湿式摩擦材及びその製造方法
【課題】湿式摩擦材において、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を、より精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を得ることができること。
【解決手段】湿式摩擦材１を構成するセグメントピース３が切り出される摩擦材基材の製造工程においては、まず抄紙しながらプレスまたは切削によって表面に抄紙溝を形成する工程が実施され、抄紙体は弾性がないため溝深さ等を精度良く形成できる。湿式摩擦材１は、２０個のセグメントピース３の間の間隔からなるセグメント溝５が２０本と、２０個のセグメントピース３の表面の３本ずつの抄紙溝４が６０本とで合計８０本の油溝を有している。このように、深いセグメント溝５と浅い抄紙溝４とを混在させることによって、従来のセグメント湿式摩擦材では得られなかった優れた摩擦特性を得ることができる。
【解決手段】湿式摩擦材１を構成するセグメントピース３が切り出される摩擦材基材の製造工程においては、まず抄紙しながらプレスまたは切削によって表面に抄紙溝を形成する工程が実施され、抄紙体は弾性がないため溝深さ等を精度良く形成できる。湿式摩擦材１は、２０個のセグメントピース３の間の間隔からなるセグメント溝５が２０本と、２０個のセグメントピース３の表面の３本ずつの抄紙溝４が６０本とで合計８０本の油溝を有している。このように、深いセグメント溝５と浅い抄紙溝４とを混在させることによって、従来のセグメント湿式摩擦材では得られなかった優れた摩擦特性を得ることができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の自動変速機（Automatic Transmission、以下「ＡＴ」とも略する。）内の湿式クラッチ、ブレーキ摩擦材、ロックアップ摩擦材等、油中に浸した状態で対向面に高圧力をかけることによってトルクを得る湿式摩擦材において、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同等以上の優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＡＴの低燃費化を目指した引き摺りトルクの低減や高度の滑らかな変速フィーリングが要求されており、これらの課題を解決するために自動変速機潤滑油（Automatic Transmission Fluid、以下「ＡＴＦ」とも略する。）の流れを制御する必要があり、そのために湿式摩擦材に形成される油溝が重要性を増している。
【０００３】
湿式摩擦材としては、パルプやアラミド繊維等の基材繊維と摩擦添加材や体質顔料等の充填材とを抄造して得た抄紙体に、熱硬化性樹脂からなる樹脂結合剤を含浸して加熱硬化して形成した摩擦材基材を、リング状に打ち抜いて平板リング状の芯金に接着してなるリング状摩擦材と、摩擦材基材からリング状の芯金のＲに沿った形状のセグメントピースを複数枚打ち抜いて、これらのセグメントピースを互いに間隔を空けて平板リング状の芯金に接着してなるセグメント摩擦材とが、ほぼ半々の割合で用いられている。
【０００４】
リング状摩擦材においては、摩擦材基材をリング状に打ち抜く前または後に、プレス工程で摩擦材基材に必要な数の溝をプレス（型押し）で設けることによって油溝を形成している。また、セグメント摩擦材においては、セグメントピース間の間隔がそのまま油溝としての役割を果たすことになる。しかし、これらの油溝のみでは、湿式摩擦材に要求されるより高度な摩擦特性を満たすことができない。
【０００５】
そこで、特許文献１に記載の発明においては、セグメント摩擦材においてセグメントピース間の間隔からなる第１の油溝に加えて、各セグメントピースの表面にプレス（型押し）によって第２の油溝を形成することによって、クラッチ初期係合摩擦係数が過度に高くなることを抑制しつつ所謂μ−Ｖ正勾配性を維持することができるとしている。
【特許文献１】特開２００４−２１１７８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に開示された発明においては、湿式摩擦材の製造工程のうち、摩擦材基材の製造工程として、図６に示されるような各工程が必要となる。図６は従来技術における湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。
【０００７】
即ち、図６に示されるように、まず抄紙体を得るための抄紙工程（ステップＳ１１）を実施し、続いて得られた抄紙体に熱硬化性樹脂からなる樹脂結合剤を含浸する工程（ステップＳ１２）を実施し、含浸した熱硬化性樹脂を熱効果させつつ成形する加熱成形工程（ステップＳ１３）を行った後に、プレス（型押し）工程（ステップＳ１４）で各セグメントピースの表面となる摩擦材基材の表面に、第２の油溝となる溝を形成するものである。
【０００８】
これによって、従来ステップＳ１３までで完成していた摩擦材基材を製造するために、ステップＳ１４のプレス工程を増加しなければならず、製造コストの上昇と製造時間の増大を招いていた。また、含浸した熱硬化性樹脂を熱硬化させた（ステップＳ１３）後にプレス（型押し）（ステップＳ１４）を行っていたことから、摩擦材基材の粘弾性が大きく反発力が強くなっているため、所定の溝深さだけプレスを行っても摩擦材基材の戻りがあり、それが一定でないために溝深さの精度が低くなり、所定の摩擦特性が得られないという問題点があった。
【０００９】
そこで、本発明は、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材とその製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明にかかる湿式摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材であって、前記摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、前記摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースの表面に必要な深さ及び幅を有する１または２以上の所定形状の油溝を設けたものである。
【００１１】
請求項２の発明にかかる湿式摩擦材は、請求項１の構成において、前記セグメントピースは前記平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下が使用され、前記セグメントピースの表面に設けられる前記所定形状の油溝は１本以上４本以下であるものである。
【００１２】
請求項３の発明にかかる湿式摩擦材の製造方法は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材の製造方法であって、前記摩擦材基材を抄紙しながらまたは抄紙した後に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する工程と、前記抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、前記熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材基材を加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させて前記摩擦材基材を完成させる工程と、前記摩擦材基材から前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを切り出す工程と、前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを前記平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着する工程とを具備するものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明にかかる湿式摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材であって、摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、リング状摩擦材基材またはセグメントピースの表面に必要な深さ及び幅を有する１または２以上の所定形状の油溝を設けたものである。
【００１４】
即ち、本発明にかかる湿式摩擦材においては、樹脂を含浸する前の粘弾性のない抄紙体状態の摩擦材基材に、所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、プレス等に対する反発力が極めて小さいため精度良く複数の油溝を形成することができる。
【００１５】
ここで、複数の油溝を形成する方法としては、プレスでも良いし切削でも良いし、その他の方法でも良い。また、「摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する」とは、抄紙が完了してから複数の油溝を形成しても良いし、抄紙と同時に複数の油溝を形成しても良いことを意味する。
【００１６】
これによって、従来の樹脂を含浸した後の摩擦材基材に対するプレスによる溝形成に比較して溝深さ等の精度が高くなるとともに、プレス工程を省略することができるため、製造工程の低コスト化・短時間化が可能となる。こうして複数の油溝が形成された摩擦材基材を打ち抜いて平板リング状の芯金に接着することによって、リング状湿式摩擦材またはセグメント湿式摩擦材が製造される。
【００１７】
このようにして、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を、より精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材となる。
【００１８】
請求項２の発明にかかる湿式摩擦材においては、セグメントピースは平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下が使用され、セグメントピースの表面に設けられる所定形状の油溝は１本以上４本以下である。
【００１９】
これによって、請求項１に記載の効果に加えて、セグメントピースの数を平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下とすることによって、セグメントピース間に設けられる油溝の数が２０本以上４０本以下となり、優れた摩擦特性を有するのに適した油溝の数の範囲となる。
【００２０】
また、セグメントピースの数が２０個未満であるとセグメントピースの幅が大きくなってセグメントピースの両端部分の高さが小さくなるという問題があり、またセグメントピースの数が４０個を超えるとセグメントピースの幅が小さくなって取扱い難くなるという問題点があるのに対して、セグメントピースの数を平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下とすることによって、これらの問題を解決することができる。
【００２１】
更に、セグメントピースの表面に設けられる所定形状の油溝の数を１本以上４本以下とすることによって、セグメントピース間に設けられる油溝の数との均衡を保つことができ、優れた摩擦特性を確実に得ることができる。
【００２２】
このようにして、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を、より精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材となる。
【００２３】
請求項３の発明にかかる湿式摩擦材の製造方法は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材の製造方法であって、摩擦材基材を抄紙しながらまたは抄紙した後に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する工程と、抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材基材を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させて摩擦材基材を完成させる工程と、摩擦材基材からリング状摩擦材基材またはセグメントピースを切り出す工程と、リング状摩擦材基材またはセグメントピースを平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着する工程とを具備する。
【００２４】
即ち、本発明にかかる湿式摩擦材の製造方法においては、樹脂を含浸する前の粘弾性のない抄紙体状態の摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、プレス等に対する反発力が極めて小さいため精度良く複数の油溝を形成することができる。ここで、複数の油溝を形成する方法としては、プレスでも良いし切削でも良いし、その他の方法でも良い。
【００２５】
こうして複数の油溝が形成された抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸させ、続いて加熱して熱硬化性樹脂を硬化させて摩擦材基材を完成させる。この摩擦材基材からリング状摩擦材基材またはセグメントピースを切り出して、平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着することによって、リング状湿式摩擦材またはセグメント湿式摩擦材が製造される。
【００２６】
このように、本発明にかかる湿式摩擦材の製造方法においては、従来の樹脂を含浸した後の摩擦材基材に対するプレスによる溝形成に比較して、溝深さ等の精度が高くなるとともに、プレス工程を省略することができるため、製造工程の低コスト化・短時間化が可能となる。
【００２７】
このようにして、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を、より精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を有する湿式摩擦材を得ることができる湿式摩擦材の製造方法となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態について、図１乃至図５を参照して説明する。
【００２９】
図１は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。図２（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面を示す部分断面図である。
【００３０】
図３（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油量１００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルク特性を従来例と比較して示すグラフ、（ｂ）は油量１０００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルクを従来例と比較して示すグラフである。図４は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油温４０℃，８０℃，１２０℃の場合の摩擦係数特性を従来例と比較して示すグラフである。
【００３１】
図５（ａ）は本発明の実施の形態の第１変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態の第２変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態の第３変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態の第４変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｅ）は本発明の実施の形態の第５変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図である。
【００３２】
本実施の形態にかかる湿式摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面に摩擦材基材から切り出したセグメントピースを２０個接着してなるセグメント湿式摩擦材である。まず、本実施の形態にかかる湿式摩擦材における摩擦材基材の製造工程について、図１を参照して説明する。
【００３３】
図１に示されるように、本実施の形態における摩擦材基材の製造工程においては、まず抄紙しながらプレスまたは切削によって表面に溝（以下、「抄紙溝」という。）を形成する工程が実施される（ステップＳ１）。ここで、抄紙体は弾性がないため、溝深さ等を精度良く形成することができる。続いて、表面に抄紙溝が形成された抄紙体に熱硬化性樹脂を含浸させる（ステップＳ２）。そして、加熱して熱硬化性樹脂を硬化させつつ成形することによって（ステップＳ３）、摩擦材基材が完成する。
【００３４】
図１に示される本実施の形態における摩擦材基材の製造工程を、図６に示される上述した従来の摩擦材基材の製造工程と比較して分かるように、本実施の形態においてはプレス工程を省略することができるため、湿式摩擦材の製造工程の低コスト化・短時間化が可能となる。
【００３５】
このようにして製造された摩擦材基材からセグメントピースを切り出して（打ち抜いて）、平板リング状の芯金の両面にセグメントピースを２０個ずつ接着することによって、本実施の形態にかかる湿式摩擦材が製造される。
【００３６】
こうして製造された本実施の形態にかかるセグメント湿式摩擦材について、図２を参照して説明する。
【００３７】
図２（ａ）に示されるように、本実施の形態にかかる湿式摩擦材１は、平板リング状の芯金２に、表面に３本の抄紙溝４が形成されたセグメントピース３を、油溝となる所定の間隔をおいて２０個接着してなる。従って、湿式摩擦材１は、２０個のセグメントピース３の間の間隔からなる油溝（以下、「セグメント溝」という。）５が２０本と、２０個のセグメントピース３の表面の３本ずつの抄紙溝４が３×２０＝６０本とで、合計８０本の油溝を有している。
【００３８】
図２（ｂ）の断面図に示されるように、これらの油溝のうちセグメント溝５は芯金２の表面に達する深い溝であり、抄紙溝４はセグメントピース３の表面に形成された浅い溝である。このように、深いセグメント溝５と浅い抄紙溝４とを混在させることによって、以下に説明するように、従来のセグメント湿式摩擦材では得られなかった優れた摩擦特性を得ることができる。
【００３９】
本実施の形態にかかる湿式摩擦材１（実施例）について、従来のセグメント湿式摩擦材と比較して、摩擦特性の試験を行った。従来のセグメント湿式摩擦材としては、２０個ずつの通常のセグメントピースを芯金２の両面に接着してなるセグメント溝２０本のみを有する比較例１と、図６に示される製造工程によって製造されたプレス溝３本ずつを表面に有するセグメントピースを２０個ずつ芯金２の両面に接着してなるセグメント溝２０本とプレス溝６０本の合計８０本の油溝を有する比較例２を用いた。
【００４０】
まず、引き摺りトルクについて試験を実施した。試験条件としては、テスターとしてＬＶＦＡを用いて、セグメント湿式摩擦材の寸法が外径１３０．４ｍｍ、内径１０７．５ｍｍ、潤滑油としてはＡＴＦを用いて潤滑油量は１００ｍｌ／ｍｉｎ，１０００ｍｌ／ｍｉｎの二条件について行い、油温４０℃、摩擦回転数は５００ｒｐｍ〜３５００ｒｐｍまで５００ｒｐｍごとに変化させ、ディスク枚数は３枚組みで行った。なお、セグメント溝５の溝幅は２ｍｍである。結果を、図３に示す。
【００４１】
図３（ａ）に示されるように、潤滑油量が１００ｍｌ／ｍｉｎの場合には、油溝がセグメント溝２０本のみの比較例１と比較して、実施例も比較例２も引き摺りトルクが低減されているが、実施例の方が比較例２よりも引き摺りトルク低減特性に優れていることが分かる。また、図３（ｂ）に示されるように、潤滑油量が１０００ｍｌ／ｍｉｎの場合には、比較例１と比較して、実施例も比較例２もほぼ同等の引き摺りトルク低減特性を示している。比較例１と比較した場合の実施例及び比較例２の引き摺りトルク低減率を算出した結果を、表１に示す。
【００４２】
【表１】
【００４３】
表１に示されるように、抄紙溝４を形成した実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１は、従来のプレス溝を形成した比較例２にかかるセグメント湿式摩擦材とほぼ同等の引き摺りトルク低減効果を示すことが分かった。
【００４４】
次に、μ−Ｐ−Ｔ性能評価試験を行った。試験条件としては、軸心標準負荷評価条件にて５０サイクル後、摩擦回転数３６００ｒｐｍ、面圧０．１９６ＭＰａ，０．３９２ＭＰａ，０．５８８ＭＰａ，０．７８５Ｍｐａ、潤滑油はＡＴＦ、潤滑油量は６００ｍｌ／ｍｉｎ、油温は４０℃，８０℃，１２０℃の３条件で行った。結果を、図４に示す。
【００４５】
図４に示されるように、油温４０℃，８０℃，１２０℃のいずれの条件においても、比較例１と比較して、実施例も比較例２もほぼ同等の初期摩擦係数μｉの低減効果を示している。比較例１と比較した場合の実施例及び比較例２の初期摩擦係数μｉの低減率を算出した結果を、表２に示す。
【００４６】
【表２】
【００４７】
表２に示されるように、油温４０℃，８０℃，１２０℃のいずれの条件においても、抄紙溝４を形成した実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１は、従来のプレス溝を形成した比較例２にかかるセグメント湿式摩擦材とほぼ同等の初期摩擦係数μｉの低減効果を示すことが分かった。
【００４８】
このようにして、本実施の形態にかかる湿式摩擦材１においては、プレス工程を削減して製造工程の低コスト化・短時間化を図りつつ、プレスで油溝を形成した比較例２にかかるセグメント湿式摩擦材の場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる抄紙溝４を、より精度良く形成することができて、確実に優れた摩擦特性を得ることができる。
【００４９】
次に、本実施の形態の変形例にかかる湿式摩擦材について、図５を参照して説明する。
【００５０】
まず、図５（ａ）に示される本実施の形態の第１変形例にかかる湿式摩擦材１Ａは、図１に示される摩擦材基材の製造工程において、ステップＳ１で上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１の抄紙溝４と同様の直線状の抄紙溝を、より間隔を狭くして形成し、完成した摩擦材基材から抄紙溝４Ａが横方向になるようにセグメントピース３Ａを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ａを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５１】
このように、湿式摩擦材１Ａの円周方向に沿った抄紙溝４Ａを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１とは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ａとすることができる。
【００５２】
また、図５（ｂ）に示される本実施の形態の第２変形例にかかる湿式摩擦材１Ｂは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１で、同様の直線状の抄紙溝を形成し、完成した摩擦材基材から抄紙溝４Ｂが斜め方向になるようにセグメントピース３Ｂを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｂを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５３】
このように、湿式摩擦材１Ｂの放射線方向に対して斜めの抄紙溝４Ｂを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｂとすることができる。
【００５４】
更に、図５（ｃ）に示される本実施の形態の第３変形例にかかる湿式摩擦材１Ｃは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１で、湾曲したウェーブ状の抄紙溝を形成し、完成した摩擦材基材から抄紙溝４Ｃが放射線方向を向くようにセグメントピース３Ｃを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｃを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５５】
このように、湿式摩擦材１Ｃの放射線方向にウェーブ形状の抄紙溝４Ｃを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａ、第２変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｂとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｃとすることができる。
【００５６】
また、図５（ｄ）に示される本実施の形態の第４変形例にかかる湿式摩擦材１Ｄは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１において格子状の抄紙溝を形成し、完成した摩擦材基材から格子状の抄紙溝４Ｄが放射線方向に対して斜めになるようにセグメントピース３Ｄを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｄを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５７】
このように、湿式摩擦材１Ｄに格子状の抄紙溝４Ｄを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａ、第２変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｂ、第３変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｃとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｄとすることができる。
【００５８】
更に、図５（ｅ）に示される本実施の形態の第５変形例にかかる湿式摩擦材１Ｅは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１で、ディンプル状の多数の抄紙溝４Ｅを形成し、完成した摩擦材基材からセグメントピース３Ｅを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｅを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５９】
このように、湿式摩擦材１Ｅにディンプル状の多数の抄紙溝４Ｅを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａ、第２変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｂ、第３変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｃ、第４変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｄとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｅとすることができる。
【００６０】
本実施の形態においては、湿式摩擦材として摩擦材基材からセグメントピースを切り出して平板リング状の芯金の両面にセグメントピースを接着してなるセグメント湿式摩擦材を例として説明したが、平板リング状の芯金の片面のみにセグメントピースを接着してなるセグメント湿式摩擦材でも良く、更には摩擦材基材からリング状摩擦材基材を切り出して平板リング状の芯金の両面または片面に接着してなるリング状湿式摩擦材にも、本発明を適用することができる。
【００６１】
また、本実施の形態においては、平板リング状の芯金の両面に２０個ずつのセグメントピースを接着してなるセグメント湿式摩擦材を例として説明したが、セグメントピースの数は２０個より多くても少なくても良い。特に、優れた摩擦特性を得るためには、セグメントピースの数は２０個〜４０個の範囲内であることがより好ましい。
【００６２】
更に、本実施の形態（実施例）においては、セグメントピース３の表面に３本の抄紙溝４を形成した場合について説明したが、抄紙溝４の数は要求される摩擦特性に応じて、１本でも２本でも、また４本以上でも構わない。
【００６３】
本発明を実施するに際しては、湿式摩擦材のその他の部分の構成、形状、数量、材質、大きさ、接続関係等についても、また湿式摩擦材の製造方法のその他の工程についても、本実施の形態に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】図１は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。
【図２】図２（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面を示す部分断面図である。
【図３】図３（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油量１００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルク特性を従来例と比較して示すグラフ、（ｂ）は油量１０００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルクを従来例と比較して示すグラフである。
【図４】図４は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油温４０℃，８０℃，１２０℃の場合の摩擦係数特性を従来例と比較して示すグラフである。
【図５】図５（ａ）は本発明の実施の形態の第１変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態の第２変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態の第３変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態の第４変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｅ）は本発明の実施の形態の第５変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図である。
【図６】図６は従来技術における湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００６５】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ 湿式摩擦材
２ 芯金
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ セグメントピース
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ，４Ｅ 抄紙溝
５ セグメント溝
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自動車等の自動変速機（Automatic Transmission、以下「ＡＴ」とも略する。）内の湿式クラッチ、ブレーキ摩擦材、ロックアップ摩擦材等、油中に浸した状態で対向面に高圧力をかけることによってトルクを得る湿式摩擦材において、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同等以上の優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材及びその製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
近年、ＡＴの低燃費化を目指した引き摺りトルクの低減や高度の滑らかな変速フィーリングが要求されており、これらの課題を解決するために自動変速機潤滑油（Automatic Transmission Fluid、以下「ＡＴＦ」とも略する。）の流れを制御する必要があり、そのために湿式摩擦材に形成される油溝が重要性を増している。
【０００３】
湿式摩擦材としては、パルプやアラミド繊維等の基材繊維と摩擦添加材や体質顔料等の充填材とを抄造して得た抄紙体に、熱硬化性樹脂からなる樹脂結合剤を含浸して加熱硬化して形成した摩擦材基材を、リング状に打ち抜いて平板リング状の芯金に接着してなるリング状摩擦材と、摩擦材基材からリング状の芯金のＲに沿った形状のセグメントピースを複数枚打ち抜いて、これらのセグメントピースを互いに間隔を空けて平板リング状の芯金に接着してなるセグメント摩擦材とが、ほぼ半々の割合で用いられている。
【０００４】
リング状摩擦材においては、摩擦材基材をリング状に打ち抜く前または後に、プレス工程で摩擦材基材に必要な数の溝をプレス（型押し）で設けることによって油溝を形成している。また、セグメント摩擦材においては、セグメントピース間の間隔がそのまま油溝としての役割を果たすことになる。しかし、これらの油溝のみでは、湿式摩擦材に要求されるより高度な摩擦特性を満たすことができない。
【０００５】
そこで、特許文献１に記載の発明においては、セグメント摩擦材においてセグメントピース間の間隔からなる第１の油溝に加えて、各セグメントピースの表面にプレス（型押し）によって第２の油溝を形成することによって、クラッチ初期係合摩擦係数が過度に高くなることを抑制しつつ所謂μ−Ｖ正勾配性を維持することができるとしている。
【特許文献１】特開２００４−２１１７８１号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、上記特許文献１に開示された発明においては、湿式摩擦材の製造工程のうち、摩擦材基材の製造工程として、図６に示されるような各工程が必要となる。図６は従来技術における湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。
【０００７】
即ち、図６に示されるように、まず抄紙体を得るための抄紙工程（ステップＳ１１）を実施し、続いて得られた抄紙体に熱硬化性樹脂からなる樹脂結合剤を含浸する工程（ステップＳ１２）を実施し、含浸した熱硬化性樹脂を熱効果させつつ成形する加熱成形工程（ステップＳ１３）を行った後に、プレス（型押し）工程（ステップＳ１４）で各セグメントピースの表面となる摩擦材基材の表面に、第２の油溝となる溝を形成するものである。
【０００８】
これによって、従来ステップＳ１３までで完成していた摩擦材基材を製造するために、ステップＳ１４のプレス工程を増加しなければならず、製造コストの上昇と製造時間の増大を招いていた。また、含浸した熱硬化性樹脂を熱硬化させた（ステップＳ１３）後にプレス（型押し）（ステップＳ１４）を行っていたことから、摩擦材基材の粘弾性が大きく反発力が強くなっているため、所定の溝深さだけプレスを行っても摩擦材基材の戻りがあり、それが一定でないために溝深さの精度が低くなり、所定の摩擦特性が得られないという問題点があった。
【０００９】
そこで、本発明は、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材とその製造方法を提供することを課題とするものである。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
請求項１の発明にかかる湿式摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材であって、前記摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、前記摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースの表面に必要な深さ及び幅を有する１または２以上の所定形状の油溝を設けたものである。
【００１１】
請求項２の発明にかかる湿式摩擦材は、請求項１の構成において、前記セグメントピースは前記平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下が使用され、前記セグメントピースの表面に設けられる前記所定形状の油溝は１本以上４本以下であるものである。
【００１２】
請求項３の発明にかかる湿式摩擦材の製造方法は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材の製造方法であって、前記摩擦材基材を抄紙しながらまたは抄紙した後に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する工程と、前記抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、前記熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材基材を加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させて前記摩擦材基材を完成させる工程と、前記摩擦材基材から前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを切り出す工程と、前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを前記平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着する工程とを具備するものである。
【発明の効果】
【００１３】
請求項１の発明にかかる湿式摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材であって、摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、リング状摩擦材基材またはセグメントピースの表面に必要な深さ及び幅を有する１または２以上の所定形状の油溝を設けたものである。
【００１４】
即ち、本発明にかかる湿式摩擦材においては、樹脂を含浸する前の粘弾性のない抄紙体状態の摩擦材基材に、所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、プレス等に対する反発力が極めて小さいため精度良く複数の油溝を形成することができる。
【００１５】
ここで、複数の油溝を形成する方法としては、プレスでも良いし切削でも良いし、その他の方法でも良い。また、「摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する」とは、抄紙が完了してから複数の油溝を形成しても良いし、抄紙と同時に複数の油溝を形成しても良いことを意味する。
【００１６】
これによって、従来の樹脂を含浸した後の摩擦材基材に対するプレスによる溝形成に比較して溝深さ等の精度が高くなるとともに、プレス工程を省略することができるため、製造工程の低コスト化・短時間化が可能となる。こうして複数の油溝が形成された摩擦材基材を打ち抜いて平板リング状の芯金に接着することによって、リング状湿式摩擦材またはセグメント湿式摩擦材が製造される。
【００１７】
このようにして、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を、より精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材となる。
【００１８】
請求項２の発明にかかる湿式摩擦材においては、セグメントピースは平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下が使用され、セグメントピースの表面に設けられる所定形状の油溝は１本以上４本以下である。
【００１９】
これによって、請求項１に記載の効果に加えて、セグメントピースの数を平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下とすることによって、セグメントピース間に設けられる油溝の数が２０本以上４０本以下となり、優れた摩擦特性を有するのに適した油溝の数の範囲となる。
【００２０】
また、セグメントピースの数が２０個未満であるとセグメントピースの幅が大きくなってセグメントピースの両端部分の高さが小さくなるという問題があり、またセグメントピースの数が４０個を超えるとセグメントピースの幅が小さくなって取扱い難くなるという問題点があるのに対して、セグメントピースの数を平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下とすることによって、これらの問題を解決することができる。
【００２１】
更に、セグメントピースの表面に設けられる所定形状の油溝の数を１本以上４本以下とすることによって、セグメントピース間に設けられる油溝の数との均衡を保つことができ、優れた摩擦特性を確実に得ることができる。
【００２２】
このようにして、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を、より精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を得ることができる湿式摩擦材となる。
【００２３】
請求項３の発明にかかる湿式摩擦材の製造方法は、平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材の製造方法であって、摩擦材基材を抄紙しながらまたは抄紙した後に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する工程と、抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材基材を加熱して熱硬化性樹脂を硬化させて摩擦材基材を完成させる工程と、摩擦材基材からリング状摩擦材基材またはセグメントピースを切り出す工程と、リング状摩擦材基材またはセグメントピースを平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着する工程とを具備する。
【００２４】
即ち、本発明にかかる湿式摩擦材の製造方法においては、樹脂を含浸する前の粘弾性のない抄紙体状態の摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、プレス等に対する反発力が極めて小さいため精度良く複数の油溝を形成することができる。ここで、複数の油溝を形成する方法としては、プレスでも良いし切削でも良いし、その他の方法でも良い。
【００２５】
こうして複数の油溝が形成された抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸させ、続いて加熱して熱硬化性樹脂を硬化させて摩擦材基材を完成させる。この摩擦材基材からリング状摩擦材基材またはセグメントピースを切り出して、平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着することによって、リング状湿式摩擦材またはセグメント湿式摩擦材が製造される。
【００２６】
このように、本発明にかかる湿式摩擦材の製造方法においては、従来の樹脂を含浸した後の摩擦材基材に対するプレスによる溝形成に比較して、溝深さ等の精度が高くなるとともに、プレス工程を省略することができるため、製造工程の低コスト化・短時間化が可能となる。
【００２７】
このようにして、プレス工程を削減しつつプレスで油溝を形成した場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる溝を、より精度良く形成することによって、確実に優れた摩擦特性を有する湿式摩擦材を得ることができる湿式摩擦材の製造方法となる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２８】
以下、本発明の実施の形態について、図１乃至図５を参照して説明する。
【００２９】
図１は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。図２（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面を示す部分断面図である。
【００３０】
図３（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油量１００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルク特性を従来例と比較して示すグラフ、（ｂ）は油量１０００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルクを従来例と比較して示すグラフである。図４は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油温４０℃，８０℃，１２０℃の場合の摩擦係数特性を従来例と比較して示すグラフである。
【００３１】
図５（ａ）は本発明の実施の形態の第１変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態の第２変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態の第３変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態の第４変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｅ）は本発明の実施の形態の第５変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図である。
【００３２】
本実施の形態にかかる湿式摩擦材は、平板リング状の芯金の全周両面に摩擦材基材から切り出したセグメントピースを２０個接着してなるセグメント湿式摩擦材である。まず、本実施の形態にかかる湿式摩擦材における摩擦材基材の製造工程について、図１を参照して説明する。
【００３３】
図１に示されるように、本実施の形態における摩擦材基材の製造工程においては、まず抄紙しながらプレスまたは切削によって表面に溝（以下、「抄紙溝」という。）を形成する工程が実施される（ステップＳ１）。ここで、抄紙体は弾性がないため、溝深さ等を精度良く形成することができる。続いて、表面に抄紙溝が形成された抄紙体に熱硬化性樹脂を含浸させる（ステップＳ２）。そして、加熱して熱硬化性樹脂を硬化させつつ成形することによって（ステップＳ３）、摩擦材基材が完成する。
【００３４】
図１に示される本実施の形態における摩擦材基材の製造工程を、図６に示される上述した従来の摩擦材基材の製造工程と比較して分かるように、本実施の形態においてはプレス工程を省略することができるため、湿式摩擦材の製造工程の低コスト化・短時間化が可能となる。
【００３５】
このようにして製造された摩擦材基材からセグメントピースを切り出して（打ち抜いて）、平板リング状の芯金の両面にセグメントピースを２０個ずつ接着することによって、本実施の形態にかかる湿式摩擦材が製造される。
【００３６】
こうして製造された本実施の形態にかかるセグメント湿式摩擦材について、図２を参照して説明する。
【００３７】
図２（ａ）に示されるように、本実施の形態にかかる湿式摩擦材１は、平板リング状の芯金２に、表面に３本の抄紙溝４が形成されたセグメントピース３を、油溝となる所定の間隔をおいて２０個接着してなる。従って、湿式摩擦材１は、２０個のセグメントピース３の間の間隔からなる油溝（以下、「セグメント溝」という。）５が２０本と、２０個のセグメントピース３の表面の３本ずつの抄紙溝４が３×２０＝６０本とで、合計８０本の油溝を有している。
【００３８】
図２（ｂ）の断面図に示されるように、これらの油溝のうちセグメント溝５は芯金２の表面に達する深い溝であり、抄紙溝４はセグメントピース３の表面に形成された浅い溝である。このように、深いセグメント溝５と浅い抄紙溝４とを混在させることによって、以下に説明するように、従来のセグメント湿式摩擦材では得られなかった優れた摩擦特性を得ることができる。
【００３９】
本実施の形態にかかる湿式摩擦材１（実施例）について、従来のセグメント湿式摩擦材と比較して、摩擦特性の試験を行った。従来のセグメント湿式摩擦材としては、２０個ずつの通常のセグメントピースを芯金２の両面に接着してなるセグメント溝２０本のみを有する比較例１と、図６に示される製造工程によって製造されたプレス溝３本ずつを表面に有するセグメントピースを２０個ずつ芯金２の両面に接着してなるセグメント溝２０本とプレス溝６０本の合計８０本の油溝を有する比較例２を用いた。
【００４０】
まず、引き摺りトルクについて試験を実施した。試験条件としては、テスターとしてＬＶＦＡを用いて、セグメント湿式摩擦材の寸法が外径１３０．４ｍｍ、内径１０７．５ｍｍ、潤滑油としてはＡＴＦを用いて潤滑油量は１００ｍｌ／ｍｉｎ，１０００ｍｌ／ｍｉｎの二条件について行い、油温４０℃、摩擦回転数は５００ｒｐｍ〜３５００ｒｐｍまで５００ｒｐｍごとに変化させ、ディスク枚数は３枚組みで行った。なお、セグメント溝５の溝幅は２ｍｍである。結果を、図３に示す。
【００４１】
図３（ａ）に示されるように、潤滑油量が１００ｍｌ／ｍｉｎの場合には、油溝がセグメント溝２０本のみの比較例１と比較して、実施例も比較例２も引き摺りトルクが低減されているが、実施例の方が比較例２よりも引き摺りトルク低減特性に優れていることが分かる。また、図３（ｂ）に示されるように、潤滑油量が１０００ｍｌ／ｍｉｎの場合には、比較例１と比較して、実施例も比較例２もほぼ同等の引き摺りトルク低減特性を示している。比較例１と比較した場合の実施例及び比較例２の引き摺りトルク低減率を算出した結果を、表１に示す。
【００４２】
【表１】
【００４３】
表１に示されるように、抄紙溝４を形成した実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１は、従来のプレス溝を形成した比較例２にかかるセグメント湿式摩擦材とほぼ同等の引き摺りトルク低減効果を示すことが分かった。
【００４４】
次に、μ−Ｐ−Ｔ性能評価試験を行った。試験条件としては、軸心標準負荷評価条件にて５０サイクル後、摩擦回転数３６００ｒｐｍ、面圧０．１９６ＭＰａ，０．３９２ＭＰａ，０．５８８ＭＰａ，０．７８５Ｍｐａ、潤滑油はＡＴＦ、潤滑油量は６００ｍｌ／ｍｉｎ、油温は４０℃，８０℃，１２０℃の３条件で行った。結果を、図４に示す。
【００４５】
図４に示されるように、油温４０℃，８０℃，１２０℃のいずれの条件においても、比較例１と比較して、実施例も比較例２もほぼ同等の初期摩擦係数μｉの低減効果を示している。比較例１と比較した場合の実施例及び比較例２の初期摩擦係数μｉの低減率を算出した結果を、表２に示す。
【００４６】
【表２】
【００４７】
表２に示されるように、油温４０℃，８０℃，１２０℃のいずれの条件においても、抄紙溝４を形成した実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１は、従来のプレス溝を形成した比較例２にかかるセグメント湿式摩擦材とほぼ同等の初期摩擦係数μｉの低減効果を示すことが分かった。
【００４８】
このようにして、本実施の形態にかかる湿式摩擦材１においては、プレス工程を削減して製造工程の低コスト化・短時間化を図りつつ、プレスで油溝を形成した比較例２にかかるセグメント湿式摩擦材の場合と同様に摩擦材基材の表面に油溝となる抄紙溝４を、より精度良く形成することができて、確実に優れた摩擦特性を得ることができる。
【００４９】
次に、本実施の形態の変形例にかかる湿式摩擦材について、図５を参照して説明する。
【００５０】
まず、図５（ａ）に示される本実施の形態の第１変形例にかかる湿式摩擦材１Ａは、図１に示される摩擦材基材の製造工程において、ステップＳ１で上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１の抄紙溝４と同様の直線状の抄紙溝を、より間隔を狭くして形成し、完成した摩擦材基材から抄紙溝４Ａが横方向になるようにセグメントピース３Ａを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ａを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５１】
このように、湿式摩擦材１Ａの円周方向に沿った抄紙溝４Ａを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１とは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ａとすることができる。
【００５２】
また、図５（ｂ）に示される本実施の形態の第２変形例にかかる湿式摩擦材１Ｂは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１で、同様の直線状の抄紙溝を形成し、完成した摩擦材基材から抄紙溝４Ｂが斜め方向になるようにセグメントピース３Ｂを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｂを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５３】
このように、湿式摩擦材１Ｂの放射線方向に対して斜めの抄紙溝４Ｂを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｂとすることができる。
【００５４】
更に、図５（ｃ）に示される本実施の形態の第３変形例にかかる湿式摩擦材１Ｃは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１で、湾曲したウェーブ状の抄紙溝を形成し、完成した摩擦材基材から抄紙溝４Ｃが放射線方向を向くようにセグメントピース３Ｃを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｃを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５５】
このように、湿式摩擦材１Ｃの放射線方向にウェーブ形状の抄紙溝４Ｃを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａ、第２変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｂとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｃとすることができる。
【００５６】
また、図５（ｄ）に示される本実施の形態の第４変形例にかかる湿式摩擦材１Ｄは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１において格子状の抄紙溝を形成し、完成した摩擦材基材から格子状の抄紙溝４Ｄが放射線方向に対して斜めになるようにセグメントピース３Ｄを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｄを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５７】
このように、湿式摩擦材１Ｄに格子状の抄紙溝４Ｄを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａ、第２変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｂ、第３変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｃとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｄとすることができる。
【００５８】
更に、図５（ｅ）に示される本実施の形態の第５変形例にかかる湿式摩擦材１Ｅは、図１に示される摩擦材基材の製造工程のステップＳ１で、ディンプル状の多数の抄紙溝４Ｅを形成し、完成した摩擦材基材からセグメントピース３Ｅを切り出して（打ち抜いて）、かかるセグメントピース３Ｅを上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１と同様に、芯金２の両面に２０個ずつ２ｍｍ幅のセグメント溝５を空けて接着してなるものである。
【００５９】
このように、湿式摩擦材１Ｅにディンプル状の多数の抄紙溝４Ｅを設けることによって、上記実施例にかかるセグメント湿式摩擦材１、第１変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ａ、第２変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｂ、第３変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｃ、第４変形例にかかるセグメント湿式摩擦材１Ｄとは異なる摩擦特性を有するセグメント湿式摩擦材１Ｅとすることができる。
【００６０】
本実施の形態においては、湿式摩擦材として摩擦材基材からセグメントピースを切り出して平板リング状の芯金の両面にセグメントピースを接着してなるセグメント湿式摩擦材を例として説明したが、平板リング状の芯金の片面のみにセグメントピースを接着してなるセグメント湿式摩擦材でも良く、更には摩擦材基材からリング状摩擦材基材を切り出して平板リング状の芯金の両面または片面に接着してなるリング状湿式摩擦材にも、本発明を適用することができる。
【００６１】
また、本実施の形態においては、平板リング状の芯金の両面に２０個ずつのセグメントピースを接着してなるセグメント湿式摩擦材を例として説明したが、セグメントピースの数は２０個より多くても少なくても良い。特に、優れた摩擦特性を得るためには、セグメントピースの数は２０個〜４０個の範囲内であることがより好ましい。
【００６２】
更に、本実施の形態（実施例）においては、セグメントピース３の表面に３本の抄紙溝４を形成した場合について説明したが、抄紙溝４の数は要求される摩擦特性に応じて、１本でも２本でも、また４本以上でも構わない。
【００６３】
本発明を実施するに際しては、湿式摩擦材のその他の部分の構成、形状、数量、材質、大きさ、接続関係等についても、また湿式摩擦材の製造方法のその他の工程についても、本実施の形態に限定されるものではない。
【図面の簡単な説明】
【００６４】
【図１】図１は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。
【図２】図２（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＡ−Ａ断面を示す部分断面図である。
【図３】図３（ａ）は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油量１００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルク特性を従来例と比較して示すグラフ、（ｂ）は油量１０００ｍｌ／ｍｉｎの場合の引き摺りトルクを従来例と比較して示すグラフである。
【図４】図４は本発明の実施の形態にかかる湿式摩擦材（実施例）の油温４０℃，８０℃，１２０℃の場合の摩擦係数特性を従来例と比較して示すグラフである。
【図５】図５（ａ）は本発明の実施の形態の第１変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｂ）は本発明の実施の形態の第２変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｃ）は本発明の実施の形態の第３変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｄ）は本発明の実施の形態の第４変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図、（ｅ）は本発明の実施の形態の第５変形例にかかる湿式摩擦材の一部を拡大して示す部分拡大平面図である。
【図６】図６は従来技術における湿式摩擦材の製造工程の一部を示すフローチャートである。
【符号の説明】
【００６５】
１，１Ａ，１Ｂ，１Ｃ，１Ｄ，１Ｅ 湿式摩擦材
２ 芯金
３，３Ａ，３Ｂ，３Ｃ，３Ｄ，３Ｅ セグメントピース
４，４Ａ，４Ｂ，４Ｃ，４Ｄ，４Ｅ 抄紙溝
５ セグメント溝
【特許請求の範囲】
【請求項１】
平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材であって、
前記摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、前記摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースの表面に必要な深さ及び幅を有する１または２以上の所定形状の油溝を設けたことを特徴とする湿式摩擦材。
【請求項２】
前記セグメントピースは前記平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下が使用され、前記セグメントピースの表面に設けられる前記所定形状の油溝は１本以上４本以下であることを特徴とする請求項１に記載の湿式摩擦材。
【請求項３】
平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材の製造方法であって、
前記摩擦材基材を抄紙しながらまたは抄紙した後に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する工程と、
前記抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、
前記熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材基材を加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させて前記摩擦材基材を完成させる工程と、
前記摩擦材基材から前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを切り出す工程と、
前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを前記平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着する工程と
を具備することを特徴とする湿式摩擦材の製造方法。
【請求項１】
平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材であって、
前記摩擦材基材の樹脂を含浸する前の抄紙体状態において、前記摩擦材基材に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成することによって、前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースの表面に必要な深さ及び幅を有する１または２以上の所定形状の油溝を設けたことを特徴とする湿式摩擦材。
【請求項２】
前記セグメントピースは前記平板リング状の芯金の全周片面当たり２０個以上４０個以下が使用され、前記セグメントピースの表面に設けられる前記所定形状の油溝は１本以上４本以下であることを特徴とする請求項１に記載の湿式摩擦材。
【請求項３】
平板リング状の芯金の全周両面または片面に摩擦材基材から切り出したリング状摩擦材基材またはセグメントピースを接着してなる湿式摩擦材の製造方法であって、
前記摩擦材基材を抄紙しながらまたは抄紙した後に所定の深さ及び幅を有する所定形状の複数の油溝を形成する工程と、
前記抄紙体状態の摩擦材基材に熱硬化性樹脂を含浸する工程と、
前記熱硬化性樹脂を含浸した摩擦材基材を加熱して前記熱硬化性樹脂を硬化させて前記摩擦材基材を完成させる工程と、
前記摩擦材基材から前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを切り出す工程と、
前記リング状摩擦材基材または前記セグメントピースを前記平板リング状の芯金の全周両面または片面に接着する工程と
を具備することを特徴とする湿式摩擦材の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００７−２６３２０３（Ｐ２００７−２６３２０３Ａ）
【公開日】平成１９年１０月１１日（２００７．１０．１１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−８７６２３（Ｐ２００６−８７６２３）
【出願日】平成１８年３月２８日（２００６．３．２８）
【出願人】（０００１００７８０）アイシン化工株式会社 (171)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年１０月１１日（２００７．１０．１１）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年３月２８日（２００６．３．２８）
【出願人】（０００１００７８０）アイシン化工株式会社 (171)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]