端部（１００ｅ）近傍部分を把持し、帯状部材（１００）の厚み方向位置を調節する工程（図９の工程）と、第１の部材（７１）と第２の部材（７２）とを接近させて帯状部材の端部（１００ｅ）を把持し、当該把持した状態で、一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向へ移動させて、把持された帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる工程（図１０の工程）と、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が当接した状態で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ）の当接箇所を（仮止めとして）２箇所溶接する工程（図１１の工程）、とを有することを特徴としている（請求項６）。
その際に、帯状部材（１００）の溶接された端部（１００ｅ）近傍を搬送装置（図２０の符号２０に相当する部材：受け取り側クランプ）により把持して、当該帯状部材を前記把持手段から他の加工機械へ搬送する様に構成することが出来る。
【発明の効果】
【００３２】
上述のような構成を具備する本発明によれば、一対の把持部材（７０、７０）同士が接近する方向（図１のＹ方向）へ移動させて、把持された帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を当接させる様に構成されているので、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を確実に当接することが出来て、従来技術における素環隙間を消滅させることが出来る。
その結果、後続する工程において、帯状部材（１００：リム）を所望の形状に高精度にて成形することが出来る。
【００３３】
また、本発明によれば、第１の部材（７１）を帯状部材（１００）の幅方向へ移動させる際に、第１の部材（７１）の第１の凸部（７１ａ）で帯状部材（１００）の一方の軸方向縁部（１００ａ）を押圧して、帯状部材（１００）の端部（１００ｅ）の幅方向位置を調節するように構成されているので、帯状部材の幅方向の喰い違い（図２の符号λ）は是正或いは矯正される。
【００３４】
そして、第１の部材（７１）の第２の凸部（７１ｂ）における把持縁部（７１ｃ）と第２の部材（７２）の把持縁部（７２ｃ）とを協働して、少なくとも帯状部材の幅方向両端部（１００ｅ）近傍部分を把持し、帯状部材（１００）の厚み方向位置を調節するように構成されているので、第１の部材（７１）の第２の凸部（７１ｂ）を協働して帯状部材の端部（１００ｅ）近傍部分を把持した時点で、帯状部材（１００）の厚み方向の段差（図２の符号δ）を是正或いは矯正される。
【００３５】
ここで本発明によれば、上述した通り、帯状部材の幅方向の喰い違い（図２の符号λ）及び帯状部材（１００）の厚み方向の段差（図２の符号δ）が是正或いは矯正されるので、帯状部材（１００）に捩れが生じたとしても、当該捩れは（帯状部材の幅方向の喰い違いλ及び厚み方向の段差δが是正或いは矯正される際に）是正或いは矯正されるのである。
【００３６】
さらに、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士を接合して素環隙間を消滅させて、帯状部材の幅方向の喰い違い（図２の符号λ）は是正或いは矯正し、帯状部材（１００）の厚み方向の段差（図２の符号δ）を是正或いは矯正した時点で、一対の把持部材（７０、７０）の間から、帯状部材の端部（１００ｅ）の当接箇所を２箇所溶接するので、係る溶接により、帯状部材の両端部（１００ｅ、１００ｅ）同士は強固に仮止めされる。その結果、端部（１００ｅ、１００ｅ）同士が接合された状態の帯状部材搬送に際して、帯状部材の端部（１００ｅ、１００ｅ）同士の隙間、幅方向の喰い違い、厚み方向の段差が発生しなくなり、後続する工程で加工される際に高い加工精度が実現できる。
【００３７】
ここで、溶接箇所が１箇所のみであると、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）が溶接箇所を中心軸として回動して正確に接合されない状態となってしまう恐れがあるが、本発明では、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）の接合箇所における溶接が複数箇所（例えば２箇所）で行われるので、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）が溶接箇所を中心軸として回動してしまうことは無い。
【００３８】
すなわち、帯状部材両端部（１００ｅ、１００ｅ）の接合箇所を複数箇所（例えば２箇所）にて溶接する本発明によれば、後続する工程に搬送するに際して、帯状部材（１００）の変形が発生せず、（従来のような）搬送誤差が発生しない。そして、溶接をしないまま後続工程へ搬送される場合に比べて、搬送装置（例えば、受け取りクランプ）の構造を簡略化して且つ小型化することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３９】
以下、添付図面を参照して、本発明の実施形態について説明する。
図１は、全体を符号３７で示す把持装置を模式的に示した斜視図であり、図２は、帯状部材の端部同士で生じる喰い違い及び段差（以下、図示の実施形態においては「不整合」と記載する）の態様を示した図である。
図３〜図６は、当該「不整合」を矯正する態様を、図番の順序に従って示している。
【００４０】
図１において、把持装置３７は、左右１対の把持部材（以下、「クランプ」と記載する）７０、７０で構成されている。
クランプ７０は、第１の部材７１と第２の部材７２、とを有している。第１の部材７１は、全体がＬ字状に構成されており、第１の凸部７１ａ及び第２の凸部７１ｂとが形成されている。
【００４１】
第２の凸部７１ｂにおいて、第１の部材７１の隅角部７１ｃのある側（図１において下側）には把持縁部７１ｄが形成されている。そして、把持縁部７１ｄは、加工対象の帯状部材（例えばリム）を把持する様に構成されている。
図１では、把持縁部７１ｄは単一の平面として表現されているが、これはクランプ７０、７０の図示を容易にするための簡略化である。実際のリムの成形装置において、クランプ７０の把持縁部７１ｄは、図７〜図９に示すように、複雑なリム断面形状と相補形状に形成される。
【００４２】
第２の部材７２において、第１の部材７１と対抗する側には把持縁部７２ｄが形成されている。第２の部材７２における把持縁部７２ｄは、第１の部材７１の把持縁部７１ｄと協働して、リムを把持する。第２の部材７２の把持縁部７２ｄも、図１では単一の平面として表現されているが、実際の装置においては、第１の部材７１の把持縁部７１ｄと同様に、複雑な加工対象のリム断面形状と相補形状に形成されている。
【００４３】
第１の部材７１の把持縁部７１ｄと第２の部材７２の把持縁部７２ｄとは、図示しないアクチュエータ（例えば油圧機器）により、図１の矢印Ｚ方向において相互に近接する方向に相対的に移動し、以って、円環状に丸められた素環のリム（図１では図示せず）の端部近傍を把持するように構成されている。
【００４４】
第１の部材７１と第２の部材７２は、図１のＸ方向にも移動可能である。その場合、左右のクランプ７０は、左右同時にＸ方向に移動することも出来るが、必要に応じて、左右何れかのクランプ７０のみをＸ方向に移動することも可能である。
【００４５】
前述したように左右のクランプ７０、７０は夫々の第１の部材７１と第２の部材７２を接近させることによって加工対象のリムの切れ目（帯状部材の両端部：接合部）近傍を把持する事が出来る。
そして、左右のクランプ７０、７０の各々が、リムの両端部近傍を把持した状態で、図示しないアクチュエータによって、左右のクランプ７０、７０同士を図１の矢印Ｙ方向に移動（接近）させることによって、帯状部材（リム）の両端部を当接することが出来るように構成されている。
【００４６】
ここで、円環状に丸められたリム１００の接合部（両端部、或いは切れ目）１００ｅ、１００ｅには、図２に示す様な不整合が生じている。
【００４７】
換言すれば、図２で示す様に、円環状に丸められたリム１００の両端部１００ｅ、１００ｅは、相互に、幅方向のずれ（喰い違い：図１のＸ方向のずれ）λと、リム１００の厚み方向の段差（図１のＺ方向のずれ）δと、リム１００の両端部部１００ｅ、１００ｅ間の隙間（いわゆる「素環隙間」：図１のＹ方向のずれ）が存在している。そして、係る幅方向のずれ（喰い違い：図１のＸ方向のずれ）λと、厚み方向の段差（図１のＺ方向のずれ）δと、いわゆる「素環隙間」に相当する隙間（図１のＹ方向のずれ）とにより、図２に示す様な不整合が構成されているのである。
【００４８】
次に、図３〜図６を参照して、上記不整合を矯正する態様について、順次、説明する。
図３では、円環状に丸められたリム１００の端部（切れ目）１００ｅ、１００ｅの各々が、１対のクランプ７０、７０の各々において、第１の部材７１と第２の部材７２との間に配置されるように、リム受けプレート３上に載置する。
【００４９】
図４では、夫々の（左右の）クランプ７０の第１の部材７１をＸ方向に移動させることによって、第１の部材７１における第１の凸部７１ａを、リム１００の一方の縁部１００ａに当接させる。ここで、図４では、第１の部材７１における第１の凸部７１ａにおいて、リム１００の縁部１００ａに当接する部分にはハッチングが付されている。
【００５０】
図４で示す段階において、左右のクランプ７０における第１の部材７１、７１を同時にＸ方向に移動して、且つ、同一のＸ方向位置で停止させる。
ここで、幅方向のずれλがあったとしても、リム１００の両端部近傍の部分（縁部１００ａ）が第１の部材７１における第１の凸部７１ａで押圧されるので、Ｘ方向について同一位置で停止した時には、幅方向のずれλは矯正されているのである。
【００５１】
図５で示す段階では、夫々のクランプ７０における第２の部材７２が、第１の部材７１に対して、Ｚ方向について移動（接近）する。そして、第１の部材７１と第２の部材７２とが協働して、リムの端部１００ｅを把持する。
その際に、厚み方向の段差δ（図２参照）が存在しても、左右のクランプ７０、７０における第１の部材７１と第２の部材７２とが、Ｚ方向について同一位置にてリムの端部１００ｅを把持するので、第１の部材７１と第２の部材７２とが協働してリムの端部１００ｅを把持した段階で、厚み方向の段差δは矯正される。
【００５２】
上述した通り、図示の実施形態によれば、リム両端部１００ｅ、１００ｅにおける幅方向のずれλと、厚み方向の段差δが矯正されるので、リム１００が捩れたとしても、当該捩れ（図示せず）は、幅方向のずれλと厚み方向の段差δが矯正されることにより、解消する。
【００５３】
図５で示す段階で、軸方向のずれλ及び厚み方向の段差δ（図２参照）が矯正され、リム１００の捩れも解消している。そして、図６で示す段階では、左右のクランプ７０をＹ方向に移動して相互に接近させることによって、リムの両端部１００ｅ、１００ｅが当接され、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ間の隙間（いわゆる「素環隙間」）が無くなる。
尚、図６では省略しているが、リムの両端部１００ｅ、１００ｅが当接された際に、図１１を参照して後述する様な態様で、当接したリムの両端部１００ｅ、１００ｅにおける接合部の２箇所が、公知の溶接方法によって溶接される。
【００５４】
図７〜図１１は、車両用リムの先詰め・先曲げ加工方法を、詳細に説明する工程図である。
以下、図７〜図１１に基づいて、車両用リムの先詰め・先曲げ加工方法を詳細に説明する。
【００５５】
図７に示す工程では、円環状に丸められたリム１００（両端部１００ｅ、１００ｅが接合されていない状態のリム１００）を、リム受けプレート３上に載置する。ここで、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ近傍の領域は、クランプ７０の第１の部材７１と第２の部材７２の間に位置する様に載置されている。
図７では明確に示されていないが、リム１００の端部（切れ目）１００ｅは１対のクランプ７０、７０の間に配置されている。
【００５６】
図１を参照して上述した様に、そして図７〜図９を参照すれば明らかな様に、第１の部材７１の把持縁部７１ｄの形状は、図７〜図９において上下方向中央の領域を除き、リム１００における外周側プロフィルと一致している。そして、第２の部材７２の把持縁部７２ｄの形状は、図７〜図９において上下方向中央の領域を除き、リム１００における内周側プロフィルと一致している。
第１の部材７１の把持縁部７１ｄと、第２の部材７２の把持縁部７２ｄは、相補的な形状であり、第１の部材７１の把持縁部７１ｄと第２の部材７２の把持縁部７２ｄが協働して、複雑な成形後断面のプロフィルを成形されたリム１００を把持するのである。
【００５７】
図８において、左右一対のクランプ７０、７０（図７〜図９では一方のクランプ７０のみを示す）の第１部材７１を、図８中の矢印Ｘ方向に移動させることによって、第１の部材７１における第１の凸部７１ａを、リム１００の一方の縁部１００ａに当接させる。図８では、第１の凸部７１ａにおいて、リム１００の一方の縁部１００ａに当接する領域には、ハッチングを付している。
第２の部材７２も、第１の部材７１と共に、図８中の矢印Ｘ方向へ必要に応じて移動可能である。
【００５８】
図８で示す工程において、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ同士に軸方向のずれ（喰い違い）λ（図２参照）があっても、第１の部材７１が矢印Ｘ方向へ移動する際に、端部１００ｅが第１の部材７１における第１の凸部７１ａに押圧されて矢印Ｘ方向へ移動し、そして、左右のクランプ７０、７０が矢印Ｘ方向について同一の位置で停止するので、両端部１００ｅ、１００ｅ同士における軸方向のずれλは矯正される。
なお、図８で示す工程は、図４を参照して上述した工程である。
【００５９】
図９で示す工程においては、左右のクランプ７０、７０の各々において、第２の部材７２と第１の部材７１とが、矢印Ｚ方向に相対的に接近する様に移動する。そして、第２の部材７２と第１の部材７１とが協働して、リム１００の端部１００ｅ近傍の領域を把持する。
この際に、第２の部材７２及び第１の部材７１が端部１００ｅ近傍を把持した段階では、第２の部材７２及び第１の部材７１の矢印Ｚ方向における位置は、左右のクランプ７０、７０において同一となる。
【００６０】
ここで、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ同士に厚み方向の段差δ（図２参照）が存在しても、第２の部材７２及び第１の部材７１が端部１００ｅ近傍を把持した段階で、左右のクランプ７０、７０において第２の部材７２及び第１の部材７１の矢印Ｚ方向における位置は同一となるので、厚み方向の段差δは矯正されて、存在しなくなる。
図９で示す工程は、図５を参照して上述した工程である。
【００６１】
上述した通り、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅの幅方向のずれλと厚み方向の段差δが是正或いは矯正されるので、リム１００が捩れたとしても、当該捩れ（図示せず）は幅方向の喰い違いλと厚み方向の段差δが矯正されることにより解消する。
【００６２】
図９で示す工程が実行された段階で、軸方向のずれλ、厚み方向の段差δが矯正され、リム１００の捩れが解消している。
図１０で示す工程では、リムの両端部１００ｅ、１００ｅが隙間（いわゆる「素環隙間」）を隔てて隣接している状態を、左右のクランプ７０同士を矢印Ｙ方向に移動して接近させることによって、両端部１００ｅ、１００ｅを当接させる。
図１０で示す工程は、図６を参照して上述した工程である。
【００６３】
図１０において、符号７３は、左右のクランプ７０における第１の部材７１同士を、矢印Ｙ方向について接近させ或いは離隔させるための第１の移動部材を示す。また、符号７４は、左右のクランプ７０における第２の部材７２同士を、矢印Ｙ方向について接近させ或いは離隔させるための第２の移動部材を示す。
すなわち、図１０で示す工程においては、第１の移動部材７３及び第２の移動部材７４により、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ近傍を把持している状態のクランプ７０同士を、矢印Ｙ方向について接近させる様に移動して、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ同士を接合させるのである。そして、リムの両端部１００ｅ、１００ｅ同士を接合させれば、上述した隙間（素環隙間）は消滅する。
【００６４】
図１０で示す段階で、リム両端部１００ｅ、１００ｅ同士は、不整合の無い状態で接合（当接）されている。
次の図１１における工程では、当接したリム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部における２箇所（図１１において、紙面と直交する方向について離隔した２点）を公知の溶接方法、（例えば、アーク溶接）によって接合する。
例えば、符号２００で示す溶接棒を図１１の上方から下降して、溶接棒下端の図示しない溶接部分を、左右のクランプ７０、７０の隙間を経由して、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部に接触せしめ、以って、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を溶接する。
【００６５】
ここで、図１０で示す工程が実行された段階では、図６において模式的に表現されている様に、リム１００の両端部１００ｅ、１００ｅ同士は接合していても、左右のクランプ７０、７０同士は接触していない。
従って、図１０で示す工程が完了しても、左右のクランプ７０、７０同士は、図１０（或いは図６）において、矢印Ｙ方向については離隔しており、左右のクランプ７０、７０間には隙間が存在する。図１１で示す溶接は、左右のクランプ７０、７０間の隙間を経由して溶接機械をリム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部まで進入させることにより、可能となるのである。
【００６６】
左右のクランプ７０、７０間に存在する隙間は、例えば図１９、図２０で示すクランプ爪Ｎには設けることが出来ず、それ故に、従来技術では、円環状に丸められたリム１００を、リム受けプレート３上に載置している間に、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を溶接することが出来なかった。
換言すれば、リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を溶接することは、従来技術のクランプ爪Ｎに相当するリムの把持機構を、左右一対のクランプ７０、７０で構成した図示の実施形態でなければ、実行が不可能なのである。
【００６７】
リム両端部１００ｅ、１００ｅの接合部を２箇所溶接することにより、受け取りクランプ２０で把持される際にも、リム１００は円環形状を維持することが出来るので、リム１００の加工精度を向上することが出来るのである。
【００６８】
すなわち、上述した構成の本実施形態によれば、第１の部材７１を車両用リム１００の幅方向へ移動する際に、第１の部材７１の第１の凸部７１ａでリム１００の一方の軸方向縁部１００ａを押圧して、リムの端部１００ｅの幅方向位置を調節するように構成されているので、リムの幅方向の喰い違い（図２における符号λ）は生じない。
【００６９】
また、第１の部材７１における第２の凸部７１ｂにおける把持縁部７１ｄと第２の部材７２における把持縁部７２ｄとを協働して、少なくともリムの幅方向両端部１００ｅ近傍部分を把持し、リム１００の厚み方向位置を調節するように構成されているので、リム１００の厚み方向の段差（図２における符号δ）は生じない。
【００７０】
さらに、各々のクランプ７０において第１の部材７１と第２の部材７２とを接近させてリムの端部１００ｅ近傍の領域を把持し、リムの端部１００ｅ近傍の領域を把持した状態で、一対のクランプ７０、７０同士を接近する方向へ移動して、把持されたリム端部１００ｅ、１００ｅ同士を当接させることにより、従来技術においては無くすることが出来なかったリム端部１００ｅ、１００ｅ間の隙間（素環隙間）を消滅させることが出来る。
【００７１】
これに加えて、一対のクランプ７０、７０の間から、リムの端部１００ｅの当接箇所を２箇所溶接するように構成されているので、搬送時のリムの端部１００ｅ、１００ｅ同士が不整合の無い状態を維持しつつ、受け取りクランプ２０により、次工程以降の加工設備に移動することが出来る。これにより、リム１００に対する精度の良い加工が継続される。
【００７２】
加えて、当接箇所を複数箇所（２箇所）溶接することにより、リム両端部１００ｅ、１００ｅに不整合を生じてしまうことが無く、従来のように、溶接をしないまま次工程に搬送するのに比べて、搬送装置（例えば、受け取りクランプ）における把持面積を更に小型化することができる。
【００７３】
図示の実施形態はあくまでも例示であり、本発明の技術的範囲を限定するものではないことを付記する。
【図面の簡単な説明】
【００７４】
【図１】本発明の実施形態の把持装置の構成を模式的に示した斜視図。
【図２】加工対象の不整合を示す斜視図。
【図３】実施形態で、加工対象をセットした際の状態を模式的に示す説明図。
【図４】実施形態で、幅方向の矯正を模式的に示す説明図。
【図５】実施形態で、厚み方向の矯正を模式的に示す説明図。
【図６】実施形態で、加工対象の両端部の接合を模式的に示す説明図。
【図７】実施形態で、加工対象をリム受けプレート上にセットした状態を示す断面図。
【図８】実施形態で、幅方向の矯正を具体的に示す断面図。
【図９】実施形態で、厚み方向の矯正を具体的に示す断面図。
【図１０】実施形態で、加工対象の両端部を接近させる状態を具体的に示す平面図。
【図１１】実施形態で、加工対象の両端部の接合を具体的に示す平面図。
【図１２】従来技術で、加工前のセット時を説明する平面図。
【図１３】従来技術で、ガイドピンによる位置合わせのセット状態を説明する平面図。
【図１４】従来技術で、ガイドピンによる位置合わせを説明する平面図。
【図１５】従来技術で、ガイドピンを抜く状態を説明する平面図。
【図１６】従来技術の先曲げ加工を説明する平面図。
【図１７】従来技術で、第１のホルダを後退させる状態を説明する。
【図１８】従来技術で、次工程にリムを搬出する前の待機状態を説明する平面図。
【図１９】従来技術の把持装置であるクランプを模式的に示す斜視図。
【図２０】従来技術で、リムをクランプで挟持した状態を示す斜視図。
【図２１】従来技術で、受け取りクランプとリムとを示す断面図。
【符号の説明】
【００７５】
１・・・加工機械
３７・・・把持装置
７０・・・把持部材／クランプ
７１・・・第１の部材
７１ａ・・・第１の凸部
７１ｂ・・・第２の凸部
７１ｄ・・・把持縁部
７２・・・第２の部材
７２ｄ・・・把持縁部
１００・・・円環状に丸められた帯状部材のリム／リム
１００ａ・・・リムの一方の縁部
１００ｅ・・・端部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
帯状部材の向き合う端部をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称である一対の把持部材を有し、該一対の把持部材の各々は第１の部材と第２の部材とを有しており、第１の部材及び第２の部材は相互に接近し或いは離隔する様に移動可能に構成されていると共に、帯状部材の幅方向及び厚み方向について調節可能に構成されており、第１の部材及び第２の部材が接近した状態で一対の把持部材同士を当接させる方向へ移動可能に構成されていることを特徴とする帯状部材の把持装置。
【請求項２】
円環状に成形された帯状部材の両端部をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称に構成された一対の把持部材を有し、該把持部材は、帯状部材の幅方向に移動可能であり且つ第１の凸部及び第２の凸部を備えた第１の部材と、当該第１の部材と接近し或いは離隔する様に構成された第２の部材、とを有し、第１の凸部は、帯状部材の幅方向へ移動した際に帯状部材の一方の幅方向縁部と当接する様に構成されており、第２の凸部は、その把持縁部と第２の部材の把持縁部と協働して、帯状部材の少なくとも幅方向両端部近傍部分を把持する様に構成されており、第１の部材と第２の部材とが接近した状態で、一対の把持部材同士が接近する方向へ移動させて、把持された帯状部材の端部同士を当接させる様に構成されていることを特徴とする帯状部材の把持装置。
【請求項３】
請求項１、２の何れかの帯状部材の把持装置を備えており、帯状部材の端部同士が当接した状態で、一対の把持部材の間から、帯状部材の端部の当接箇所を溶接する溶接装置、を有することを特徴とする製造装置。
【請求項４】
前記溶接装置は、帯状部材の端部同士の当接部分を２箇所溶接する様に構成されている請求項３の製造装置。
【請求項５】
請求項３、４の何れかの把持装置の使用方法において、前記把持装置の第１の部材及び第２の部材が相互に接近する方向へ移動させると共に、帯状部材の端部の位置を帯状部材の幅方向及び厚み方向について調節する工程と、第１の部材及び第２の部材が接近した状態で一対の把持部材同士が接近する方向へ移動させて、帯状部材の端部同士を当接させる工程と、帯状部材の端部同士が当接した状態で、一対の把持部材の間から、帯状部材の端部の当接箇所を溶接する工程、とを有することを特徴とする方法。
【請求項６】
前記第１の部材を帯状部材の幅方向へ移動する際に、第１の凸部で帯状部材の一方の軸方向縁部を押圧して、帯状部材の端部の幅方向位置を調節する工程と、前記第１の部材の第２の凸部における把持縁部と第２の部材の把持縁部とを協働して、帯状部材の少なくとも幅方向両端部近傍部分を把持し、帯状部材の厚み方向位置を調節する工程と、第１の部材と第２の部材とを接近させて帯状部材の端部を把持し、当該把持した状態で、一対の把持部材同士が接近する方向へ移動させて、把持された帯状部材の端部同士を当接させる工程と、帯状部材の端部同士が当接した状態で、一対の把持部材の間から、帯状部材の端部の当接箇所を２箇所溶接する工程、とを有する請求項５の方法。
【請求項１】
帯状部材の向き合う端部をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称である一対の把持部材を有し、該一対の把持部材の各々は第１の部材と第２の部材とを有しており、第１の部材及び第２の部材は相互に接近し或いは離隔する様に移動可能に構成されていると共に、帯状部材の幅方向及び厚み方向について調節可能に構成されており、第１の部材及び第２の部材が接近した状態で一対の把持部材同士を当接させる方向へ移動可能に構成されていることを特徴とする帯状部材の把持装置。
【請求項２】
円環状に成形された帯状部材の両端部をそれぞれ把持する様に構成され且つ相互に対称に構成された一対の把持部材を有し、該把持部材は、帯状部材の幅方向に移動可能であり且つ第１の凸部及び第２の凸部を備えた第１の部材と、当該第１の部材と接近し或いは離隔する様に構成された第２の部材、とを有し、第１の凸部は、帯状部材の幅方向へ移動した際に帯状部材の一方の幅方向縁部と当接する様に構成されており、第２の凸部は、その把持縁部と第２の部材の把持縁部と協働して、帯状部材の少なくとも幅方向両端部近傍部分を把持する様に構成されており、第１の部材と第２の部材とが接近した状態で、一対の把持部材同士が接近する方向へ移動させて、把持された帯状部材の端部同士を当接させる様に構成されていることを特徴とする帯状部材の把持装置。
【請求項３】
請求項１、２の何れかの帯状部材の把持装置を備えており、帯状部材の端部同士が当接した状態で、一対の把持部材の間から、帯状部材の端部の当接箇所を溶接する溶接装置、を有することを特徴とする製造装置。
【請求項４】
前記溶接装置は、帯状部材の端部同士の当接部分を２箇所溶接する様に構成されている請求項３の製造装置。
【請求項５】
請求項３、４の何れかの把持装置の使用方法において、前記把持装置の第１の部材及び第２の部材が相互に接近する方向へ移動させると共に、帯状部材の端部の位置を帯状部材の幅方向及び厚み方向について調節する工程と、第１の部材及び第２の部材が接近した状態で一対の把持部材同士が接近する方向へ移動させて、帯状部材の端部同士を当接させる工程と、帯状部材の端部同士が当接した状態で、一対の把持部材の間から、帯状部材の端部の当接箇所を溶接する工程、とを有することを特徴とする方法。
【請求項６】
前記第１の部材を帯状部材の幅方向へ移動する際に、第１の凸部で帯状部材の一方の軸方向縁部を押圧して、帯状部材の端部の幅方向位置を調節する工程と、前記第１の部材の第２の凸部における把持縁部と第２の部材の把持縁部とを協働して、帯状部材の少なくとも幅方向両端部近傍部分を把持し、帯状部材の厚み方向位置を調節する工程と、第１の部材と第２の部材とを接近させて帯状部材の端部を把持し、当該把持した状態で、一対の把持部材同士が接近する方向へ移動させて、把持された帯状部材の端部同士を当接させる工程と、帯状部材の端部同士が当接した状態で、一対の把持部材の間から、帯状部材の端部の当接箇所を２箇所溶接する工程、とを有する請求項５の方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【公開番号】特開２００７−２８９９９４（Ｐ２００７−２８９９９４Ａ）
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−１２００１２（Ｐ２００６−１２００１２）
【出願日】平成１８年４月２５日（２００６．４．２５）
【出願人】（０００１１０２５１）トピー工業株式会社 (255)
【公開日】平成１９年１１月８日（２００７．１１．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年４月２５日（２００６．４．２５）
【出願人】（０００１１０２５１）トピー工業株式会社 (255)
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