接着式ウインドガラスの仮止め構造
【課題】コストを削減する上で有利な接着式ウインドガラスの仮止め構造を提供する。
【解決手段】ファスナ１２は、基板部１４と、フック１６と、弾性片１８と、開口部２０と、ガイド片２２とを有している。フック１６は車体パネル８に係止することで車体パネル８に対して離れる方向におけるウインドガラス４の位置決めを行う係止部１６０２を有している。弾性片１８は、フック１６の両側における基板部１４の箇所から突設され、車体パネル８に弾接して弾性変形し、その弾性力によりウインドガラス４を車体パネル８から離れる方向に付勢し係止部１６０２を車体パネル８に係止させるものである。弾性片１８は片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されている。基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、基部１８１０を除いた残りの弾性片１８の部分が収容される大きさの開口部２０が、各弾性片１８毎に基板部１４に設けられている。
【解決手段】ファスナ１２は、基板部１４と、フック１６と、弾性片１８と、開口部２０と、ガイド片２２とを有している。フック１６は車体パネル８に係止することで車体パネル８に対して離れる方向におけるウインドガラス４の位置決めを行う係止部１６０２を有している。弾性片１８は、フック１６の両側における基板部１４の箇所から突設され、車体パネル８に弾接して弾性変形し、その弾性力によりウインドガラス４を車体パネル８から離れる方向に付勢し係止部１６０２を車体パネル８に係止させるものである。弾性片１８は片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されている。基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、基部１８１０を除いた残りの弾性片１８の部分が収容される大きさの開口部２０が、各弾性片１８毎に基板部１４に設けられている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は接着式ウインドガラスの仮止め構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のフロントガラスやリヤガラスのように開閉しないウインドガラスは、通常車体に設けた開口部のフランジに接着剤を用いた接着によって固定されている。
ウインドガラスを車体に固定する際には、ウインドガラスの車体に対する上下方向、左右方向、前後方向（ウインドガラスの厚さ方向）を位置決めした状態で接着剤を硬化させる必要がある。
そこで、ウインドガラスに接着した合成樹脂製のファスナを車体の係合孔に係合させることでウインドガラスの位置決めを行う仮止め構造が提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３１７３５５８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記仮止め構造におけるファスナは、ウインドガラスに取着される基板部と、基板部から突設され車体パネルに係合されるフックと、フックの両側における基板部の箇所から突設され車体パネルに弾接してウインドガラスを車体パネルから離れる方向に付勢する弾性片とを有している。
そして、弾性片として、基板部に連結された環状の片体を用いている。
そのため、ファスナを成形する金型として、基板部の厚さ方向にスライドさせる金型と、基板部の厚さ方向に対して直交する方向へスライドさせ弾性片を成形する左右の金型とが必要となり、金型が複雑化して金型の設計、製造に手間がかかりコストが増大する不利があった。
また、弾性片が環状を呈していることから、車種に応じて弾性片の寸法を変更する必要が生じた場合には、金型を調整しにくく、構造が複雑な金型を最初から製造しなければならない不具合があった。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、コストを削減する上で有利な接着式ウインドガラスの仮止め構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上述の目的を達成するため、本発明の請求項１は、ウインドガラスを車体パネルに接着するに際して、前記ウインドガラスに設けられたファスナを前記車体パネルに係止させることで前記車体パネルに対して離間接近する方向における前記ウインドガラスの位置決めを行う接着式ウインドガラスの仮止め構造であって、前記ファスナは、前記ウインドガラスに取着される基板部と、前記基板部から突設され前記車体パネルに係止される係止部を有し前記係止部が前記車体パネルに係止することで前記車体パネルに対して離れる方向における前記ウインドガラスの位置決めを行うフックと、前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され前記車体パネルに弾接して前記ウインドガラスを前記車体パネルから離れる方向に付勢し前記係止部を前記車体パネルに係止させる弾性片とを有し、前記弾性片は、前記基板部に連結された基部を有し、前記基板部の厚さ方向から前記基板部を見た場合、前記基部を除いた残りの前記弾性片の部分が収容される大きさの開口部が前記各弾性片毎に前記基板部に設けられ、前記弾性片は片持ち式で前記弾性片の突出方向の先部は前記基板部から切り離されていることを特徴とする。
また、本発明の請求項２は、前記基板部は、厚さよりも大きい寸法の幅と、幅よりも大きい寸法の長さとを有する細長形状を呈し、前記フックは前記基板部の長さ方向の中間部から突設され、前記弾性片は、前記長さ方向で前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され、前記基板部の厚さ方向から前記弾性片を見た場合、前記弾性片の突出方向と前記基板部の長さ方向とは平行していることを特徴とする。
また、本発明の請求項４は、前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向に間隔をおいて複数設けられていることを特徴とする。
また、本発明の請求項５は、前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向および幅方向に間隔をおいて複数設けられていることを特徴とする。
また本発明の請求項６は、前記弾性片は、前記先部に至るに連れて前記基板部から次第に離れるように傾斜していることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の請求項１によれば、ファスナを成形する金型として、基板部の厚さ方向にスライドさせる金型で足り、基板部の厚さ方向に対して直交する方向へスライドさせる金型が不要となる。
そのため、金型の単純化を図れ、金型の設計、製造が容易でコストを削減する上で有利となる。
また、車種に応じて弾性片の寸法を変更する場合、弾性片の長さを調整する必要が生じたとしても、金型の構造が単純化されているので、従来のように最初から金型を作り直す必要はなく、金型の調整を容易にでき、金型の製造コストを削減する上で有利となる。
本発明の請求項２によれば、弾性片の長さを大きく確保することにより車体パネルとの反力圧縮代を多く確保でき、また、基板部の厚さ方向からファスナを見た場合に、弾性片を基板部の輪郭内に位置させることができ、金型を安価に製造する上で有利となる。
本発明の請求項３によれば、円弧部を有することから、弾性片の車体パネルへの弾接が円滑になされる。
本発明の請求項４によれば、弾性片の数を増やすことにより、車体パネルとの反力調整代をより多く確保でき組み付け性の向上を図る上で有利となり、また、基板部の面積も大きくなることから、ウインドガラスとの接着面積を大きく確保してファスナのウインドガラスに対する取り付け強度の向上を図る上で有利となる。
本発明の請求項５によれば、弾性片の数をさらに増やすことにより、車体パネルとの反力調整代をより多く確保でき組み付け性の向上を図る上でより有利となり、また、基板部の面積も大きくなることから、ウインドガラスとの接着面積を大きく確保してファスナのウインドガラスに対する取り付け強度の向上を図る上でより有利となる。
本発明の請求項６によれば、弾性片が傾斜していることから、金型を安価に製造する上で有利となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
（第１の実施の形態）
次に本発明の実施の形態について説明する。
図９は乗用車２の外観を示す斜視図である。
実施の形態の接着式ウインドガラスの仮止め構造１０は、乗用車２のウインドガラス４に適用されている。
仮止め構造１０はファスナ１２を含んで構成され、ファスナ１２はウインドガラス４の上縁の左右２箇所に配置され、ウインドガラス４の上縁はそれらファスナ１２により仮止めされ、位置決め後、接着剤により車体６に取り付けられる。
なお、ウインドガラス４の左右の側縁、下縁は、従来公知のさまざまな構造により取り付けられている。
【０００７】
図１は本発明の実施の形態の接着式ウインドガラス４の仮止め構造１０におけるファスナ１２の斜視図、図２はファスナ１２の正面図、図３は図２のＡ矢視図、図４は図３の矢印Ｂで示す部分の拡大図、図５は図２のＣＣ線断面図である。
図６は図９のＡＡ線断面図であり、ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め前の状態を示す図、図７は図９のＡＡ線断面図であり、ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め後の状態を示す図、図８は図７のＡＡ線断面図である。
ファスナ１２は、ポリアセタール、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）などの合成樹脂製で、型により一体成形されている。
ファスナ１２は、基板部１４と、フック１６と、弾性片１８と、開口部２０と、ガイド片２２とを有している。
【０００８】
図１乃至図３に示すように、基板部１４は、厚さと、厚さよりも大きい寸法の幅と、幅よりも大きい寸法の長さとを有する細長形状を呈している。
基板部１４の厚さ方向の一方の面は、平坦な裏面１４０２とされ、この裏面１４０２は例えば両面粘着テープなどを介してウインドガラス４に取り付けられる。
基板部１４の厚さ方向の他方の面である表面１４０４の幅方向の端部には、剛性向上のため、基板部１４の長さ方向から見た場合に、基板部１４の断面がＬ字形となるようにリブ１４１０が膨出形成されている。
リブ１４１０は基板部１４の長さ方向の全長にわたって延在されている。
【０００９】
フック１６は基板部１４の長さ方向の中間部の表面１４０４から突設されている。
フック１６は、車体６を構成する車体パネル８（図８）に係止することで車体パネル８に対して離れる方向におけるウインドガラス４の位置決めを行う係止部１６０２を有している。
係止部１６０２は、基板部１４の幅方向でリブ１４１０が形成された側に突設されている。
車体パネル８に対して離れる方向におけるウインドガラス８のフック１６による位置決めは例えば±０．１ｍｍ程度でなされる。
【００１０】
弾性片１８は、フック１６の両側における基板部１４の箇所から突設され、車体パネル８に弾接して弾性変形し、その弾性力によりウインドガラス４を車体パネル８から離れる方向に付勢し係止部１６０２を車体パネル８に係止させるものである。
弾性片１８は、長さ方向でフック１６の両側における基板部１４の箇所から基板部１４の幅方向と平行する方向に延在する幅を有して突設され、基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、弾性片１８の突出方向と基板部１４の長さ方向とは平行している。
弾性片１８は片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されている。
弾性片１８は、弾性片１８の突出方向および幅方向に直交する厚さを有し、弾性片１８の突出方向の先部に、弾性片１８の厚さよりも大きい寸法の直径からなる円弧部１８０２が弾性片１８の幅方向に延在し、弾性片１８の車体パネル８への弾接の円滑化が図られている。
なお、弾性片１８の幅方向が基板部１４の幅方向と平行することから、基板部１４の厚さ方向からファスナ１２を見た場合に、弾性片１８が基板部１４の輪郭内に位置し、金型を安価に製造する上で有利となっている。
【００１１】
弾性片１８はフック１６の両側において、それぞれ基板部１４の長さ方向に間隔をおいて複数設けられ、本実施の形態では、フック１６の両側に２つずつ設けられている。
フック１６の両側に２つずつ設けられた合計４つの弾性片１８は、基板部１４を平面視した場合（基板部１４の厚さ方向から見た場合）、各弾性片１８の長さ方向が、基板部１４の長さ方向に直線状に延在するように並べられた列を構成している。
弾性片１８は、先部に至るに連れて基板部１４から次第に離れるように傾斜し、金型を安価に製造する上で有利となっている。
フック１６の両側の弾性片１８は、フック１６を中心とした左右対称形状を呈している。
フック１６の両側において２つの弾性片１８は、互いに近接する箇所が基板部１４に連結され、互いに離れた箇所が基板部１４から離れるように傾斜した傾斜板として設けられ、ハの字を形成している。
【００１２】
図４に示すように、弾性片１８は、基板部１４に連結された基部１８１０を有している。
図３に示すように、基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、基部１８１０を除いた残りの弾性片１８の部分が収容される大きさの開口部２０が、各弾性片１８毎に基板部１４に設けられ、基板部１４の厚さ方向にスライドされる上下の金型によりファスナ１２を製造できるように構成されている。
【００１３】
図２、図３、図４に示すように、ガイド片２２は、フック１６の両側の弾性片１８の内側でフック１６の両側に近接した基板部１４の表面１４０４の箇所からそれぞれ突設されている。
ガイド片２２は、車体パネル８の孔８００２（図７、図８）に係合され、このガイド片２２の係合により、車体パネル８に対してウインドガラス４の上縁の上下左右の位置決めがなされる。ガイド片２２の係合によるウインドガラス４の上下左右の位置決めは、車体パネル８のばらつき（例えば±２ｍｍ程度）を吸収できる程度でなされる。
図４、図５に示すように、ガイド片２２には、車体パネル８の孔８００２に挿入されやすいように、傾斜面２２０２、２２０４が形成されている。
なお、フック１６とその両側のガイド片２２で囲まれる基板部１４の箇所には、図１、図３、図５に示すように、開口部１４２０が形成されている。
【００１４】
（取り付けの説明）
次に、ファスナ１２の取り付けについて説明する。
図６に示すように、ファスナ１２の基板部１４の裏面１４０２を両面粘着テープなどによりウインドガラス４に取り付ける。この場合、ウインドガラス４の全周にわたって接着剤Ｓが塗布されている。
そして、ウインドガラス４を車体パネル８に臨ませ、ファスナ１２のフック１６およびガイド片２２を車体パネル８の孔８００２に挿入する。
フック１６を孔８００２に挿入すると、図７に示すように、係止部１６０２が孔８００２の縁部を乗り越え、各ガイド片２２が孔８００２の縁部に当接されることでウインドガラス４の上下左右の位置決めがなされる。
弾性片１８は、車体パネル８に弾接してウインドガラス４を車体パネル８から離れる方向に付勢し、係止部１６０２を孔８００２の周囲の車体パネル８箇所に係止させる。
したがって、ウインドガラス４は、車体パネル８に対して離れる方向における位置決めがなされた状態で係止保持され、接着剤Ｓの硬化によりウインドガラス４が車体パネル８に取り付けられる。
なお、図８において、符号２４はウインドガラス４と車体パネル８との隙間をシールするウインドシールドモールディングを示している。
【００１５】
本実施の形態によれば、ファスナ１２の弾性片１８は、基板部１４に連結された基部１８０２を有し、基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、基部１８０２を除いた残りの弾性片１８の部分が収容される大きさの開口部２０が弾性片２８毎に基板部１４に設けられ、弾性片１８は片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されている。
したがって、ファスナ１２を成形する金型として、基板部１４の厚さ方向にスライドさせる金型で足り、基板部１４の厚さ方向に対して直交する方向へスライドさせる金型が不要となる。
そのため、金型の単純化を図れ、金型の設計、製造が容易でコストを削減する上で有利となる。
また、例えば、ウインドガラス４と車体パネル８との距離を変えたい場合などのように車種に応じて弾性片の寸法を変更する場合、弾性片１８の長さを調整する必要が生じたとしても、金型の構造が単純化されているので、従来のように最初から金型を作り直す必要はなく、金型の調整を容易にでき、金型の製造コストを削減する上で有利となる。
また、弾性片１８が片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されているため、弾性片１８の長さを確保することで、車体パネル８の形状や寸法のばらつきを吸収する上で有利となる。
特に、従来のように、弾性片として環状の構造を用いる場合に比較して、弾性片１８が片持ち式であるため、弾性片１８の弾性が強くなり過ぎることがなく、車体パネル８の形状や寸法のばらつきを吸収する上でより一層有利となる。
また、車体パネル８との間にウインドガラス４の厚さ方向において一定の寸法の隙間が形成されるため、ウインドガラス４と他の部品と間の間隔が空き過ぎたり、ウインドガラス４と他の部品とが近づきすぎて干渉したりすることを確実に防止する上で有利となる。
また、車体パネル８との間にウインドガラス４の厚さ方向において一定の寸法の隙間が形成された状態で接着剤Ｓが硬化するため、ウインドガラス４と車体パネル８との間に介在する接着剤Ｓの厚さを一定に保持できるため、接着剤Ｓによるシール性を確保する上で有利となり、ウインドガラスＳと車体パネル８との間で接着剤Ｓが一部途切れてシール切れを生じるといったことを確実に防止する上で有利となる。
【００１６】
（第２の実施の形態）
次に第２の実施の形態について説明する。
図１０は第２の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。なお、以下の実施の形態においては第１の実施の形態と同一または対応する部分、部材には同一の符号を付して説明する。
第１の実施の形態では、ファスナ１２の弾性片１８は、フック１６の両側に２つずつ設けられていたが、第２の実施の形態では、ファスナ１２の弾性片１８は、フック１６の両側に４つずつ設けられている。
フック１６の片側に設けられた４つの弾性片１８は、ハの字が２つ形成されるように基板部１４から突設され、各弾性片１８に対応してそれぞれ開口部２０が形成されている。
このような第２の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
さらに、第１の実施の形態では弾性片１８が４つ設けられているのに対して、第２の実施の形態では弾性片１８が８つ設けられていることから、車体パネル８との反力調整代を多く確保でき組み付け性の向上を図る上で有利となる。
また、第２の実施の形態では、両面粘着テープの長さ方向の寸法を大きく取れるのでウインドガラス４との接着面積を大きく確保してファスナ１２のウインドガラス４に対する取り付け強度の向上を図る上で有利となる。
【００１７】
（第３の実施の形態）
次に第３の実施の形態について説明する。
図１１は第３の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
第３の実施の形態では、基板部１４の幅が第１の実施の形態よりも大きな寸法で形成され、第１の実施の形態で設けられた４つの弾性片１８からなる列が幅方向に間隔をおいて２つ設けられている。
このような第３の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
さらに、第１の実施の形態では弾性片１８が４つ設けられているのに対して、第３の実施の形態では弾性片１８が８つ設けられていることから、第２の実施の形態と同様に、車体パネル８との反力調整代を多く確保でき組み付け性の向上を図る上で有利となる。
また、第３の実施の形態では、両面粘着テープの幅方向の寸法を大きく取れるのでウインドガラス４との接着面積を大きく確保してファスナ１２のウインドガラス４に対する取り付け強度の向上を図る上で有利となる。
【００１８】
（第４の実施の形態）
次に第４の実施の形態について説明する。
図１２は第４の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
第４の実施の形態では、ファスナ１２の弾性片１８は、基板部１４の長手方向においてフック１６の両側に１つずつ設けられている。
この実施の形態では、各弾性片１８は、フック１６寄りの箇所が基板部１４に連結され、フック１６から離れた箇所が基板部１４から切り離されるように突設されているが、フック１６から離れた箇所が基板部１４に連結され、フック１６寄りの箇所が基板部１４から切り離されるように突設されていてもよい。
このような第４の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
また、第４の実施の形態では、弾性片１８が２つであるため、型構造を簡素化でき、金型の設計、製造、調整などに要する準備費を削減する上で有利となる。
【００１９】
（第５の実施の形態）
次に第５の実施の形態について説明する。
図１３は第５の実施の形態におけるファスナ１２の要部断面図である。
第１乃至第４の実施の形態では、弾性片１８は直線状に延在し傾斜板として形成されている場合について説明したが、この第５の実施の形態のように、弾性片１８が片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部が基板部１４から切り離されていれば、弾性片１８は、基板部１４の表面１４０４から離間する方向に向かって凸状となるように湾曲形成されていてもよい。
このような第５の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
また、第５の実施の形態でも、型構造を簡素化でき準備費を削減する上で有利となる。
なお、弾性片１８の形状は板状や湾曲形状に限定されず、弾性力を発揮し、基板部１４の厚さ方向にスライドする金型で成形できる形状であればよい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態の接着式ウインドガラス４の仮止め構造１０におけるファスナ１２の斜視図である。
【図２】ファスナ１２の正面図である。
【図３】図２のＡ矢視図である。
【図４】図３の矢印Ｂで示す部分の拡大図である。
【図５】図２のＣＣ線断面図である。
【図６】ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め前の状態を示す図９のＡＡ線断面図である。
【図７】ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め後の状態を示す図９のＡＡ線断面図である。
【図８】図７のＡＡ線断面図である。
【図９】乗用車２の外観を示す斜視図である。
【図１０】第２の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
【図１１】第３の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
【図１２】第４の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
【図１３】第５の実施の形態におけるファスナ１２の要部断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
４……ウインドガラス、８……車体パネル、１０……仮止め構造、１２……ファスナ、１４……基板部、１６……フック、１８……弾性片、２０……開口部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は接着式ウインドガラスの仮止め構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
自動車のフロントガラスやリヤガラスのように開閉しないウインドガラスは、通常車体に設けた開口部のフランジに接着剤を用いた接着によって固定されている。
ウインドガラスを車体に固定する際には、ウインドガラスの車体に対する上下方向、左右方向、前後方向（ウインドガラスの厚さ方向）を位置決めした状態で接着剤を硬化させる必要がある。
そこで、ウインドガラスに接着した合成樹脂製のファスナを車体の係合孔に係合させることでウインドガラスの位置決めを行う仮止め構造が提案されている（特許文献１参照）。
【特許文献１】特許第３１７３５５８号
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
上記仮止め構造におけるファスナは、ウインドガラスに取着される基板部と、基板部から突設され車体パネルに係合されるフックと、フックの両側における基板部の箇所から突設され車体パネルに弾接してウインドガラスを車体パネルから離れる方向に付勢する弾性片とを有している。
そして、弾性片として、基板部に連結された環状の片体を用いている。
そのため、ファスナを成形する金型として、基板部の厚さ方向にスライドさせる金型と、基板部の厚さ方向に対して直交する方向へスライドさせ弾性片を成形する左右の金型とが必要となり、金型が複雑化して金型の設計、製造に手間がかかりコストが増大する不利があった。
また、弾性片が環状を呈していることから、車種に応じて弾性片の寸法を変更する必要が生じた場合には、金型を調整しにくく、構造が複雑な金型を最初から製造しなければならない不具合があった。
本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、コストを削減する上で有利な接着式ウインドガラスの仮止め構造を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００４】
上述の目的を達成するため、本発明の請求項１は、ウインドガラスを車体パネルに接着するに際して、前記ウインドガラスに設けられたファスナを前記車体パネルに係止させることで前記車体パネルに対して離間接近する方向における前記ウインドガラスの位置決めを行う接着式ウインドガラスの仮止め構造であって、前記ファスナは、前記ウインドガラスに取着される基板部と、前記基板部から突設され前記車体パネルに係止される係止部を有し前記係止部が前記車体パネルに係止することで前記車体パネルに対して離れる方向における前記ウインドガラスの位置決めを行うフックと、前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され前記車体パネルに弾接して前記ウインドガラスを前記車体パネルから離れる方向に付勢し前記係止部を前記車体パネルに係止させる弾性片とを有し、前記弾性片は、前記基板部に連結された基部を有し、前記基板部の厚さ方向から前記基板部を見た場合、前記基部を除いた残りの前記弾性片の部分が収容される大きさの開口部が前記各弾性片毎に前記基板部に設けられ、前記弾性片は片持ち式で前記弾性片の突出方向の先部は前記基板部から切り離されていることを特徴とする。
また、本発明の請求項２は、前記基板部は、厚さよりも大きい寸法の幅と、幅よりも大きい寸法の長さとを有する細長形状を呈し、前記フックは前記基板部の長さ方向の中間部から突設され、前記弾性片は、前記長さ方向で前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され、前記基板部の厚さ方向から前記弾性片を見た場合、前記弾性片の突出方向と前記基板部の長さ方向とは平行していることを特徴とする。
また、本発明の請求項４は、前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向に間隔をおいて複数設けられていることを特徴とする。
また、本発明の請求項５は、前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向および幅方向に間隔をおいて複数設けられていることを特徴とする。
また本発明の請求項６は、前記弾性片は、前記先部に至るに連れて前記基板部から次第に離れるように傾斜していることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００５】
本発明の請求項１によれば、ファスナを成形する金型として、基板部の厚さ方向にスライドさせる金型で足り、基板部の厚さ方向に対して直交する方向へスライドさせる金型が不要となる。
そのため、金型の単純化を図れ、金型の設計、製造が容易でコストを削減する上で有利となる。
また、車種に応じて弾性片の寸法を変更する場合、弾性片の長さを調整する必要が生じたとしても、金型の構造が単純化されているので、従来のように最初から金型を作り直す必要はなく、金型の調整を容易にでき、金型の製造コストを削減する上で有利となる。
本発明の請求項２によれば、弾性片の長さを大きく確保することにより車体パネルとの反力圧縮代を多く確保でき、また、基板部の厚さ方向からファスナを見た場合に、弾性片を基板部の輪郭内に位置させることができ、金型を安価に製造する上で有利となる。
本発明の請求項３によれば、円弧部を有することから、弾性片の車体パネルへの弾接が円滑になされる。
本発明の請求項４によれば、弾性片の数を増やすことにより、車体パネルとの反力調整代をより多く確保でき組み付け性の向上を図る上で有利となり、また、基板部の面積も大きくなることから、ウインドガラスとの接着面積を大きく確保してファスナのウインドガラスに対する取り付け強度の向上を図る上で有利となる。
本発明の請求項５によれば、弾性片の数をさらに増やすことにより、車体パネルとの反力調整代をより多く確保でき組み付け性の向上を図る上でより有利となり、また、基板部の面積も大きくなることから、ウインドガラスとの接着面積を大きく確保してファスナのウインドガラスに対する取り付け強度の向上を図る上でより有利となる。
本発明の請求項６によれば、弾性片が傾斜していることから、金型を安価に製造する上で有利となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００６】
（第１の実施の形態）
次に本発明の実施の形態について説明する。
図９は乗用車２の外観を示す斜視図である。
実施の形態の接着式ウインドガラスの仮止め構造１０は、乗用車２のウインドガラス４に適用されている。
仮止め構造１０はファスナ１２を含んで構成され、ファスナ１２はウインドガラス４の上縁の左右２箇所に配置され、ウインドガラス４の上縁はそれらファスナ１２により仮止めされ、位置決め後、接着剤により車体６に取り付けられる。
なお、ウインドガラス４の左右の側縁、下縁は、従来公知のさまざまな構造により取り付けられている。
【０００７】
図１は本発明の実施の形態の接着式ウインドガラス４の仮止め構造１０におけるファスナ１２の斜視図、図２はファスナ１２の正面図、図３は図２のＡ矢視図、図４は図３の矢印Ｂで示す部分の拡大図、図５は図２のＣＣ線断面図である。
図６は図９のＡＡ線断面図であり、ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め前の状態を示す図、図７は図９のＡＡ線断面図であり、ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め後の状態を示す図、図８は図７のＡＡ線断面図である。
ファスナ１２は、ポリアセタール、ナイロン、ポリプロピレン（ＰＰ）などの合成樹脂製で、型により一体成形されている。
ファスナ１２は、基板部１４と、フック１６と、弾性片１８と、開口部２０と、ガイド片２２とを有している。
【０００８】
図１乃至図３に示すように、基板部１４は、厚さと、厚さよりも大きい寸法の幅と、幅よりも大きい寸法の長さとを有する細長形状を呈している。
基板部１４の厚さ方向の一方の面は、平坦な裏面１４０２とされ、この裏面１４０２は例えば両面粘着テープなどを介してウインドガラス４に取り付けられる。
基板部１４の厚さ方向の他方の面である表面１４０４の幅方向の端部には、剛性向上のため、基板部１４の長さ方向から見た場合に、基板部１４の断面がＬ字形となるようにリブ１４１０が膨出形成されている。
リブ１４１０は基板部１４の長さ方向の全長にわたって延在されている。
【０００９】
フック１６は基板部１４の長さ方向の中間部の表面１４０４から突設されている。
フック１６は、車体６を構成する車体パネル８（図８）に係止することで車体パネル８に対して離れる方向におけるウインドガラス４の位置決めを行う係止部１６０２を有している。
係止部１６０２は、基板部１４の幅方向でリブ１４１０が形成された側に突設されている。
車体パネル８に対して離れる方向におけるウインドガラス８のフック１６による位置決めは例えば±０．１ｍｍ程度でなされる。
【００１０】
弾性片１８は、フック１６の両側における基板部１４の箇所から突設され、車体パネル８に弾接して弾性変形し、その弾性力によりウインドガラス４を車体パネル８から離れる方向に付勢し係止部１６０２を車体パネル８に係止させるものである。
弾性片１８は、長さ方向でフック１６の両側における基板部１４の箇所から基板部１４の幅方向と平行する方向に延在する幅を有して突設され、基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、弾性片１８の突出方向と基板部１４の長さ方向とは平行している。
弾性片１８は片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されている。
弾性片１８は、弾性片１８の突出方向および幅方向に直交する厚さを有し、弾性片１８の突出方向の先部に、弾性片１８の厚さよりも大きい寸法の直径からなる円弧部１８０２が弾性片１８の幅方向に延在し、弾性片１８の車体パネル８への弾接の円滑化が図られている。
なお、弾性片１８の幅方向が基板部１４の幅方向と平行することから、基板部１４の厚さ方向からファスナ１２を見た場合に、弾性片１８が基板部１４の輪郭内に位置し、金型を安価に製造する上で有利となっている。
【００１１】
弾性片１８はフック１６の両側において、それぞれ基板部１４の長さ方向に間隔をおいて複数設けられ、本実施の形態では、フック１６の両側に２つずつ設けられている。
フック１６の両側に２つずつ設けられた合計４つの弾性片１８は、基板部１４を平面視した場合（基板部１４の厚さ方向から見た場合）、各弾性片１８の長さ方向が、基板部１４の長さ方向に直線状に延在するように並べられた列を構成している。
弾性片１８は、先部に至るに連れて基板部１４から次第に離れるように傾斜し、金型を安価に製造する上で有利となっている。
フック１６の両側の弾性片１８は、フック１６を中心とした左右対称形状を呈している。
フック１６の両側において２つの弾性片１８は、互いに近接する箇所が基板部１４に連結され、互いに離れた箇所が基板部１４から離れるように傾斜した傾斜板として設けられ、ハの字を形成している。
【００１２】
図４に示すように、弾性片１８は、基板部１４に連結された基部１８１０を有している。
図３に示すように、基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、基部１８１０を除いた残りの弾性片１８の部分が収容される大きさの開口部２０が、各弾性片１８毎に基板部１４に設けられ、基板部１４の厚さ方向にスライドされる上下の金型によりファスナ１２を製造できるように構成されている。
【００１３】
図２、図３、図４に示すように、ガイド片２２は、フック１６の両側の弾性片１８の内側でフック１６の両側に近接した基板部１４の表面１４０４の箇所からそれぞれ突設されている。
ガイド片２２は、車体パネル８の孔８００２（図７、図８）に係合され、このガイド片２２の係合により、車体パネル８に対してウインドガラス４の上縁の上下左右の位置決めがなされる。ガイド片２２の係合によるウインドガラス４の上下左右の位置決めは、車体パネル８のばらつき（例えば±２ｍｍ程度）を吸収できる程度でなされる。
図４、図５に示すように、ガイド片２２には、車体パネル８の孔８００２に挿入されやすいように、傾斜面２２０２、２２０４が形成されている。
なお、フック１６とその両側のガイド片２２で囲まれる基板部１４の箇所には、図１、図３、図５に示すように、開口部１４２０が形成されている。
【００１４】
（取り付けの説明）
次に、ファスナ１２の取り付けについて説明する。
図６に示すように、ファスナ１２の基板部１４の裏面１４０２を両面粘着テープなどによりウインドガラス４に取り付ける。この場合、ウインドガラス４の全周にわたって接着剤Ｓが塗布されている。
そして、ウインドガラス４を車体パネル８に臨ませ、ファスナ１２のフック１６およびガイド片２２を車体パネル８の孔８００２に挿入する。
フック１６を孔８００２に挿入すると、図７に示すように、係止部１６０２が孔８００２の縁部を乗り越え、各ガイド片２２が孔８００２の縁部に当接されることでウインドガラス４の上下左右の位置決めがなされる。
弾性片１８は、車体パネル８に弾接してウインドガラス４を車体パネル８から離れる方向に付勢し、係止部１６０２を孔８００２の周囲の車体パネル８箇所に係止させる。
したがって、ウインドガラス４は、車体パネル８に対して離れる方向における位置決めがなされた状態で係止保持され、接着剤Ｓの硬化によりウインドガラス４が車体パネル８に取り付けられる。
なお、図８において、符号２４はウインドガラス４と車体パネル８との隙間をシールするウインドシールドモールディングを示している。
【００１５】
本実施の形態によれば、ファスナ１２の弾性片１８は、基板部１４に連結された基部１８０２を有し、基板部１４の厚さ方向から基板部１４を見た場合、基部１８０２を除いた残りの弾性片１８の部分が収容される大きさの開口部２０が弾性片２８毎に基板部１４に設けられ、弾性片１８は片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されている。
したがって、ファスナ１２を成形する金型として、基板部１４の厚さ方向にスライドさせる金型で足り、基板部１４の厚さ方向に対して直交する方向へスライドさせる金型が不要となる。
そのため、金型の単純化を図れ、金型の設計、製造が容易でコストを削減する上で有利となる。
また、例えば、ウインドガラス４と車体パネル８との距離を変えたい場合などのように車種に応じて弾性片の寸法を変更する場合、弾性片１８の長さを調整する必要が生じたとしても、金型の構造が単純化されているので、従来のように最初から金型を作り直す必要はなく、金型の調整を容易にでき、金型の製造コストを削減する上で有利となる。
また、弾性片１８が片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部は基板部１４から切り離されているため、弾性片１８の長さを確保することで、車体パネル８の形状や寸法のばらつきを吸収する上で有利となる。
特に、従来のように、弾性片として環状の構造を用いる場合に比較して、弾性片１８が片持ち式であるため、弾性片１８の弾性が強くなり過ぎることがなく、車体パネル８の形状や寸法のばらつきを吸収する上でより一層有利となる。
また、車体パネル８との間にウインドガラス４の厚さ方向において一定の寸法の隙間が形成されるため、ウインドガラス４と他の部品と間の間隔が空き過ぎたり、ウインドガラス４と他の部品とが近づきすぎて干渉したりすることを確実に防止する上で有利となる。
また、車体パネル８との間にウインドガラス４の厚さ方向において一定の寸法の隙間が形成された状態で接着剤Ｓが硬化するため、ウインドガラス４と車体パネル８との間に介在する接着剤Ｓの厚さを一定に保持できるため、接着剤Ｓによるシール性を確保する上で有利となり、ウインドガラスＳと車体パネル８との間で接着剤Ｓが一部途切れてシール切れを生じるといったことを確実に防止する上で有利となる。
【００１６】
（第２の実施の形態）
次に第２の実施の形態について説明する。
図１０は第２の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。なお、以下の実施の形態においては第１の実施の形態と同一または対応する部分、部材には同一の符号を付して説明する。
第１の実施の形態では、ファスナ１２の弾性片１８は、フック１６の両側に２つずつ設けられていたが、第２の実施の形態では、ファスナ１２の弾性片１８は、フック１６の両側に４つずつ設けられている。
フック１６の片側に設けられた４つの弾性片１８は、ハの字が２つ形成されるように基板部１４から突設され、各弾性片１８に対応してそれぞれ開口部２０が形成されている。
このような第２の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
さらに、第１の実施の形態では弾性片１８が４つ設けられているのに対して、第２の実施の形態では弾性片１８が８つ設けられていることから、車体パネル８との反力調整代を多く確保でき組み付け性の向上を図る上で有利となる。
また、第２の実施の形態では、両面粘着テープの長さ方向の寸法を大きく取れるのでウインドガラス４との接着面積を大きく確保してファスナ１２のウインドガラス４に対する取り付け強度の向上を図る上で有利となる。
【００１７】
（第３の実施の形態）
次に第３の実施の形態について説明する。
図１１は第３の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
第３の実施の形態では、基板部１４の幅が第１の実施の形態よりも大きな寸法で形成され、第１の実施の形態で設けられた４つの弾性片１８からなる列が幅方向に間隔をおいて２つ設けられている。
このような第３の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
さらに、第１の実施の形態では弾性片１８が４つ設けられているのに対して、第３の実施の形態では弾性片１８が８つ設けられていることから、第２の実施の形態と同様に、車体パネル８との反力調整代を多く確保でき組み付け性の向上を図る上で有利となる。
また、第３の実施の形態では、両面粘着テープの幅方向の寸法を大きく取れるのでウインドガラス４との接着面積を大きく確保してファスナ１２のウインドガラス４に対する取り付け強度の向上を図る上で有利となる。
【００１８】
（第４の実施の形態）
次に第４の実施の形態について説明する。
図１２は第４の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
第４の実施の形態では、ファスナ１２の弾性片１８は、基板部１４の長手方向においてフック１６の両側に１つずつ設けられている。
この実施の形態では、各弾性片１８は、フック１６寄りの箇所が基板部１４に連結され、フック１６から離れた箇所が基板部１４から切り離されるように突設されているが、フック１６から離れた箇所が基板部１４に連結され、フック１６寄りの箇所が基板部１４から切り離されるように突設されていてもよい。
このような第４の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
また、第４の実施の形態では、弾性片１８が２つであるため、型構造を簡素化でき、金型の設計、製造、調整などに要する準備費を削減する上で有利となる。
【００１９】
（第５の実施の形態）
次に第５の実施の形態について説明する。
図１３は第５の実施の形態におけるファスナ１２の要部断面図である。
第１乃至第４の実施の形態では、弾性片１８は直線状に延在し傾斜板として形成されている場合について説明したが、この第５の実施の形態のように、弾性片１８が片持ち式で弾性片１８の突出方向の先部が基板部１４から切り離されていれば、弾性片１８は、基板部１４の表面１４０４から離間する方向に向かって凸状となるように湾曲形成されていてもよい。
このような第５の実施の形態においても第１の実施の形態と同様の効果が奏される。
また、第５の実施の形態でも、型構造を簡素化でき準備費を削減する上で有利となる。
なお、弾性片１８の形状は板状や湾曲形状に限定されず、弾性力を発揮し、基板部１４の厚さ方向にスライドする金型で成形できる形状であればよい。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の実施の形態の接着式ウインドガラス４の仮止め構造１０におけるファスナ１２の斜視図である。
【図２】ファスナ１２の正面図である。
【図３】図２のＡ矢視図である。
【図４】図３の矢印Ｂで示す部分の拡大図である。
【図５】図２のＣＣ線断面図である。
【図６】ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め前の状態を示す図９のＡＡ線断面図である。
【図７】ウインドガラス４の車体パネル８への仮止め後の状態を示す図９のＡＡ線断面図である。
【図８】図７のＡＡ線断面図である。
【図９】乗用車２の外観を示す斜視図である。
【図１０】第２の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
【図１１】第３の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
【図１２】第４の実施の形態におけるファスナ１２の斜視図である。
【図１３】第５の実施の形態におけるファスナ１２の要部断面図である。
【符号の説明】
【００２１】
４……ウインドガラス、８……車体パネル、１０……仮止め構造、１２……ファスナ、１４……基板部、１６……フック、１８……弾性片、２０……開口部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ウインドガラスを車体パネルに接着するに際して、前記ウインドガラスに設けられたファスナを前記車体パネルに係止させることで前記車体パネルに対して離間接近する方向における前記ウインドガラスの位置決めを行う接着式ウインドガラスの仮止め構造であって、
前記ファスナは、
前記ウインドガラスに取着される基板部と、
前記基板部から突設され前記車体パネルに係止される係止部を有し前記係止部が前記車体パネルに係止することで前記車体パネルに対して離れる方向における前記ウインドガラスの位置決めを行うフックと、
前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され前記車体パネルに弾接して前記ウインドガラスを前記車体パネルから離れる方向に付勢し前記係止部を前記車体パネルに係止させる弾性片とを有し、
前記弾性片は、前記基板部に連結された基部を有し、
前記基板部の厚さ方向から前記基板部を見た場合、前記基部を除いた残りの前記弾性片の部分が収容される大きさの開口部が前記各弾性片毎に前記基板部に設けられ、
前記弾性片は片持ち式で前記弾性片の突出方向の先部は前記基板部から切り離されている、
ことを特徴とする接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項２】
前記基板部は、厚さよりも大きい寸法の幅と、幅よりも大きい寸法の長さとを有する細長形状を呈し、
前記フックは前記基板部の長さ方向の中間部から突設され、
前記弾性片は、前記長さ方向で前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され、
前記基板部の厚さ方向から前記弾性片を見た場合、前記弾性片の突出方向と前記基板部の長さ方向とは平行している、
ことを特徴とする請求項１記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項３】
前記弾性片は、前記弾性片の突出方向および幅方向に直交する厚さを有し、
前記弾性片の突出方向の先部に、前記弾性片の厚さよりも大きい寸法の直径からなる円弧部が前記弾性片の幅方向に延在している、
ことを特徴とする請求項２記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項４】
前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向に間隔をおいて複数設けられている、
ことを特徴とする請求項２記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項５】
前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向および幅方向に間隔をおいて複数設けられている、
ことを特徴とする請求項２記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項６】
前記弾性片は、前記先部に至るに連れて前記基板部から次第に離れるように傾斜している、
ことを特徴とする請求項１乃至５に何れか１項記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項１】
ウインドガラスを車体パネルに接着するに際して、前記ウインドガラスに設けられたファスナを前記車体パネルに係止させることで前記車体パネルに対して離間接近する方向における前記ウインドガラスの位置決めを行う接着式ウインドガラスの仮止め構造であって、
前記ファスナは、
前記ウインドガラスに取着される基板部と、
前記基板部から突設され前記車体パネルに係止される係止部を有し前記係止部が前記車体パネルに係止することで前記車体パネルに対して離れる方向における前記ウインドガラスの位置決めを行うフックと、
前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され前記車体パネルに弾接して前記ウインドガラスを前記車体パネルから離れる方向に付勢し前記係止部を前記車体パネルに係止させる弾性片とを有し、
前記弾性片は、前記基板部に連結された基部を有し、
前記基板部の厚さ方向から前記基板部を見た場合、前記基部を除いた残りの前記弾性片の部分が収容される大きさの開口部が前記各弾性片毎に前記基板部に設けられ、
前記弾性片は片持ち式で前記弾性片の突出方向の先部は前記基板部から切り離されている、
ことを特徴とする接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項２】
前記基板部は、厚さよりも大きい寸法の幅と、幅よりも大きい寸法の長さとを有する細長形状を呈し、
前記フックは前記基板部の長さ方向の中間部から突設され、
前記弾性片は、前記長さ方向で前記フックの両側における前記基板部の箇所から突設され、
前記基板部の厚さ方向から前記弾性片を見た場合、前記弾性片の突出方向と前記基板部の長さ方向とは平行している、
ことを特徴とする請求項１記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項３】
前記弾性片は、前記弾性片の突出方向および幅方向に直交する厚さを有し、
前記弾性片の突出方向の先部に、前記弾性片の厚さよりも大きい寸法の直径からなる円弧部が前記弾性片の幅方向に延在している、
ことを特徴とする請求項２記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項４】
前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向に間隔をおいて複数設けられている、
ことを特徴とする請求項２記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項５】
前記弾性片は前記フックの両側において、それぞれ前記基板部の長さ方向および幅方向に間隔をおいて複数設けられている、
ことを特徴とする請求項２記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【請求項６】
前記弾性片は、前記先部に至るに連れて前記基板部から次第に離れるように傾斜している、
ことを特徴とする請求項１乃至５に何れか１項記載の接着式ウインドガラスの仮止め構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【公開番号】特開２０１０−９５０７０（Ｐ２０１０−９５０７０Ａ）
【公開日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００８−２６６１０５（Ｐ２００８−２６６１０５）
【出願日】平成２０年１０月１５日（２００８．１０．１５）
【出願人】（０００００６２８６）三菱自動車工業株式会社 (2,892)
【公開日】平成２２年４月３０日（２０１０．４．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２０年１０月１５日（２００８．１０．１５）
【出願人】（０００００６２８６）三菱自動車工業株式会社 (2,892)
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