掘削溝用矢板式支保工構造
【課題】従来と比して、切梁3の使用本数を少なくして実施することができ、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る掘削溝用矢板式支保工構造を提供する。
【解決手段】腹起こし材2は、矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により支持され、掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材5に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5間に切梁3が取り付けられている。
【解決手段】腹起こし材2は、矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により支持され、掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材5に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5間に切梁3が取り付けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
この発明は、ガス管、上・下水道管、電線・電話ケーブル等の埋設管の敷設に際し、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板と、同矢板に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材間の間隔を保持する切梁とから成り、土圧による矢板の倒れ込みを防止する矢板式支保工構造の技術分野に属し、更に云えば、切梁の使用本数を従来より少なくして実施することができ、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができる掘削溝用矢板式支保工構造に関する。
【背景技術】
【0002】
埋設管の敷設工事の多くは通常、開削工法により行われており、従来から行われている代表的な工法として、例えば、管埋設深さまで掘削した溝の両側に矢板を並べて打ち込み、腹起こし材をこれに沿って水平方向に当てがい、掘削溝内において相対向する配置の腹起こし材間の間隔を切梁で保持して土圧による矢板の倒れ込みを防止しつつ、埋設管の延長方向に掘削を進行する工法がある。
【0003】
この工法に使用する支保工は、例えば、図11に示したように、掘削溝の両側壁に沿って一定間隔で相対向する配置に溝形材等の支柱a…を設け、この相対向する配置の支柱a、aの溝幅方向の間隔を保持するために切梁3をほぼ水平に架設し、掘削溝の長手方向の支柱a、a間に前記切梁3と同等高さ位置に取り付けた腹起こし材2と、掘削溝の両側壁と腹起こし材2との間に配列した複数の矢板1とによって、土圧による矢板の倒れ込みを防止する構造で実施されている。ちなみに、図中の符号bは腹起こし支持材を示しており、前記支柱aに溶接等の固定手段で固定されている(例えば、特許文献1の図1、特許文献2の図13、特許文献3の図11、及び特許文献4の図7を参照)。
【0004】
しかし、実際の工事施工に際して、例えば前記支保工構造を軟弱地盤等に使用する場合は、所定の腹起こし材の位置まで掘り下げる以前の段階で前記腹起こし材2及び切梁3を設置して土留めすることが必要となり、これに対処するために、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下できる支保工構造の開発が望まれていた(特許文献2の段落[0010]、及び特許文献3の段落[0009]を参照)。また、既設の異なる埋設管が、掘削溝を横断する場合等にこれを回避するためにも、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下できる支保工構造の開発が望まれていた。
【0005】
そこで、本出願人は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ任意の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材を開発し、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下できる掘削溝用矢板式支保工構造を提案し、上記問題を解消した(特許文献3の図1〜図5等を参照)。
【0006】
図12は、前記構成の腹起こし支持材を使用した矢板式支保工構造の全体図を概略的
に示している。この支保工構造は、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板1と、同矢板1に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材2と、相対向する配置の腹起こし材2、2間の間隔を保持する水圧ジャッキ等の切梁3とから成り、前記腹起こし材2は、前記矢板1に沿って前記構成の腹起こし支持材4によりその両端部を支持され、掘削溝の両側壁の長手方向に沿って一連の配置で架設されている。ちなみに図示例は、10m程度の長さの掘削溝を示しており、前記腹起こし材2は、掘削溝の両側壁に沿って、上下2段で、且つ長手方向に長尺(4m程度)を2本、短尺(2m程度)を1本架設し、計12本使用している。前記腹起こし支持材4は、前記腹起こし材2の両端部に2体ずつ配設し、計24体使用している。前記切梁3は、前記腹起こし材2の両端部、及び必要に応じて中間部に架設し、上下2段で、長手方向に8体の計16体使用している。
【0007】
【特許文献1】特開平8−277528号公報
【特許文献2】特開平9−144001号公報
【特許文献3】特開平10−168881号公報
【特許文献4】特開平10−266209号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
上記特許文献3(図12)に係る技術は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ任意の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下動して位置決めすることができるので、有益な技術であることは上述した通りである。
【0009】
ところで、上記構成の支保工内(掘削溝内)に埋設管を吊り降ろす際、まず上段の切梁3を矢板1側に退避させておいて下段の切梁3の上方まで吊り下げ、上段の切梁3を元の状態に戻してから下段の切梁3を矢板1側に退避させて溝の底面まで下ろしていくことになるが、当該切梁3を退避する場合は、水圧ジャッキ等の切梁3の押圧力を解除し、作業員が地上から水平旋回等の作業を行い、元の状態に戻す場合は、作業員が地上から水平旋回等し、切梁3の押圧力を導入して架設するなど、作業が大変煩わしい。よって、前記切梁3の使用本数を少なくして実施することができれば、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る有益な技術を提供できることは明らかである。
【0010】
本発明の目的は、従来と比して、切梁3の使用本数を少なくして実施することができ、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る掘削溝用矢板式支保工構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0011】
上述した背景技術の課題を解決するための手段として、請求項1に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、図1に示したように、
掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板1と、同矢板1に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材2と、相対向する配置の腹起こし材2、2間の間隔を保持する切梁3とから成る矢板式支保工構造において、
前記腹起こし材2は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材5に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5間に切梁が取り付けられていることを特徴とする。
【0012】
請求項2に記載した発明は、請求項1に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、
図3に示したように、前記腹起こし支持材4は、その背面に、前記矢板1の端部1aに掛け止める掛け止め部材4aを備え、底面に、ボルト受け台4bと同ボルト受け台4bを介して前記矢板1を押圧する推力ボルト4cとを備えており、前記推力ボルト4cで矢板1を押圧して所望の高さで位置決め可能な構成とされていることを特徴とする。
【0013】
請求項3に記載した発明は、請求項1又は2に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2に示したように、溝幅方向に相対向する配置のジョイント部材5、5のうち、一方のジョイント部材5の側面には差込用部材7が設けられ、前記切梁3の基端には差込板8が設けられており、前記ジョイント部材5の差込用部材7に前記切梁3の差込板8を差し込んで当該切梁3がジョイント部材5に取り付けられていることを特徴とする。
【0014】
請求項4に記載した発明は、請求項1〜3のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2に示したように、前記ジョイント部材5には、その上部に、切梁3の差込板8が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパ9が設けられていることを特徴とする。
【0015】
請求項5に記載した発明は、請求項1〜4のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2と図8等に示したように、前記ジョイント部材5には、その上部に、倒立U字形状等の把持部10が設けられていることを特徴とする。
【0016】
請求項6に記載した発明は、請求項1〜5のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図4等に示したように、前記ジョイント部材5に連結する腹起こし材2の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材5の開口部における腹起こし材2の端部との隙間には、着脱自在なコッター等の楔材6が差し込まれていることを特徴とする。
【0017】
請求項7に記載した発明は、請求項1〜6のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2と図7に示したように、前記切梁3は、伸縮自在な構成であり、前記腹起こし材5の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する2本の回転軸12、13を介して前記ジョイント部材5の側面に取り付けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【0018】
請求項1〜4に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、前記矢板1へ容易に位置決めできる腹起こし支持材4により、腹起こし材2の両端部を安定した状態で支持することができ、隣接する腹起こし材2、2の端部同士を前記ジョイント部材5により確実に連結することができ、同ジョイント部材5に設けた差込用部材7により、切梁3を確実に架設することができる。よって、従来、隣接する腹起こし材2、2の端部に1本ずつ計2本必要としていた切梁3、3(図12の符号Y参照)を、1本の切梁で実施することができる(図1の符号X参照)。したがって、従来と比して、切梁の使用本数を少なくして実施することができるので、施工性、経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができる。
【0019】
請求項5に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加えて、作業者が把持部10を利用することにより、前記ジョイント部材5に腹起こし材2の端部を連結する作業を容易ならしめるほか、当該把持部10を小型ハンマー等で叩くことにより、前記ジョイント部材5に対する腹起こし材2の端部の位置を容易に微調整することができる。
【0020】
請求項6に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加え
て、前記ジョイント部材5と、隣接する腹起こし材2、2の端部同士の連結状態をより強固にすることができ、より安定した支保工構造を実現することができる。
【0021】
請求項7に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加えて、前記切梁3を、腹起こし材2とほぼ同一面内まで退避させることができるので、切梁3が埋設管の敷設作業に邪魔になることがなく、その分、掘削溝の幅を狭くすることが可能となり、経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【0022】
本発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、上述した発明の効果を奏するべく、以下のように実施される。
【0023】
図1は、請求項1に係る掘削溝用矢板式支保工構造を概略的に示している。図2A、Bは、図1の枢要部(符号X部)を詳細に示している。この支保工構造は、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板1と、同矢板1に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材2、2間の間隔を保持する切梁3とから成り、前記腹起こし材2は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材5に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5間に切梁3が取り付けられている(請求項1記載の発明)。
【0024】
図3A〜Dはそれぞれ、前記腹起こし支持材4を前記矢板1に取り付けた状態を示している。この腹起こし支持材4は、その背面に、前記矢板1の端部1aに掛け止める掛け止め部材4aを備え、底面に、ボルト受け台4bと同ボルト受け台4bを介して前記矢板1を押圧する推力ボルト4cとを備えており、作業者がボルト締結用ハンドル4dを利用して前記推力ボルト4cで矢板1を押圧することにより任意の高さで位置決めできる構造で実施されている(請求項2記載の発明)。
【0025】
具体的に、本実施例に係る矢板1は鋼矢板1を使用し、腹起こし材2は角形鋼管を使用し、前記腹起こし材2を支持する腹起こし支持材4としては、断面J字形(図3B参照)、又は断面U字形の鋼材を使用し、前記腹起こし材2を上方より取り付け可能な構造で実施している。前記腹起こし支持材4の背面に設けた掛け止め部材4aは、図3Dに示したように、U字形に折り曲げた鋼矢板1の端部1aに噛み合うように同様にU字形に折り曲げて実施し、前記端部1aに掛け止め部材4aを上方から取り付けることにより、前記腹起こし支持材4を鋼矢板1に上下方向に摺動自在に取り付けている。前記腹起こし支持材4の底面に設けたボルト受け台4bはナット4eを備え、左右対称配置で実施され、それぞれに推力ボルト4cを取り付けて実施している。
【0026】
よって、上記構成の腹起こし支持材4は、その掛け止め部材4aを鋼矢板1の端部1aに掛け止めて摺動自在とし、所望の高さ位置で前記ボルト締結用ハンドル4dを垂直状態から水平状態(図3B参照)にして回動させ、前記推力ボルト4cにて鋼矢板1を押圧することにより、当該腹起こし支持材4を鋼矢板1に固定して位置決めすることができるのである。
【0027】
なお、前記推力ボルト4cを押圧するボルト締結用ハンドル4dは、埋設管の敷設作業を考慮し、当該埋設管との衝突を回避するべく、前記腹起こし支持材4の垂面より内側に突出しない構成で実施することが好ましい。ちなみに、本実施例に係る腹起こし支持材4は、1本の腹起こし材2に対し、その両端部に1体ずつ計2体配設して実施している。
【0028】
前記腹起こし支持材4によりその両端部を支持され、長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、図2と図4等に示したジョイント部材5により連結されている。本実施例に係る前記ジョイント部材5は鋼製で、前記腹起こし材2を十分に収容できる大きさとされ、C字形状の断面(図4C参照)に成形した構造で実施されている。
【0029】
なお、前記ジョイント部材5の断面構造は、C字形状に限定されるものではなく、図5に示したように、方形状に成形した構造で実施することもできる。要するに、前記ジョイント部材5の断面構造は、前記腹起こし材2の端部同士を連結できる形状及び大きさであれば、特に限定されるものではない。本実施例のように、前記ジョイント部材5の開口部の大きさを、縦方向に十分に余裕のある大きさで実施する理由は、前記腹起こし材2の端部を当該ジョイント部材5へ連結する作業を容易ならしめるほか、図6Aに示したように、現場の作業状況により隣接する腹起こし材2のレベルが多少ずれている場合にも、連結作業を容易に行うことができるためである。ただし、前記ジョイント部材5の開口部の大きさについて、横方向に余裕のある大きさで実施することは埋設管の敷設作業を考慮すると好ましくなく、本実施例では、腹起こし材2の端部がきっちり嵌まり摺動できる横幅で実施されている。
【0030】
図示例のジョイント部材5による腹起こし材2の端部同士を連結する手法は、先ず、架設した腹起こし材2の端部へ当該ジョイント部材5を十分な長さ差し込んでおき、続いて、前記腹起こし材2と一連に架設した腹起こし材2の端部へ跨るように前記ジョイント部材5をスライドさせて連結させるのである。
【0031】
前記ジョイント部材5に対する腹起こし材2、2の端部同士の連結状態は、図4A、Bに示したように、ジョイント部材5のほぼ中央部に若干の隙間を空けてほぼ同等の長さ差し込んだ連結状態に限定されず、現場の作業状況に応じて異なるのは勿論である。即ち、図6Bに示したように、ジョイント部材5のほぼ中央で腹起こし材2、2の端部同士を突き合わせた連結状態で実施する場合もあるし、図6Cに示したように、左側(又は右側)に偏倚した連結状態で実施する場合もある。
【0032】
ちなみに、前記ジョイント部材5に腹起こし材2の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材5の開口部における腹起こし材2の端部との隙間には、図4Bに示したように、着脱自在なコッター等の楔材6を差し込んで実施することが好ましい(請求項6記載の発明)。
【0033】
また、この矢板式支保工構造は、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5のうち、一方のジョイント部材5の側面には、図2等に示したように、その中央部に差込用部材7が溶接等の固定手段で設けられており、前記切梁3の基端には差込板8が設けられており、前記ジョイント部材5の差込用部材7に前記切梁3の差込板8を差し込んで当該切梁3がジョイント部材5に取り付けられている(請求項3記載の発明)。ちなみに、他方のジョイント部材5の側面は、図8に示したように、差込用部材7等を設ける必要は特にはない。
【0034】
前記差込用部材7は、前記切梁3の差込板8を上下方向に差し込み可能で左右方向への動きを拘束する断面C字形状の溝形材7aと、その下部に設けたストッパ7bとから成る。よって、前記切梁3は、その差込板8を、前記差込用部材7の溝形材7aに沿って前記ストッパ7bに当接するまで差し込んで、ジョイント部材5の側面にしっかり掛け止めることができる構造で実施されている。ちなみに、前記差込用部材7と差込板8の構造は図示例に限定されず、前記切梁3を前記ジョイント部材7の側面にしっかり掛け止め得る構造であればよい。
【0035】
なお、前記差込用部材7と差込板8との隙間が狭い場合は、前記差込板8が上方に抜け、切梁3が脱落することはほとんどないが、隙間が広い場合は、図2と図4に示したように、前記ジョイント部材5の上部に、切梁3の差込板8が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパ9を設けて実施することが好ましい(請求項4記載の発明)。この実施例では、前記腹起こし材2と直角方向に回動させて設定したストッパ9と、切梁3の基端側に設けた水平な回転軸13の右端部とが、平面方向から見て重合する構造設計で実施することにより(図4A参照)、前記切梁3の差込板8が上方へ抜けることを防止している。ちなみに、図中の符号11は、前記ストッパ9の回動を拘束する拘束具を示している。
【0036】
また、前記ジョイント部材5には、その上部に、倒立U字形状等の把持部10を設けて実施することが好ましい(請求項5記載の発明)。本実施例に係る把持部10は、前記ジョイント部材5の上部中央に、溶接等の固定手段で一体的に固定されている。この保持部10は、作業者が当該把持部10を把持することにより、前記ジョイント部材5に腹起こし材2の端部を連結作業を容易ならしめるほか、当該把持部10を小型ハンマー等で叩くことにより、前記ジョイント部材5に対する腹起こし材2の端部の位置を容易に微調整できる利点がある。
【0037】
前記ジョイント部材5に取り付ける切梁3は、所謂水圧ジャッキを使用し、伸縮自在な構成で、前記腹起こし材2の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する2本の回転軸12、13を介して前記ジョイント部材に取り付けられている(請求項7記載の発明)。前記切梁3を退避する手順は、切梁(水平ジャッキ)3の押圧力を解除し、当該切梁3を、図7A、Bに示したように、垂直な回転軸12を中心として水平旋回させて腹起こし材2とほぼ平行な状態とする。次に、図7Cに示したように、水平な回転軸13を中心に垂直回転させて腹起こし材2の上部に載置する。この手順により、前記切梁3は、腹起こし材2とほぼ同一面内まで退避させることができ、切梁3が埋設管の敷設作業に邪魔になることがなく、その分、掘削溝の幅を狭くすることが可能となり、経済的である。
【0038】
以上説明したように、上記構成の掘削溝用矢板式支保工構造は、前記矢板1へ容易に位置決めできる腹起こし支持材4により、腹起こし材2の両端部を安定した状態で支持することができ、隣接する腹起こし材2、2の端部同士を前記ジョイント部材5により確実に連結することができ、同ジョイント部材5に設けた差込用部材7により、切梁3を確実に架設できるのである。よって、従来、隣接する腹起こし材2の端部に1本ずつ計2本必要としていた切梁3、3(図12の符号Y参照)を、1本の切梁で実施することができるのである(図1の符号X参照)。
【0039】
具体的に、10m程度の長さの掘削溝で実施する場合、図1に示したように、前記腹起こし材2は、掘削溝の両側壁に沿って、上下2段で、且つ長手方向に長尺(4m程度)を2本、短尺(2m程度)を1本架設し、計12本使用している。前記腹起こし支持材4は、前記腹起こし材2の両端部に2体ずつ配設し、計24体使用している。前記切梁3は、前記隣接する腹起こし材2、2の端部同士に1体、及び必要に応じて腹起こし材2の中間部に架設し、上下2段で、長手方向に6体の計12体使用している。
【0040】
したがって、図1に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、図12に係る従来の掘削溝用矢板式支保工構造と比して、掘削溝の10m程度の長さ毎に、切梁3の使用本数を上段で2体、下段で2体の計4体ずつ少なくして実施することができるので、その分、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができるのである。
【0041】
以上に実施例を図面に基づいて説明したが、本発明は、図示例の限りではなく、その技術的思想を逸脱しない範囲において、当業者が通常に行う設計変更、応用のバリエーションの範囲を含むことを念のために言及する。
【0042】
例えば、図9と図10は、前記ジョイント部材5のバリエーションを示している。具体的に、図9は、前記切梁3の基端に対応するジョイント部材5’を示しており、図10は、前記切梁3の先端に対応するジョイント部材5’を示している。ちなみに、図中の符号14は、留め金具を示しており、符号15は、前記コッター等の楔材6を収納するポケットを示しており、符号16は、前記留め金具14と前記楔材6とを連結したステンレスワイヤーを示している。このような構成のジョイント部材5’は、コッター等の楔材6を常備できるので、スムーズな連結作業を行い得る利点がある。
【図面の簡単な説明】
【0043】
【図1】請求項1に係る掘削溝用矢板式支保工構造の全体構造を概略的に示した鳥瞰図である。
【図2】A、Bは、図1のX部を示した枢要図である。
【図3】A、矢板へ腹起こし支持材を取り付けた状態を示した斜視図であり、Bは、同側面図であり、Cは、前記腹起こし支持材に腹起こし材を取り付けた状態を示した斜視図であり、Dは、腹起こし支持材の底面図である。
【図4】Aは、ジョイント部材と、隣接する腹起こし材の端部同士の連結状態を示した平面図であり、Bは、同正面図であり、Cは、同右側面図である。
【図5】Aは、ジョイント部材のバリエーションを示した側面図である。
【図6】A〜Cはそれぞれ、ジョイント部材と、隣接する腹起こし材の端部同士の連結状態のバリエーションを示した正面図である。
【図7】A〜Cは、切梁を腹起こし材の上面に退避させる手順を段階的に示した斜視図である。
【図8】切梁の先端部と同先端部を受けるジョイント部材との構成を示した斜視図である。
【図9】Aは、ジョイント部材のバリエーションを示した平面図であり、Bは、同正面図であり、Cは、同右側面図である。
【図10】Aは、ジョイント部材のバリエーションを示した平面図であり、Bは、同正面図であり、Cは、同右側面図である。
【図11】従来技術に係る、溝形材等の支柱を使用した掘削溝用矢板式支保工構造を示した鳥瞰図である。
【図12】従来技術に係る、支柱を矢板で代用した掘削溝用矢板式支保工構造を示した鳥瞰図である。
【符号の説明】
【0044】
1 矢板
2 腹起こし材
3 切梁
4 腹起こし支持材
4a 掛け止め部材
4b ボルト受け台
4c 推力ボルト
4d ボルト締結用ハンドル
4e ナット
5 ジョイント部材
6 楔材
7 差込用部材
7a 溝形材
7b ストッパ
8 差込板
9 ストッパ
10 把持部
11 拘束具
12 回転軸
13 回転軸
14 留め金具
15 ポケット
16 ステンレスワイヤー
a 支柱
b 腹起こし支持材
【技術分野】
【0001】
この発明は、ガス管、上・下水道管、電線・電話ケーブル等の埋設管の敷設に際し、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板と、同矢板に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材間の間隔を保持する切梁とから成り、土圧による矢板の倒れ込みを防止する矢板式支保工構造の技術分野に属し、更に云えば、切梁の使用本数を従来より少なくして実施することができ、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができる掘削溝用矢板式支保工構造に関する。
【背景技術】
【0002】
埋設管の敷設工事の多くは通常、開削工法により行われており、従来から行われている代表的な工法として、例えば、管埋設深さまで掘削した溝の両側に矢板を並べて打ち込み、腹起こし材をこれに沿って水平方向に当てがい、掘削溝内において相対向する配置の腹起こし材間の間隔を切梁で保持して土圧による矢板の倒れ込みを防止しつつ、埋設管の延長方向に掘削を進行する工法がある。
【0003】
この工法に使用する支保工は、例えば、図11に示したように、掘削溝の両側壁に沿って一定間隔で相対向する配置に溝形材等の支柱a…を設け、この相対向する配置の支柱a、aの溝幅方向の間隔を保持するために切梁3をほぼ水平に架設し、掘削溝の長手方向の支柱a、a間に前記切梁3と同等高さ位置に取り付けた腹起こし材2と、掘削溝の両側壁と腹起こし材2との間に配列した複数の矢板1とによって、土圧による矢板の倒れ込みを防止する構造で実施されている。ちなみに、図中の符号bは腹起こし支持材を示しており、前記支柱aに溶接等の固定手段で固定されている(例えば、特許文献1の図1、特許文献2の図13、特許文献3の図11、及び特許文献4の図7を参照)。
【0004】
しかし、実際の工事施工に際して、例えば前記支保工構造を軟弱地盤等に使用する場合は、所定の腹起こし材の位置まで掘り下げる以前の段階で前記腹起こし材2及び切梁3を設置して土留めすることが必要となり、これに対処するために、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下できる支保工構造の開発が望まれていた(特許文献2の段落[0010]、及び特許文献3の段落[0009]を参照)。また、既設の異なる埋設管が、掘削溝を横断する場合等にこれを回避するためにも、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下できる支保工構造の開発が望まれていた。
【0005】
そこで、本出願人は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ任意の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材を開発し、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下できる掘削溝用矢板式支保工構造を提案し、上記問題を解消した(特許文献3の図1〜図5等を参照)。
【0006】
図12は、前記構成の腹起こし支持材を使用した矢板式支保工構造の全体図を概略的
に示している。この支保工構造は、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板1と、同矢板1に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材2と、相対向する配置の腹起こし材2、2間の間隔を保持する水圧ジャッキ等の切梁3とから成り、前記腹起こし材2は、前記矢板1に沿って前記構成の腹起こし支持材4によりその両端部を支持され、掘削溝の両側壁の長手方向に沿って一連の配置で架設されている。ちなみに図示例は、10m程度の長さの掘削溝を示しており、前記腹起こし材2は、掘削溝の両側壁に沿って、上下2段で、且つ長手方向に長尺(4m程度)を2本、短尺(2m程度)を1本架設し、計12本使用している。前記腹起こし支持材4は、前記腹起こし材2の両端部に2体ずつ配設し、計24体使用している。前記切梁3は、前記腹起こし材2の両端部、及び必要に応じて中間部に架設し、上下2段で、長手方向に8体の計16体使用している。
【0007】
【特許文献1】特開平8−277528号公報
【特許文献2】特開平9−144001号公報
【特許文献3】特開平10−168881号公報
【特許文献4】特開平10−266209号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【0008】
上記特許文献3(図12)に係る技術は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ任意の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により、腹起こし材2及び切梁3の位置を自在に上下動して位置決めすることができるので、有益な技術であることは上述した通りである。
【0009】
ところで、上記構成の支保工内(掘削溝内)に埋設管を吊り降ろす際、まず上段の切梁3を矢板1側に退避させておいて下段の切梁3の上方まで吊り下げ、上段の切梁3を元の状態に戻してから下段の切梁3を矢板1側に退避させて溝の底面まで下ろしていくことになるが、当該切梁3を退避する場合は、水圧ジャッキ等の切梁3の押圧力を解除し、作業員が地上から水平旋回等の作業を行い、元の状態に戻す場合は、作業員が地上から水平旋回等し、切梁3の押圧力を導入して架設するなど、作業が大変煩わしい。よって、前記切梁3の使用本数を少なくして実施することができれば、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る有益な技術を提供できることは明らかである。
【0010】
本発明の目的は、従来と比して、切梁3の使用本数を少なくして実施することができ、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行い得る掘削溝用矢板式支保工構造を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【0011】
上述した背景技術の課題を解決するための手段として、請求項1に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、図1に示したように、
掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板1と、同矢板1に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材2と、相対向する配置の腹起こし材2、2間の間隔を保持する切梁3とから成る矢板式支保工構造において、
前記腹起こし材2は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材5に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5間に切梁が取り付けられていることを特徴とする。
【0012】
請求項2に記載した発明は、請求項1に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、
図3に示したように、前記腹起こし支持材4は、その背面に、前記矢板1の端部1aに掛け止める掛け止め部材4aを備え、底面に、ボルト受け台4bと同ボルト受け台4bを介して前記矢板1を押圧する推力ボルト4cとを備えており、前記推力ボルト4cで矢板1を押圧して所望の高さで位置決め可能な構成とされていることを特徴とする。
【0013】
請求項3に記載した発明は、請求項1又は2に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2に示したように、溝幅方向に相対向する配置のジョイント部材5、5のうち、一方のジョイント部材5の側面には差込用部材7が設けられ、前記切梁3の基端には差込板8が設けられており、前記ジョイント部材5の差込用部材7に前記切梁3の差込板8を差し込んで当該切梁3がジョイント部材5に取り付けられていることを特徴とする。
【0014】
請求項4に記載した発明は、請求項1〜3のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2に示したように、前記ジョイント部材5には、その上部に、切梁3の差込板8が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパ9が設けられていることを特徴とする。
【0015】
請求項5に記載した発明は、請求項1〜4のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2と図8等に示したように、前記ジョイント部材5には、その上部に、倒立U字形状等の把持部10が設けられていることを特徴とする。
【0016】
請求項6に記載した発明は、請求項1〜5のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図4等に示したように、前記ジョイント部材5に連結する腹起こし材2の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材5の開口部における腹起こし材2の端部との隙間には、着脱自在なコッター等の楔材6が差し込まれていることを特徴とする。
【0017】
請求項7に記載した発明は、請求項1〜6のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造において、図2と図7に示したように、前記切梁3は、伸縮自在な構成であり、前記腹起こし材5の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する2本の回転軸12、13を介して前記ジョイント部材5の側面に取り付けられていることを特徴とする。
【発明の効果】
【0018】
請求項1〜4に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、前記矢板1へ容易に位置決めできる腹起こし支持材4により、腹起こし材2の両端部を安定した状態で支持することができ、隣接する腹起こし材2、2の端部同士を前記ジョイント部材5により確実に連結することができ、同ジョイント部材5に設けた差込用部材7により、切梁3を確実に架設することができる。よって、従来、隣接する腹起こし材2、2の端部に1本ずつ計2本必要としていた切梁3、3(図12の符号Y参照)を、1本の切梁で実施することができる(図1の符号X参照)。したがって、従来と比して、切梁の使用本数を少なくして実施することができるので、施工性、経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができる。
【0019】
請求項5に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加えて、作業者が把持部10を利用することにより、前記ジョイント部材5に腹起こし材2の端部を連結する作業を容易ならしめるほか、当該把持部10を小型ハンマー等で叩くことにより、前記ジョイント部材5に対する腹起こし材2の端部の位置を容易に微調整することができる。
【0020】
請求項6に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加え
て、前記ジョイント部材5と、隣接する腹起こし材2、2の端部同士の連結状態をより強固にすることができ、より安定した支保工構造を実現することができる。
【0021】
請求項7に記載した発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造によれば、上記効果に加えて、前記切梁3を、腹起こし材2とほぼ同一面内まで退避させることができるので、切梁3が埋設管の敷設作業に邪魔になることがなく、その分、掘削溝の幅を狭くすることが可能となり、経済的である。
【発明を実施するための最良の形態】
【0022】
本発明に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、上述した発明の効果を奏するべく、以下のように実施される。
【0023】
図1は、請求項1に係る掘削溝用矢板式支保工構造を概略的に示している。図2A、Bは、図1の枢要部(符号X部)を詳細に示している。この支保工構造は、掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板1と、同矢板1に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材2、2間の間隔を保持する切梁3とから成り、前記腹起こし材2は、前記矢板1に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材4により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材5に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5間に切梁3が取り付けられている(請求項1記載の発明)。
【0024】
図3A〜Dはそれぞれ、前記腹起こし支持材4を前記矢板1に取り付けた状態を示している。この腹起こし支持材4は、その背面に、前記矢板1の端部1aに掛け止める掛け止め部材4aを備え、底面に、ボルト受け台4bと同ボルト受け台4bを介して前記矢板1を押圧する推力ボルト4cとを備えており、作業者がボルト締結用ハンドル4dを利用して前記推力ボルト4cで矢板1を押圧することにより任意の高さで位置決めできる構造で実施されている(請求項2記載の発明)。
【0025】
具体的に、本実施例に係る矢板1は鋼矢板1を使用し、腹起こし材2は角形鋼管を使用し、前記腹起こし材2を支持する腹起こし支持材4としては、断面J字形(図3B参照)、又は断面U字形の鋼材を使用し、前記腹起こし材2を上方より取り付け可能な構造で実施している。前記腹起こし支持材4の背面に設けた掛け止め部材4aは、図3Dに示したように、U字形に折り曲げた鋼矢板1の端部1aに噛み合うように同様にU字形に折り曲げて実施し、前記端部1aに掛け止め部材4aを上方から取り付けることにより、前記腹起こし支持材4を鋼矢板1に上下方向に摺動自在に取り付けている。前記腹起こし支持材4の底面に設けたボルト受け台4bはナット4eを備え、左右対称配置で実施され、それぞれに推力ボルト4cを取り付けて実施している。
【0026】
よって、上記構成の腹起こし支持材4は、その掛け止め部材4aを鋼矢板1の端部1aに掛け止めて摺動自在とし、所望の高さ位置で前記ボルト締結用ハンドル4dを垂直状態から水平状態(図3B参照)にして回動させ、前記推力ボルト4cにて鋼矢板1を押圧することにより、当該腹起こし支持材4を鋼矢板1に固定して位置決めすることができるのである。
【0027】
なお、前記推力ボルト4cを押圧するボルト締結用ハンドル4dは、埋設管の敷設作業を考慮し、当該埋設管との衝突を回避するべく、前記腹起こし支持材4の垂面より内側に突出しない構成で実施することが好ましい。ちなみに、本実施例に係る腹起こし支持材4は、1本の腹起こし材2に対し、その両端部に1体ずつ計2体配設して実施している。
【0028】
前記腹起こし支持材4によりその両端部を支持され、長手方向に隣接する腹起こし材2、2の端部同士は、図2と図4等に示したジョイント部材5により連結されている。本実施例に係る前記ジョイント部材5は鋼製で、前記腹起こし材2を十分に収容できる大きさとされ、C字形状の断面(図4C参照)に成形した構造で実施されている。
【0029】
なお、前記ジョイント部材5の断面構造は、C字形状に限定されるものではなく、図5に示したように、方形状に成形した構造で実施することもできる。要するに、前記ジョイント部材5の断面構造は、前記腹起こし材2の端部同士を連結できる形状及び大きさであれば、特に限定されるものではない。本実施例のように、前記ジョイント部材5の開口部の大きさを、縦方向に十分に余裕のある大きさで実施する理由は、前記腹起こし材2の端部を当該ジョイント部材5へ連結する作業を容易ならしめるほか、図6Aに示したように、現場の作業状況により隣接する腹起こし材2のレベルが多少ずれている場合にも、連結作業を容易に行うことができるためである。ただし、前記ジョイント部材5の開口部の大きさについて、横方向に余裕のある大きさで実施することは埋設管の敷設作業を考慮すると好ましくなく、本実施例では、腹起こし材2の端部がきっちり嵌まり摺動できる横幅で実施されている。
【0030】
図示例のジョイント部材5による腹起こし材2の端部同士を連結する手法は、先ず、架設した腹起こし材2の端部へ当該ジョイント部材5を十分な長さ差し込んでおき、続いて、前記腹起こし材2と一連に架設した腹起こし材2の端部へ跨るように前記ジョイント部材5をスライドさせて連結させるのである。
【0031】
前記ジョイント部材5に対する腹起こし材2、2の端部同士の連結状態は、図4A、Bに示したように、ジョイント部材5のほぼ中央部に若干の隙間を空けてほぼ同等の長さ差し込んだ連結状態に限定されず、現場の作業状況に応じて異なるのは勿論である。即ち、図6Bに示したように、ジョイント部材5のほぼ中央で腹起こし材2、2の端部同士を突き合わせた連結状態で実施する場合もあるし、図6Cに示したように、左側(又は右側)に偏倚した連結状態で実施する場合もある。
【0032】
ちなみに、前記ジョイント部材5に腹起こし材2の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材5の開口部における腹起こし材2の端部との隙間には、図4Bに示したように、着脱自在なコッター等の楔材6を差し込んで実施することが好ましい(請求項6記載の発明)。
【0033】
また、この矢板式支保工構造は、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材5、5のうち、一方のジョイント部材5の側面には、図2等に示したように、その中央部に差込用部材7が溶接等の固定手段で設けられており、前記切梁3の基端には差込板8が設けられており、前記ジョイント部材5の差込用部材7に前記切梁3の差込板8を差し込んで当該切梁3がジョイント部材5に取り付けられている(請求項3記載の発明)。ちなみに、他方のジョイント部材5の側面は、図8に示したように、差込用部材7等を設ける必要は特にはない。
【0034】
前記差込用部材7は、前記切梁3の差込板8を上下方向に差し込み可能で左右方向への動きを拘束する断面C字形状の溝形材7aと、その下部に設けたストッパ7bとから成る。よって、前記切梁3は、その差込板8を、前記差込用部材7の溝形材7aに沿って前記ストッパ7bに当接するまで差し込んで、ジョイント部材5の側面にしっかり掛け止めることができる構造で実施されている。ちなみに、前記差込用部材7と差込板8の構造は図示例に限定されず、前記切梁3を前記ジョイント部材7の側面にしっかり掛け止め得る構造であればよい。
【0035】
なお、前記差込用部材7と差込板8との隙間が狭い場合は、前記差込板8が上方に抜け、切梁3が脱落することはほとんどないが、隙間が広い場合は、図2と図4に示したように、前記ジョイント部材5の上部に、切梁3の差込板8が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパ9を設けて実施することが好ましい(請求項4記載の発明)。この実施例では、前記腹起こし材2と直角方向に回動させて設定したストッパ9と、切梁3の基端側に設けた水平な回転軸13の右端部とが、平面方向から見て重合する構造設計で実施することにより(図4A参照)、前記切梁3の差込板8が上方へ抜けることを防止している。ちなみに、図中の符号11は、前記ストッパ9の回動を拘束する拘束具を示している。
【0036】
また、前記ジョイント部材5には、その上部に、倒立U字形状等の把持部10を設けて実施することが好ましい(請求項5記載の発明)。本実施例に係る把持部10は、前記ジョイント部材5の上部中央に、溶接等の固定手段で一体的に固定されている。この保持部10は、作業者が当該把持部10を把持することにより、前記ジョイント部材5に腹起こし材2の端部を連結作業を容易ならしめるほか、当該把持部10を小型ハンマー等で叩くことにより、前記ジョイント部材5に対する腹起こし材2の端部の位置を容易に微調整できる利点がある。
【0037】
前記ジョイント部材5に取り付ける切梁3は、所謂水圧ジャッキを使用し、伸縮自在な構成で、前記腹起こし材2の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する2本の回転軸12、13を介して前記ジョイント部材に取り付けられている(請求項7記載の発明)。前記切梁3を退避する手順は、切梁(水平ジャッキ)3の押圧力を解除し、当該切梁3を、図7A、Bに示したように、垂直な回転軸12を中心として水平旋回させて腹起こし材2とほぼ平行な状態とする。次に、図7Cに示したように、水平な回転軸13を中心に垂直回転させて腹起こし材2の上部に載置する。この手順により、前記切梁3は、腹起こし材2とほぼ同一面内まで退避させることができ、切梁3が埋設管の敷設作業に邪魔になることがなく、その分、掘削溝の幅を狭くすることが可能となり、経済的である。
【0038】
以上説明したように、上記構成の掘削溝用矢板式支保工構造は、前記矢板1へ容易に位置決めできる腹起こし支持材4により、腹起こし材2の両端部を安定した状態で支持することができ、隣接する腹起こし材2、2の端部同士を前記ジョイント部材5により確実に連結することができ、同ジョイント部材5に設けた差込用部材7により、切梁3を確実に架設できるのである。よって、従来、隣接する腹起こし材2の端部に1本ずつ計2本必要としていた切梁3、3(図12の符号Y参照)を、1本の切梁で実施することができるのである(図1の符号X参照)。
【0039】
具体的に、10m程度の長さの掘削溝で実施する場合、図1に示したように、前記腹起こし材2は、掘削溝の両側壁に沿って、上下2段で、且つ長手方向に長尺(4m程度)を2本、短尺(2m程度)を1本架設し、計12本使用している。前記腹起こし支持材4は、前記腹起こし材2の両端部に2体ずつ配設し、計24体使用している。前記切梁3は、前記隣接する腹起こし材2、2の端部同士に1体、及び必要に応じて腹起こし材2の中間部に架設し、上下2段で、長手方向に6体の計12体使用している。
【0040】
したがって、図1に係る掘削溝用矢板式支保工構造は、図12に係る従来の掘削溝用矢板式支保工構造と比して、掘削溝の10m程度の長さ毎に、切梁3の使用本数を上段で2体、下段で2体の計4体ずつ少なくして実施することができるので、その分、施工性及び経済性に優れていることは勿論、埋設管の敷設作業をより速やかに行うことができるのである。
【0041】
以上に実施例を図面に基づいて説明したが、本発明は、図示例の限りではなく、その技術的思想を逸脱しない範囲において、当業者が通常に行う設計変更、応用のバリエーションの範囲を含むことを念のために言及する。
【0042】
例えば、図9と図10は、前記ジョイント部材5のバリエーションを示している。具体的に、図9は、前記切梁3の基端に対応するジョイント部材5’を示しており、図10は、前記切梁3の先端に対応するジョイント部材5’を示している。ちなみに、図中の符号14は、留め金具を示しており、符号15は、前記コッター等の楔材6を収納するポケットを示しており、符号16は、前記留め金具14と前記楔材6とを連結したステンレスワイヤーを示している。このような構成のジョイント部材5’は、コッター等の楔材6を常備できるので、スムーズな連結作業を行い得る利点がある。
【図面の簡単な説明】
【0043】
【図1】請求項1に係る掘削溝用矢板式支保工構造の全体構造を概略的に示した鳥瞰図である。
【図2】A、Bは、図1のX部を示した枢要図である。
【図3】A、矢板へ腹起こし支持材を取り付けた状態を示した斜視図であり、Bは、同側面図であり、Cは、前記腹起こし支持材に腹起こし材を取り付けた状態を示した斜視図であり、Dは、腹起こし支持材の底面図である。
【図4】Aは、ジョイント部材と、隣接する腹起こし材の端部同士の連結状態を示した平面図であり、Bは、同正面図であり、Cは、同右側面図である。
【図5】Aは、ジョイント部材のバリエーションを示した側面図である。
【図6】A〜Cはそれぞれ、ジョイント部材と、隣接する腹起こし材の端部同士の連結状態のバリエーションを示した正面図である。
【図7】A〜Cは、切梁を腹起こし材の上面に退避させる手順を段階的に示した斜視図である。
【図8】切梁の先端部と同先端部を受けるジョイント部材との構成を示した斜視図である。
【図9】Aは、ジョイント部材のバリエーションを示した平面図であり、Bは、同正面図であり、Cは、同右側面図である。
【図10】Aは、ジョイント部材のバリエーションを示した平面図であり、Bは、同正面図であり、Cは、同右側面図である。
【図11】従来技術に係る、溝形材等の支柱を使用した掘削溝用矢板式支保工構造を示した鳥瞰図である。
【図12】従来技術に係る、支柱を矢板で代用した掘削溝用矢板式支保工構造を示した鳥瞰図である。
【符号の説明】
【0044】
1 矢板
2 腹起こし材
3 切梁
4 腹起こし支持材
4a 掛け止め部材
4b ボルト受け台
4c 推力ボルト
4d ボルト締結用ハンドル
4e ナット
5 ジョイント部材
6 楔材
7 差込用部材
7a 溝形材
7b ストッパ
8 差込板
9 ストッパ
10 把持部
11 拘束具
12 回転軸
13 回転軸
14 留め金具
15 ポケット
16 ステンレスワイヤー
a 支柱
b 腹起こし支持材
【特許請求の範囲】
【請求項1】
掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板と、同矢板に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材間の間隔を保持する切梁とから成る矢板式支保工構造において、
前記腹起こし材は、前記矢板に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材間に切梁が取り付けられていることを特徴とする、掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項2】
前記腹起こし支持材は、その背面に、前記矢板の端部に掛け止める掛け止め部材を備え、底面に、ボルト受け台と同ボルト受け台を介して前記矢板を押圧する推力ボルトとを備えており、前記推力ボルトで矢板を押圧して所望の高さで位置決め可能な構成とされていることを特徴とする、請求項1に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項3】
溝幅方向に相対向する配置のジョイント部材のうち、一方のジョイント部材の側面には差込用部材が設けられ、前記切梁の基端には差込板が設けられており、前記ジョイント部材の差込用部材に前記切梁の差込板を差し込んで当該切梁がジョイント部材に取り付けられていることを特徴とする、請求項1又は2に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項4】
前記ジョイント部材には、その上部に、切梁の差込板が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパが設けられていることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項5】
前記ジョイント部材には、その上部に、倒立U字形状等の把持部が設けられていることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項6】
前記ジョイント部材に連結する腹起こし材の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材の開口部における腹起こし材の端部との隙間には、着脱自在なコッター等の楔材が差し込まれていることを特徴とする、請求項1〜5のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項7】
前記切梁は、伸縮自在な構成であり、前記腹起こし材の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する2本の回転軸を介して前記ジョイント部材の側面に取り付けられていることを特徴とする、請求項1〜6のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項1】
掘削溝の両側壁に沿って建て込み配列した矢板と、同矢板に沿って水平方向に当てがい、相対向する配置に架設した腹起こし材と、相対向する配置の腹起こし材間の間隔を保持する切梁とから成る矢板式支保工構造において、
前記腹起こし材は、前記矢板に沿って上下方向に摺動自在で、且つ所望の高さで位置決め可能な構成の腹起こし支持材により支持され、前記掘削溝の両側壁の長手方向に沿って架設されており、前記長手方向に隣接する腹起こし材の端部同士は、当該端部同士を収容する開口部を備えたジョイント部材に連結され、溝幅方向に相対向する配置の前記ジョイント部材間に切梁が取り付けられていることを特徴とする、掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項2】
前記腹起こし支持材は、その背面に、前記矢板の端部に掛け止める掛け止め部材を備え、底面に、ボルト受け台と同ボルト受け台を介して前記矢板を押圧する推力ボルトとを備えており、前記推力ボルトで矢板を押圧して所望の高さで位置決め可能な構成とされていることを特徴とする、請求項1に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項3】
溝幅方向に相対向する配置のジョイント部材のうち、一方のジョイント部材の側面には差込用部材が設けられ、前記切梁の基端には差込板が設けられており、前記ジョイント部材の差込用部材に前記切梁の差込板を差し込んで当該切梁がジョイント部材に取り付けられていることを特徴とする、請求項1又は2に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項4】
前記ジョイント部材には、その上部に、切梁の差込板が上方へ抜けることを防止する設定・解除自在のストッパが設けられていることを特徴とする、請求項1〜3のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項5】
前記ジョイント部材には、その上部に、倒立U字形状等の把持部が設けられていることを特徴とする、請求項1〜4のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項6】
前記ジョイント部材に連結する腹起こし材の端部の抜けを防止するために、前記ジョイント部材の開口部における腹起こし材の端部との隙間には、着脱自在なコッター等の楔材が差し込まれていることを特徴とする、請求項1〜5のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【請求項7】
前記切梁は、伸縮自在な構成であり、前記腹起こし材の上面または下面に沿った位置まで退避できるように、直交する2本の回転軸を介して前記ジョイント部材の側面に取り付けられていることを特徴とする、請求項1〜6のいずれか一に記載した掘削溝用矢板式支保工構造。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図2】
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【図4】
【図5】
【図6】
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【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【公開番号】特開2007−120223(P2007−120223A)
【公開日】平成19年5月17日(2007.5.17)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2005−316268(P2005−316268)
【出願日】平成17年10月31日(2005.10.31)
【出願人】(000006839)日鐵住金建材株式会社 (371)
【出願人】(396008761)新菅田工業株式会社 (5)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成19年5月17日(2007.5.17)
【国際特許分類】
【出願日】平成17年10月31日(2005.10.31)
【出願人】(000006839)日鐵住金建材株式会社 (371)
【出願人】(396008761)新菅田工業株式会社 (5)
【Fターム(参考)】
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