洗剤粒子群の製造方法
【課題】噴霧乾燥を含まない方法にて、陰イオン性界面活性剤を含有する、必要な粒度の洗剤粒子の収率が良好な洗剤粒子群を製造する方法を提供すること。
【解決手段】粉末洗剤原料の粉末に、陰イオン性界面活性剤、及び当該陰イオン性界面活性剤１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて添加し、容器回転型造粒機によって混合する工程を含む洗剤粒子群の製造方法。
【解決手段】粉末洗剤原料の粉末に、陰イオン性界面活性剤、及び当該陰イオン性界面活性剤１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて添加し、容器回転型造粒機によって混合する工程を含む洗剤粒子群の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器回転型造粒機と、陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト、多流体ノズルを用いた洗剤粒子群の製造法に関する。更に本発明は、該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、粉末洗剤組成物及びその製造法については、経済性、環境対応等が求められている。
【０００３】
界面活性剤として式（１）で示される陰イオン性界面活性剤の化合物を配合した粉末洗剤に関しては、これまで、高い洗浄活性能、環境対応等の向上を目的に種々の開示がある。かかる陰イオン性界面活性剤は、一般に皮膚刺激性が少なく、生分解性が良好であることが知られている。
【０００４】
例えば、経済性、環境対応の観点からは、噴霧乾燥を用いない製造方法として、非噴霧乾燥法による陰イオン性界面活性剤を用いた洗剤組成物の製造法が開示されている。特許文献１には、界面活性剤ペーストと乾燥した洗剤材料を高速ミキサー／中速ミキサー／乾燥機にて連続的に洗剤組成物を製造する方法が開示されている。特許文献２には、界面活性剤ペーストと乾燥した洗剤原料を高速ミキサー／中速ミキサー／コンディショニング装置にて微粒子を再循環させながら連続的に洗剤組成物を製造する方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、特許文献１の製法では粒度の調整が困難であり、また、特許文献２の製法では粒度の調整を行う為、微粒子を再循環させる製法を用いており、生産性が低い製造法である。その為、より簡単に必要な粒度の洗剤粒子群を収率良く得られる製法が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表平１０−５００７１６号公報
【特許文献２】特表平１０−５０６１４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って本発明の課題は、噴霧乾燥を含まない方法にて、陰イオン性界面活性剤を含有する、必要な粒度の洗剤粒子の収率が良好な洗剤粒子群を製造する方法を提供することにある。更に本発明の課題は、該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
即ち、本発明の要旨は、粉末洗剤原料の粉末に、次のa)成分及びb)成分：
a)下記式（１）：
Ｒ−Ｏ−ＳＯ3Ｍ （１）
（式中、Ｒは炭素数１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基、Ｍはアルカリ金属原子又はアミンを示す。）で示される陰イオン性界面活性剤、及び
b)上記a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて添加し、容器回転型造粒機によって混合する、界面活性剤ペースト混合工程を含む洗剤粒子群の製造方法に関するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法を使用することにより、粒径分布がシャープな洗剤粒子群を収率よく製造することができるという効果が奏される。粒度分布をシャープにすることは、外観の向上だけでなく、流動性も良好であり、結果的に生産性に優れた洗剤を効率的に得ることができるという効果も奏される。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の洗剤粒子群の製造方法は、粉末洗剤原料の粉末と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストとを混合する工程を有する洗剤粒子群の製造方法であって、混合を行うにあたり、容器回転型造粒機を使用し、かつ式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて添加することを、一つの特徴とする。
【００１１】
一般に、容器回転型造粒機を用いた造粒は、造粒機内の粉末を均一に流動せしめることが可能となり、更に、回転による粒子の持ち上げ及び自重による滑り・落下を伴う混合機構の為、粉体に加えられるせん断力が抑制されるため、非圧密な造粒方法である。また、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有するペーストは、粉体と接触した際の粘着性が強くないと造粒が進行しないために、粉体と接触した際に粘着性が発現する必要がある。このような式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを容器回転型造粒機に一般的な供給方法である一流体ノズルや配管にて供給すると、供給される液体成分を混合機内で均一に分散させにくく、局在的に発生する大きな液塊により粗大粒子が形成されやすいことが分かった。
【００１２】
そこで、２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて、粉体と接触した際に粘着性を発現する式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを噴霧することによって容器回転型造粒機内に供給したところ、意外にも、粗大粒子の形成を抑制しつつ均一に造粒できることが分かった。これは、このような陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを多流体ノズルを用いてあらかじめ微細な液滴とすることにより、容器回転型造粒機内であってもこのような陰イオン性界面活性剤を含有するペーストの高分散が達成でき、粗大粒子を形成する大きな液塊が発生しないためと考えられる。従って、粉体と接触した際に粘着性を発現するこのような陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを多流体ノズルを用いて容器回転型造粒機内に添加することも、本発明の特徴の一つである。
【００１３】
このように、本発明においては、 容器回転型造粒機と多流体ノズルを組み合わせて使用することで、それぞれ単独で使用する場合からは予期できない、粒径分布がシャープな洗剤粒子群を収率よく製造することができる効果が奏される。
【００１４】
粒度分布がシャープな粒子が高収率で得られるメカニズムの仮説としては、容器回転型造粒機を用いることにより粉体に加えられるせん断力が抑制された均一な粒子が得られること、及び、多流体ノズルにより液滴を微細化して高分散させるため、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストの粘着性に起因する凝集を抑制できること、の相乗効果によるものと考えられる。
【００１５】
しかし、容器回転型造粒機を用いて撹拌又は混合を行う場合、液体成分（本明細書では界面活性剤ペースト）が造粒機内で均一に分散されにくいといった課題がある。その為、例えば、液体成分の供給方法を検討して、液体成分を均一分散させるという手段が考えられる。例えば、液体成分を均一に分散させる方法としては、２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて液体成分の微細化を図る方法が考えられる。しかしながら、多流体ノズルを、粘度の高い界面活性剤ペーストを微細化するために用いるという発想は、当業者であっても生じにくい。
【００１６】
本発明の製造方法における混合の態様としては、容器回転型造粒機を使用し、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて噴霧する態様であれば特に限定されるものではないが、以下、本発明の製造方法の一例としての態様について、より詳細に説明する。
【００１７】
本発明において、洗剤粒子とは界面活性剤及びビルダー等を含有する粒子であり、洗剤粒子群とはその集合体を意味する。洗剤組成物とは、洗剤粒子群を含有し、所望により洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有する組成物を意味する。
【００１８】
本明細書において、水溶性とは２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ以上であることを意味し、水不溶性とは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ未満であることを意味する。
【００１９】
１．粉末洗剤原料
本発明における必須の成分として、粉末洗剤原料が挙げられる。具体的には、下記の、1)アルカリ剤、2)水溶性物質、3)粘土鉱物が挙げられる。これら1)〜3)の成分は、アルカリ剤、水溶性物質、粘土鉱物を単独で用いても良いし、また複数の成分を混合して用いてもよい。顆粒化の観点から、該粉末洗剤原料の平均粒径としては１０〜２５０μｍが好ましく、５０〜２００μｍがより好ましく、８０〜２００μｍが更に好ましい。
【００２０】
また、アルカリ剤、水溶性物質、粘土鉱物の平均粒径は特に限定されないが、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを高配合する場合には、収率の向上の観点から１〜５０μｍまで粉砕して用いてもよい。
【００２１】
アルカリ剤としては、通常の洗剤組成物においてアルカリ剤として用いられるものが挙げられ、炭酸ナトリウム（例えばライト灰又はデンス灰）、炭酸水素ナトリウム、ケイ酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム等が例示される。ハンドリングの容易さ及び入手のし易さの観点から、ライト灰が好ましい。これらは単独で用いても良く、二種以上を混合して用いても良い。
【００２２】
粉末洗剤原料としてライト灰を用いる場合、重曹焼成時の温度を調整することにより、界面活性剤を担持する能力をさらに向上させることができる。担持能の観点から、焼成温度は１２０〜２５０℃が好ましく、１５０〜２２０℃が好ましく、１５０〜２００℃が更に好ましい。
【００２３】
水溶性物質としては、芒硝、トリポリリン酸Ｎａ等の通常の洗剤組成物に用いられる粉末やそれらの水和物を乾燥して作製した多孔質粉末等が挙げられる。
【００２４】
粘土鉱物としては、通常の洗剤組成物において用いられる粘土鉱物が挙げられる。粉末洗剤原料として、粘土鉱物とそれ以外の上記原料とを併用する場合、それらの混合物が顆粒化されることとなる。界面活性剤ペーストと混合される場合は、ペーストに含まれる水によって粉末洗剤原料の一部が溶解し、それにより生じる粘結性、或いは粘土鉱物の粘結性を顆粒化に利用する。
【００２５】
粉末洗剤原料の粉末と界面活性剤ペーストとを混合する際に、所望により前記粉末洗剤原料以外の粉体原料を添加してもよく、添加量としては、粉末洗剤原料１００重量部に対して、０〜１５０重量部が好ましく、０〜１００重量部がより好ましく、０〜５０重量部がさらに好ましい。該粉体原料としては、例えば、アルミノケイ酸塩、プリフィード（トクヤマシルテック社製）等の結晶性ケイ酸塩等が挙げられる。かかる粉体原料を用いる場合、洗剤粒子群中の当該粉体原料の含有量は、流動性の向上、シミ出しやケーキングの抑制、洗浄力の向上の観点から０．１重量％以上が好ましく、１重量％以上がより好ましく、３重量％以上がさらに好ましく、すすぎ性、溶解性の観点から４０重量％以下が好ましく、３０重量％以下がより好ましく、２０重量％以下がさらに好ましく、１０重量％以下がよりさらに好ましい。
【００２６】
入手の容易性や得られる洗剤粒子群の性能の観点から、粉末洗剤原料の好ましい例としては、ライト灰及び／又は芒硝を含むものが挙げられる。
【００２７】
２．界面活性剤ペースト
本発明における必須の成分として、界面活性剤ペーストが挙げられる。本発明においては、粉末洗剤原料に界面活性剤ペーストを添加し、容器回転型造粒機を用いることによって、粉末洗剤原料を顆粒化し、洗剤粒子群を製造する。
【００２８】
〔界面活性剤ペーストの組成〕
本発明に用いる界面活性剤ペースト中の陰イオン性界面活性剤としては、式（１）：Ｒ−Ｏ−ＳＯ3Ｍで示される陰イオン性界面活性剤（式中、Ｒは炭素数１０〜１８、好ましくは炭素数１２〜１６のアルキル基又はアルケニル基であり、ＭはＮａ、Ｋ等のアルカリ金属原子又はモノエタノールアミン、ジエタノールアミン等のアミンである。洗剤組成物の洗浄力向上の観点から、ＭとしてはＮａ、Ｋが好ましい。
【００２９】
〔界面活性剤ペーストの物性〕
界面活性剤ペーストとは、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤（本明細書において「a)成分」と記載する）と所定量の水を含有してなるものである。界面活性剤ペーストは、製造上のハンドリング性の観点から、該界面活性剤組成物の使用温度域において、該界面活性剤ペーストの粘度が好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは５Ｐａ・ｓ以下となる温度域を有するものである。このような使用温度域としては、界面活性剤ペーストの安定性の観点から、好ましくは７０℃まで、より好ましくは６０℃までに存在するのが好ましい。ここで、粘度は、共軸二重円筒型の回転粘度計（ＨＡＡＫＥ製、センサー：ＳＶ−ＤＩＮ）により剪断速度５０〔１／ｓ〕で測定して求める。
【００３０】
界面活性剤ペーストは、その含水率により粘度が大きく変化する。例えば、a)成分の酸前駆体をアルカリ化合物で中和して当該界面活性剤のペーストを調製することができるが、その際に、用いるアルカリ化合物の水分量を調節し、所望の含水率をもった、すなわち、所望の粘度を有する界面活性剤ペーストを調製することが好ましい。該界面活性剤ペーストは、a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部（該界面活性剤組成物の含水率が約２０〜４０％）の水を含有する際に、粘度が低下し、ハンドリングしやすいことが一般的に知られており、本発明ではこの範囲に界面活性剤組成物の水分を調整したものを用いることが好ましい。界面活性剤ペーストにおける水の量の範囲としては、ハンドリングの観点から、a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部であり、３０〜６５重量部が好ましく、３５〜６５重量部がより好ましい。
【００３１】
また、a)成分の酸前駆体は非常に不安定であり分解しやすいため、その分解を抑制できるように調製することが好ましい。調製法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。たとえば、ループ反応器を用いて、中和熱を熱交換器などにより除去し、当該酸前駆体及び界面活性剤ペーストの温度管理に注意しながら製造を行なえばよい。製造時の温度域としては、３０〜６０℃が好ましく、製造後の保存温度域としては６０℃以下が好ましい。また、使用時、必要に応じて昇温し、該界面活性剤組成物を用いればよい。
【００３２】
また、得られる該陰イオン性界面活性剤ペーストは、分解を抑制する観点から、過剰のアルカリ度を有することが好ましい。
【００３３】
また、界面活性剤ペーストには、a)成分の酸前駆体を製造した際の未反応アルコールや未反応ポリオキシエチレンアルキルエーテル、中和反応時の副生成物である芒硝、中和反応時に添加され得るｐＨ緩衝剤、脱色剤等が含有されていてもよい。
【００３４】
なお、本発明で得られる洗剤粒子群中におけるa)成分の含有量は、洗浄力及び溶解性の観点から、１０〜５５重量％の範囲が好ましく、１０〜４５重量％がより好ましく、１５〜４０重量％がさらに好ましく、１５〜４０重量％がさらにより好ましい。
【００３５】
界面活性剤ペーストにおいて、界面活性剤としてa)成分を単独で用いることもできるが、下記界面活性剤を併用して用いることもできる。併用する場合は、あらかじめａ）成分含有の界面活性剤ペーストと混合して用いても良いし、それぞれ別々に添加しても良い。なお、下記界面活性剤を併用する場合、下記界面活性剤は、a)成分１００重量部に対して、好ましくは１〜７０重量部、より好ましくは２〜５０重量部、更に好ましくは３〜３０重量部、更により好ましくは５〜１５重量部含有する。また、下記界面活性剤を併用する場合、界面活性剤ペースト中のa)成分の含有量は、好ましくは４０〜８０重量％、より好ましくは４５〜７５重量％、更に好ましくは５０〜７０重量％である。
【００３６】
例えば、非イオン性界面活性剤を混合又は別々に用いることもできる。３０℃以下に融点を有する非イオン性界面活性剤を用いる場合は、界面活性剤の融点を上昇させる作用を有する、融点４５〜１００℃、分子量１千〜３万の水溶性非イオン性有機化合物（以下、融点上昇剤という）又はその水溶液を併用する事が好ましい。なお、本発明で用いることのできる融点上昇剤としては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、プルロニック型非イオン性界面活性剤等が挙げられる。又、両性界面活性剤や陽イオン性界面活性剤を目的に合わせ併用することもできる。
【００３７】
例えば、ａ）成分以外の陰イオン性界面活性剤を混合又は別々に用いることもでき、かかる陰イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩やアルキルベンゼンスルホン酸塩、α−スルホ脂肪酸エステル塩や二級アルカンスルホン酸塩が挙げられる。また、低温の水中における洗剤粒子群の分散性を向上する観点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩やアルキルベンゼンスルホン酸塩等の陰イオン性界面活性剤が洗剤粒子群中に好ましくは０〜１０重量％で、より好ましくは０〜５重量％、さらに好ましくは０〜３重量％含有されていてもよい。また、洗浄力向上の観点からは０．１重量％以上が好ましく、１重量％以上がより好ましく、３重量％以上がさらに好ましく、洗剤収率向上の観点から１０重量％以下が好ましく、８重量％以下がより好ましく、５重量％以下がさらに好ましい。
【００３８】
更に、消泡効果を得るために脂肪酸塩を併用することができる。
【００３９】
非イオン性界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、洗浄力の観点から、例えば炭素数１０〜１４のアルコールにアルキレンオキシドを６〜２２モル付加したポリオキシアルキレンアルキルエーテルが好ましい。
【００４０】
洗剤粒子群中の非イオン性界面活性剤の含有量は、洗浄力の向上、耐ケーキング性の向上、及び粉立ち時のムセの抑制の観点から、洗剤粒子群中において好ましくは０〜１０重量％、より好ましくは０〜５重量％、更に好ましくは０〜３重量％である。また、洗浄力向上の観点からは０．１重量％以上が好ましく、１重量％以上がより好ましく、３重量％以上がさらに好ましく、洗剤収率向上の観点から１０重量％以下が好ましく、８重量％以下がより好ましく、５重量％以下がさらに好ましい。
【００４１】
３．ポリマー
尚、本発明における洗剤粒子群には、洗浄力、顆粒化の為のバインダー効果の観点から、水溶性セルロース誘導体、糖類及びカルボン酸系ポリマー、非晶質のケイ酸塩等の無機ポリマー等を併用することができ、アクリル酸−マレイン酸コポリマーの塩、ポリアクリル酸塩がより好ましい。塩としてはナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。尚、カルボン酸系ポリマーの重量平均分子量としては、１０００〜１０００００が好ましく、２０００〜８００００がより好ましい。
【００４２】
４．その他成分
尚、本発明における洗剤粒子群には、上記１〜３に挙げた以外の物質であっても、必要に応じて適宜配合することができる。かかるその他成分の添加時期は特に制限されない。
【００４３】
・キレート剤（金属封鎖剤）
金属イオンによる洗浄作用阻害を抑制する為、配合することができる。水溶性キレート剤としては、金属イオン封鎖能を保持する物質であれば特に規定はされないが、結晶性ケイ酸塩、トリポリリン酸塩、オルトリン酸塩、ピロリン酸塩等が使用可能である。水不溶性キレート剤については、水中での分散性の観点から、粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましく、結晶性アルミノケイ酸塩が挙げられ、例えばＡ型ゼオライト、Ｐ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト等が使用可能である。
【００４４】
・水溶性無機塩
洗濯液のイオン強度を高め、皮脂汚れ洗浄等の効果を向上させる為、水溶性無機塩を添加することが好ましい。
【００４５】
・水不溶性賦形剤
水中での分散性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。水中での分散性の観点から、一次粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましい。
【００４６】
・その他補助成分
蛍光染料、顔料、染料等が挙げられる。
【００４７】
尚、前記成分の平均粒径の測定は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。
【００４８】
＜洗剤粒子群の製法＞
本発明の洗剤粒子群の製造方法は、以下の界面活性剤ペースト混合工程にて粉末洗剤原料の粉末に界面活性剤ペーストを添加、混合する工程を含む方法であり、かかる工程を経て洗剤粒子群が調製される。
【００４９】
１．界面活性剤ペースト混合工程
粉末洗剤原料の粉末に、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤及び水を含有する界面活性剤ペーストを添加し、容器回転型造粒機によってこれらを混合し、洗剤粒子群を調製する工程である。
【００５０】
本工程において混合される界面活性剤ペーストの量としては、粉末洗剤原料１００重量部に対して２５〜２００重量部が好ましく、２５〜１８０重量部がより好ましく、２５〜１６０重量部が更に好ましく、２５〜１００重量部が更により好ましく、３０〜９０重量部が特に好ましく、３５〜８５重量部が特により好ましい。洗浄力の観点から、２５重量部以上であることが好ましく、洗剤収率、溶解性の観点から、２００重量部以下であることが好ましく、１８０重量部以下がより好ましく、１６０重量部以下が更に好ましく、１００重量部以下がより更に好ましい。
【００５１】
この工程に用いられる容器回転型造粒機とは、顆粒に強い剪断を与えて大きく圧密することのない装置であれば良い。例えば、本来、高剪断力を与え得る主翼と解砕翼を備えた竪型或いは横型造粒機においても、回転数や以下に記載するフルード数を低く設定し圧密を抑制することで、本発明の顆粒製造に利用することができる。即ち、本明細書における容器回転型造粒機には、顆粒に高剪断力を与え得る造粒機であっても、操作条件の設定等により剪断力を低下させて操作することができる造粒機も包含される。
【００５２】
容器回転型造粒機としては、顆粒化の容易さ及び担持能向上の観点から、本体胴部の回転によって顆粒化が進行するパン型造粒機或いはドラム型造粒機が好ましい。これらの装置はバッチ式、連続式いずれの方法においても用いることができる。尚、粉末混合性及び固液混合性の観点からは、パン或いはドラムに混合を補助する邪魔板を設けることが好ましい。
【００５３】
又、容器回転型造粒機として使用するためには、粉末を均一に流動せしめることが可能となり、更に、回転による粒子の持ち上げ及び自重による滑り・落下を伴う混合機構の確保観点から、以下の式で定義される造粒機のフルード数を１．０以下に設定するのが好ましく、０．８以下がより好ましく、０．６以下が更に好ましく、０．４以下がより好ましい。
【００５４】
フルード数：Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ）
Ｖ：周速[m/s]
Ｒ：回転中心から回転物の円周までの半径[m]
ｇ：重力加速度[m/s2]
【００５５】
混合粉末に界面活性剤ペーストを均一に添加する観点から、造粒機のフルード数を０．００１以上に設定するのが好ましく、０．００５以上がより好ましく、０．０１以上が更に好ましく、０．０５以上が更により好ましい。
【００５６】
尚、主翼や解砕翼を備えた竪型或いは横型造粒機においては、Ｖ及びＲは主軸の値を用い、本体胴部の回転によって顆粒化が進行するパン型造粒機或いはドラム型造粒機においては、Ｖ及びＲは本体胴部の値を用いることとする。また、解砕翼を備えたパン型造粒機においては、Ｖ及びＲは解砕翼の値を用いることとする。
【００５７】
造粒機の回転時間は特に限定されないが、例えば界面活性剤ペースト添加後から０〜１０分間が好ましい。
【００５８】
本発明においては、界面活性剤ペーストを均一分散させて添加することが好ましい。そのための方法としては、多流体ノズルを用いて微細化する方法がある。
【００５９】
多流体ノズルとは、液体成分と微粒化用気体（エアー、窒素等）を独立の流路を通してノズル先端部近傍まで流通させ、混合・微粒化するノズルであり、２流体ノズルや３流体ノズル、４流体ノズル等を用いることができる。また、液体成分と微粒化用気体の混合部は、ノズル先端部内で混合する内部混合型、或いはノズル先端部外で混合する外部混合型のいずれであっても良い。
【００６０】
本発明においては、多流体ノズルを用いて液体成分を微細液滴化して添加することが好ましく、２流体ノズルを用いることがより好ましい。このような多流体ノズルとしては、例えば、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、いけうち（株）製等の内部混合型２流体ノズル、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、（株）アトマックス製等の外部混合型２流体ノズル、藤崎電機（株）製の外部混合型４流体ノズル等が挙げられる。
【００６１】
２流体ノズルを用いる場合、例えば、次の条件で上記ペーストを供給することが好ましい。例えば、微粒化用Ａｉｒ噴霧圧としては０．０５〜０．７ＭＰａが好ましい。
【００６２】
本発明に用いる高粘度の界面活性剤ペーストの液滴の微細化、ノズル先端の詰まり防止の観点から、本発明においては、外部混合型２流体ノズルを用いることが好ましい。
【００６３】
液滴径の違いが、得られる洗剤粒子群の収率や粗粒量に与える影響を鋭意検討した結果、上記ペーストの液滴径の平均粒径を１〜３００μｍにすることが収率の観点から好ましく、１〜２００μｍがより好ましく、１〜１５０μｍがより好ましい。
【００６４】
また、上記ペーストの添加速度を上げたい場合には、これらの多流体ノズルを複数個使用し、液滴の微細化を維持しつつ添加速度を上げることも効果的である。
【００６５】
このような方法を用いることで、高粘度の上記ペーストにおいても均一な分散が可能となり、収率が向上し粒度分布のシャープな洗剤粒子群が得られる。
【００６６】
なお、界面活性剤ペーストの液滴径の平均粒径は体積基準で算出されるものであり、レーザー回折式粒度分布測定装置：スプレーテック（マルバーン社製）を用いて測定される値である。
【００６７】
＜洗剤粒子群の物性＞
本発明の製造方法により、所定の特性を有する洗剤粒子群を得ることができる。かかる本発明の製造方法により得られた洗剤粒子群も、本発明に包含される。本発明による洗剤粒子群の好ましい物性は、以下の通りである。
【００６８】
嵩密度としては、好ましくは４００ｇ／Ｌ以上であり、より好ましくは４５０〜１０００ｇ／Ｌ、さらに好ましくは４５０〜９５０ｇ／Ｌ、より好ましくは５００〜９００ｇ／Ｌである。平均粒径としては、好ましくは１５０〜８００μｍ、より好ましくは１８０〜７００μｍ、更に好ましくは２００〜５００μｍである。
【００６９】
尚、前記嵩密度、平均粒径は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。
【００７０】
また、本発明による洗剤粒子群の好ましい粒度分布の指標として、Rosin-Rammler数（表中のＲ−Ｒ数）を用いることができる。Rosin-Rammler数の算出には以下の式を用いる。
【００７１】
ｌｏｇ（ｌｏｇ（１００／Ｒ（Ｄｐ）））＝ｎｌｏｇ（Ｄｐ）＋ｌｏｇ（β）
Ｒ（Ｄｐ）：粒径Ｄｐμｍ以上の粉体の累積率〔％〕
Ｄｐ：粒径〔μｍ〕
ｎ：Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数
β：粒度特性係数
【００７２】
Rosin-Rammler数ｎが高い程、粒度分布がシャープであることを示す。ｎとしては洗剤粒子群の審美性の観点から好ましくは１．５以上、より好ましくは１．７以上、さらに好ましくは１．９以上、よりさらに好ましくは２．０以上である。
【００７３】
本発明による洗剤粒子群の好ましい粒度の収率として、篩目開き１２５〜１０００μｍの粒子の割合として、好ましくは７０％以上、より好ましくは７５％以上、さらに好ましくは８０％以上、よりさらに好ましくは８５％以上、特に好ましくは８７％以上、より特に好ましくは９０％以上である。
【００７４】
本発明における洗剤粒子群の水分量としては、a)成分の高配合の観点から、より少ない方が好ましい。具体的には、洗剤粒子群の水分量を赤外線水分計で測定した場合、その水分量は２０重量％以下が好ましく、１５重量％以下がより好ましく、１０重量％以下が更に好ましく、５重量％以下がより好ましい。
【００７５】
本発明による洗剤粒子群の吸油能は、篩目開き２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の吸油能として測定される。好ましくは液体洗剤原料吸油工程における液体洗剤原料の混合量の許容範囲を大きくする観点から、好ましくは０．１５ｍＬ／ｇ以上、より好ましくは０．２ｍＬ／ｇ以上、さらに好ましくは０．３ｍＬ／ｇ以上、よりさらに好ましくは０．４ｍＬ／ｇ以上である。本発明による洗剤粒子群の比較的高い吸油能は、前記する容器回転型造粒機によって顆粒化することで達成されると考えられる。
【００７６】
また、本発明による洗剤粒子群の吸油能は、界面活性剤ペースト混合工程における界面活性剤ペーストの混合量が少ないほど吸油能は高くなり、液体洗剤原料吸油工程における液体洗剤原料の混合量により、界面活性剤ペースト混合工程における界面活性剤ペーストの混合量を調整することで任意に調整が可能である。
【００７７】
洗剤粒子群を得る好適な製法は、更に必要に応じて以下の液体洗剤原料吸油工程又は表面改質工程又は乾燥工程を含んでもよい。
【００７８】
２．任意の製造工程
液体洗剤原料吸油工程：界面活性剤ペースト混合工程により得られた洗剤粒子群と、上記非イオン性界面活性剤や上記ポリマー等の液体洗剤原料とを混合する工程である。
【００７９】
表面改質工程：界面活性剤ペースト混合工程又は液体洗剤原料吸油工程で得られた洗剤粒子群を表面被覆剤で表面改質する工程である。但し、表面改質工程においては解砕が同時に進行してもよい。
乾燥工程：界面活性剤ペースト混合工程、液体洗剤原料吸油工程又は表面改質工程で得られた洗剤粒子群を乾燥させる工程である。
【００８０】
２−１．液体洗剤原料吸油工程
本工程において、界面活性剤ペースト混合工程にて得られた洗剤粒子群と液体洗剤原料とを混合することにより、該洗剤粒子群へ液体洗剤原料を担持させることができる、任意の工程である。
【００８１】
液体洗剤原料吸油工程においては、界面活性剤ペースト混合工程により得られた洗剤粒子群が少なくとも用いられればよい。即ち、本工程においては、界面活性剤を担持する能力を有する他の顆粒群、例えば噴霧乾燥等の他の方法により得られた顆粒群を併用してもよい。
【００８２】
液体洗剤原料吸油工程における当該洗剤粒子群の比率としては洗浄力、吸油能の観点から、液体洗剤原料を添加する顆粒群中１００重量％中の５０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましく、９０重量％以上が更に好ましい。
【００８３】
かかる方法としては、該洗剤粒子群を製造した容器回転型造粒機中にて混合する方法が挙げられる。また、例えば、回分式や連続式の混合機を用いて、該洗剤粒子群と液体洗剤原料とを混合する方法が挙げられる。ここで、回分式で行う場合に、混合機への仕込み方法としては、（１）混合機に先ず該洗剤粒子群を仕込んだ後、液体洗剤原料を添加する、（２）混合機に該洗剤粒子群と、液体洗剤原料を少量ずつ添加することを繰り返す、（３）該洗剤粒子群の一部を混合機に仕込んだ後、残りの該洗剤粒子群と液体洗剤原料とを少量ずつ添加することを繰り返す、等の方法をとることができる。
【００８４】
当該洗剤粒子群への液体洗剤原料の添加においては、液体洗剤原料の配合量が多くなる程、添加速度が重要となる。具体的には、液体洗剤原料の添加速度を該洗剤粒子群の吸油速度以下にすることが好ましい。このような添加速度で添加を実施することにより、該洗剤粒子群のより内部まで液体潜在原料の吸油が可能となり、その結果として、液体洗剤原料の粘着性による洗剤粒子の凝集を抑制でき、得られる洗剤粒子群の粒度分布をシャープにすることができる。具体的な添加速度としては、例えば、本発明で用いる界面活性剤ペーストを添加する場合は、当該洗剤粒子群１００重量部に対して３５重量部／分以下が好ましく、２０重量部／分以下がより好ましく、さらに好ましくは１０重量部／分以下、よりさらに好ましくは７．５重量部／分以下である。
【００８５】
また液体洗剤原料としては、例えば上記非イオン性界面活性剤、水溶性ポリマー（ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸マレイン酸コポリマー等）、脂肪酸等の通常の洗剤組成物に用いられる任意の液体成分が挙げられる。液体成分は一成分のみを用いてもよく、二成分以上を併用しても良い。液体成分としては、当該成分を液体で添加してもよく、又は水溶液若しくは分散液の形態で添加してもよい。液体洗剤原料の使用量としては、該洗剤粒子群１００重量部に対して、洗浄力向上の観点から０．１重量部以上が好ましく、１重量部以上がより好ましく、３重量部がさらに好ましく、洗剤粒子群に含有される洗剤粒子の粒子間の凝集の抑制、高速溶解性、及びシミ出し性やケーキング性の抑制の点から３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましく、１０重量部以下がさらに好ましい。
【００８６】
好ましい混合装置として具体的には、上記の容器回転型造粒機に加えて、以下のものが挙げられる。回分式で行う場合は、以下の（１）〜（３）のものが好ましい。（１）ヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）、ハイスピードミキサー（深江工業（株）製）、バーチカルグラニュレーター（（株）パウレック製）、レディゲミキサー（松坂技研（株）製）、プロシェアミキサー（太平洋機工（株）製）、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置等、（２）リボンミキサー（日和機械工業（株）製）、バッチニーダー（佐竹化学機械工業（株）製）、リボコーン（（株）大川原製作所製）等、（３）ナウターミキサー（ホソカワミクロン（株）製）、ＳＶミキサー（神鋼パンテック（株）製）等がある。上記の混合機の中でも好ましくは、上記の容器回転型造粒機に加えて、レディゲミキサー、プロシェアミキサー、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置等であり、かかる装置を用いることによって、後述の表面改質工程を同一の装置で行うことができるので、設備の簡略化の点から好ましい。中でも、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置は通気によって混合物の湿分や温度を調節し、洗剤粒子群の崩壊を抑制できることから好ましい。また、強い剪断力を与えることなく、粉体と液体の混合が可能なナウターミキサー、ＳＶミキサー、リボンミキサー等の混合装置も、洗剤粒子群の崩壊を抑制できる点から好ましい。
【００８７】
又、連続型の装置を用いて該洗剤粒子群と液体洗剤原料を混合させてもよい。又、連続型の装置としては、フレキソミックス型（（株）パウレック製）、タービュライザー（ホソカワミクロン（株）製）等が挙げられる。
【００８８】
本工程における混合機内の温度は、該洗剤粒子中の陰イオン性界面活性剤の分解を抑制できるように調整することが好ましく、製造時の温度域としては、３０〜６０℃が好ましく、製造後の保存温度域としては６０℃以下が好ましい。
【００８９】
好適な洗剤粒子群を得るための回分式の混合時間、及び連続式の混合における平均滞留時間は、１〜３０分間が好ましく、２〜２５分間がより好ましく、３〜２０分間が更に好ましい。
【００９０】
液体洗剤原料吸油工程において、該洗剤粒子群と液体洗剤原料との混合を通気下で行ってもよい。より具体的には、液体洗剤原料吸油工程において、各原料の添加中及び／又は混合中に、混合装置の混合槽内に空気等の気体を送風する操作が挙げられる。かかる操作を行うことによって、該洗剤粒子群が液体洗剤原料を更に担持することができ、得られた洗剤粒子群は液体洗剤原料がより高配合されたものとなる。
【００９１】
このような効果が奏される理由としては、かかる操作を行うことにより、該洗剤粒子群の表面上に存在する陰イオン性界面活性剤ペーストやその他液体洗剤原料の水分が除去されることによると推定される。その結果、洗剤粒子群の粘着性が低減して洗剤粒子群の凝集が抑制され、得られる洗剤粒子群の粒度分布もシャープになる。
【００９２】
送風の条件としては、例えば送風される気体の温度が好ましくは１０〜６５℃、より好ましくは３０〜６０℃、さらに好ましくは５０〜６０℃である。
【００９３】
送風量としては、好ましくは該洗剤粒子群１００重量部に対して１〜１５重量部／分、より好ましくは２〜１０重量部／分、さらに好ましくは３〜８重量部／分である。
【００９４】
液体洗剤原料の添加前、その添加と同時、その添加途中又はその添加後に粉末ビルダーを添加することも可能である。かかる成分を添加することで、洗剤粒子群の粒子径をコントロールすることができ、又洗浄力の向上を図ることができる。尚、ここで言う粉末ビルダーとは、界面活性剤以外の、粉末の洗浄力強化剤を意味し、具体的には、ゼオライト、クエン酸塩等の金属イオン封鎖能を示す基剤や、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ能を示す基剤、結晶性ケイ酸塩等の金属イオン封鎖能・アルカリ能いずれも有する基剤、その他硫酸ナトリウム等のイオン強度を高める基剤等を指す。
【００９５】
ここで結晶性ケイ酸塩として、特開平５−２７９０１３号公報第３欄第１７行（５００〜１０００℃で焼成して結晶化させたものが好ましい。）、特開平７−８９７１２号公報第２欄第４５行、特開昭６０−２２７８９５号公報第２頁右下欄第１８行（第２表のケイ酸塩が好ましい。）に記載の結晶性ケイ酸塩を好ましい粉末ビルダーとして用いることができる。ここで、アルカリ金属ケイ酸塩のＳｉＯ2／Ｍ2Ｏ（但しＭはアルカリ金属を示す。）が０．５〜３．２のもの、好ましくは１．５〜２．６のものがより好適に用いられる。
【００９６】
当該粉末ビルダーの使用量としては、該洗剤粒子群１００重量部に対して０〜１２重量部が好ましく、０〜６重量部が更に好ましい。かかる成分はこの範囲において、溶解性が良好である。
【００９７】
更に、液体洗剤原料吸油工程の後に、洗剤粒子群を表面改質する表面改質工程を加えることが好ましい。
【００９８】
２−２．表面改質工程
本工程においては、界面活性剤ペースト混合工程又は液体洗剤原料吸油工程で得られた洗剤粒子群の粒子表面を改質する、任意の工程である。そのために、添加時の形態として以下の（１）微粉体、（２）液状物のような種々の表面被覆剤を添加する表面改質工程を行う。表面改質工程の回数は１回以上であってもよい。
【００９９】
洗剤粒子群の粒子表面を表面被覆剤により改質すると、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性が向上する傾向がある。そのため、本発明の製造方法において、表面改質工程を設けることは好ましい。表面改質工程で使用される装置としては、例えば、液体洗剤原料吸油工程で例示された混合機のうち、攪拌翼と解砕翼を両方具備したものが好ましい装置として挙げられる。以下に表面被覆剤についてそれぞれ説明する。
【０１００】
（１）微粉体
微粉体としては、その一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下であるものが好ましく、０．１〜１０μｍであるものがより好ましい。平均粒径がこの範囲において、洗剤粒子群の粒子表面の被覆率が向上し、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性の向上の観点から好適である。当該微粉体の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（（株）堀場製作所製）、又は顕微鏡観察による測定等で測定される。更に、該微粉体が高いイオン交換能や高いアルカリ能を有していることが洗浄力の観点から好ましい。かかる微粉体は、一成分で構成されていてもよく、複数の成分で構成されていてもよい。
【０１０１】
該微粉体としては、アルミノケイ酸塩が望ましく、結晶性、非晶質の何れでも構わない。アルミノケイ酸塩以外では、硫酸ナトリウム、ケイ酸カルシウム、二酸化ケイ素、ベントナイト、タルク、クレイ、非晶質シリカ誘導体、結晶性ケイ酸塩のような微粉体も好ましい。又、一次粒子の平均粒径が０．１〜１０μｍの金属石鹸、粉末の界面活性剤（例えばアルキル硫酸塩等）や水溶性有機塩も同様に用いることができる。結晶性ケイ酸塩を用いる場合、吸湿や吸炭酸ガスによる結晶性ケイ酸塩の凝集等による劣化を防ぐ目的から、結晶性ケイ酸塩以外の微粉体と混合して用いることが好ましい。
【０１０２】
微粉体の使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜４０重量部が好ましく、０．５〜４０重量部がより好ましく、１〜３０重量部がさらに好ましく、２〜２０重量部がよりさらに好ましい。当該微粉体の使用量はこの範囲において、流動性が向上し、消費者に良好な使用感を与える。流動性の向上、シミ出し性やケーキング性の抑制の観点から０．１重量部以上が好ましく、０．５重量部以上がより好ましく、１重量部以上がさらに好ましく、２重量部以上がよりさらに好ましく、３重量部がなお好ましく、すすぎ性、流動性の向上の観点から４０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましく、２０重量部以下がさらに好ましく、１０重量部以下がよりさらに好ましい。
【０１０３】
（２）液状物
液状物としては、水溶性ポリマーや脂肪酸等が挙げられ、水溶液や溶融状態で添加することができる。かかる液状物は、一成分で構成されていてもよく、複数の成分で構成されていてもよい。
【０１０４】
（２−１）水溶性ポリマー
水溶性ポリマーとしては、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸とマレイン酸の共重合体又はその塩等のポリカルボン酸塩等が挙げられる。当該水溶性ポリマーの使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜１０重量部が好ましく、０〜８重量部がより好ましく、０〜６重量部がさらに好ましい。当該水溶性ポリマーの使用量はこの範囲において、良好な溶解性、良好な流動性、耐ケーキング性を示す洗剤粒子群を得ることができる。
【０１０５】
（２−２）脂肪酸
脂肪酸としては、例えば、炭素数１０〜２２の脂肪酸等が挙げられる。当該脂肪酸の使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜５重量部が好ましく、０〜３重量部がより好ましい。常温で固体のものの場合は、流動性を示す温度まで加温した後に、噴霧して供給することが好ましい。
【０１０６】
２−３．乾燥工程
本工程においては、得られた洗剤粒子群を乾燥させる操作を更に行ってもよい。かかる操作を行うことにより、界面活性剤ペースト等に由来する水分を、洗剤粒子群から除去することができる。
【０１０７】
本工程は、界面活性剤ペースト混合工程、液体洗剤原料吸油工程又は表面改質工程で得られた洗剤粒子群を乾燥する、任意の工程である。水分を除去することにより、洗剤粒子群中の活性剤成分の含有量を向上させることができる。
【０１０８】
洗剤粒子群の崩壊を抑制する観点から、強い剪断力をできるだけ与えない乾燥方式が好ましい。例えば、バッチ式では、容器に入れて電気乾燥機や熱風乾燥機で乾燥させる方法、バッチ式流動層で乾燥させる方法等が挙げられ、連続式では、流動層やロータリー乾燥機、スチームチューブドライヤー等が挙げられる。
【０１０９】
乾燥温度については、a)成分の分解の抑制と乾燥速度の観点から、好ましくは４０〜１１０℃、より好ましくは５０〜１００℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。
【０１１０】
＜洗剤組成物＞
本発明の洗剤組成物は、上述の洗剤粒子群を含有してなる組成物であり、更に該洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有してなる組成物である。
【０１１１】
洗剤組成物中の洗剤粒子群の含有量は、洗浄力の点から５０重量％以上が好ましく、６０重量％以上がより好ましく、７０重量％以上が更に好ましく、８０〜１００重量％がより好ましい。
【０１１２】
洗剤粒子群以外の洗剤成分の洗剤組成物中における含有量は、５０重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、３０重量％以下が更に好ましく、２０重量％以下がより好ましい。
【０１１３】
＜洗剤組成物の製法＞
洗剤組成物の製法は、特に限定はなく、例えば、前記洗剤粒子群及び別途添加された洗剤成分を混合する方法が挙げられる。このようにして得られた洗剤組成物は、a)成分の高配合された洗剤粒子を含有しているため、少量でも十分な洗浄効果を発現し得るものである。かかる洗剤組成物の用途としては粉末洗剤を用いる用途であれば特に限定はないが、例えば、衣料用粉末洗剤、自動食器用洗剤等が挙げられる。
【０１１４】
＜物性の測定方法＞
１．嵩密度
嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された方法で測定する。尚、本願においては洗剤粒子群の嵩密度は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の嵩密度とする。
【０１１５】
２．平均粒径
平均粒径については、以下の方法により測定する。
（１）平均粒径が１２５μｍ以上のものについては、ＪＩＳ Ｚ ８８０１−１の標準篩（目開き２０００〜１２５μｍ）を用いて５分間振動させた後、篩目のサイズによる重量分率からメジアン径を算出する。より詳細には、目開き１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４００μｍ、２０００μｍの９段の篩と受け皿を用いて、受け皿上に目開きの小さな篩から順に積み重ね、最上部の２０００μｍの篩の上から１００ｇの粒子を添加し、蓋をしてロータップ型ふるい振とう機（HEIKO製作所製、タッピング１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、５分間振動させたあと、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩上の該粒子の重量割合（％）を算出する。受け皿から順に目開きの小さな篩上の該粒子の重量割合を積算していき、合計が５０％となる粒径を平均粒径とする。
【０１１６】
（２）平均粒径が８０μｍ以上１２５μｍ未満の物については、目開き４５μｍ、６３μｍ、９０μｍ、１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４００μｍ、２０００μｍの１２段の篩と受け皿を用いて同様の測定を行い、平均粒径の算出を行う。
【０１１７】
（３）平均粒径が８０μｍ未満のものについては、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（（株）堀場製作所製）を用い、該粒子を溶解させない溶媒に分散させて測定したメジアン径を平均粒径とする。
【０１１８】
尚、洗剤粒子群の平均粒径は全粒の平均粒径とする。
【０１１９】
３．Rosin-Rammler数
Rosin-Rammler数は上記のように規定される数である。本明細書においては、具体的には次のようにして求められる。上記平均粒径の測定と同様の方法により、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩（目開きDp[μｍ]）上の該粒子の重量割合（累積率R(Dp)[μｍ]）を算出する。そして、各logDpに対するlog(log(100/R(Dp)))をプロットした時の最小２乗近似直線の傾きｎを、Rosin-Rammler数とする。
【０１２０】
４．水分
水分測定は赤外線水分計法により行う。即ち、試料３ｇを重量既知の試料皿にはかり採り、赤外線水分計（ケット科学研究所（株）製ＦＤ−２４０）を用いて１０５℃で加熱し、３０秒間重量変化がなくなった時点を乾燥終了とする。そして、乾燥後の重量と乾燥前重量から水分量を算出する。
【０１２１】
５．流動性
流動時間は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された嵩密度測定用のホッパーから、１００ｍＬの粉末が流出するのに要する時間とする。流動時間として１０秒以下が好ましく、８秒以下がより好ましく、７秒以下が更に好ましい。
【０１２２】
尚、本願においては洗剤粒子群の流動性は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の流動性とする。
【０１２３】
＜品質評価方法＞
１．吸油能
吸収量測定器（（株）あさひ総研製Ｓ４１０）に粉末を３０〜３５ｇ投入し、駆動羽根２００ｒ／ｍで回転させる。ここに液状の非イオン性界面活性剤（花王（株）製エマルゲン１０８）を液供給速度４ｍＬ／ｍｉｎで滴下し、最大トルクとなる点を見極める。この最大トルクとなる点の７０％のトルクとなる点での液添加量を粉末投入量で除算し、吸油能とする。
【０１２４】
尚、本願においては洗剤粒子群の吸油能は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の吸油能とする。
【０１２５】
２．洗剤収率
本発明における洗剤収率とは、得られる洗剤粒子群における１２５〜１０００μｍの間の洗剤粒子群の重量割合を示す。
【実施例】
【０１２６】
以下の実施例等では、特に記載のない限り下記の原料を用いた。
ライト灰：平均粒径１００μｍ（セントラル硝子（株）製；吸油能０．４５ｍＬ／ｇ；水分量２重量％）
粉砕ライト灰：平均粒径８μｍ（上記ライト灰を粉砕したもの）
芒硝：平均粒径２００μｍ、四国化成工業（株）製「中性無水芒硝」
粉砕芒硝：平均粒径１０μｍ（上記芒硝を粉砕したもの）
ゼオライト：平均粒径３．５μｍ、ゼオビルダー社製
【０１２７】
以下の実施例等では、容器回転型造粒機として、邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ）を使用した。２流体ノズルとして、（株）アトマックス製：型番ＢＮ９０を使用した。また、１流体ノズルとして、スプレーイングシステムスジャパン（株）製：型番ＵＮＩＪＥＴ８００３を使用し、細管ノズルとして、管口径８．１ｍｍのノズルを使用した。
【０１２８】
以下の実施例に基づいて本発明を更に説明する。
【０１２９】
実施例１
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト（Ｒ−ＯＳＯ3Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量３３重量％；６０℃での粘度：約２Ｐａ・ｓ；以下、「組成物Ａ」という）を６０℃にした。次にライト灰５．６ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ２５重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて６．５分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１を排出した。
【０１３０】
得られた洗剤粒子群１は、水分６．９％、平均粒径２２１μｍ、Rosin-Rammler数２．０５、洗剤収率９４．６％、嵩密度５４３ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓ、吸油能０．４０ｍＬ／ｇであった。
【０１３１】
実施例２
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．９ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ４３重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて９．８分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２を排出した。
【０１３２】
得られた洗剤粒子群２は、水分９．１％、平均粒径３１８μｍ、Rosin-Rammler数２．７９、洗剤収率９８．９％、嵩密度５５０ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．３６ｍＬ／ｇであった。
【０１３３】
実施例３
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１３分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群３を排出した。
【０１３４】
得られた洗剤粒子群３は、水分１１．１％、平均粒径４１６μｍ、Rosin-Rammler数２．４４、洗剤収率９８．９％、嵩密度６２４ｇ／Ｌ、流動性５．８ｓ、吸油能０．２６ｍＬ／ｇであった。
【０１３５】
実施例４
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰３．５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ１００重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１６．３分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群４を排出した。
【０１３６】
得られた洗剤粒子群４は、水分１４．８％、平均粒径６７８μｍ、Rosin-Rammler数２．４９、洗剤収率８７．４％、嵩密度６３６ｇ／Ｌ、流動性６．９ｓ、吸油能０．１３ｍＬ／ｇであった。
【０１３７】
実施例５
実施例１と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群５を排出した。
【０１３８】
得られた洗剤粒子群５は、水分１．１％、平均粒径２０８μｍ、Rosin-Rammler数１．７３、洗剤収率８７．７％、嵩密度５２２ｇ／Ｌ、流動性７．１ｓ、吸油能０．４３ｍＬ／ｇであった。
【０１３９】
実施例６
実施例２と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群６を排出した。
【０１４０】
得られた洗剤粒子群６は、水分１．４％、平均粒径２７２μｍ、Rosin-Rammler数１．９８、洗剤収率９０．９％、嵩密度５１９ｇ／Ｌ、流動性６．５ｓ、吸油能０．４２ｍＬ／ｇであった。
【０１４１】
実施例７
実施例３と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群７を排出した。
【０１４２】
得られた洗剤粒子群７は、水分２．１％、平均粒径４４２μｍ、Rosin-Rammler数２．２９、洗剤収率９８．１％、嵩密度５７３ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．３３ｍＬ／ｇであった。
【０１４３】
実施例８
実施例４と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群８を排出した。
【０１４４】
得られた洗剤粒子群８は、水分１．７％、平均粒径６５１μｍ、Rosin-Rammler数２．０４、洗剤収率９８．７％、嵩密度５７９ｇ／Ｌ、流動性６．６ｓ、吸油能０．１５ｍＬ／ｇであった。
【０１４５】
比較例１
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰２６ｋｇをレディゲミキサーＦＫＭ−１３０Ｄ（（株）マツボー製）中で撹拌した。尚、ジャケットに６０℃の温水を流した。攪拌羽根回転数１１５ｒ／ｍ、フルード数３．７、剪断機回転数３６００ｒ／ｍの条件で１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ２５重量部を細管ノズルを用いて７分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、レディゲミキサーから洗剤粒子群９を排出した。
【０１４６】
得られた洗剤粒子群９は、水分６．６％、平均粒径１２８μｍ、Rosin-Rammler数０．８５、洗剤収率５０．３％、嵩密度７３９ｇ／Ｌ、流動性は測定不可能であった。
【０１４７】
比較例２
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰２２．８ｋｇをレディゲミキサーＦＫＭ−１３０Ｄ（（株）マツボー製）中で撹拌した。尚、ジャケットに６０℃の温水を流した。攪拌羽根回転数１１５ｒ／ｍ、フルード数３．７、剪断機回転数３６００ｒ／ｍの条件で１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ４３重量部を細管ノズルを用いて１０．５分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、レディゲミキサーから洗剤粒子群１０を排出した。
【０１４８】
得られた洗剤粒子群１０は、水分１０．０％、平均粒径２１９μｍ、Rosin-Rammler数１．１６、洗剤収率８５．５％、嵩密度７２０ｇ／Ｌ、流動性は６．１ｓ、吸油能０．１８ｍＬ／ｇであった。
【０１４９】
比較例３
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰１９．５ｋｇをレディゲミキサーＦＫＭ−１３０Ｄ（（株）マツボー製）中で撹拌した。尚、ジャケットに６０℃の温水を流した。攪拌羽根回転数１１５ｒ／ｍ、フルード数３．７、剪断機回転数３６００ｒ／ｍの条件で１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ６７重量部を細管ノズルを用いて１４．１分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、レディゲミキサーから洗剤粒子群１１を排出した。
【０１５０】
得られた洗剤粒子群１１は、水分１２．１％、平均粒径が測定不可能な程粗粒化し、Rosin-Rammler数１．６５、洗剤収率４．８％、嵩密度７９８ｇ／Ｌ、流動性は８．２ｓであった。
【０１５１】
比較例４
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰５．６ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ２５重量部を１流体ノズルを用いて２．２分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１２を排出した。
【０１５２】
得られた洗剤粒子群１２は、水分５．１％、平均粒径１４８μｍ、Rosin-Rammler数０．７７、洗剤収率５５．９％、嵩密度６５６ｇ／Ｌ、流動性９．５ｓであった。
【０１５３】
比較例５
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．９ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ４３重量部を１流体ノズルを用いて３．３分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１３を排出した。
【０１５４】
得られた洗剤粒子群１３は、水分１０．９％、平均粒径５０２μｍ、Rosin-Rammler数１．２５、洗剤収率６９．５％、嵩密度６４２ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓ、吸油能０．３３ｍＬ／ｇであった。
【０１５５】
比較例６
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ６７重量部を１流体ノズルを用いて４．４分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１４を排出した。
【０１５６】
得られた洗剤粒子群１４は、水分１３．９％、平均粒径９８３μｍ、Rosin-Rammler数１．４６、洗剤収率４８．７％、嵩密度７８４ｇ／Ｌ、流動性７．２ｓであった。
【０１５７】
実施例９
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト（Ｒ−ＯＳＯ3Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量３０重量％；６０℃での粘度：約２Ｐａ・ｓ；以下、「組成物Ｂ」という）を５５℃にした。次に粉砕ライト灰１．７３ｋｇと芒硝１．６３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ８１重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１３．３分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト１５重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１５を排出した。
【０１５８】
得られた洗剤粒子群１５は、水分１１．０％、平均粒径４０６μｍ、Rosin-Rammler数２．０５、洗剤収率９３．９％、嵩密度７１２ｇ／Ｌ、流動性６．９ｓ、吸油能０．１６ｍＬ／ｇであった。
【０１５９】
実施例１０
組成物Ｂを５５℃にした。次にライト灰１．７３ｋｇと粉砕芒硝１．６３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ８１重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１３．３分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト１５重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１６を排出した。
【０１６０】
得られた洗剤粒子群１６は、水分１３．９％、平均粒径４４７μｍ、Rosin-Rammler数２．１７、洗剤収率９５．５％、嵩密度６２９ｇ／Ｌ、流動性６．９ｓ、吸油能０．１８ｍＬ／ｇであった。
【０１６１】
実施例１１
組成物Ｂを６０℃にした。次に粉砕ライト灰２．８ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ１５０重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて２０．６分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１７を排出した。
【０１６２】
得られた洗剤粒子群１７は、水分１６．１％、平均粒径３９５μｍ、Rosin-Rammler数１．７６、洗剤収率９２．８％、嵩密度５５５ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．４７ｍＬ／ｇであった。
【０１６３】
実施例１２
組成物Ｂ９２．４重量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル（ＥＯ２１モル付加物）７．６重量部を混合し（以下、「組成物Ｃ」という）５５℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｃ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１５．１分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１８を排出した。
【０１６４】
得られた洗剤粒子群１８は、水分１１．３％、平均粒径４８０μｍ、Rosin-Rammler数１．５２、洗剤収率７９．７％、嵩密度５９０ｇ／Ｌ、流動性６．３ｓ、吸油能０．２９ｍＬ／ｇであった。
【０１６５】
実施例１３
組成物Ｃを５５℃にした。次に粉砕ライト灰３．１５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｃ１２２重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１８．９分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１９を排出した。
【０１６６】
得られた洗剤粒子群１９は、水分１４．２％、平均粒径６９８μｍ、Rosin-Rammler数２．３７、洗剤収率７２．５％、嵩密度６８４ｇ／Ｌ、流動性６．６ｓ、吸油能０．１７ｍＬ／ｇであった。
【０１６７】
実施例１４
組成物Ｂ９３重量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王（株）製エマルゲン２７０Ｊ）７重量部を混合し（以下、「組成物Ｄ」という）５５℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｄ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１４．６分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２０を排出した。
【０１６８】
得られた洗剤粒子群２０は、水分１６．５％、平均粒径４３１μｍ、Rosin-Rammler数２．２２、洗剤収率９３．９％、嵩密度６２２ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓ、吸油能０．５６ｍＬ／ｇであった。
【０１６９】
実施例１５
組成物Ｄを５５℃にした。次に粉砕ライト灰３．５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｄ１００重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１８．２分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２１を排出した。
【０１７０】
得られた洗剤粒子群２１は、水分１６．０％、平均粒径４０８μｍ、Rosin-Rammler数１．８７、洗剤収率９２．４％、嵩密度６４２ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．２４ｍＬ／ｇであった。
【０１７１】
実施例１６
組成物Ｂを６０℃にした。次に芒硝４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１４．５分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２２を排出した。
【０１７２】
得られた洗剤粒子群２２は、水分９．６％、平均粒径４１１μｍ、Rosin-Rammler数２．１５、洗剤収率９５．４％、嵩密度７９６ｇ／Ｌ、流動性６．２ｓ、吸油能０．２５ｍＬ／ｇであった。
【０１７３】
実施例１７
実施例１１で得られた洗剤粒子群１７を５００ｍＬビーカー中に１００ｇ投入した。上記洗剤粒子群１００重量部に対し、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（ＥＯ２１モル付加物：以下、「組成物Ｅ」という）５重量部を添加し、スパチュラーを用いて手動にて混合し上記洗剤粒子群に吸油させた。その後、得られた洗剤粒子群を袋に投入し上記洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト５重量部を添加し２０回混合を行い洗剤粒子群２３を得た。
【０１７４】
得られた洗剤粒子群２３は、平均粒径４４０μｍ、Rosin-Rammler数１．８８、洗剤収率８６．２％、嵩密度５１５ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓであった。
【０１７５】
実施例１８
実施例１１で得られた洗剤粒子群１７を５００ｍＬビーカー中に１００ｇ投入した。上記洗剤粒子群１００重量部に対し、組成物Ｅ１０重量部を添加し、攪拌棒を用いて手動にて混合し上記洗剤粒子群に吸油させた。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト１０重量部を添加し、さらに混合を行い洗剤粒子群２４を得た。
【０１７６】
得られた洗剤粒子群２４は、平均粒径５９０μｍ、Rosin-Rammler数２．９６、洗剤収率９０．２％、嵩密度６４０ｇ／Ｌ、流動性６．８ｓであった。
【０１７７】
比較例７
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト（Ｒ−ＯＳＯ3Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量７０重量％；以下「組成物Ｆ」という）を６０℃にした。当該ペーストの６０℃での状態は、非常に流動性が高いものであった。次にライト灰３．８５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｆ８２重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１４．６分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２５を排出した。
【０１７８】
得られた洗剤粒子群２５は、粗大化し評価不可能であった。
【０１７９】
比較例８
ポリオキシエチレンラウリルエーテル（花王（株）製エマルゲン１０６：以下、「組成物Ｇ」という）を６０℃にした。組成物Ｇの６０℃での状態は液体であった。次にライト灰４．９３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｇ３５重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、９．４分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト５重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２６を排出した。
【０１８０】
得られた洗剤粒子群２６は、付着性が高く、評価不可能であった。
【０１８１】
比較例９
組成物Ｇを６０℃にした。次にライト灰４．９３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｇ３５重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、９．４分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト３０重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２７を排出した。
【０１８２】
得られた洗剤粒子群２７は、水分２．８％、平均粒径１３８μｍ、Rosin-Rammler数１．０、洗剤収率５９．４％、嵩密度６９８ｇ／Ｌ、流動性１２．１ｓであった。
【０１８３】
上記の実施例、比較例の条件、結果を以下の表に示す。
【０１８４】
【表１】
【０１８５】
【表２】
【０１８６】
【表３】
【０１８７】
【表４】
【０１８８】
【表５】
【０１８９】
表中、１０００μｍ以上品とは、全洗剤粒子群中の１０００μｍ以上の粒子群が占める割合（重量％）であり、１２５μｍ未満品とは、全洗剤粒子群中の１２５μｍ未満の粒子群が占める割合（重量％）である。また、表３〜表５において、ゼオライトの量は、界面活性剤ペースト混合工程後の洗剤粒子群を１００重量部とした時の量である。
【０１９０】
実施例１〜８より、本発明により得られた、粉末洗剤原料と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストとを混合することで、粒度分布のシャープな洗剤粒子を収率良く得られることが明らかになった。
【０１９１】
また、実施例１〜４と比較例１〜３との比較より、容器回転型造粒機以外の造粒機を用い、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを１流体ノズルで添加、混合することで、粒度分布がブロードで洗剤収率が低くなることが明らかになった。
【０１９２】
また、実施例１〜４と比較例４〜６との比較より、容器回転型造粒機を用いた場合においても、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを１流体ノズルで添加、混合することで、粒度分布がブロードで洗剤収率が低くなることが明らかになった。
【０１９３】
実施例９、１０からは、粉末洗剤原料として複数の成分を用いた場合でも、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。実施例１６のように、粉末洗剤原料がライト灰ではなく芒硝を用いた場合でも、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。実施例１１及び１３からは、界面活性剤ペーストの重量が粉末洗剤原料の重量を超えた場合であっても、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。さらに、界面活性剤組成物Ｃ又はＤを用いた実施例１２〜１５で示されるように、式（１）に規定の陰イオン性界面活性剤に加えて、非イオン性界面活性剤又は式（１）に記載の陰イオン性界面活性剤以外の陰イオン界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを用いた場合であっても、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。
【０１９４】
さらに、実施例１７及び１８に示されるように、界面活性剤ペースト混合工程後に得られた洗剤粒子群と、液体洗剤原料とを混合することで、所望の洗剤粒子群を製造できることが分かった。
【０１９５】
一方、ドラム型造粒機や２流体ノズルを用いた場合であっても、所望の洗剤粒子群を製造できない場合があることも分かった。比較例７のように界面活性剤ペースト中の水の量が多すぎる場合、比較例８のように界面活性剤ペースト中の界面活性剤が非イオン性界面活性剤であり、式（１）に規定の陰イオン性界面活性剤が該ペーストに含まれない場合、洗剤粒子群としての評価ができない程の劣悪な製造物しか得られなかった。比較例９のように、比較例８においてゼオライトを多量に添加したとしても、得られた洗剤粒子群の性質は所望の範囲を全く満たさないものであった。
【産業上の利用可能性】
【０１９６】
本発明によれば、陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを用いて、粒度分布がシャープな必要な粒度の洗剤粒子群を収率良く製造することができる。かかる洗剤粒子群を、例えば、衣料用粉末洗剤、自動食器用洗剤等の構成成分として用いることができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、容器回転型造粒機と、陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト、多流体ノズルを用いた洗剤粒子群の製造法に関する。更に本発明は、該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、粉末洗剤組成物及びその製造法については、経済性、環境対応等が求められている。
【０００３】
界面活性剤として式（１）で示される陰イオン性界面活性剤の化合物を配合した粉末洗剤に関しては、これまで、高い洗浄活性能、環境対応等の向上を目的に種々の開示がある。かかる陰イオン性界面活性剤は、一般に皮膚刺激性が少なく、生分解性が良好であることが知られている。
【０００４】
例えば、経済性、環境対応の観点からは、噴霧乾燥を用いない製造方法として、非噴霧乾燥法による陰イオン性界面活性剤を用いた洗剤組成物の製造法が開示されている。特許文献１には、界面活性剤ペーストと乾燥した洗剤材料を高速ミキサー／中速ミキサー／乾燥機にて連続的に洗剤組成物を製造する方法が開示されている。特許文献２には、界面活性剤ペーストと乾燥した洗剤原料を高速ミキサー／中速ミキサー／コンディショニング装置にて微粒子を再循環させながら連続的に洗剤組成物を製造する方法が開示されている。
【０００５】
しかしながら、特許文献１の製法では粒度の調整が困難であり、また、特許文献２の製法では粒度の調整を行う為、微粒子を再循環させる製法を用いており、生産性が低い製造法である。その為、より簡単に必要な粒度の洗剤粒子群を収率良く得られる製法が求められている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特表平１０−５００７１６号公報
【特許文献２】特表平１０−５０６１４１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
従って本発明の課題は、噴霧乾燥を含まない方法にて、陰イオン性界面活性剤を含有する、必要な粒度の洗剤粒子の収率が良好な洗剤粒子群を製造する方法を提供することにある。更に本発明の課題は、該洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
即ち、本発明の要旨は、粉末洗剤原料の粉末に、次のa)成分及びb)成分：
a)下記式（１）：
Ｒ−Ｏ−ＳＯ3Ｍ （１）
（式中、Ｒは炭素数１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基、Ｍはアルカリ金属原子又はアミンを示す。）で示される陰イオン性界面活性剤、及び
b)上記a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて添加し、容器回転型造粒機によって混合する、界面活性剤ペースト混合工程を含む洗剤粒子群の製造方法に関するものである。
【発明の効果】
【０００９】
本発明の製造方法を使用することにより、粒径分布がシャープな洗剤粒子群を収率よく製造することができるという効果が奏される。粒度分布をシャープにすることは、外観の向上だけでなく、流動性も良好であり、結果的に生産性に優れた洗剤を効率的に得ることができるという効果も奏される。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
本発明の洗剤粒子群の製造方法は、粉末洗剤原料の粉末と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストとを混合する工程を有する洗剤粒子群の製造方法であって、混合を行うにあたり、容器回転型造粒機を使用し、かつ式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて添加することを、一つの特徴とする。
【００１１】
一般に、容器回転型造粒機を用いた造粒は、造粒機内の粉末を均一に流動せしめることが可能となり、更に、回転による粒子の持ち上げ及び自重による滑り・落下を伴う混合機構の為、粉体に加えられるせん断力が抑制されるため、非圧密な造粒方法である。また、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有するペーストは、粉体と接触した際の粘着性が強くないと造粒が進行しないために、粉体と接触した際に粘着性が発現する必要がある。このような式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを容器回転型造粒機に一般的な供給方法である一流体ノズルや配管にて供給すると、供給される液体成分を混合機内で均一に分散させにくく、局在的に発生する大きな液塊により粗大粒子が形成されやすいことが分かった。
【００１２】
そこで、２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて、粉体と接触した際に粘着性を発現する式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを噴霧することによって容器回転型造粒機内に供給したところ、意外にも、粗大粒子の形成を抑制しつつ均一に造粒できることが分かった。これは、このような陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを多流体ノズルを用いてあらかじめ微細な液滴とすることにより、容器回転型造粒機内であってもこのような陰イオン性界面活性剤を含有するペーストの高分散が達成でき、粗大粒子を形成する大きな液塊が発生しないためと考えられる。従って、粉体と接触した際に粘着性を発現するこのような陰イオン性界面活性剤を含有するペーストを多流体ノズルを用いて容器回転型造粒機内に添加することも、本発明の特徴の一つである。
【００１３】
このように、本発明においては、 容器回転型造粒機と多流体ノズルを組み合わせて使用することで、それぞれ単独で使用する場合からは予期できない、粒径分布がシャープな洗剤粒子群を収率よく製造することができる効果が奏される。
【００１４】
粒度分布がシャープな粒子が高収率で得られるメカニズムの仮説としては、容器回転型造粒機を用いることにより粉体に加えられるせん断力が抑制された均一な粒子が得られること、及び、多流体ノズルにより液滴を微細化して高分散させるため、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストの粘着性に起因する凝集を抑制できること、の相乗効果によるものと考えられる。
【００１５】
しかし、容器回転型造粒機を用いて撹拌又は混合を行う場合、液体成分（本明細書では界面活性剤ペースト）が造粒機内で均一に分散されにくいといった課題がある。その為、例えば、液体成分の供給方法を検討して、液体成分を均一分散させるという手段が考えられる。例えば、液体成分を均一に分散させる方法としては、２流体ノズル等の多流体ノズルを用いて液体成分の微細化を図る方法が考えられる。しかしながら、多流体ノズルを、粘度の高い界面活性剤ペーストを微細化するために用いるという発想は、当業者であっても生じにくい。
【００１６】
本発明の製造方法における混合の態様としては、容器回転型造粒機を使用し、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて噴霧する態様であれば特に限定されるものではないが、以下、本発明の製造方法の一例としての態様について、より詳細に説明する。
【００１７】
本発明において、洗剤粒子とは界面活性剤及びビルダー等を含有する粒子であり、洗剤粒子群とはその集合体を意味する。洗剤組成物とは、洗剤粒子群を含有し、所望により洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有する組成物を意味する。
【００１８】
本明細書において、水溶性とは２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ以上であることを意味し、水不溶性とは、２５℃の水に対する溶解度が０．５ｇ／１００ｇ未満であることを意味する。
【００１９】
１．粉末洗剤原料
本発明における必須の成分として、粉末洗剤原料が挙げられる。具体的には、下記の、1)アルカリ剤、2)水溶性物質、3)粘土鉱物が挙げられる。これら1)〜3)の成分は、アルカリ剤、水溶性物質、粘土鉱物を単独で用いても良いし、また複数の成分を混合して用いてもよい。顆粒化の観点から、該粉末洗剤原料の平均粒径としては１０〜２５０μｍが好ましく、５０〜２００μｍがより好ましく、８０〜２００μｍが更に好ましい。
【００２０】
また、アルカリ剤、水溶性物質、粘土鉱物の平均粒径は特に限定されないが、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを高配合する場合には、収率の向上の観点から１〜５０μｍまで粉砕して用いてもよい。
【００２１】
アルカリ剤としては、通常の洗剤組成物においてアルカリ剤として用いられるものが挙げられ、炭酸ナトリウム（例えばライト灰又はデンス灰）、炭酸水素ナトリウム、ケイ酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸カルシウム等が例示される。ハンドリングの容易さ及び入手のし易さの観点から、ライト灰が好ましい。これらは単独で用いても良く、二種以上を混合して用いても良い。
【００２２】
粉末洗剤原料としてライト灰を用いる場合、重曹焼成時の温度を調整することにより、界面活性剤を担持する能力をさらに向上させることができる。担持能の観点から、焼成温度は１２０〜２５０℃が好ましく、１５０〜２２０℃が好ましく、１５０〜２００℃が更に好ましい。
【００２３】
水溶性物質としては、芒硝、トリポリリン酸Ｎａ等の通常の洗剤組成物に用いられる粉末やそれらの水和物を乾燥して作製した多孔質粉末等が挙げられる。
【００２４】
粘土鉱物としては、通常の洗剤組成物において用いられる粘土鉱物が挙げられる。粉末洗剤原料として、粘土鉱物とそれ以外の上記原料とを併用する場合、それらの混合物が顆粒化されることとなる。界面活性剤ペーストと混合される場合は、ペーストに含まれる水によって粉末洗剤原料の一部が溶解し、それにより生じる粘結性、或いは粘土鉱物の粘結性を顆粒化に利用する。
【００２５】
粉末洗剤原料の粉末と界面活性剤ペーストとを混合する際に、所望により前記粉末洗剤原料以外の粉体原料を添加してもよく、添加量としては、粉末洗剤原料１００重量部に対して、０〜１５０重量部が好ましく、０〜１００重量部がより好ましく、０〜５０重量部がさらに好ましい。該粉体原料としては、例えば、アルミノケイ酸塩、プリフィード（トクヤマシルテック社製）等の結晶性ケイ酸塩等が挙げられる。かかる粉体原料を用いる場合、洗剤粒子群中の当該粉体原料の含有量は、流動性の向上、シミ出しやケーキングの抑制、洗浄力の向上の観点から０．１重量％以上が好ましく、１重量％以上がより好ましく、３重量％以上がさらに好ましく、すすぎ性、溶解性の観点から４０重量％以下が好ましく、３０重量％以下がより好ましく、２０重量％以下がさらに好ましく、１０重量％以下がよりさらに好ましい。
【００２６】
入手の容易性や得られる洗剤粒子群の性能の観点から、粉末洗剤原料の好ましい例としては、ライト灰及び／又は芒硝を含むものが挙げられる。
【００２７】
２．界面活性剤ペースト
本発明における必須の成分として、界面活性剤ペーストが挙げられる。本発明においては、粉末洗剤原料に界面活性剤ペーストを添加し、容器回転型造粒機を用いることによって、粉末洗剤原料を顆粒化し、洗剤粒子群を製造する。
【００２８】
〔界面活性剤ペーストの組成〕
本発明に用いる界面活性剤ペースト中の陰イオン性界面活性剤としては、式（１）：Ｒ−Ｏ−ＳＯ3Ｍで示される陰イオン性界面活性剤（式中、Ｒは炭素数１０〜１８、好ましくは炭素数１２〜１６のアルキル基又はアルケニル基であり、ＭはＮａ、Ｋ等のアルカリ金属原子又はモノエタノールアミン、ジエタノールアミン等のアミンである。洗剤組成物の洗浄力向上の観点から、ＭとしてはＮａ、Ｋが好ましい。
【００２９】
〔界面活性剤ペーストの物性〕
界面活性剤ペーストとは、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤（本明細書において「a)成分」と記載する）と所定量の水を含有してなるものである。界面活性剤ペーストは、製造上のハンドリング性の観点から、該界面活性剤組成物の使用温度域において、該界面活性剤ペーストの粘度が好ましくは１０Ｐａ・ｓ以下、より好ましくは５Ｐａ・ｓ以下となる温度域を有するものである。このような使用温度域としては、界面活性剤ペーストの安定性の観点から、好ましくは７０℃まで、より好ましくは６０℃までに存在するのが好ましい。ここで、粘度は、共軸二重円筒型の回転粘度計（ＨＡＡＫＥ製、センサー：ＳＶ−ＤＩＮ）により剪断速度５０〔１／ｓ〕で測定して求める。
【００３０】
界面活性剤ペーストは、その含水率により粘度が大きく変化する。例えば、a)成分の酸前駆体をアルカリ化合物で中和して当該界面活性剤のペーストを調製することができるが、その際に、用いるアルカリ化合物の水分量を調節し、所望の含水率をもった、すなわち、所望の粘度を有する界面活性剤ペーストを調製することが好ましい。該界面活性剤ペーストは、a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部（該界面活性剤組成物の含水率が約２０〜４０％）の水を含有する際に、粘度が低下し、ハンドリングしやすいことが一般的に知られており、本発明ではこの範囲に界面活性剤組成物の水分を調整したものを用いることが好ましい。界面活性剤ペーストにおける水の量の範囲としては、ハンドリングの観点から、a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部であり、３０〜６５重量部が好ましく、３５〜６５重量部がより好ましい。
【００３１】
また、a)成分の酸前駆体は非常に不安定であり分解しやすいため、その分解を抑制できるように調製することが好ましい。調製法は、特に限定されず、公知の方法を用いることができる。たとえば、ループ反応器を用いて、中和熱を熱交換器などにより除去し、当該酸前駆体及び界面活性剤ペーストの温度管理に注意しながら製造を行なえばよい。製造時の温度域としては、３０〜６０℃が好ましく、製造後の保存温度域としては６０℃以下が好ましい。また、使用時、必要に応じて昇温し、該界面活性剤組成物を用いればよい。
【００３２】
また、得られる該陰イオン性界面活性剤ペーストは、分解を抑制する観点から、過剰のアルカリ度を有することが好ましい。
【００３３】
また、界面活性剤ペーストには、a)成分の酸前駆体を製造した際の未反応アルコールや未反応ポリオキシエチレンアルキルエーテル、中和反応時の副生成物である芒硝、中和反応時に添加され得るｐＨ緩衝剤、脱色剤等が含有されていてもよい。
【００３４】
なお、本発明で得られる洗剤粒子群中におけるa)成分の含有量は、洗浄力及び溶解性の観点から、１０〜５５重量％の範囲が好ましく、１０〜４５重量％がより好ましく、１５〜４０重量％がさらに好ましく、１５〜４０重量％がさらにより好ましい。
【００３５】
界面活性剤ペーストにおいて、界面活性剤としてa)成分を単独で用いることもできるが、下記界面活性剤を併用して用いることもできる。併用する場合は、あらかじめａ）成分含有の界面活性剤ペーストと混合して用いても良いし、それぞれ別々に添加しても良い。なお、下記界面活性剤を併用する場合、下記界面活性剤は、a)成分１００重量部に対して、好ましくは１〜７０重量部、より好ましくは２〜５０重量部、更に好ましくは３〜３０重量部、更により好ましくは５〜１５重量部含有する。また、下記界面活性剤を併用する場合、界面活性剤ペースト中のa)成分の含有量は、好ましくは４０〜８０重量％、より好ましくは４５〜７５重量％、更に好ましくは５０〜７０重量％である。
【００３６】
例えば、非イオン性界面活性剤を混合又は別々に用いることもできる。３０℃以下に融点を有する非イオン性界面活性剤を用いる場合は、界面活性剤の融点を上昇させる作用を有する、融点４５〜１００℃、分子量１千〜３万の水溶性非イオン性有機化合物（以下、融点上昇剤という）又はその水溶液を併用する事が好ましい。なお、本発明で用いることのできる融点上昇剤としては、例えば、ポリエチレングリコール、ポリプロピレングリコール、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、プルロニック型非イオン性界面活性剤等が挙げられる。又、両性界面活性剤や陽イオン性界面活性剤を目的に合わせ併用することもできる。
【００３７】
例えば、ａ）成分以外の陰イオン性界面活性剤を混合又は別々に用いることもでき、かかる陰イオン性界面活性剤としては、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩やアルキルベンゼンスルホン酸塩、α−スルホ脂肪酸エステル塩や二級アルカンスルホン酸塩が挙げられる。また、低温の水中における洗剤粒子群の分散性を向上する観点から、ポリオキシエチレンアルキルエーテル硫酸塩やアルキルベンゼンスルホン酸塩等の陰イオン性界面活性剤が洗剤粒子群中に好ましくは０〜１０重量％で、より好ましくは０〜５重量％、さらに好ましくは０〜３重量％含有されていてもよい。また、洗浄力向上の観点からは０．１重量％以上が好ましく、１重量％以上がより好ましく、３重量％以上がさらに好ましく、洗剤収率向上の観点から１０重量％以下が好ましく、８重量％以下がより好ましく、５重量％以下がさらに好ましい。
【００３８】
更に、消泡効果を得るために脂肪酸塩を併用することができる。
【００３９】
非イオン性界面活性剤としては、特に限定されるものではないが、洗浄力の観点から、例えば炭素数１０〜１４のアルコールにアルキレンオキシドを６〜２２モル付加したポリオキシアルキレンアルキルエーテルが好ましい。
【００４０】
洗剤粒子群中の非イオン性界面活性剤の含有量は、洗浄力の向上、耐ケーキング性の向上、及び粉立ち時のムセの抑制の観点から、洗剤粒子群中において好ましくは０〜１０重量％、より好ましくは０〜５重量％、更に好ましくは０〜３重量％である。また、洗浄力向上の観点からは０．１重量％以上が好ましく、１重量％以上がより好ましく、３重量％以上がさらに好ましく、洗剤収率向上の観点から１０重量％以下が好ましく、８重量％以下がより好ましく、５重量％以下がさらに好ましい。
【００４１】
３．ポリマー
尚、本発明における洗剤粒子群には、洗浄力、顆粒化の為のバインダー効果の観点から、水溶性セルロース誘導体、糖類及びカルボン酸系ポリマー、非晶質のケイ酸塩等の無機ポリマー等を併用することができ、アクリル酸−マレイン酸コポリマーの塩、ポリアクリル酸塩がより好ましい。塩としてはナトリウム塩、カリウム塩、アンモニウム塩が好ましい。尚、カルボン酸系ポリマーの重量平均分子量としては、１０００〜１０００００が好ましく、２０００〜８００００がより好ましい。
【００４２】
４．その他成分
尚、本発明における洗剤粒子群には、上記１〜３に挙げた以外の物質であっても、必要に応じて適宜配合することができる。かかるその他成分の添加時期は特に制限されない。
【００４３】
・キレート剤（金属封鎖剤）
金属イオンによる洗浄作用阻害を抑制する為、配合することができる。水溶性キレート剤としては、金属イオン封鎖能を保持する物質であれば特に規定はされないが、結晶性ケイ酸塩、トリポリリン酸塩、オルトリン酸塩、ピロリン酸塩等が使用可能である。水不溶性キレート剤については、水中での分散性の観点から、粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましく、結晶性アルミノケイ酸塩が挙げられ、例えばＡ型ゼオライト、Ｐ型ゼオライト、Ｘ型ゼオライト等が使用可能である。
【００４４】
・水溶性無機塩
洗濯液のイオン強度を高め、皮脂汚れ洗浄等の効果を向上させる為、水溶性無機塩を添加することが好ましい。
【００４５】
・水不溶性賦形剤
水中での分散性良好で、洗浄力に悪影響を与えない物質であれば特に規定はされない。水中での分散性の観点から、一次粒子の平均粒径が０．１〜２０μｍのものが好ましい。
【００４６】
・その他補助成分
蛍光染料、顔料、染料等が挙げられる。
【００４７】
尚、前記成分の平均粒径の測定は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。
【００４８】
＜洗剤粒子群の製法＞
本発明の洗剤粒子群の製造方法は、以下の界面活性剤ペースト混合工程にて粉末洗剤原料の粉末に界面活性剤ペーストを添加、混合する工程を含む方法であり、かかる工程を経て洗剤粒子群が調製される。
【００４９】
１．界面活性剤ペースト混合工程
粉末洗剤原料の粉末に、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤及び水を含有する界面活性剤ペーストを添加し、容器回転型造粒機によってこれらを混合し、洗剤粒子群を調製する工程である。
【００５０】
本工程において混合される界面活性剤ペーストの量としては、粉末洗剤原料１００重量部に対して２５〜２００重量部が好ましく、２５〜１８０重量部がより好ましく、２５〜１６０重量部が更に好ましく、２５〜１００重量部が更により好ましく、３０〜９０重量部が特に好ましく、３５〜８５重量部が特により好ましい。洗浄力の観点から、２５重量部以上であることが好ましく、洗剤収率、溶解性の観点から、２００重量部以下であることが好ましく、１８０重量部以下がより好ましく、１６０重量部以下が更に好ましく、１００重量部以下がより更に好ましい。
【００５１】
この工程に用いられる容器回転型造粒機とは、顆粒に強い剪断を与えて大きく圧密することのない装置であれば良い。例えば、本来、高剪断力を与え得る主翼と解砕翼を備えた竪型或いは横型造粒機においても、回転数や以下に記載するフルード数を低く設定し圧密を抑制することで、本発明の顆粒製造に利用することができる。即ち、本明細書における容器回転型造粒機には、顆粒に高剪断力を与え得る造粒機であっても、操作条件の設定等により剪断力を低下させて操作することができる造粒機も包含される。
【００５２】
容器回転型造粒機としては、顆粒化の容易さ及び担持能向上の観点から、本体胴部の回転によって顆粒化が進行するパン型造粒機或いはドラム型造粒機が好ましい。これらの装置はバッチ式、連続式いずれの方法においても用いることができる。尚、粉末混合性及び固液混合性の観点からは、パン或いはドラムに混合を補助する邪魔板を設けることが好ましい。
【００５３】
又、容器回転型造粒機として使用するためには、粉末を均一に流動せしめることが可能となり、更に、回転による粒子の持ち上げ及び自重による滑り・落下を伴う混合機構の確保観点から、以下の式で定義される造粒機のフルード数を１．０以下に設定するのが好ましく、０．８以下がより好ましく、０．６以下が更に好ましく、０．４以下がより好ましい。
【００５４】
フルード数：Ｆｒ＝Ｖ2／（Ｒ×ｇ）
Ｖ：周速[m/s]
Ｒ：回転中心から回転物の円周までの半径[m]
ｇ：重力加速度[m/s2]
【００５５】
混合粉末に界面活性剤ペーストを均一に添加する観点から、造粒機のフルード数を０．００１以上に設定するのが好ましく、０．００５以上がより好ましく、０．０１以上が更に好ましく、０．０５以上が更により好ましい。
【００５６】
尚、主翼や解砕翼を備えた竪型或いは横型造粒機においては、Ｖ及びＲは主軸の値を用い、本体胴部の回転によって顆粒化が進行するパン型造粒機或いはドラム型造粒機においては、Ｖ及びＲは本体胴部の値を用いることとする。また、解砕翼を備えたパン型造粒機においては、Ｖ及びＲは解砕翼の値を用いることとする。
【００５７】
造粒機の回転時間は特に限定されないが、例えば界面活性剤ペースト添加後から０〜１０分間が好ましい。
【００５８】
本発明においては、界面活性剤ペーストを均一分散させて添加することが好ましい。そのための方法としては、多流体ノズルを用いて微細化する方法がある。
【００５９】
多流体ノズルとは、液体成分と微粒化用気体（エアー、窒素等）を独立の流路を通してノズル先端部近傍まで流通させ、混合・微粒化するノズルであり、２流体ノズルや３流体ノズル、４流体ノズル等を用いることができる。また、液体成分と微粒化用気体の混合部は、ノズル先端部内で混合する内部混合型、或いはノズル先端部外で混合する外部混合型のいずれであっても良い。
【００６０】
本発明においては、多流体ノズルを用いて液体成分を微細液滴化して添加することが好ましく、２流体ノズルを用いることがより好ましい。このような多流体ノズルとしては、例えば、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、いけうち（株）製等の内部混合型２流体ノズル、スプレーイングシステムスジャパン（株）製、（株）共立合金製作所製、（株）アトマックス製等の外部混合型２流体ノズル、藤崎電機（株）製の外部混合型４流体ノズル等が挙げられる。
【００６１】
２流体ノズルを用いる場合、例えば、次の条件で上記ペーストを供給することが好ましい。例えば、微粒化用Ａｉｒ噴霧圧としては０．０５〜０．７ＭＰａが好ましい。
【００６２】
本発明に用いる高粘度の界面活性剤ペーストの液滴の微細化、ノズル先端の詰まり防止の観点から、本発明においては、外部混合型２流体ノズルを用いることが好ましい。
【００６３】
液滴径の違いが、得られる洗剤粒子群の収率や粗粒量に与える影響を鋭意検討した結果、上記ペーストの液滴径の平均粒径を１〜３００μｍにすることが収率の観点から好ましく、１〜２００μｍがより好ましく、１〜１５０μｍがより好ましい。
【００６４】
また、上記ペーストの添加速度を上げたい場合には、これらの多流体ノズルを複数個使用し、液滴の微細化を維持しつつ添加速度を上げることも効果的である。
【００６５】
このような方法を用いることで、高粘度の上記ペーストにおいても均一な分散が可能となり、収率が向上し粒度分布のシャープな洗剤粒子群が得られる。
【００６６】
なお、界面活性剤ペーストの液滴径の平均粒径は体積基準で算出されるものであり、レーザー回折式粒度分布測定装置：スプレーテック（マルバーン社製）を用いて測定される値である。
【００６７】
＜洗剤粒子群の物性＞
本発明の製造方法により、所定の特性を有する洗剤粒子群を得ることができる。かかる本発明の製造方法により得られた洗剤粒子群も、本発明に包含される。本発明による洗剤粒子群の好ましい物性は、以下の通りである。
【００６８】
嵩密度としては、好ましくは４００ｇ／Ｌ以上であり、より好ましくは４５０〜１０００ｇ／Ｌ、さらに好ましくは４５０〜９５０ｇ／Ｌ、より好ましくは５００〜９００ｇ／Ｌである。平均粒径としては、好ましくは１５０〜８００μｍ、より好ましくは１８０〜７００μｍ、更に好ましくは２００〜５００μｍである。
【００６９】
尚、前記嵩密度、平均粒径は、後述の物性の測定方法に記載の方法で測定することができる。
【００７０】
また、本発明による洗剤粒子群の好ましい粒度分布の指標として、Rosin-Rammler数（表中のＲ−Ｒ数）を用いることができる。Rosin-Rammler数の算出には以下の式を用いる。
【００７１】
ｌｏｇ（ｌｏｇ（１００／Ｒ（Ｄｐ）））＝ｎｌｏｇ（Ｄｐ）＋ｌｏｇ（β）
Ｒ（Ｄｐ）：粒径Ｄｐμｍ以上の粉体の累積率〔％〕
Ｄｐ：粒径〔μｍ〕
ｎ：Ｒｏｓｉｎ−Ｒａｍｍｌｅｒ数
β：粒度特性係数
【００７２】
Rosin-Rammler数ｎが高い程、粒度分布がシャープであることを示す。ｎとしては洗剤粒子群の審美性の観点から好ましくは１．５以上、より好ましくは１．７以上、さらに好ましくは１．９以上、よりさらに好ましくは２．０以上である。
【００７３】
本発明による洗剤粒子群の好ましい粒度の収率として、篩目開き１２５〜１０００μｍの粒子の割合として、好ましくは７０％以上、より好ましくは７５％以上、さらに好ましくは８０％以上、よりさらに好ましくは８５％以上、特に好ましくは８７％以上、より特に好ましくは９０％以上である。
【００７４】
本発明における洗剤粒子群の水分量としては、a)成分の高配合の観点から、より少ない方が好ましい。具体的には、洗剤粒子群の水分量を赤外線水分計で測定した場合、その水分量は２０重量％以下が好ましく、１５重量％以下がより好ましく、１０重量％以下が更に好ましく、５重量％以下がより好ましい。
【００７５】
本発明による洗剤粒子群の吸油能は、篩目開き２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の吸油能として測定される。好ましくは液体洗剤原料吸油工程における液体洗剤原料の混合量の許容範囲を大きくする観点から、好ましくは０．１５ｍＬ／ｇ以上、より好ましくは０．２ｍＬ／ｇ以上、さらに好ましくは０．３ｍＬ／ｇ以上、よりさらに好ましくは０．４ｍＬ／ｇ以上である。本発明による洗剤粒子群の比較的高い吸油能は、前記する容器回転型造粒機によって顆粒化することで達成されると考えられる。
【００７６】
また、本発明による洗剤粒子群の吸油能は、界面活性剤ペースト混合工程における界面活性剤ペーストの混合量が少ないほど吸油能は高くなり、液体洗剤原料吸油工程における液体洗剤原料の混合量により、界面活性剤ペースト混合工程における界面活性剤ペーストの混合量を調整することで任意に調整が可能である。
【００７７】
洗剤粒子群を得る好適な製法は、更に必要に応じて以下の液体洗剤原料吸油工程又は表面改質工程又は乾燥工程を含んでもよい。
【００７８】
２．任意の製造工程
液体洗剤原料吸油工程：界面活性剤ペースト混合工程により得られた洗剤粒子群と、上記非イオン性界面活性剤や上記ポリマー等の液体洗剤原料とを混合する工程である。
【００７９】
表面改質工程：界面活性剤ペースト混合工程又は液体洗剤原料吸油工程で得られた洗剤粒子群を表面被覆剤で表面改質する工程である。但し、表面改質工程においては解砕が同時に進行してもよい。
乾燥工程：界面活性剤ペースト混合工程、液体洗剤原料吸油工程又は表面改質工程で得られた洗剤粒子群を乾燥させる工程である。
【００８０】
２−１．液体洗剤原料吸油工程
本工程において、界面活性剤ペースト混合工程にて得られた洗剤粒子群と液体洗剤原料とを混合することにより、該洗剤粒子群へ液体洗剤原料を担持させることができる、任意の工程である。
【００８１】
液体洗剤原料吸油工程においては、界面活性剤ペースト混合工程により得られた洗剤粒子群が少なくとも用いられればよい。即ち、本工程においては、界面活性剤を担持する能力を有する他の顆粒群、例えば噴霧乾燥等の他の方法により得られた顆粒群を併用してもよい。
【００８２】
液体洗剤原料吸油工程における当該洗剤粒子群の比率としては洗浄力、吸油能の観点から、液体洗剤原料を添加する顆粒群中１００重量％中の５０重量％以上が好ましく、７０重量％以上がより好ましく、９０重量％以上が更に好ましい。
【００８３】
かかる方法としては、該洗剤粒子群を製造した容器回転型造粒機中にて混合する方法が挙げられる。また、例えば、回分式や連続式の混合機を用いて、該洗剤粒子群と液体洗剤原料とを混合する方法が挙げられる。ここで、回分式で行う場合に、混合機への仕込み方法としては、（１）混合機に先ず該洗剤粒子群を仕込んだ後、液体洗剤原料を添加する、（２）混合機に該洗剤粒子群と、液体洗剤原料を少量ずつ添加することを繰り返す、（３）該洗剤粒子群の一部を混合機に仕込んだ後、残りの該洗剤粒子群と液体洗剤原料とを少量ずつ添加することを繰り返す、等の方法をとることができる。
【００８４】
当該洗剤粒子群への液体洗剤原料の添加においては、液体洗剤原料の配合量が多くなる程、添加速度が重要となる。具体的には、液体洗剤原料の添加速度を該洗剤粒子群の吸油速度以下にすることが好ましい。このような添加速度で添加を実施することにより、該洗剤粒子群のより内部まで液体潜在原料の吸油が可能となり、その結果として、液体洗剤原料の粘着性による洗剤粒子の凝集を抑制でき、得られる洗剤粒子群の粒度分布をシャープにすることができる。具体的な添加速度としては、例えば、本発明で用いる界面活性剤ペーストを添加する場合は、当該洗剤粒子群１００重量部に対して３５重量部／分以下が好ましく、２０重量部／分以下がより好ましく、さらに好ましくは１０重量部／分以下、よりさらに好ましくは７．５重量部／分以下である。
【００８５】
また液体洗剤原料としては、例えば上記非イオン性界面活性剤、水溶性ポリマー（ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸マレイン酸コポリマー等）、脂肪酸等の通常の洗剤組成物に用いられる任意の液体成分が挙げられる。液体成分は一成分のみを用いてもよく、二成分以上を併用しても良い。液体成分としては、当該成分を液体で添加してもよく、又は水溶液若しくは分散液の形態で添加してもよい。液体洗剤原料の使用量としては、該洗剤粒子群１００重量部に対して、洗浄力向上の観点から０．１重量部以上が好ましく、１重量部以上がより好ましく、３重量部がさらに好ましく、洗剤粒子群に含有される洗剤粒子の粒子間の凝集の抑制、高速溶解性、及びシミ出し性やケーキング性の抑制の点から３０重量部以下が好ましく、２０重量部以下がより好ましく、１０重量部以下がさらに好ましい。
【００８６】
好ましい混合装置として具体的には、上記の容器回転型造粒機に加えて、以下のものが挙げられる。回分式で行う場合は、以下の（１）〜（３）のものが好ましい。（１）ヘンシェルミキサー（三井三池化工機（株）製）、ハイスピードミキサー（深江工業（株）製）、バーチカルグラニュレーター（（株）パウレック製）、レディゲミキサー（松坂技研（株）製）、プロシェアミキサー（太平洋機工（株）製）、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置等、（２）リボンミキサー（日和機械工業（株）製）、バッチニーダー（佐竹化学機械工業（株）製）、リボコーン（（株）大川原製作所製）等、（３）ナウターミキサー（ホソカワミクロン（株）製）、ＳＶミキサー（神鋼パンテック（株）製）等がある。上記の混合機の中でも好ましくは、上記の容器回転型造粒機に加えて、レディゲミキサー、プロシェアミキサー、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置等であり、かかる装置を用いることによって、後述の表面改質工程を同一の装置で行うことができるので、設備の簡略化の点から好ましい。中でも、特開平１０−２９６０６４号公報記載の混合装置、特開平１０−２９６０６５号公報記載の混合装置は通気によって混合物の湿分や温度を調節し、洗剤粒子群の崩壊を抑制できることから好ましい。また、強い剪断力を与えることなく、粉体と液体の混合が可能なナウターミキサー、ＳＶミキサー、リボンミキサー等の混合装置も、洗剤粒子群の崩壊を抑制できる点から好ましい。
【００８７】
又、連続型の装置を用いて該洗剤粒子群と液体洗剤原料を混合させてもよい。又、連続型の装置としては、フレキソミックス型（（株）パウレック製）、タービュライザー（ホソカワミクロン（株）製）等が挙げられる。
【００８８】
本工程における混合機内の温度は、該洗剤粒子中の陰イオン性界面活性剤の分解を抑制できるように調整することが好ましく、製造時の温度域としては、３０〜６０℃が好ましく、製造後の保存温度域としては６０℃以下が好ましい。
【００８９】
好適な洗剤粒子群を得るための回分式の混合時間、及び連続式の混合における平均滞留時間は、１〜３０分間が好ましく、２〜２５分間がより好ましく、３〜２０分間が更に好ましい。
【００９０】
液体洗剤原料吸油工程において、該洗剤粒子群と液体洗剤原料との混合を通気下で行ってもよい。より具体的には、液体洗剤原料吸油工程において、各原料の添加中及び／又は混合中に、混合装置の混合槽内に空気等の気体を送風する操作が挙げられる。かかる操作を行うことによって、該洗剤粒子群が液体洗剤原料を更に担持することができ、得られた洗剤粒子群は液体洗剤原料がより高配合されたものとなる。
【００９１】
このような効果が奏される理由としては、かかる操作を行うことにより、該洗剤粒子群の表面上に存在する陰イオン性界面活性剤ペーストやその他液体洗剤原料の水分が除去されることによると推定される。その結果、洗剤粒子群の粘着性が低減して洗剤粒子群の凝集が抑制され、得られる洗剤粒子群の粒度分布もシャープになる。
【００９２】
送風の条件としては、例えば送風される気体の温度が好ましくは１０〜６５℃、より好ましくは３０〜６０℃、さらに好ましくは５０〜６０℃である。
【００９３】
送風量としては、好ましくは該洗剤粒子群１００重量部に対して１〜１５重量部／分、より好ましくは２〜１０重量部／分、さらに好ましくは３〜８重量部／分である。
【００９４】
液体洗剤原料の添加前、その添加と同時、その添加途中又はその添加後に粉末ビルダーを添加することも可能である。かかる成分を添加することで、洗剤粒子群の粒子径をコントロールすることができ、又洗浄力の向上を図ることができる。尚、ここで言う粉末ビルダーとは、界面活性剤以外の、粉末の洗浄力強化剤を意味し、具体的には、ゼオライト、クエン酸塩等の金属イオン封鎖能を示す基剤や、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム等のアルカリ能を示す基剤、結晶性ケイ酸塩等の金属イオン封鎖能・アルカリ能いずれも有する基剤、その他硫酸ナトリウム等のイオン強度を高める基剤等を指す。
【００９５】
ここで結晶性ケイ酸塩として、特開平５−２７９０１３号公報第３欄第１７行（５００〜１０００℃で焼成して結晶化させたものが好ましい。）、特開平７−８９７１２号公報第２欄第４５行、特開昭６０−２２７８９５号公報第２頁右下欄第１８行（第２表のケイ酸塩が好ましい。）に記載の結晶性ケイ酸塩を好ましい粉末ビルダーとして用いることができる。ここで、アルカリ金属ケイ酸塩のＳｉＯ2／Ｍ2Ｏ（但しＭはアルカリ金属を示す。）が０．５〜３．２のもの、好ましくは１．５〜２．６のものがより好適に用いられる。
【００９６】
当該粉末ビルダーの使用量としては、該洗剤粒子群１００重量部に対して０〜１２重量部が好ましく、０〜６重量部が更に好ましい。かかる成分はこの範囲において、溶解性が良好である。
【００９７】
更に、液体洗剤原料吸油工程の後に、洗剤粒子群を表面改質する表面改質工程を加えることが好ましい。
【００９８】
２−２．表面改質工程
本工程においては、界面活性剤ペースト混合工程又は液体洗剤原料吸油工程で得られた洗剤粒子群の粒子表面を改質する、任意の工程である。そのために、添加時の形態として以下の（１）微粉体、（２）液状物のような種々の表面被覆剤を添加する表面改質工程を行う。表面改質工程の回数は１回以上であってもよい。
【００９９】
洗剤粒子群の粒子表面を表面被覆剤により改質すると、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性が向上する傾向がある。そのため、本発明の製造方法において、表面改質工程を設けることは好ましい。表面改質工程で使用される装置としては、例えば、液体洗剤原料吸油工程で例示された混合機のうち、攪拌翼と解砕翼を両方具備したものが好ましい装置として挙げられる。以下に表面被覆剤についてそれぞれ説明する。
【０１００】
（１）微粉体
微粉体としては、その一次粒子の平均粒径が１０μｍ以下であるものが好ましく、０．１〜１０μｍであるものがより好ましい。平均粒径がこの範囲において、洗剤粒子群の粒子表面の被覆率が向上し、洗剤粒子群の流動性と耐ケーキング性の向上の観点から好適である。当該微粉体の平均粒径は、光散乱を利用した方法、例えばパーティクルアナライザー（（株）堀場製作所製）、又は顕微鏡観察による測定等で測定される。更に、該微粉体が高いイオン交換能や高いアルカリ能を有していることが洗浄力の観点から好ましい。かかる微粉体は、一成分で構成されていてもよく、複数の成分で構成されていてもよい。
【０１０１】
該微粉体としては、アルミノケイ酸塩が望ましく、結晶性、非晶質の何れでも構わない。アルミノケイ酸塩以外では、硫酸ナトリウム、ケイ酸カルシウム、二酸化ケイ素、ベントナイト、タルク、クレイ、非晶質シリカ誘導体、結晶性ケイ酸塩のような微粉体も好ましい。又、一次粒子の平均粒径が０．１〜１０μｍの金属石鹸、粉末の界面活性剤（例えばアルキル硫酸塩等）や水溶性有機塩も同様に用いることができる。結晶性ケイ酸塩を用いる場合、吸湿や吸炭酸ガスによる結晶性ケイ酸塩の凝集等による劣化を防ぐ目的から、結晶性ケイ酸塩以外の微粉体と混合して用いることが好ましい。
【０１０２】
微粉体の使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜４０重量部が好ましく、０．５〜４０重量部がより好ましく、１〜３０重量部がさらに好ましく、２〜２０重量部がよりさらに好ましい。当該微粉体の使用量はこの範囲において、流動性が向上し、消費者に良好な使用感を与える。流動性の向上、シミ出し性やケーキング性の抑制の観点から０．１重量部以上が好ましく、０．５重量部以上がより好ましく、１重量部以上がさらに好ましく、２重量部以上がよりさらに好ましく、３重量部がなお好ましく、すすぎ性、流動性の向上の観点から４０重量部以下が好ましく、３０重量部以下がより好ましく、２０重量部以下がさらに好ましく、１０重量部以下がよりさらに好ましい。
【０１０３】
（２）液状物
液状物としては、水溶性ポリマーや脂肪酸等が挙げられ、水溶液や溶融状態で添加することができる。かかる液状物は、一成分で構成されていてもよく、複数の成分で構成されていてもよい。
【０１０４】
（２−１）水溶性ポリマー
水溶性ポリマーとしては、カルボキシメチルセルロース、ポリエチレングリコール、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸とマレイン酸の共重合体又はその塩等のポリカルボン酸塩等が挙げられる。当該水溶性ポリマーの使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜１０重量部が好ましく、０〜８重量部がより好ましく、０〜６重量部がさらに好ましい。当該水溶性ポリマーの使用量はこの範囲において、良好な溶解性、良好な流動性、耐ケーキング性を示す洗剤粒子群を得ることができる。
【０１０５】
（２−２）脂肪酸
脂肪酸としては、例えば、炭素数１０〜２２の脂肪酸等が挙げられる。当該脂肪酸の使用量としては、洗剤粒子群１００重量部に対して０〜５重量部が好ましく、０〜３重量部がより好ましい。常温で固体のものの場合は、流動性を示す温度まで加温した後に、噴霧して供給することが好ましい。
【０１０６】
２−３．乾燥工程
本工程においては、得られた洗剤粒子群を乾燥させる操作を更に行ってもよい。かかる操作を行うことにより、界面活性剤ペースト等に由来する水分を、洗剤粒子群から除去することができる。
【０１０７】
本工程は、界面活性剤ペースト混合工程、液体洗剤原料吸油工程又は表面改質工程で得られた洗剤粒子群を乾燥する、任意の工程である。水分を除去することにより、洗剤粒子群中の活性剤成分の含有量を向上させることができる。
【０１０８】
洗剤粒子群の崩壊を抑制する観点から、強い剪断力をできるだけ与えない乾燥方式が好ましい。例えば、バッチ式では、容器に入れて電気乾燥機や熱風乾燥機で乾燥させる方法、バッチ式流動層で乾燥させる方法等が挙げられ、連続式では、流動層やロータリー乾燥機、スチームチューブドライヤー等が挙げられる。
【０１０９】
乾燥温度については、a)成分の分解の抑制と乾燥速度の観点から、好ましくは４０〜１１０℃、より好ましくは５０〜１００℃、さらに好ましくは６０〜９０℃である。
【０１１０】
＜洗剤組成物＞
本発明の洗剤組成物は、上述の洗剤粒子群を含有してなる組成物であり、更に該洗剤粒子群以外に別途添加された洗剤成分（例えば、ビルダー顆粒、蛍光染料、酵素、香料、消泡剤、漂白剤、漂白活性化剤等）を含有してなる組成物である。
【０１１１】
洗剤組成物中の洗剤粒子群の含有量は、洗浄力の点から５０重量％以上が好ましく、６０重量％以上がより好ましく、７０重量％以上が更に好ましく、８０〜１００重量％がより好ましい。
【０１１２】
洗剤粒子群以外の洗剤成分の洗剤組成物中における含有量は、５０重量％以下が好ましく、４０重量％以下がより好ましく、３０重量％以下が更に好ましく、２０重量％以下がより好ましい。
【０１１３】
＜洗剤組成物の製法＞
洗剤組成物の製法は、特に限定はなく、例えば、前記洗剤粒子群及び別途添加された洗剤成分を混合する方法が挙げられる。このようにして得られた洗剤組成物は、a)成分の高配合された洗剤粒子を含有しているため、少量でも十分な洗浄効果を発現し得るものである。かかる洗剤組成物の用途としては粉末洗剤を用いる用途であれば特に限定はないが、例えば、衣料用粉末洗剤、自動食器用洗剤等が挙げられる。
【０１１４】
＜物性の測定方法＞
１．嵩密度
嵩密度は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された方法で測定する。尚、本願においては洗剤粒子群の嵩密度は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の嵩密度とする。
【０１１５】
２．平均粒径
平均粒径については、以下の方法により測定する。
（１）平均粒径が１２５μｍ以上のものについては、ＪＩＳ Ｚ ８８０１−１の標準篩（目開き２０００〜１２５μｍ）を用いて５分間振動させた後、篩目のサイズによる重量分率からメジアン径を算出する。より詳細には、目開き１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４００μｍ、２０００μｍの９段の篩と受け皿を用いて、受け皿上に目開きの小さな篩から順に積み重ね、最上部の２０００μｍの篩の上から１００ｇの粒子を添加し、蓋をしてロータップ型ふるい振とう機（HEIKO製作所製、タッピング１５６回／分、ローリング：２９０回／分）に取り付け、５分間振動させたあと、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩上の該粒子の重量割合（％）を算出する。受け皿から順に目開きの小さな篩上の該粒子の重量割合を積算していき、合計が５０％となる粒径を平均粒径とする。
【０１１６】
（２）平均粒径が８０μｍ以上１２５μｍ未満の物については、目開き４５μｍ、６３μｍ、９０μｍ、１２５μｍ、１８０μｍ、２５０μｍ、３５５μｍ、５００μｍ、７１０μｍ、１０００μｍ、１４００μｍ、２０００μｍの１２段の篩と受け皿を用いて同様の測定を行い、平均粒径の算出を行う。
【０１１７】
（３）平均粒径が８０μｍ未満のものについては、レーザー回折／散乱式粒度分布測定装置ＬＡ−９２０（（株）堀場製作所製）を用い、該粒子を溶解させない溶媒に分散させて測定したメジアン径を平均粒径とする。
【０１１８】
尚、洗剤粒子群の平均粒径は全粒の平均粒径とする。
【０１１９】
３．Rosin-Rammler数
Rosin-Rammler数は上記のように規定される数である。本明細書においては、具体的には次のようにして求められる。上記平均粒径の測定と同様の方法により、それぞれの篩及び受け皿上に残留した該粒子の重量を測定し、各篩（目開きDp[μｍ]）上の該粒子の重量割合（累積率R(Dp)[μｍ]）を算出する。そして、各logDpに対するlog(log(100/R(Dp)))をプロットした時の最小２乗近似直線の傾きｎを、Rosin-Rammler数とする。
【０１２０】
４．水分
水分測定は赤外線水分計法により行う。即ち、試料３ｇを重量既知の試料皿にはかり採り、赤外線水分計（ケット科学研究所（株）製ＦＤ−２４０）を用いて１０５℃で加熱し、３０秒間重量変化がなくなった時点を乾燥終了とする。そして、乾燥後の重量と乾燥前重量から水分量を算出する。
【０１２１】
５．流動性
流動時間は、ＪＩＳ Ｋ ３３６２により規定された嵩密度測定用のホッパーから、１００ｍＬの粉末が流出するのに要する時間とする。流動時間として１０秒以下が好ましく、８秒以下がより好ましく、７秒以下が更に好ましい。
【０１２２】
尚、本願においては洗剤粒子群の流動性は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の流動性とする。
【０１２３】
＜品質評価方法＞
１．吸油能
吸収量測定器（（株）あさひ総研製Ｓ４１０）に粉末を３０〜３５ｇ投入し、駆動羽根２００ｒ／ｍで回転させる。ここに液状の非イオン性界面活性剤（花王（株）製エマルゲン１０８）を液供給速度４ｍＬ／ｍｉｎで滴下し、最大トルクとなる点を見極める。この最大トルクとなる点の７０％のトルクとなる点での液添加量を粉末投入量で除算し、吸油能とする。
【０１２４】
尚、本願においては洗剤粒子群の吸油能は２０００μｍ以上の顆粒を除去した後の吸油能とする。
【０１２５】
２．洗剤収率
本発明における洗剤収率とは、得られる洗剤粒子群における１２５〜１０００μｍの間の洗剤粒子群の重量割合を示す。
【実施例】
【０１２６】
以下の実施例等では、特に記載のない限り下記の原料を用いた。
ライト灰：平均粒径１００μｍ（セントラル硝子（株）製；吸油能０．４５ｍＬ／ｇ；水分量２重量％）
粉砕ライト灰：平均粒径８μｍ（上記ライト灰を粉砕したもの）
芒硝：平均粒径２００μｍ、四国化成工業（株）製「中性無水芒硝」
粉砕芒硝：平均粒径１０μｍ（上記芒硝を粉砕したもの）
ゼオライト：平均粒径３．５μｍ、ゼオビルダー社製
【０１２７】
以下の実施例等では、容器回転型造粒機として、邪魔板を有した７５Ｌドラム型造粒機（φ４０ｃｍ×Ｌ６０ｃｍ）を使用した。２流体ノズルとして、（株）アトマックス製：型番ＢＮ９０を使用した。また、１流体ノズルとして、スプレーイングシステムスジャパン（株）製：型番ＵＮＩＪＥＴ８００３を使用し、細管ノズルとして、管口径８．１ｍｍのノズルを使用した。
【０１２８】
以下の実施例に基づいて本発明を更に説明する。
【０１２９】
実施例１
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト（Ｒ−ＯＳＯ3Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量３３重量％；６０℃での粘度：約２Ｐａ・ｓ；以下、「組成物Ａ」という）を６０℃にした。次にライト灰５．６ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ２５重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて６．５分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１を排出した。
【０１３０】
得られた洗剤粒子群１は、水分６．９％、平均粒径２２１μｍ、Rosin-Rammler数２．０５、洗剤収率９４．６％、嵩密度５４３ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓ、吸油能０．４０ｍＬ／ｇであった。
【０１３１】
実施例２
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．９ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ４３重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて９．８分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２を排出した。
【０１３２】
得られた洗剤粒子群２は、水分９．１％、平均粒径３１８μｍ、Rosin-Rammler数２．７９、洗剤収率９８．９％、嵩密度５５０ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．３６ｍＬ／ｇであった。
【０１３３】
実施例３
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１３分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群３を排出した。
【０１３４】
得られた洗剤粒子群３は、水分１１．１％、平均粒径４１６μｍ、Rosin-Rammler数２．４４、洗剤収率９８．９％、嵩密度６２４ｇ／Ｌ、流動性５．８ｓ、吸油能０．２６ｍＬ／ｇであった。
【０１３５】
実施例４
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰３．５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ１００重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１６．３分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群４を排出した。
【０１３６】
得られた洗剤粒子群４は、水分１４．８％、平均粒径６７８μｍ、Rosin-Rammler数２．４９、洗剤収率８７．４％、嵩密度６３６ｇ／Ｌ、流動性６．９ｓ、吸油能０．１３ｍＬ／ｇであった。
【０１３７】
実施例５
実施例１と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群５を排出した。
【０１３８】
得られた洗剤粒子群５は、水分１．１％、平均粒径２０８μｍ、Rosin-Rammler数１．７３、洗剤収率８７．７％、嵩密度５２２ｇ／Ｌ、流動性７．１ｓ、吸油能０．４３ｍＬ／ｇであった。
【０１３９】
実施例６
実施例２と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群６を排出した。
【０１４０】
得られた洗剤粒子群６は、水分１．４％、平均粒径２７２μｍ、Rosin-Rammler数１．９８、洗剤収率９０．９％、嵩密度５１９ｇ／Ｌ、流動性６．５ｓ、吸油能０．４２ｍＬ／ｇであった。
【０１４１】
実施例７
実施例３と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群７を排出した。
【０１４２】
得られた洗剤粒子群７は、水分２．１％、平均粒径４４２μｍ、Rosin-Rammler数２．２９、洗剤収率９８．１％、嵩密度５７３ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．３３ｍＬ／ｇであった。
【０１４３】
実施例８
実施例４と同様の方法で洗剤粒子群を製造し、その洗剤粒子を電気乾燥機を用いて１０５℃で２時間乾燥を行い、洗剤粒子群８を排出した。
【０１４４】
得られた洗剤粒子群８は、水分１．７％、平均粒径６５１μｍ、Rosin-Rammler数２．０４、洗剤収率９８．７％、嵩密度５７９ｇ／Ｌ、流動性６．６ｓ、吸油能０．１５ｍＬ／ｇであった。
【０１４５】
比較例１
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰２６ｋｇをレディゲミキサーＦＫＭ−１３０Ｄ（（株）マツボー製）中で撹拌した。尚、ジャケットに６０℃の温水を流した。攪拌羽根回転数１１５ｒ／ｍ、フルード数３．７、剪断機回転数３６００ｒ／ｍの条件で１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ２５重量部を細管ノズルを用いて７分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、レディゲミキサーから洗剤粒子群９を排出した。
【０１４６】
得られた洗剤粒子群９は、水分６．６％、平均粒径１２８μｍ、Rosin-Rammler数０．８５、洗剤収率５０．３％、嵩密度７３９ｇ／Ｌ、流動性は測定不可能であった。
【０１４７】
比較例２
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰２２．８ｋｇをレディゲミキサーＦＫＭ−１３０Ｄ（（株）マツボー製）中で撹拌した。尚、ジャケットに６０℃の温水を流した。攪拌羽根回転数１１５ｒ／ｍ、フルード数３．７、剪断機回転数３６００ｒ／ｍの条件で１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ４３重量部を細管ノズルを用いて１０．５分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、レディゲミキサーから洗剤粒子群１０を排出した。
【０１４８】
得られた洗剤粒子群１０は、水分１０．０％、平均粒径２１９μｍ、Rosin-Rammler数１．１６、洗剤収率８５．５％、嵩密度７２０ｇ／Ｌ、流動性は６．１ｓ、吸油能０．１８ｍＬ／ｇであった。
【０１４９】
比較例３
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰１９．５ｋｇをレディゲミキサーＦＫＭ−１３０Ｄ（（株）マツボー製）中で撹拌した。尚、ジャケットに６０℃の温水を流した。攪拌羽根回転数１１５ｒ／ｍ、フルード数３．７、剪断機回転数３６００ｒ／ｍの条件で１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ６７重量部を細管ノズルを用いて１４．１分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、レディゲミキサーから洗剤粒子群１１を排出した。
【０１５０】
得られた洗剤粒子群１１は、水分１２．１％、平均粒径が測定不可能な程粗粒化し、Rosin-Rammler数１．６５、洗剤収率４．８％、嵩密度７９８ｇ／Ｌ、流動性は８．２ｓであった。
【０１５１】
比較例４
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰５．６ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ２５重量部を１流体ノズルを用いて２．２分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１２を排出した。
【０１５２】
得られた洗剤粒子群１２は、水分５．１％、平均粒径１４８μｍ、Rosin-Rammler数０．７７、洗剤収率５５．９％、嵩密度６５６ｇ／Ｌ、流動性９．５ｓであった。
【０１５３】
比較例５
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．９ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ４３重量部を１流体ノズルを用いて３．３分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１３を排出した。
【０１５４】
得られた洗剤粒子群１３は、水分１０．９％、平均粒径５０２μｍ、Rosin-Rammler数１．２５、洗剤収率６９．５％、嵩密度６４２ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓ、吸油能０．３３ｍＬ／ｇであった。
【０１５５】
比較例６
組成物Ａを６０℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記ライト灰１００重量部に対し、上記組成物Ａ６７重量部を１流体ノズルを用いて４．４分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１４を排出した。
【０１５６】
得られた洗剤粒子群１４は、水分１３．９％、平均粒径９８３μｍ、Rosin-Rammler数１．４６、洗剤収率４８．７％、嵩密度７８４ｇ／Ｌ、流動性７．２ｓであった。
【０１５７】
実施例９
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト（Ｒ−ＯＳＯ3Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量３０重量％；６０℃での粘度：約２Ｐａ・ｓ；以下、「組成物Ｂ」という）を５５℃にした。次に粉砕ライト灰１．７３ｋｇと芒硝１．６３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ８１重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１３．３分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト１５重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１５を排出した。
【０１５８】
得られた洗剤粒子群１５は、水分１１．０％、平均粒径４０６μｍ、Rosin-Rammler数２．０５、洗剤収率９３．９％、嵩密度７１２ｇ／Ｌ、流動性６．９ｓ、吸油能０．１６ｍＬ／ｇであった。
【０１５９】
実施例１０
組成物Ｂを５５℃にした。次にライト灰１．７３ｋｇと粉砕芒硝１．６３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ８１重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて１３．３分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト１５重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１６を排出した。
【０１６０】
得られた洗剤粒子群１６は、水分１３．９％、平均粒径４４７μｍ、Rosin-Rammler数２．１７、洗剤収率９５．５％、嵩密度６２９ｇ／Ｌ、流動性６．９ｓ、吸油能０．１８ｍＬ／ｇであった。
【０１６１】
実施例１１
組成物Ｂを６０℃にした。次に粉砕ライト灰２．８ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ１５０重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、液滴径約１３０μｍにて２０．６分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１７を排出した。
【０１６２】
得られた洗剤粒子群１７は、水分１６．１％、平均粒径３９５μｍ、Rosin-Rammler数１．７６、洗剤収率９２．８％、嵩密度５５５ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．４７ｍＬ／ｇであった。
【０１６３】
実施例１２
組成物Ｂ９２．４重量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル（ＥＯ２１モル付加物）７．６重量部を混合し（以下、「組成物Ｃ」という）５５℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｃ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１５．１分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１８を排出した。
【０１６４】
得られた洗剤粒子群１８は、水分１１．３％、平均粒径４８０μｍ、Rosin-Rammler数１．５２、洗剤収率７９．７％、嵩密度５９０ｇ／Ｌ、流動性６．３ｓ、吸油能０．２９ｍＬ／ｇであった。
【０１６５】
実施例１３
組成物Ｃを５５℃にした。次に粉砕ライト灰３．１５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｃ１２２重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１８．９分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群１９を排出した。
【０１６６】
得られた洗剤粒子群１９は、水分１４．２％、平均粒径６９８μｍ、Rosin-Rammler数２．３７、洗剤収率７２．５％、嵩密度６８４ｇ／Ｌ、流動性６．６ｓ、吸油能０．１７ｍＬ／ｇであった。
【０１６７】
実施例１４
組成物Ｂ９３重量部とポリオキシエチレンラウリルエーテル硫酸ナトリウム（花王（株）製エマルゲン２７０Ｊ）７重量部を混合し（以下、「組成物Ｄ」という）５５℃にした。次にライト灰４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｄ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１４．６分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２０を排出した。
【０１６８】
得られた洗剤粒子群２０は、水分１６．５％、平均粒径４３１μｍ、Rosin-Rammler数２．２２、洗剤収率９３．９％、嵩密度６２２ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓ、吸油能０．５６ｍＬ／ｇであった。
【０１６９】
実施例１５
組成物Ｄを５５℃にした。次に粉砕ライト灰３．５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｄ１００重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１８．２分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２１を排出した。
【０１７０】
得られた洗剤粒子群２１は、水分１６．０％、平均粒径４０８μｍ、Rosin-Rammler数１．８７、洗剤収率９２．４％、嵩密度６４２ｇ／Ｌ、流動性６．１ｓ、吸油能０．２４ｍＬ／ｇであった。
【０１７１】
実施例１６
組成物Ｂを６０℃にした。次に芒硝４．２ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｂ６７重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１４．５分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２２を排出した。
【０１７２】
得られた洗剤粒子群２２は、水分９．６％、平均粒径４１１μｍ、Rosin-Rammler数２．１５、洗剤収率９５．４％、嵩密度７９６ｇ／Ｌ、流動性６．２ｓ、吸油能０．２５ｍＬ／ｇであった。
【０１７３】
実施例１７
実施例１１で得られた洗剤粒子群１７を５００ｍＬビーカー中に１００ｇ投入した。上記洗剤粒子群１００重量部に対し、ポリオキシエチレンラウリルエーテル（ＥＯ２１モル付加物：以下、「組成物Ｅ」という）５重量部を添加し、スパチュラーを用いて手動にて混合し上記洗剤粒子群に吸油させた。その後、得られた洗剤粒子群を袋に投入し上記洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト５重量部を添加し２０回混合を行い洗剤粒子群２３を得た。
【０１７４】
得られた洗剤粒子群２３は、平均粒径４４０μｍ、Rosin-Rammler数１．８８、洗剤収率８６．２％、嵩密度５１５ｇ／Ｌ、流動性６．４ｓであった。
【０１７５】
実施例１８
実施例１１で得られた洗剤粒子群１７を５００ｍＬビーカー中に１００ｇ投入した。上記洗剤粒子群１００重量部に対し、組成物Ｅ１０重量部を添加し、攪拌棒を用いて手動にて混合し上記洗剤粒子群に吸油させた。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト１０重量部を添加し、さらに混合を行い洗剤粒子群２４を得た。
【０１７６】
得られた洗剤粒子群２４は、平均粒径５９０μｍ、Rosin-Rammler数２．９６、洗剤収率９０．２％、嵩密度６４０ｇ／Ｌ、流動性６．８ｓであった。
【０１７７】
比較例７
陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペースト（Ｒ−ＯＳＯ3Ｎａ；Ｃ１２／Ｃ１４／Ｃ１６＝６４／２４／１２（重量比）；水分量７０重量％；以下「組成物Ｆ」という）を６０℃にした。当該ペーストの６０℃での状態は、非常に流動性が高いものであった。次にライト灰３．８５ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｆ８２重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて１４．６分間で添加した。添加後、さらに混合を３分間続けて顆粒化を行った後、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２５を排出した。
【０１７８】
得られた洗剤粒子群２５は、粗大化し評価不可能であった。
【０１７９】
比較例８
ポリオキシエチレンラウリルエーテル（花王（株）製エマルゲン１０６：以下、「組成物Ｇ」という）を６０℃にした。組成物Ｇの６０℃での状態は液体であった。次にライト灰４．９３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｇ３５重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、９．４分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト５重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２６を排出した。
【０１８０】
得られた洗剤粒子群２６は、付着性が高く、評価不可能であった。
【０１８１】
比較例９
組成物Ｇを６０℃にした。次にライト灰４．９３ｋｇを邪魔板を有したドラム型造粒機（回転数３０ｒ／ｍ、フルード数０．２）中で撹拌した。１０秒間撹拌した後、上記粉末洗剤原料１００重量部に対し、上記組成物Ｇ３５重量部を２流体ノズル（微粒化用Ａｉｒ噴霧圧０．３ＭＰａ）を用いて、９．４分間で添加した。添加後、さらに混合を１分間続けて顆粒化を行った。その後、得られた洗剤粒子群１００重量部に対し、ゼオライト３０重量部を添加し、さらに混合を１分間行い、ドラム型造粒機から洗剤粒子群２７を排出した。
【０１８２】
得られた洗剤粒子群２７は、水分２．８％、平均粒径１３８μｍ、Rosin-Rammler数１．０、洗剤収率５９．４％、嵩密度６９８ｇ／Ｌ、流動性１２．１ｓであった。
【０１８３】
上記の実施例、比較例の条件、結果を以下の表に示す。
【０１８４】
【表１】
【０１８５】
【表２】
【０１８６】
【表３】
【０１８７】
【表４】
【０１８８】
【表５】
【０１８９】
表中、１０００μｍ以上品とは、全洗剤粒子群中の１０００μｍ以上の粒子群が占める割合（重量％）であり、１２５μｍ未満品とは、全洗剤粒子群中の１２５μｍ未満の粒子群が占める割合（重量％）である。また、表３〜表５において、ゼオライトの量は、界面活性剤ペースト混合工程後の洗剤粒子群を１００重量部とした時の量である。
【０１９０】
実施例１〜８より、本発明により得られた、粉末洗剤原料と、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストとを混合することで、粒度分布のシャープな洗剤粒子を収率良く得られることが明らかになった。
【０１９１】
また、実施例１〜４と比較例１〜３との比較より、容器回転型造粒機以外の造粒機を用い、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを１流体ノズルで添加、混合することで、粒度分布がブロードで洗剤収率が低くなることが明らかになった。
【０１９２】
また、実施例１〜４と比較例４〜６との比較より、容器回転型造粒機を用いた場合においても、式（１）で示される陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを１流体ノズルで添加、混合することで、粒度分布がブロードで洗剤収率が低くなることが明らかになった。
【０１９３】
実施例９、１０からは、粉末洗剤原料として複数の成分を用いた場合でも、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。実施例１６のように、粉末洗剤原料がライト灰ではなく芒硝を用いた場合でも、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。実施例１１及び１３からは、界面活性剤ペーストの重量が粉末洗剤原料の重量を超えた場合であっても、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。さらに、界面活性剤組成物Ｃ又はＤを用いた実施例１２〜１５で示されるように、式（１）に規定の陰イオン性界面活性剤に加えて、非イオン性界面活性剤又は式（１）に記載の陰イオン性界面活性剤以外の陰イオン界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを用いた場合であっても、良好な性質の洗剤粒子群を製造できることが分かった。
【０１９４】
さらに、実施例１７及び１８に示されるように、界面活性剤ペースト混合工程後に得られた洗剤粒子群と、液体洗剤原料とを混合することで、所望の洗剤粒子群を製造できることが分かった。
【０１９５】
一方、ドラム型造粒機や２流体ノズルを用いた場合であっても、所望の洗剤粒子群を製造できない場合があることも分かった。比較例７のように界面活性剤ペースト中の水の量が多すぎる場合、比較例８のように界面活性剤ペースト中の界面活性剤が非イオン性界面活性剤であり、式（１）に規定の陰イオン性界面活性剤が該ペーストに含まれない場合、洗剤粒子群としての評価ができない程の劣悪な製造物しか得られなかった。比較例９のように、比較例８においてゼオライトを多量に添加したとしても、得られた洗剤粒子群の性質は所望の範囲を全く満たさないものであった。
【産業上の利用可能性】
【０１９６】
本発明によれば、陰イオン性界面活性剤を含有する界面活性剤ペーストを用いて、粒度分布がシャープな必要な粒度の洗剤粒子群を収率良く製造することができる。かかる洗剤粒子群を、例えば、衣料用粉末洗剤、自動食器用洗剤等の構成成分として用いることができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
粉末洗剤原料の粉末に、次のa)成分及びb)成分：
a)下記式（１）：
Ｒ−Ｏ−ＳＯ3Ｍ （１）
（式中、Ｒは炭素数１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基、Ｍはアルカリ金属原子又はアミンを示す。）で示される陰イオン性界面活性剤、及び
b)上記a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて添加し、容器回転型造粒機によって混合する、界面活性剤ペースト混合工程を含む洗剤粒子群の製造方法。
【請求項２】
多流体ノズルが２流体ノズルである、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
粉末洗剤原料がライト灰及び／又は芒硝を含む粉末洗剤原料である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
粉末洗剤原料１００重量部に対して２５〜２００重量部の界面活性剤ペーストを混合する、請求項１〜３いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
界面活性剤ペースト混合工程により得られた洗剤粒子群と液体洗剤原料とを混合する工程を更に含む、請求項１〜４いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
洗剤粒子群の平均粒径が１５０〜８００μｍである、請求項１〜５いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
該洗剤粒子群を乾燥する工程を更に含む１〜６いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７いずれか１項に記載の製造方法によって得られた洗剤粒子群。
【請求項９】
請求項１〜７いずれか１項に記載の製造方法によって得られた洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物。
【請求項１】
粉末洗剤原料の粉末に、次のa)成分及びb)成分：
a)下記式（１）：
Ｒ−Ｏ−ＳＯ3Ｍ （１）
（式中、Ｒは炭素数１０〜１８のアルキル基又はアルケニル基、Ｍはアルカリ金属原子又はアミンを示す。）で示される陰イオン性界面活性剤、及び
b)上記a)成分１００重量部に対して２５〜７０重量部の水、を含有する界面活性剤ペーストを多流体ノズルを用いて添加し、容器回転型造粒機によって混合する、界面活性剤ペースト混合工程を含む洗剤粒子群の製造方法。
【請求項２】
多流体ノズルが２流体ノズルである、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
粉末洗剤原料がライト灰及び／又は芒硝を含む粉末洗剤原料である、請求項１又は２に記載の製造方法。
【請求項４】
粉末洗剤原料１００重量部に対して２５〜２００重量部の界面活性剤ペーストを混合する、請求項１〜３いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項５】
界面活性剤ペースト混合工程により得られた洗剤粒子群と液体洗剤原料とを混合する工程を更に含む、請求項１〜４いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項６】
洗剤粒子群の平均粒径が１５０〜８００μｍである、請求項１〜５いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項７】
該洗剤粒子群を乾燥する工程を更に含む１〜６いずれか１項に記載の製造方法。
【請求項８】
請求項１〜７いずれか１項に記載の製造方法によって得られた洗剤粒子群。
【請求項９】
請求項１〜７いずれか１項に記載の製造方法によって得られた洗剤粒子群を含有してなる洗剤組成物。
【公開番号】特開２０１１−１２７１０６（Ｐ２０１１−１２７１０６Ａ）
【公開日】平成２３年６月３０日（２０１１．６．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２５７７９４（Ｐ２０１０−２５７７９４）
【出願日】平成２２年１１月１８日（２０１０．１１．１８）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年６月３０日（２０１１．６．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月１８日（２０１０．１１．１８）
【出願人】（００００００９１８）花王株式会社 (8,290)
【Ｆターム（参考）】
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