木製部材、筐体及びその製造方法
【課題】 木製部材のプレス成形における加工歩留まりを向上させる。
【解決手段】 第１の金型１５１と第２の金型１５２との間に、樹脂シート１２０と木製板１３０とが重ねて配設される。木製板１３０は、樹脂シート１２０とともに、第１及び第２の金型１５１及び１５２を用いて立体形状にプレス成形される。その後、樹脂シート１２０は剥離される。樹脂シート１２０の存在により、金型１５１と木製板１３０との間での引っ掛かり等に起因する屈曲部での割れの発生が抑制される。一部の実施形態において、木製板又は樹脂シートの一方に所定パターンで接着剤が配設され、プレス成形時の木製板の折り畳み位置が制御される。
【解決手段】 第１の金型１５１と第２の金型１５２との間に、樹脂シート１２０と木製板１３０とが重ねて配設される。木製板１３０は、樹脂シート１２０とともに、第１及び第２の金型１５１及び１５２を用いて立体形状にプレス成形される。その後、樹脂シート１２０は剥離される。樹脂シート１２０の存在により、金型１５１と木製板１３０との間での引っ掛かり等に起因する屈曲部での割れの発生が抑制される。一部の実施形態において、木製板又は樹脂シートの一方に所定パターンで接着剤が配設され、プレス成形時の木製板の折り畳み位置が制御される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木製部材、筐体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境負荷低減及び／又は装飾性の観点から、自然由来の木製材料を、例えば電子機器の筐体など、各種工業製品に適用する例が見受けられるようになってきた。電子機器の筐体などに木製材料を使用する場合、典型的に、木目を基調とした装飾性と、割れ又は亀裂などの発生しにくさといった加工性とを鑑み、節及び欠陥（虫食い、腐食）などを有しない部材が選定されて使用される。あるいは、表面に露出する化粧層として、一枚板で節などのない見た目に優れた部材が使用され、表面に露出しない内部構造層には、節などを有する部材、間伐材又は張り合わせ材などの安価な部材が使用される。
【０００３】
電子機器の筐体などは一般的に立体形状を有する。故に、木製部分についても、より多くの部分を木目調とし、より美観を高めるためなどの理由で、立体形状に加工することが要求され得る。特に、木製部材は、湿気の吸収による反りを抑制するため、天板部の周縁に概して矩形の枠部を有するお盆形状に加工されることが望ましい。このような立体形状を有する木製部材を安価に量産性よく製造するために、木製部材のプレス成形技術の開発が進められている。
【０００４】
図１は、お盆形状を有する木製部材の典型的な製造方法を断面図にて示している。先ず、図１（ａ）に示すように、所望の厚みを形成するように数層の木製板（又は木製合板）３１及び３３が接着剤３５を介して積層された仮積み合板３０が、水蒸気４０中で柔軟化される。柔軟化された仮積み合板３０は、図１（ｂ）に示すようにメス型金型５１とオス型金型５２との間に挿入され、続けて、図１（ｃ）に示すように木製部材１０へとプレス成形される。その後、プレス金型５１及び５２が離型され、図２に示すようなお盆形状の木製部材１０が取り出される。なお、図２は、筐体などの外装面となる天板部１１を上にして見た木製部材１０の上面図と２つの側面図とを示している。
【０００５】
従来のプレス成形技術においては、図２に示すように、お盆形状の木製部材１０の屈曲部、特に図示のようにコーナー部、に割れ又は亀裂１７が発生することがあり、木製部材の加工歩留まりが低下され得る。筐体などのデザイン性及びその自由度を高め、且つ／或いは電子機器の内部容積を増大させるため、大きい曲げ加工や深い絞り加工が要求され得るが、そのような加工は、木製部材の屈曲部にかかる応力を高め、割れ又は亀裂１７の発生を助長する。特に、加工しにくい節を持つ間伐材などを筐体の内部構造層に使用した場合、節が屈曲部に位置すると亀裂やシワが生じやすい。また、電子機器の筐体には難燃性が要求される場合があり、そのような場合には一般的に木製部材に難燃剤が含浸されるが、難燃剤の使用は木製部材を硬化させ、亀裂などを生じさせやすくする傾向にある。
【０００６】
また、絞りが深い場合、木製合板３０などの木製板の余剰部分が折り畳まれることになるが、折り畳み部１５は、当初こそプレス形状を保持し得るが、使用環境条件に応じて次第にまくれ上がることがある。また、折り畳み部１５が生じる位置は、プレス金型への木製板のセット状態や木製板が含む節の位置などに応じて変化し得るため、特定することが困難である。例えば、折り畳み部１５がコーナー部に生じると、まくれ上がる危険が一層高くなり得る。また、折り畳み部の位置が一定とならないことは、電子機器の筐体などの美観的な加工歩留まりを低下させる要因となり得る。
【０００７】
さらに、木製材料の成形においては、使用する木材品種や原材料の品質にも応じて割れなどの欠陥の発生確率に差があり、安定して一定以上の歩留まりで加工することが困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−３００９０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
開示の技術は、以上の問題の一部又は全てを鑑み、木製部材のプレス成形における加工歩留まりを向上させ得る技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
一観点によれば、木製部材又は筐体の製造方法が提供される。第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとが重ねて配設される。木製板は、樹脂シートとともに、第１及び第２の金型を用いて立体形状にプレス成形される。その後、樹脂シートは剥離される。
【発明の効果】
【００１１】
木製板のプレス加工時に、樹脂シートの存在により、金型と木製板との間での引っ掛かり等に起因する屈曲部での割れなどの発生が抑制され、木製部材又は筐体の加工歩留まりが向上され得る。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】木製部材の典型的な製造方法を示す断面図である。
【図２】図１の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図３】第１実施形態に係る木製部材の製造方法を例示する図である。
【図４】図３の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図５】第２実施形態に係る木製部材の製造方法を例示する図である。
【図６】図５の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図７】第３実施形態に係る木製部材の製造方法を例示する図である。
【図８】図７の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図９】一実施形態に係る電子機器の筐体の一例を示す図である。
【図１０】一実施形態に係る電子機器の筐体の他の一例を示す図である。
【図１１】一実施形態に係る電子機器の筐体の他の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら実施形態について詳細に説明する。なお、図面において、種々の構成要素は必ずしも同一の尺度で描いていない。また、図面全体を通して、同一あるいは対応する構成要素には同一又は類似の参照符号を付する。
【００１４】
（第１実施形態）
図３を参照して、第１実施形態に係る木製部材の製造方法を説明する。先ず、図３（ａ）の上面図に示すような均質な樹脂シート１２０を用意する。樹脂シート１２０は平滑な表面を有する。樹脂シート１２０はまた、一定以上の強度及び伸縮性を有し、且つ後に行われるプレス工程における温度（例えば、１５０°程度）に対して耐性を有するものとし得る。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリイミド（ＰＩ）などの樹脂で形成されたシートが使用され得る。樹脂シート１２０の粘着性は必ずしも必要ないが、例えばカプトン（登録商標）テープなどのポリイミドテープといった、片面に粘着性を有するものも使用され得る。ただし、その粘着剤は、木材に転写しないものとすることが好ましい。また、一例において、樹脂シート１２０は、弾性及び熱収縮性を有するものとしてもよい。樹脂シート１２０の厚さは、一定以上の強度及び加工性が得られれば特に限定されず、例えば５μｍ−３００μｍの範囲内とし得る。
【００１５】
また、図３（ｂ）の断面図に示すように、加工対象の木製板１３０を、例えば水蒸気１４０中で柔軟化する。木製板１３０は１枚以上の木製の板材を有する。例えば、木製板１３０は、所望の厚みを形成するように複数の板材１３１及び１３３がコーンスターチ系熱硬化接着剤などの接着剤１３５を介して仮積みされた木製合板とし得る。また、外装面として露出する化粧層１３１として、一枚板で節などのない板材が使用され、表面に露出しない内部構造層１３３として、節などを有する部材、間伐材又は張り合わせ材などの安価な部材が使用されてもよい。化粧層１３１及び内部構造層１３３は各々が、数層の板材を含んでいてもよい。各板材の厚さは例えば２００μｍ−５００μｍ程度とし得る。水蒸気１４０による柔軟化に要する時間は例えば３０秒程度である。
【００１６】
次いで、図３（ｃ）の断面図に示すように、樹脂シート１２０と木製板１３０とを重ね合わせて、メス型金型１５１とオス型金型１５２との間に配設する。金型１５１及び１５２は、屈曲部を有する所望の立体形状、例えばお盆形状、を有する木製部材が得られるように作製されている。得られた木製部材が電子機器などの筐体に使用される場合、典型的に、木製部材の外装面は凸形状になる。故に、木製板１３０の複数の板材のうち板材１３１が化粧層である場合、木製板１３０は、化粧層１３１がメス型金型１５１側に位置するように配設される。樹脂シート１２０は、メス型金型１５１と木製板１３０との間に配設される。また、樹脂シート１２０が、カプトン（登録商標）テープなどの片面に粘着性を有するものである場合、金型間への配設に先立って、木製板１３０（化粧層１３１）に樹脂シート１２０を貼り付けておいてもよい。
【００１７】
次いで、図３（ｄ）に示すように、金型１５１及び１５２を用いて、木製板１３０を樹脂シート１２０とともにプレス成形し、木製部材１００を形成する。プレス条件は、木製板１３０の木材品種及び／又は厚さなどに依存し得る。例えば、総厚が数ｍｍの木製板１３０のプレス成形では、金型温度を１００℃−１５０℃、成形圧力を９ＭＰａ程度、加圧時間を５分程度とし得る。金型１５１の温度と金型１５２の温度とを異ならせてもよい。
【００１８】
そして、プレス金型１５１及び１５２を離型し、樹脂シート１２０を剥離することにより、図４に示すような木製部材１００が取り出される。なお、図４は、筐体などの外装面となる天板部１０１を上にして見た木製部材１００の上面図と２つの側面図とを示している。図示の例において、木製部材１００はお盆形状を有している。
【００１９】
木製部材１００は、屈曲部に、曲げの大きさ及び絞りの深さに応じて木製板１３０の余剰部分が折り畳まれた折り畳み部１０５を有している。しかしながら、木製部材１００においては、図２に示した割れ又は亀裂１７のような欠陥の発生が抑制あるいは防止されている。割れなどは、特に、年輪などの凹凸による木製板と金型との引っ掛かりに起因して、応力の集中するコーナー部に生じやすい。しかしながら、図３に示した方法によれば、樹脂シート１２０の平滑面により金型との引っ掛かりが防止され、且つ／或いは樹脂シート１２０により応力が緩和されるため、割れなどの発生が抑制されるのである。
【００２０】
故に、木製部材１００の製造歩留まりを向上させ、ひいては木製部材１００の製造コストを低減することができる。また、曲げや絞りなどの加工制約が緩和され、木製部材のデザインの自由度を高めることができる。このことは、木製部材１３０を電子機器の筐体に用いる場合に、電子機器の内部容積を増大させ得ることをも意味する。さらに、難燃剤の含浸により硬化された木製板を使用した場合にも同様の効果が得られるため、電子機器筐体の難燃性要求を満たすことが容易になる。
【００２１】
また、樹脂シート１２０に弾性及び熱収縮性を有するものを用いた場合、木材が有する年輪などの凹凸がプレス加工により平坦化されることを抑制し、木材特有の触感を残した木製部材を得ることができる。
【００２２】
図４に示した木製部材１００は、切断加工などの所定の工程を経て、例えば、デスクトップ型若しくはノート型のＰＣ、携帯情報端末、又は携帯電話などの電子機器の筐体として使用され得る。木製部材１００は、同様にして、各種工業製品に使用されてもよい。
【００２３】
（第２実施形態）
図５を参照して、第２実施形態に係る木製部材の製造方法を説明する。先ず、図５（ａ）の上面図に示すような樹脂シート２２０を用意する。樹脂シート２２０は、均質な樹脂フィルム２２１上に所定のパターンで形成された接着剤２２２を有している。樹脂フィルム２２１は、例えば、第１実施形態に関連して説明した樹脂シート１２０と同様のものとし得る。接着剤２２２は好ましくは、熱可塑性及び熱硬化性を有し、且つ樹脂フィルム２２１に対してより木材に対して高い接着性を有する。例えば、コーンスターチ系接着剤（日本ＮＳＣ製Ｈ２９８など）が使用され得る。また、メラミン、フェノール及びエポキシなどの熱硬化系接着剤が使用されてもよい。接着剤２２２は、樹脂フィルム２２１より硬く、樹脂シート２２０に所定パターンの硬い部分を形成し、木製板の折り畳み部の起点を定めることになる。
【００２４】
また、図５（ｂ）の断面図に示すように、加工対象の木製板２３０を、例えば水蒸気１４０中で柔軟化する。木製板２３０は１枚以上の木製の板材を有し、例えば、第１実施形態に関連して説明した木製板１３０と同様の構成を有し得る。一例として、木製板２３０は、コーンスターチ系熱硬化接着剤などの接着剤２３５を介して仮積みされた化粧層２３１及び内部構造層２３３を有する。
【００２５】
次いで、図５（ｃ）の断面図に示すように、樹脂シート２２０と木製板２３０とを重ね合わせて、メス型金型１５１とオス型金型１５２との間に配設する。木製板２３０は、化粧層２３１がメス型金型１５１側に位置するように配設される。樹脂シート２２０は、接着剤２２２が形成された面を木製板２３０側にして、メス型金型１５１と木製板２３０との間に配設される。
【００２６】
次いで、図５（ｄ）の断面図に示すように、金型１５１及び１５２を用いて、木製材２３０を樹脂シート２２０とともに仮加圧条件でプレス成形する。それにより、接着剤２２２の少なくとも一部が平滑な樹脂フィルム２２１から比較的粗い木製板２３０に転写されるとともに、木製板２３０の折り曲げ及び余剰部分の折り畳みが達成され、仮成形された木製部材２００’が形成される。仮加圧条件は、例えば、総厚が数ｍｍの木製板２３０の場合で、金型温度１００℃−１５０℃程度、成形圧力９ＭＰａ程度、加圧時間４分程度とし得る。
【００２７】
次いで、図５（ｅ）の断面図に示すように、一旦金型１５１及び１５２を離型して樹脂フィルム２２１を剥離した後、再び金型１５１及び１５２を用いて仮成形された木製部材２００’を本加圧条件でプレス成形する。それにより、プレス成形が完了された木製部材２００が形成される。本加圧前に樹脂フィルム２２１を除去することにより、木製部材２００へのフィルムの巻き込みを確実に防止することができる。本加圧条件は、例えば、総厚が数ｍｍの木製板１３０のプレス成形で、金型温度を１００℃−１５０℃、成形圧力を９ＭＰａ程度、加圧時間を１分程度とし得る。
【００２８】
そして、プレス金型１５１及び１５２を離型し、図６に示すような木製部材２００が取り出される。なお、図６は、筐体などの外装面となる天板部２０１を上にして見た木製部材２００の上面図と２つの側面図とを示している。図示の例において、木製部材２００はお盆形状を有している。
【００２９】
木製部材２００においては、図２に示した割れ又は亀裂１７のような欠陥の発生が抑制あるいは防止されている。また、折り畳み部２０５が、樹脂シートの接着剤２２２の形成パターンに従った位置に形成されるとともに、転写された接着剤２２２によって固着されている。これは、転写された接着剤２２２が持つ硬さによって木製板２３０の折り畳みの起点が決定され、且つ接着剤２２２が転写された部分が折り畳まれるからである。
【００３０】
故に、木製部材の製造歩留まり及びデザインの自由度が高められるなどの第１実施形態に関連して説明した効果に加え、折り畳み部２０５のその後のまくれ上がりを防止することができる。また、折り畳み部２０５の発生位置を所定の位置に制御して、美観的な加工歩留まりをも向上させ得る。例えば、プラグなどの形成のために除去されることになる筐体部分に折り畳み部２０５を誘導することにより、最終的に折り畳み部が実質的に存在しない木目の揃った筐体を得てもよい。
【００３１】
なお、図５（ｄ）及び（ｅ）に示した二段階成形及びその間の樹脂フィルム（樹脂シート）の剥離は、他の実施形態（例えば、図３（ｄ）、図７（ｅ）の工程）にも適用することができる。逆に、樹脂フィルムの巻き込みの虞を確実に排除することは困難になるものの、図３（ｄ）に示したような一段階成形及びその後の樹脂フィルムの剥離を、この実施形態に適用してもよい。
【００３２】
（第３実施形態）
図７を参照して、第３実施形態に係る木製部材の製造方法を説明する。先ず、図７（ａ）に示すように、例えば化粧層とし得る木製板３３１上にスクリーンメッシュ３６０を配置し、スキージ３６５を用いて接着剤３７０を擦り付ける。スクリーンメッシュ３６０は、所定の位置に所定のパターンを有する開口部３６２を有しており、この開口部３６２のパターンに従って、図７（ｂ）に示すように木製板３３１上に接着剤３３２が印刷される。接着剤３３２は例えば熱硬化性接着剤とし得る。また、接着剤３３２には、好ましくは、硬度および撥水性が高い樹脂が用いられる。
【００３３】
次いで、図７（ｃ）の断面図に示すように、接着剤３３２が設けられた面を外側にして、木製板３３１を、必要に応じて更なる木製板３３３を接着剤３３５を介して仮積みして木製合板３３０とし、例えば水蒸気１４０中で柔軟化する。一例として、木製板３３３は間伐材とし、接着剤３３５はコーンスターチ系熱硬化接着剤とし得る。
【００３４】
なお、以上の説明では、仮積み前の木製板３３１に接着剤３３２を印刷したが、木製板３３０として仮積みした後に、木製板３３１に接着剤３３２を印刷することも可能である。
【００３５】
次いで、図７（ｄ）の断面図に示すように、樹脂シート３２０と木製板３３０とを重ね合わせて、メス型金型１５１とオス型金型１５２との間に配設する。樹脂シート３２０は例えばＰＥＴフィルムとし得る。第１実施形態に係る樹脂シート１２０に関連して説明したその他の樹脂シートが用いられてもよい。木製板３３０は、化粧層３３１がメス型金型１５１側に位置するように配設され、樹脂シート３２０は、メス型金型１５１と木製板３３０との間に配設される。故に、木製板３３０の接着剤３３２が樹脂シート３２０の表面に当接される。
【００３６】
次いで、図７（ｅ）の断面図に示すように、金型１５１及び１５２を用いて、木製材３３０を樹脂シート３２０とともにプレス成形する。それにより、木製部材３００が形成される。プレス条件は、例えば、総厚が数ｍｍの木製板３３０のプレス成形では、金型温度を１００℃−１５０℃、成形圧力を９ＭＰａ程度、加圧時間を５分程度とし得る。
【００３７】
そして、プレス金型１５１及び１５２を離型し、図８に示すような木製部材３００が取り出される。なお、図８は、筐体などの外装面となる天板部３０１を上にして見た木製部材３００の上面図と２つの側面図とを示している。図示の例において、木製部材３００はお盆形状を有している。
【００３８】
木製部材３００においては、図２に示した割れ又は亀裂１７のような欠陥の発生が抑制あるいは防止されている。また、折り畳み部３０５が、接着剤３３２の印刷パターンに従った位置に形成されるとともに、接着剤３３２によって固着されている。これは、印刷された接着剤３３２及びそれに当接された樹脂シート３２０が持つ硬さによって木製板３３０の折り畳みの起点が決定され、且つ接着剤３３２が印刷された部分が折り畳まれるからである。
【００３９】
故に、木製部材３００においては、製造歩留まり及びデザインの自由度が高められるなどの第１実施形態に関連して説明した効果と、折り畳み部のその後のまくれ上がりの防止及び位置制御が可能であるなどの第２実施形態に関連して説明した効果とが達成され得る。
【００４０】
次に、上述の第１実施形態から第３実施形態に関連する実施例、及び比較のための一例を説明する。
【００４１】
（比較例）
木目を揃えた２層の木製の化粧層（各々厚さ５００μｍ程度）と、木目を交互にした４層の間伐材木製シート（各々厚さ５００μｍ程度、節あり）とを重ね合わせて木製合板を作成した。このとき、積層する際に重なり合う面に、スキージを用いて熱硬化性接着剤を塗布した。この木製合板を、約３０秒間スチームにさらして柔軟化した後、金型にセットして加圧した。プレス形状は長さ３０×幅４５×厚さ３ｃｍ、角部及び深さ端部形状はＲ３ｃｍの曲線形状とし、プレス成形条件は、上型（外装面側）１３０℃、下型（裏面側）１４０℃、成形圧力９ＭＰａ、加圧時間５分間とした。割れなどのない良品の歩留まりは４２％（２１／５０枚）であった。
【００４２】
（実施例１）
木目を揃えた２層の木製の化粧層（各々厚さ５００μｍ程度）と、木目を交互にした４層の間伐材木製シート（各々厚さ５００μｍ程度、節あり）とを重ね合わせて木製合板を作成する。このとき、積層する際に重なり合う面に、スキージを用いて熱硬化性接着剤を塗布し得る。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、ＰＥＴ樹脂で形成されたシート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状は、一例として、長さ３０×幅４５×厚さ３ｃｍ、角部及び深さ端部形状はＲ３ｃｍの曲線形状とし、プレス成形条件は、上型（外装面側）１３０℃、下型（裏面側）１４０℃、成形圧力９ＭＰａ、加圧時間５分間とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、割れなどのない良品の歩留まりは８８％（４４／５０枚）であった。
【００４３】
（実施例２）
実施例１と同様にして木製合板を作成する。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、カプトンテープ（例えば、厚さ３０μｍ程度）の粘着面上に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは９６％（４８／５０枚）であった。
【００４４】
（実施例３）
実施例１と同様にして木製合板を作成する。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、ＰＥＴ樹脂（軟質化、熱収縮性付与品）で形成されたシート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは８０％（４０／５０枚）であった。また、木製合板の化粧層の年輪部を起点に約２０μｍの凹凸が形成され、年輪部を強調した触感の試料が形成された。
【００４５】
（実施例４）
実施例１と同様にして木製合板を作成し、３０秒程度スチームにさらして柔軟化する。次に、木製合板をＰＥＴ樹脂シート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。このＰＥＴ樹脂シートの積層時に木製合板の化粧層に当接される面には、木製合板を折り畳ませる部分に対応して、熱硬化性の接着剤がスクリーン印刷によりパターン印刷されている。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは８８％（４４／５０枚）であった。
【００４６】
（実施例５）
木製の化粧層に、積層の際に折り畳ませる部分に対応して、熱硬化性の接着剤をスクリーン印刷によりパターン印刷する。接着剤が印刷された木目を揃えた２層の木製の化粧層（各々厚さ５００μｍ程度）と、木目を交互にした４層の間伐材木製シート（各々厚さ５００μｍ程度、節あり）とを重ね合わせて木製合板を作成する。このとき、積層する際に重なり合う面に、スキージを用いて熱硬化性接着剤を塗布し得る。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、ＰＥＴ樹脂シート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは８８％（４４／５０枚）であった。
【００４７】
（電子機器筐体への適用例）
以下、図９−１１を参照して、例えば上述した木製部材１００、２００又は３００などの木製部材を電子機器の筐体として使用する例を説明する。
【００４８】
図９は、ノート型ＰＣの筐体４００に一実施形態に係る木製部材を適用した例を示しており、このノート型ＰＣはその天板を含む上蓋筐体部分に木目化粧板を有している。ノート型ＰＣは、上蓋筐体に加えて、あるいは代えて、例えば下蓋筐体などのその他の部分に木目化粧板を有していてもよい。
【００４９】
図１０は、携帯電話の筐体５００に一実施形態に係る木製部材を適用した例を示しており、この携帯電話は、表示ディスプレイ及び操作ボタン類を除く外形のほぼ全ての部分に木目化粧板を有している。また、操作ボタン類も実施形態に係る木製部材を用いて構成されてもよい。
【００５０】
図１１は、モニタ又はテレビ受像機などの表示装置の筐体６００に実施形態に係る木製部材を適用した一例を示しており、この表示装置は、表示スクリーン６０１を除く外形のほぼ全ての部分に木目化粧板を有している。
【００５１】
以上、実施形態について詳述したが、本発明は特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された要旨の範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。例えば、木製板１３０、２３０、３３０のオス型金型１５２側にも樹脂シートを配設してもよい。また、樹脂シート１２０、２２０、３２０は、木製板１３０、２３０、３３０の、屈曲されるべき領域を含む一部のみに重ねて配設されてもよい。
【００５２】
以上の説明に関し、更に以下の付記を開示する。
（付記１）
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする木製部材の製造方法。
（付記２）
前記樹脂シートは、前記木製板と当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤を前記木製板に転写し、前記接着剤が転写された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする付記１に記載の木製部材の製造方法。
（付記３）
前記木製板は、前記樹脂シートと当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤が形成された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする付記１に記載の木製部材の製造方法。
（付記４）
前記接着剤は熱可塑性及び熱硬化性を有する、ことを特徴とする付記２又は３に記載の木製部材の製造方法。
（付記５）
前記樹脂シートは熱硬化性樹脂を有する、ことを特徴とする付記２乃至４の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記６）
前記樹脂シートを剥離する工程の後に、前記第１及び第２の金型を用いて前記木製板を加圧する更なるプレス成形工程を有する、ことを特徴とする付記１乃至５の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記７）
前記樹脂シートは、弾性及び熱収縮性を有する樹脂フィルムである、ことを特徴とする付記１乃至５の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記８）
前記第１の金型はメス型金型であり、前記樹脂シートは前記木製板と前記第１の金型との間に配設され、前記木製板及び前記第２の金型は互いに直接的に当接される、ことを特徴とする付記１乃至７の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記９）
前記木製板は、１枚以上の化粧層と該化粧層の片側に積層された１枚以上の非化粧層とを有し、前記化粧層側を前記第１の金型側にして、前記第１の金型と前記第２の金型との間に配設される、ことを特徴とする付記８に記載の木製部材の製造方法。
（付記１０）
屈曲部を有する立体形状の木製部材であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする木製部材。
（付記１１）
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする筐体の製造方法。
（付記１２）
屈曲部を有する立体形状の筐体であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする筐体。
【符号の説明】
【００５３】
１００、２００、３００ 木製部材
１０５、２０５、３０５ 折り畳み部
１２０、２２０、３２０ 樹脂シート
１３０、２３０、３３０ 木製板（木製合板など）
１３１、２３１、３３１ 木製板（化粧板など）
１３５、２３５、３３５ 木製板（間伐材など）
１３５、２３５、３３５ 接着剤
１４０ 水蒸気
１５１、１５２ 金型
２２２ 接着剤
３３２、３７０ 接着剤
３６０ スクリーンメッシュ
３６２ 開口部
３６５ スキージ
４００、５００、６００ 筐体
【技術分野】
【０００１】
本発明は、木製部材、筐体及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、環境負荷低減及び／又は装飾性の観点から、自然由来の木製材料を、例えば電子機器の筐体など、各種工業製品に適用する例が見受けられるようになってきた。電子機器の筐体などに木製材料を使用する場合、典型的に、木目を基調とした装飾性と、割れ又は亀裂などの発生しにくさといった加工性とを鑑み、節及び欠陥（虫食い、腐食）などを有しない部材が選定されて使用される。あるいは、表面に露出する化粧層として、一枚板で節などのない見た目に優れた部材が使用され、表面に露出しない内部構造層には、節などを有する部材、間伐材又は張り合わせ材などの安価な部材が使用される。
【０００３】
電子機器の筐体などは一般的に立体形状を有する。故に、木製部分についても、より多くの部分を木目調とし、より美観を高めるためなどの理由で、立体形状に加工することが要求され得る。特に、木製部材は、湿気の吸収による反りを抑制するため、天板部の周縁に概して矩形の枠部を有するお盆形状に加工されることが望ましい。このような立体形状を有する木製部材を安価に量産性よく製造するために、木製部材のプレス成形技術の開発が進められている。
【０００４】
図１は、お盆形状を有する木製部材の典型的な製造方法を断面図にて示している。先ず、図１（ａ）に示すように、所望の厚みを形成するように数層の木製板（又は木製合板）３１及び３３が接着剤３５を介して積層された仮積み合板３０が、水蒸気４０中で柔軟化される。柔軟化された仮積み合板３０は、図１（ｂ）に示すようにメス型金型５１とオス型金型５２との間に挿入され、続けて、図１（ｃ）に示すように木製部材１０へとプレス成形される。その後、プレス金型５１及び５２が離型され、図２に示すようなお盆形状の木製部材１０が取り出される。なお、図２は、筐体などの外装面となる天板部１１を上にして見た木製部材１０の上面図と２つの側面図とを示している。
【０００５】
従来のプレス成形技術においては、図２に示すように、お盆形状の木製部材１０の屈曲部、特に図示のようにコーナー部、に割れ又は亀裂１７が発生することがあり、木製部材の加工歩留まりが低下され得る。筐体などのデザイン性及びその自由度を高め、且つ／或いは電子機器の内部容積を増大させるため、大きい曲げ加工や深い絞り加工が要求され得るが、そのような加工は、木製部材の屈曲部にかかる応力を高め、割れ又は亀裂１７の発生を助長する。特に、加工しにくい節を持つ間伐材などを筐体の内部構造層に使用した場合、節が屈曲部に位置すると亀裂やシワが生じやすい。また、電子機器の筐体には難燃性が要求される場合があり、そのような場合には一般的に木製部材に難燃剤が含浸されるが、難燃剤の使用は木製部材を硬化させ、亀裂などを生じさせやすくする傾向にある。
【０００６】
また、絞りが深い場合、木製合板３０などの木製板の余剰部分が折り畳まれることになるが、折り畳み部１５は、当初こそプレス形状を保持し得るが、使用環境条件に応じて次第にまくれ上がることがある。また、折り畳み部１５が生じる位置は、プレス金型への木製板のセット状態や木製板が含む節の位置などに応じて変化し得るため、特定することが困難である。例えば、折り畳み部１５がコーナー部に生じると、まくれ上がる危険が一層高くなり得る。また、折り畳み部の位置が一定とならないことは、電子機器の筐体などの美観的な加工歩留まりを低下させる要因となり得る。
【０００７】
さらに、木製材料の成形においては、使用する木材品種や原材料の品質にも応じて割れなどの欠陥の発生確率に差があり、安定して一定以上の歩留まりで加工することが困難である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００１−３００９０６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
開示の技術は、以上の問題の一部又は全てを鑑み、木製部材のプレス成形における加工歩留まりを向上させ得る技術を提供する。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
一観点によれば、木製部材又は筐体の製造方法が提供される。第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとが重ねて配設される。木製板は、樹脂シートとともに、第１及び第２の金型を用いて立体形状にプレス成形される。その後、樹脂シートは剥離される。
【発明の効果】
【００１１】
木製板のプレス加工時に、樹脂シートの存在により、金型と木製板との間での引っ掛かり等に起因する屈曲部での割れなどの発生が抑制され、木製部材又は筐体の加工歩留まりが向上され得る。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】木製部材の典型的な製造方法を示す断面図である。
【図２】図１の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図３】第１実施形態に係る木製部材の製造方法を例示する図である。
【図４】図３の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図５】第２実施形態に係る木製部材の製造方法を例示する図である。
【図６】図５の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図７】第３実施形態に係る木製部材の製造方法を例示する図である。
【図８】図７の方法により製造され得る木製部材を例示する図である。
【図９】一実施形態に係る電子機器の筐体の一例を示す図である。
【図１０】一実施形態に係る電子機器の筐体の他の一例を示す図である。
【図１１】一実施形態に係る電子機器の筐体の他の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
以下、図面を参照しながら実施形態について詳細に説明する。なお、図面において、種々の構成要素は必ずしも同一の尺度で描いていない。また、図面全体を通して、同一あるいは対応する構成要素には同一又は類似の参照符号を付する。
【００１４】
（第１実施形態）
図３を参照して、第１実施形態に係る木製部材の製造方法を説明する。先ず、図３（ａ）の上面図に示すような均質な樹脂シート１２０を用意する。樹脂シート１２０は平滑な表面を有する。樹脂シート１２０はまた、一定以上の強度及び伸縮性を有し、且つ後に行われるプレス工程における温度（例えば、１５０°程度）に対して耐性を有するものとし得る。例えば、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、ポリエチレン（ＰＥ）又はポリイミド（ＰＩ）などの樹脂で形成されたシートが使用され得る。樹脂シート１２０の粘着性は必ずしも必要ないが、例えばカプトン（登録商標）テープなどのポリイミドテープといった、片面に粘着性を有するものも使用され得る。ただし、その粘着剤は、木材に転写しないものとすることが好ましい。また、一例において、樹脂シート１２０は、弾性及び熱収縮性を有するものとしてもよい。樹脂シート１２０の厚さは、一定以上の強度及び加工性が得られれば特に限定されず、例えば５μｍ−３００μｍの範囲内とし得る。
【００１５】
また、図３（ｂ）の断面図に示すように、加工対象の木製板１３０を、例えば水蒸気１４０中で柔軟化する。木製板１３０は１枚以上の木製の板材を有する。例えば、木製板１３０は、所望の厚みを形成するように複数の板材１３１及び１３３がコーンスターチ系熱硬化接着剤などの接着剤１３５を介して仮積みされた木製合板とし得る。また、外装面として露出する化粧層１３１として、一枚板で節などのない板材が使用され、表面に露出しない内部構造層１３３として、節などを有する部材、間伐材又は張り合わせ材などの安価な部材が使用されてもよい。化粧層１３１及び内部構造層１３３は各々が、数層の板材を含んでいてもよい。各板材の厚さは例えば２００μｍ−５００μｍ程度とし得る。水蒸気１４０による柔軟化に要する時間は例えば３０秒程度である。
【００１６】
次いで、図３（ｃ）の断面図に示すように、樹脂シート１２０と木製板１３０とを重ね合わせて、メス型金型１５１とオス型金型１５２との間に配設する。金型１５１及び１５２は、屈曲部を有する所望の立体形状、例えばお盆形状、を有する木製部材が得られるように作製されている。得られた木製部材が電子機器などの筐体に使用される場合、典型的に、木製部材の外装面は凸形状になる。故に、木製板１３０の複数の板材のうち板材１３１が化粧層である場合、木製板１３０は、化粧層１３１がメス型金型１５１側に位置するように配設される。樹脂シート１２０は、メス型金型１５１と木製板１３０との間に配設される。また、樹脂シート１２０が、カプトン（登録商標）テープなどの片面に粘着性を有するものである場合、金型間への配設に先立って、木製板１３０（化粧層１３１）に樹脂シート１２０を貼り付けておいてもよい。
【００１７】
次いで、図３（ｄ）に示すように、金型１５１及び１５２を用いて、木製板１３０を樹脂シート１２０とともにプレス成形し、木製部材１００を形成する。プレス条件は、木製板１３０の木材品種及び／又は厚さなどに依存し得る。例えば、総厚が数ｍｍの木製板１３０のプレス成形では、金型温度を１００℃−１５０℃、成形圧力を９ＭＰａ程度、加圧時間を５分程度とし得る。金型１５１の温度と金型１５２の温度とを異ならせてもよい。
【００１８】
そして、プレス金型１５１及び１５２を離型し、樹脂シート１２０を剥離することにより、図４に示すような木製部材１００が取り出される。なお、図４は、筐体などの外装面となる天板部１０１を上にして見た木製部材１００の上面図と２つの側面図とを示している。図示の例において、木製部材１００はお盆形状を有している。
【００１９】
木製部材１００は、屈曲部に、曲げの大きさ及び絞りの深さに応じて木製板１３０の余剰部分が折り畳まれた折り畳み部１０５を有している。しかしながら、木製部材１００においては、図２に示した割れ又は亀裂１７のような欠陥の発生が抑制あるいは防止されている。割れなどは、特に、年輪などの凹凸による木製板と金型との引っ掛かりに起因して、応力の集中するコーナー部に生じやすい。しかしながら、図３に示した方法によれば、樹脂シート１２０の平滑面により金型との引っ掛かりが防止され、且つ／或いは樹脂シート１２０により応力が緩和されるため、割れなどの発生が抑制されるのである。
【００２０】
故に、木製部材１００の製造歩留まりを向上させ、ひいては木製部材１００の製造コストを低減することができる。また、曲げや絞りなどの加工制約が緩和され、木製部材のデザインの自由度を高めることができる。このことは、木製部材１３０を電子機器の筐体に用いる場合に、電子機器の内部容積を増大させ得ることをも意味する。さらに、難燃剤の含浸により硬化された木製板を使用した場合にも同様の効果が得られるため、電子機器筐体の難燃性要求を満たすことが容易になる。
【００２１】
また、樹脂シート１２０に弾性及び熱収縮性を有するものを用いた場合、木材が有する年輪などの凹凸がプレス加工により平坦化されることを抑制し、木材特有の触感を残した木製部材を得ることができる。
【００２２】
図４に示した木製部材１００は、切断加工などの所定の工程を経て、例えば、デスクトップ型若しくはノート型のＰＣ、携帯情報端末、又は携帯電話などの電子機器の筐体として使用され得る。木製部材１００は、同様にして、各種工業製品に使用されてもよい。
【００２３】
（第２実施形態）
図５を参照して、第２実施形態に係る木製部材の製造方法を説明する。先ず、図５（ａ）の上面図に示すような樹脂シート２２０を用意する。樹脂シート２２０は、均質な樹脂フィルム２２１上に所定のパターンで形成された接着剤２２２を有している。樹脂フィルム２２１は、例えば、第１実施形態に関連して説明した樹脂シート１２０と同様のものとし得る。接着剤２２２は好ましくは、熱可塑性及び熱硬化性を有し、且つ樹脂フィルム２２１に対してより木材に対して高い接着性を有する。例えば、コーンスターチ系接着剤（日本ＮＳＣ製Ｈ２９８など）が使用され得る。また、メラミン、フェノール及びエポキシなどの熱硬化系接着剤が使用されてもよい。接着剤２２２は、樹脂フィルム２２１より硬く、樹脂シート２２０に所定パターンの硬い部分を形成し、木製板の折り畳み部の起点を定めることになる。
【００２４】
また、図５（ｂ）の断面図に示すように、加工対象の木製板２３０を、例えば水蒸気１４０中で柔軟化する。木製板２３０は１枚以上の木製の板材を有し、例えば、第１実施形態に関連して説明した木製板１３０と同様の構成を有し得る。一例として、木製板２３０は、コーンスターチ系熱硬化接着剤などの接着剤２３５を介して仮積みされた化粧層２３１及び内部構造層２３３を有する。
【００２５】
次いで、図５（ｃ）の断面図に示すように、樹脂シート２２０と木製板２３０とを重ね合わせて、メス型金型１５１とオス型金型１５２との間に配設する。木製板２３０は、化粧層２３１がメス型金型１５１側に位置するように配設される。樹脂シート２２０は、接着剤２２２が形成された面を木製板２３０側にして、メス型金型１５１と木製板２３０との間に配設される。
【００２６】
次いで、図５（ｄ）の断面図に示すように、金型１５１及び１５２を用いて、木製材２３０を樹脂シート２２０とともに仮加圧条件でプレス成形する。それにより、接着剤２２２の少なくとも一部が平滑な樹脂フィルム２２１から比較的粗い木製板２３０に転写されるとともに、木製板２３０の折り曲げ及び余剰部分の折り畳みが達成され、仮成形された木製部材２００’が形成される。仮加圧条件は、例えば、総厚が数ｍｍの木製板２３０の場合で、金型温度１００℃−１５０℃程度、成形圧力９ＭＰａ程度、加圧時間４分程度とし得る。
【００２７】
次いで、図５（ｅ）の断面図に示すように、一旦金型１５１及び１５２を離型して樹脂フィルム２２１を剥離した後、再び金型１５１及び１５２を用いて仮成形された木製部材２００’を本加圧条件でプレス成形する。それにより、プレス成形が完了された木製部材２００が形成される。本加圧前に樹脂フィルム２２１を除去することにより、木製部材２００へのフィルムの巻き込みを確実に防止することができる。本加圧条件は、例えば、総厚が数ｍｍの木製板１３０のプレス成形で、金型温度を１００℃−１５０℃、成形圧力を９ＭＰａ程度、加圧時間を１分程度とし得る。
【００２８】
そして、プレス金型１５１及び１５２を離型し、図６に示すような木製部材２００が取り出される。なお、図６は、筐体などの外装面となる天板部２０１を上にして見た木製部材２００の上面図と２つの側面図とを示している。図示の例において、木製部材２００はお盆形状を有している。
【００２９】
木製部材２００においては、図２に示した割れ又は亀裂１７のような欠陥の発生が抑制あるいは防止されている。また、折り畳み部２０５が、樹脂シートの接着剤２２２の形成パターンに従った位置に形成されるとともに、転写された接着剤２２２によって固着されている。これは、転写された接着剤２２２が持つ硬さによって木製板２３０の折り畳みの起点が決定され、且つ接着剤２２２が転写された部分が折り畳まれるからである。
【００３０】
故に、木製部材の製造歩留まり及びデザインの自由度が高められるなどの第１実施形態に関連して説明した効果に加え、折り畳み部２０５のその後のまくれ上がりを防止することができる。また、折り畳み部２０５の発生位置を所定の位置に制御して、美観的な加工歩留まりをも向上させ得る。例えば、プラグなどの形成のために除去されることになる筐体部分に折り畳み部２０５を誘導することにより、最終的に折り畳み部が実質的に存在しない木目の揃った筐体を得てもよい。
【００３１】
なお、図５（ｄ）及び（ｅ）に示した二段階成形及びその間の樹脂フィルム（樹脂シート）の剥離は、他の実施形態（例えば、図３（ｄ）、図７（ｅ）の工程）にも適用することができる。逆に、樹脂フィルムの巻き込みの虞を確実に排除することは困難になるものの、図３（ｄ）に示したような一段階成形及びその後の樹脂フィルムの剥離を、この実施形態に適用してもよい。
【００３２】
（第３実施形態）
図７を参照して、第３実施形態に係る木製部材の製造方法を説明する。先ず、図７（ａ）に示すように、例えば化粧層とし得る木製板３３１上にスクリーンメッシュ３６０を配置し、スキージ３６５を用いて接着剤３７０を擦り付ける。スクリーンメッシュ３６０は、所定の位置に所定のパターンを有する開口部３６２を有しており、この開口部３６２のパターンに従って、図７（ｂ）に示すように木製板３３１上に接着剤３３２が印刷される。接着剤３３２は例えば熱硬化性接着剤とし得る。また、接着剤３３２には、好ましくは、硬度および撥水性が高い樹脂が用いられる。
【００３３】
次いで、図７（ｃ）の断面図に示すように、接着剤３３２が設けられた面を外側にして、木製板３３１を、必要に応じて更なる木製板３３３を接着剤３３５を介して仮積みして木製合板３３０とし、例えば水蒸気１４０中で柔軟化する。一例として、木製板３３３は間伐材とし、接着剤３３５はコーンスターチ系熱硬化接着剤とし得る。
【００３４】
なお、以上の説明では、仮積み前の木製板３３１に接着剤３３２を印刷したが、木製板３３０として仮積みした後に、木製板３３１に接着剤３３２を印刷することも可能である。
【００３５】
次いで、図７（ｄ）の断面図に示すように、樹脂シート３２０と木製板３３０とを重ね合わせて、メス型金型１５１とオス型金型１５２との間に配設する。樹脂シート３２０は例えばＰＥＴフィルムとし得る。第１実施形態に係る樹脂シート１２０に関連して説明したその他の樹脂シートが用いられてもよい。木製板３３０は、化粧層３３１がメス型金型１５１側に位置するように配設され、樹脂シート３２０は、メス型金型１５１と木製板３３０との間に配設される。故に、木製板３３０の接着剤３３２が樹脂シート３２０の表面に当接される。
【００３６】
次いで、図７（ｅ）の断面図に示すように、金型１５１及び１５２を用いて、木製材３３０を樹脂シート３２０とともにプレス成形する。それにより、木製部材３００が形成される。プレス条件は、例えば、総厚が数ｍｍの木製板３３０のプレス成形では、金型温度を１００℃−１５０℃、成形圧力を９ＭＰａ程度、加圧時間を５分程度とし得る。
【００３７】
そして、プレス金型１５１及び１５２を離型し、図８に示すような木製部材３００が取り出される。なお、図８は、筐体などの外装面となる天板部３０１を上にして見た木製部材３００の上面図と２つの側面図とを示している。図示の例において、木製部材３００はお盆形状を有している。
【００３８】
木製部材３００においては、図２に示した割れ又は亀裂１７のような欠陥の発生が抑制あるいは防止されている。また、折り畳み部３０５が、接着剤３３２の印刷パターンに従った位置に形成されるとともに、接着剤３３２によって固着されている。これは、印刷された接着剤３３２及びそれに当接された樹脂シート３２０が持つ硬さによって木製板３３０の折り畳みの起点が決定され、且つ接着剤３３２が印刷された部分が折り畳まれるからである。
【００３９】
故に、木製部材３００においては、製造歩留まり及びデザインの自由度が高められるなどの第１実施形態に関連して説明した効果と、折り畳み部のその後のまくれ上がりの防止及び位置制御が可能であるなどの第２実施形態に関連して説明した効果とが達成され得る。
【００４０】
次に、上述の第１実施形態から第３実施形態に関連する実施例、及び比較のための一例を説明する。
【００４１】
（比較例）
木目を揃えた２層の木製の化粧層（各々厚さ５００μｍ程度）と、木目を交互にした４層の間伐材木製シート（各々厚さ５００μｍ程度、節あり）とを重ね合わせて木製合板を作成した。このとき、積層する際に重なり合う面に、スキージを用いて熱硬化性接着剤を塗布した。この木製合板を、約３０秒間スチームにさらして柔軟化した後、金型にセットして加圧した。プレス形状は長さ３０×幅４５×厚さ３ｃｍ、角部及び深さ端部形状はＲ３ｃｍの曲線形状とし、プレス成形条件は、上型（外装面側）１３０℃、下型（裏面側）１４０℃、成形圧力９ＭＰａ、加圧時間５分間とした。割れなどのない良品の歩留まりは４２％（２１／５０枚）であった。
【００４２】
（実施例１）
木目を揃えた２層の木製の化粧層（各々厚さ５００μｍ程度）と、木目を交互にした４層の間伐材木製シート（各々厚さ５００μｍ程度、節あり）とを重ね合わせて木製合板を作成する。このとき、積層する際に重なり合う面に、スキージを用いて熱硬化性接着剤を塗布し得る。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、ＰＥＴ樹脂で形成されたシート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状は、一例として、長さ３０×幅４５×厚さ３ｃｍ、角部及び深さ端部形状はＲ３ｃｍの曲線形状とし、プレス成形条件は、上型（外装面側）１３０℃、下型（裏面側）１４０℃、成形圧力９ＭＰａ、加圧時間５分間とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、割れなどのない良品の歩留まりは８８％（４４／５０枚）であった。
【００４３】
（実施例２）
実施例１と同様にして木製合板を作成する。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、カプトンテープ（例えば、厚さ３０μｍ程度）の粘着面上に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは９６％（４８／５０枚）であった。
【００４４】
（実施例３）
実施例１と同様にして木製合板を作成する。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、ＰＥＴ樹脂（軟質化、熱収縮性付与品）で形成されたシート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは８０％（４０／５０枚）であった。また、木製合板の化粧層の年輪部を起点に約２０μｍの凹凸が形成され、年輪部を強調した触感の試料が形成された。
【００４５】
（実施例４）
実施例１と同様にして木製合板を作成し、３０秒程度スチームにさらして柔軟化する。次に、木製合板をＰＥＴ樹脂シート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。このＰＥＴ樹脂シートの積層時に木製合板の化粧層に当接される面には、木製合板を折り畳ませる部分に対応して、熱硬化性の接着剤がスクリーン印刷によりパターン印刷されている。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは８８％（４４／５０枚）であった。
【００４６】
（実施例５）
木製の化粧層に、積層の際に折り畳ませる部分に対応して、熱硬化性の接着剤をスクリーン印刷によりパターン印刷する。接着剤が印刷された木目を揃えた２層の木製の化粧層（各々厚さ５００μｍ程度）と、木目を交互にした４層の間伐材木製シート（各々厚さ５００μｍ程度、節あり）とを重ね合わせて木製合板を作成する。このとき、積層する際に重なり合う面に、スキージを用いて熱硬化性接着剤を塗布し得る。この木製合板を、３０秒程度スチームにさらして柔軟化した後、ＰＥＴ樹脂シート（例えば、厚さ５０μｍ程度）に乗せ、金型にセットして加圧する。プレス形状及びプレス成形条件は、実施例１にて例示した条件と同様とし得る。例示した条件にて木製部材を試作したところ、歩留まりは８８％（４４／５０枚）であった。
【００４７】
（電子機器筐体への適用例）
以下、図９−１１を参照して、例えば上述した木製部材１００、２００又は３００などの木製部材を電子機器の筐体として使用する例を説明する。
【００４８】
図９は、ノート型ＰＣの筐体４００に一実施形態に係る木製部材を適用した例を示しており、このノート型ＰＣはその天板を含む上蓋筐体部分に木目化粧板を有している。ノート型ＰＣは、上蓋筐体に加えて、あるいは代えて、例えば下蓋筐体などのその他の部分に木目化粧板を有していてもよい。
【００４９】
図１０は、携帯電話の筐体５００に一実施形態に係る木製部材を適用した例を示しており、この携帯電話は、表示ディスプレイ及び操作ボタン類を除く外形のほぼ全ての部分に木目化粧板を有している。また、操作ボタン類も実施形態に係る木製部材を用いて構成されてもよい。
【００５０】
図１１は、モニタ又はテレビ受像機などの表示装置の筐体６００に実施形態に係る木製部材を適用した一例を示しており、この表示装置は、表示スクリーン６０１を除く外形のほぼ全ての部分に木目化粧板を有している。
【００５１】
以上、実施形態について詳述したが、本発明は特定の実施形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲に記載された要旨の範囲内において、種々の変形及び変更が可能である。例えば、木製板１３０、２３０、３３０のオス型金型１５２側にも樹脂シートを配設してもよい。また、樹脂シート１２０、２２０、３２０は、木製板１３０、２３０、３３０の、屈曲されるべき領域を含む一部のみに重ねて配設されてもよい。
【００５２】
以上の説明に関し、更に以下の付記を開示する。
（付記１）
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする木製部材の製造方法。
（付記２）
前記樹脂シートは、前記木製板と当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤を前記木製板に転写し、前記接着剤が転写された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする付記１に記載の木製部材の製造方法。
（付記３）
前記木製板は、前記樹脂シートと当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤が形成された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする付記１に記載の木製部材の製造方法。
（付記４）
前記接着剤は熱可塑性及び熱硬化性を有する、ことを特徴とする付記２又は３に記載の木製部材の製造方法。
（付記５）
前記樹脂シートは熱硬化性樹脂を有する、ことを特徴とする付記２乃至４の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記６）
前記樹脂シートを剥離する工程の後に、前記第１及び第２の金型を用いて前記木製板を加圧する更なるプレス成形工程を有する、ことを特徴とする付記１乃至５の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記７）
前記樹脂シートは、弾性及び熱収縮性を有する樹脂フィルムである、ことを特徴とする付記１乃至５の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記８）
前記第１の金型はメス型金型であり、前記樹脂シートは前記木製板と前記第１の金型との間に配設され、前記木製板及び前記第２の金型は互いに直接的に当接される、ことを特徴とする付記１乃至７の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
（付記９）
前記木製板は、１枚以上の化粧層と該化粧層の片側に積層された１枚以上の非化粧層とを有し、前記化粧層側を前記第１の金型側にして、前記第１の金型と前記第２の金型との間に配設される、ことを特徴とする付記８に記載の木製部材の製造方法。
（付記１０）
屈曲部を有する立体形状の木製部材であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする木製部材。
（付記１１）
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする筐体の製造方法。
（付記１２）
屈曲部を有する立体形状の筐体であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする筐体。
【符号の説明】
【００５３】
１００、２００、３００ 木製部材
１０５、２０５、３０５ 折り畳み部
１２０、２２０、３２０ 樹脂シート
１３０、２３０、３３０ 木製板（木製合板など）
１３１、２３１、３３１ 木製板（化粧板など）
１３５、２３５、３３５ 木製板（間伐材など）
１３５、２３５、３３５ 接着剤
１４０ 水蒸気
１５１、１５２ 金型
２２２ 接着剤
３３２、３７０ 接着剤
３６０ スクリーンメッシュ
３６２ 開口部
３６５ スキージ
４００、５００、６００ 筐体
【特許請求の範囲】
【請求項１】
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする木製部材の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂シートは、前記木製板と当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤を前記木製板に転写し、前記接着剤が転写された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の木製部材の製造方法。
【請求項３】
前記木製板は、前記樹脂シートと当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤が形成された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の木製部材の製造方法。
【請求項４】
前記接着剤は熱可塑性及び熱硬化性を有する、ことを特徴とする請求項２又は３に記載の木製部材の製造方法。
【請求項５】
前記樹脂シートを剥離する工程の後に、前記第１及び第２の金型を用いて前記木製板を加圧する更なるプレス成形工程を有する、ことを特徴とする請求項１乃至４の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
【請求項６】
屈曲部を有する立体形状の木製部材であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする木製部材。
【請求項７】
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする筐体の製造方法。
【請求項８】
屈曲部を有する立体形状の筐体であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする筐体。
【請求項１】
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする木製部材の製造方法。
【請求項２】
前記樹脂シートは、前記木製板と当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤を前記木製板に転写し、前記接着剤が転写された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の木製部材の製造方法。
【請求項３】
前記木製板は、前記樹脂シートと当接される側に、所定のパターンで形成された接着剤を有し、
前記プレス成形する工程は、前記接着剤が形成された箇所に前記木製板の折り畳み部を形成することを含む、
ことを特徴とする請求項１に記載の木製部材の製造方法。
【請求項４】
前記接着剤は熱可塑性及び熱硬化性を有する、ことを特徴とする請求項２又は３に記載の木製部材の製造方法。
【請求項５】
前記樹脂シートを剥離する工程の後に、前記第１及び第２の金型を用いて前記木製板を加圧する更なるプレス成形工程を有する、ことを特徴とする請求項１乃至４の何れか一に記載の木製部材の製造方法。
【請求項６】
屈曲部を有する立体形状の木製部材であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする木製部材。
【請求項７】
第１の金型と第２の金型との間に、木製板と樹脂シートとを重ねて配設する工程と、
前記第１及び第２の金型を用いて、前記木製板を前記樹脂シートとともに立体形状にプレス成形する工程と、
前記第１及び第２の金型を離型して、前記樹脂シートを剥離する工程と、
を有することを特徴とする筐体の製造方法。
【請求項８】
屈曲部を有する立体形状の筐体であって、
前記屈曲部の一部に、プレス成形による折り畳み部を有し、
前記折り畳み部が接着剤により固着されている、
ことを特徴とする筐体。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【公開番号】特開２０１２−１１１１５７（Ｐ２０１２−１１１１５７Ａ）
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２６２９６４（Ｐ２０１０−２６２９６４）
【出願日】平成２２年１１月２５日（２０１０．１１．２５）
【出願人】（０００００５２２３）富士通株式会社 (25,993)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年６月１４日（２０１２．６．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月２５日（２０１０．１１．２５）
【出願人】（０００００５２２３）富士通株式会社 (25,993)
【Ｆターム（参考）】
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