無端ベルトの製造方法及び装着方法
【課題】広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に金属製無端ベルトを供給し又は装着することを可能にする手段を提供する。
【解決手段】無端スチールベルトの製造においては、専用の加工施設で、ベルト材料１の第１の広がり面２を、両端の非研磨部３、４を除いて研磨し、所定の研磨量の研磨部Ｐを形成する。次に、ベルト材料１をボビンに巻き付けて、加工施設からベルト装置の配設場所へ輸送する。ベルト装置の配設場所では、両端部が下側のベルト走行位置に位置するようにベルト材料１をベルト装置のドラムに巻き掛ける。次に、ベルト材料１のベルト長手方向の長さが所定のベルト有効長となるように各非研磨部３、４の一部を切除した後、両端部を溶接してベルト材料１を無端ベルトにする。この後、無端ベルトの第１の広がり面２の研磨部Ｐ以外の部分を、研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨する。
【解決手段】無端スチールベルトの製造においては、専用の加工施設で、ベルト材料１の第１の広がり面２を、両端の非研磨部３、４を除いて研磨し、所定の研磨量の研磨部Ｐを形成する。次に、ベルト材料１をボビンに巻き付けて、加工施設からベルト装置の配設場所へ輸送する。ベルト装置の配設場所では、両端部が下側のベルト走行位置に位置するようにベルト材料１をベルト装置のドラムに巻き掛ける。次に、ベルト材料１のベルト長手方向の長さが所定のベルト有効長となるように各非研磨部３、４の一部を切除した後、両端部を溶接してベルト材料１を無端ベルトにする。この後、無端ベルトの第１の広がり面２の研磨部Ｐ以外の部分を、研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法と、該無端ベルトのベルト装置への装着方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自転可能な複数のドラムと、これらのドラムに巻き掛けられて周回走行する金属製の無端ベルトとを備えたベルト装置は、化学工業や食品工業をはじめとして種々の工業分野において、例えば液状の原料を固化させてフィルム状あるいは粒子状の製品を製造するのに広く用いられている（例えば、特許文献１、２参照）。そして、例えばキャスティング法によりプラスチックフィルム等のフィルム状の製品を製造するためのベルト装置では、表面に鏡面加工が施された金属製の無端ベルト、例えば鏡面加工が施された無端スチールベルトが用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３１４３５８号公報
【特許文献２】特開２００５−００１００８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、鏡面加工が施された無端スチールベルトを用いたベルト装置で、例えばキャスティング法によりフィルム状の製品を製造する場合、表面状態の優れた製品を製造するためには、製品に要求される表面状態に相応する優れた表面状態の無端スチールベルトを用いる必要がある。しかしながら、無端スチールベルトの鏡面加工は極めて高度な加工技術を必要とするので、精度の高い鏡面加工はそれ専用の加工施設で行わざるを得ない。他方、鏡面加工が施された無端スチールベルトないしはこれを用いたベルト装置の設置場所は、非常に広い範囲にわたって（例えば世界的規模で）存在する。
【０００５】
しかしながら、この種の無端スチールベルトは、その寸法が大きく（例えば、全周長が数メートル〜数百メートル）、非常にかさばる形状をもち、かつ重量が大きいので、その輸送はかなり困難である。このため、精度の高い鏡面加工が施された無端スチールベルトベルトを、広い範囲にわたって設置されるベルト装置の設置場所に輸送してベルト装置に装着するのは非常に困難であるといった問題がある。なお、このような問題は無端スチールベルトベルト以外の金属製無端ベルトでも生じることはもちろんである。
【０００６】
本発明は、上記従来の問題を解決するためになされたものであって、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に金属製無端ベルトを供給しあるいは装着することを可能にする手段を提供することを目的ないしは解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するためになされた本発明の第１の態様に係るベルト装置用の無端ベルトの製造方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。なお、本願における無端ベルトは、ベルト装置の自転可能な複数（例えば２つ）のドラムに巻き掛けられて周回走行するものである。
（１）ベルト装置の配設場所と離間した加工場所（加工施設）で、帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さ（例えば２０〜１００μｍの範囲内）で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップ。
（２）研磨部が形成されたベルト材料を、加工場所からベルト装置の配設場所へ輸送するステップ。
（３）ベルト装置の配設場所で、ベルト材料両端部が下側のベルト走行位置に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くように、ベルト材料をベルト装置の複数のドラムに巻き掛けるステップ。
（４）ベルト材料のベルト長手方向の長さがベルト有効長となるように、両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、ベルト材料両端部を第２の広がり面側から溶接してベルト材料を無端ベルトにするステップ。
（５）溶接部が上側のベルト走行位置に位置するよう無端ベルトを周回走行させた後、無端ベルトの研磨部以外の部分を、第１の広がり面側から、研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップ。
【０００８】
本発明の第２の態様に係る無端ベルトの製造方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。
（１）帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さ（例えば２０〜１００μｍの範囲内）で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップ。
（２）研磨部が形成されたベルト材料を、ベルト材料両端部が下側に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形（輪状）に配置するステップ。
（３）ベルト材料のベルト長手方向の長さがベルト有効長となるように、両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、ベルト材料両端部を第２の広がり面側から溶接してベルト材料を無端ベルトにするステップ。
（４）溶接部が上側に位置するよう無端ベルトを移動（周回）させた後、無端ベルトの研磨部以外の部分（すなわち、溶接部及びベルト材料の要研磨部）を、第１の広がり面側から、研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップ。
【０００９】
本発明の第１又は第２の態様に係る無端ベルトの製造方法においては、残存する各非研磨部のベルト長手方向の長さと、該非研磨部と研磨部との間に形成される不完全研磨部のベルト長手方向の長さの合計は、１００〜５００ｍｍの範囲内であるのが好ましい。
【００１０】
本発明の第３の態様に係る無端ベルトの製造方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。
（１）帯状の金属製ベルト材料を、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長となるように切断するステップ。
（２）ベルト材料を、ベルト材料両端部が互いに近接して下側に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形（輪状）に配置するステップ。
（３）ベルト材料両端部を第２の広がり面側から溶接してベルト材料を無端ベルトにするステップ。
（４）溶接部が上側に位置するよう無端ベルトを移動（周回）させた後、溶接部を、予め設定された研磨量ないしは研磨深さ（例えば２０〜１００μｍ）となるよう第１の広がり面側から研磨するステップ。
（５）溶接部の研磨量と同一の研磨量となるように、第１の広がり面を研磨するステップ。
【００１１】
本発明に係る無端ベルトの装着方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。
（１）ベルト装置の配設場所と離間した加工場所で、本発明の第２又は第３の態様に係る無端ベルトの製造方法により無端ベルトを製造するステップ。
（２）無端ベルトを加工場所からベルト装置の配設場所へ輸送するステップ。
（３）ベルト装置の配設場所で、無端ベルトを、ベルト装置の複数のドラムに巻き掛けて装着するステップ。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の第１の態様に係る無端ベルトの製造方法によれば、所定の加工場所でベルト材料の第１の広がり面の大部分に高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができ、このベルト材料をベルト装置の配設場所に輸送し、ベルト装置の配設場所でベルト材料を切断・溶接した後に溶接部及び要研磨部のみに研磨を施すことにより無端ベルトを完成させると同時にこれをベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端ベルトを供給し又は装着することができる。
【００１３】
本発明の第２又は第３の態様に係る無端ベルトの製造方法によれば、所定の加工場所でベルト材料の第１の広がり面に高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施して無端ベルトを製造した後、この無端ベルトを任意の場所に輸送し、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端ベルトを供給し又は装着することができる。
【００１４】
本発明に係る無端ベルトの装着方法によれば、所定の加工場所で高精度の研磨ないしは鏡面加工が施された無端ベルトを配設場所に輸送した後、ベルト装置の配設場所で無端ベルトを容易にベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端ベルトを供給しあるいは装着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の第１の広がり面の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図２】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料のボビンへの巻き付け手法を示す模式的な斜視図である。
【図３】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の溶接手法を示す模式的な側面図である。
【図４】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトの溶接部及び要研磨部の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図５】溶接部及び要研磨部が研磨された実施形態１に係る無端スチールベルトの研磨状態を示す模式的な側面図である。
【図６】実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の第１の広がり面の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図７】実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の溶接手法を示す模式的な側面図である。
【図８】実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトの溶接部及び要研磨部の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図９】溶接部及び要研磨部が研磨された実施形態２に係る無端スチールベルトの研磨状態を示す模式的な側面図である。
【図１０】（ａ）及び（ｂ）は、実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトのボビンへの巻き付け手法を示す模式的な斜視図である。
【図１１】実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の切断手法を示す模式的な側面図である。
【図１２】実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の溶接手法を示す模式的な側面図である。
【図１３】実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の第１の広がり面の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図１４】溶接部及び第１の広がり面が研磨された実施形態３に係る無端スチールベルトの研磨状態を示す模式的な側面図である。
【図１５】（ａ）及び（ｂ）は、実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトのボビンへの巻き付け手法を示す模式的な斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付の図面を参照しつつ本発明の実施形態１〜３を具体的に説明する。なお、実施形態１〜３では、外側の広がり面に鏡面加工が施された無端スチールベルト（エンドレススチールベルト）の製造方法ないしは該無端スチールベルトのベルト装置への装着方法について説明を行うが、本発明はこのような無端スチールベルトの製造方法又は装着方法に限定されるものではなく、その他の種々の金属製の無端ベルトの製造方法又は装着方法にも応用することができるのはもちろんである。
【００１７】
実施形態１〜３に係る製造方法により製造される無端スチールベルトないしはこれを用いたベルト装置は、例えば、化学工業や食品工業をはじめとして種々の工業分野において、キャスティング法によるプラスチックフィルム等のフィルム状の製品の製造等に用いられる。キャスティング法は、溶融したプラスチック材料等を無端スチールベルトの上で固化させてフィルム状の製品を製造する方法であり、薄いフィルムの成膜が可能であり、厚さの均一性、平面性あるいは光沢性等に優れたフィルム状の製品を製造することができるといった特長をもつ。なお、本発明に係る無端スチールベルトないしはこれを用いたベルト装置の応用分野は、キャスティング法によるフィルム状の製品の製造に限定されるものではなく、その他の種々の製品の製造に応用することができるのはもちろんである。
【００１８】
キャスティング法によりフィルム状の製品を製造するベルト装置は、従来は写真用フィルムの製造等に用いられてきたが、近年では、液晶ディスプレイ、デジタルカメラ、携帯電話などの電子機器で使用されるプラスチックフィルムの製造に広く用いられている。なお、このようなプラスチックフィルムの材料としては、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン（ＰＰ）などが用いられる。
【００１９】
このように、キャスティング法で表面状態の優れたフィルム状の製品を製造するためには、製品に要求される表面状態に相応する優れた表面状態の無端スチールベルトを用いる必要がある。本発明に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法は、製品に要求される表面状態に応じて、無端スチールベルトの材料（以下「スチールベルト材料」という。）を鏡面状態に研磨することにより、種々のグレードないしは精度の表面状態ないしは表面仕上げの無端スチールベルトを製造することができるものである。
【００２０】
スチールベルト材料としては、例えば、オーステナイト系ステンレススチール、マルテンサイト系スチール等からなる帯状の材料を用いることができる。なお、本明細書において、「帯状」との語は、その長手方向の両端部が連結されていない（すなわち、輪形ないしは輪状でない）形態を意味する。また、アルゴン酸素脱炭法によるＡＯＤ材も用いることができる。なお、とくに高グレードの表面状態の無端スチールベルトを製造する場合は、介在物（不純物）を最小限にコントロールした素材であるＥＳＲ材（エレクトロスラグ再溶解法による）が用いられる。無端スチールベルトの幅は一般的には１００〜３０００ｍｍの範囲内であり、全長は一般的には２〜８０ｍの範囲内であり、厚さは一般的には０．２〜２．０ｍｍの範囲内である。なお、無端スチールベルトの寸法が、これらの数値範囲のものに限定されるものでないことはもちろんである。
【００２１】
無端スチールベルトの表面状態のグレードないしは仕様は、通常、許容される介在物のサイズ及び個数、表面粗度値でもって定義される。表１に、かかる表面状態のグレードないしは仕様の一例を示す。なお、表１において、グレードはその数値が大きいほど表面状態が良好ないしは精密である。ここで、グレード０は梱包材など表面仕様がさほど厳しくないアプリケーションに用いられ、グレード３は高い表面仕様が要求されるＬＣＤディスプレイ用フィルムなどのアプリケーションに用いられる。
【００２２】
〔表１〕
表１ 表面状態のグレード
【００２３】
（実施形態１）
以下、図１〜図５を参照しつつ、本発明の実施形態１に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法を具体的に説明する。この無端スチールベルトは、一般にベルト装置において、電動機等によって回転駆動されて自転する駆動ドラムと、駆動源には連結されないが自在に自転することができる従動ドラムとに巻き掛けられて周回走行する。なお、３つ以上のドラムに巻き掛けられることがありうるのはもちろんである。
【００２４】
図１に示すように、実施形態１に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法においては、まず無端スチールベルト用の各種材料に任意のグレードの高度な鏡面加工を施すことができる専用の加工施設（加工場所）で、帯状のスチールベルト材料１の第１の広がり面２を、ベルト材料両端部近傍の各非研磨部３、４を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さで研磨された、ベルト長手方向（図１中の位置関係では左右方向）の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部Ｐ（ポリッシュ領域）を形成する。ここで、研磨量は、例えば２０〜１００μｍの範囲内の所定の値（一定値）に設定される。なお、スチールベルト材料１の第１の広がり面２とは反対側に位置する第２の広がり面５は研磨されない。
【００２５】
ここで、「ベルト有効長」は、所望の寸法の無端スチールベルトを製造するために必要なスチールベルト材料の適切なベルト長を意味し、具体的には完成後の無端スチールベルトのベルト走行方向の長さ（周長）、すなわちベルト装置のベルト走行経路の全長よりも、スチールベルト材料１の両端部を溶接するのに必要な間隙分だけ短い長さを意味する。なお、このベルト有効長の定義は、実施形態２、３においても当てはまるものである。
【００２６】
このように研磨部Ｐが形成されたスチールベルト材料１の第１の広がり面２においては、研磨部Ｐと各非研磨部３、４との間には、それぞれ、研磨部Ｐから非研磨部３、４への遷移領域ないしは過渡領域である、研磨量が予め設定された研磨量に満たない不完全研磨部Ｑが存在する。
【００２７】
ここで、研磨部Ｐのベルト長手方向の長さと両不完全研磨部Ｑのベルト長手方向の長さの合計はベルト有効長よりも短くなっている。したがって、スチールベルト材料１を、ベルト有効長に対応する部分以外の部分を切除するように切断した場合、切断後のスチールベルト材料１の両端部近傍には、それぞれ、不完全研磨部Ｑと残存する非研磨部３、４とからなる要研磨部Ｒが存在する。各要研磨部Ｒは、後で説明するように、ベルト装置８（図３参照）の配設場所で研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨されるべき領域であり、そのベルト長手方向の長さは１００〜５００ｍｍの範囲内であるのが好ましい。
【００２８】
次に、図２に示すように、加工施設において、スチールベルト材料１の第１の広がり面２の研磨された部分にプロテクションテープ（図示せず）を取り付けて該部分を保護した上で、スチールベルト材料１をボビン６に巻き付ける。なお、スチールベルト材料１は、研磨された第１の広がり面２が内側を向き、研磨されていない第２の広がり面５が外側を向くようにしてボビン６に巻き付けるのが好ましい。ボビン６は円柱状ないしは円筒状の胴部６ａを有し、この胴部６ａの軸方向の両端部にはそれぞれフランジ６ｂが付設されている。胴部６ａの直径は、例えば１０００〜１５００ｍｍの範囲内に設定するのが好ましい。
【００２９】
このようにボビン６に巻き付けられてコンパクトな形態となったスチールベルト材料１を、梱包ケース７内に収容して梱包し、このスチールベルト材料１を使用するベルト装置８（図３参照）の配設場所へ輸送する。前記のとおり、スチールベルト材料１は梱包されてコンパクトな形態となっているので、ベルト装置８（図３参照）の配設場所が加工施設から遠距離を隔てたところにある場合でも、普通の小型の輸送手段（例えばトラック）によりスチールベルト材料１を容易にベルト装置８（図３参照）の配設場所へ輸送することができる。
【００３０】
図３に示すように、ベルト装置８の配設場所では、まず梱包ケース７の梱包を解いた上で、スチールベルト材料１をボビン６から取り外す。そして、帯状のスチールベルト材料１を、ベルト装置８の駆動ドラム９と従動ドラム１０とに巻き掛ける。その際、スチールベルト材料１を、その長手方向の両端部が下側のベルト走行位置Ｌ１に位置するとともに、第１の広がり面２が外側を向く一方第２の広がり面５が内側を向くように配置する。なお、スチールベルト材料１のベルト長手方向の全長は、ベルト装置８のベルト走行経路の全長よりやや長くなるように好ましく設定されている。
【００３１】
次に、ベルト装置８の配設場所で、スチールベルト材料１のベルト長手方向の全長がベルト有効長となるように、すなわちスチールベルト材料１の長手方向の両端部を互いに溶接するのに適した間隙が形成される長さとなるように、両非研磨部３、４の先端近傍部（非研磨部３、４の一部）を切除する。なお、一方の非研磨部３、４のみの先端近傍部（非研磨部３、４の一部）を切除するようにしてもよい。この後、スチールベルト材料１の両端部を、矢印Ｐ１で示すように、第２の広がり面５（内面）側から、すなわち上側から溶接する。これにより、スチールベルト材料１の両端部間の間隙が溶接部１１（溶接ビード）によって接続され、帯状のスチールベルト材料１は、未完成の無端スチールベルト１２となる（図４参照）。
【００３２】
そして、図４に示すように、溶接部１１が上側のベルト走行位置Ｈ１に位置するように、未完成の無端スチールベルト１２を周回走行させる。次に、矢印Ｑ１で示すように、第１の広がり面２側（外面側）から、すなわち上側から、無端スチールベルト１２の研磨部Ｐ以外の部分を、研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨する。換言すれば、溶接部１１と要研磨部Ｒ（すなわち、不完全研磨部Ｑ及び残存している非研磨部３、４）とを、第１の広がり面２側から研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨する。この後、無端スチールベルト１２からプロテクションテープ（図示せず）を取り外す。なお、プロテクションテープは、溶接部１１及び要研磨部Ｒの研磨の前に取り外してもよく、またスチールベルト材料１を駆動ドラム９と従動ドラム１０とに巻き掛ける前に取り外してもよい。
【００３３】
かくして、図５に示すように、第１の広がり面２（外面）は全面的にかつ均一に研磨され、無端スチールベルト１２が完成する。すなわち、無端スチールベルト１２の製造が完了するとともに、無端スチールベルト１２のベルト装置８への装着が完了する。なお、研磨後の無端スチールベルト１２の厚さ偏差は、鏡面加工のグレードに応じて、４０μｍ以下又は５０μｍ以下となる（表１参照）。
【００３４】
実施形態１に係る無端スチールベルト１２の製造方法ないしは装着方法によれば、専用の加工施設でスチールベルト材料１の第１の広がり面２のほぼ全体に任意のグレードの高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができる。そして、ボビン６を用いてこのスチールベルト材料１を容易にベルト装置８の配設場所に輸送することができる。さらに、ベルト装置８の配設場所でスチールベルト材料１を切断・溶接した後に、溶接部１１及び要研磨部Ｒのみに研磨を施すことにより、無端スチールベルト１２を製造すると同時にこれをベルト装置８に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置８に容易に無端スチールベルト１２を供給し又は装着することができる。
【００３５】
（実施形態２）
以下、図６〜図１０を参照しつつ、本発明の実施形態２に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法を具体的に説明する。なお、図示していないが、実施形態２におけるベルト装置の構成、及びベルト装置における無端スチールベルトの機能は実施形態１の場合と同様である。
【００３６】
図６に示すように、実施形態２に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法においては、まず無端スチールベルト用の各種材料に任意のグレードの高度な鏡面加工を施すことができる専用の加工施設で、帯状のスチールベルト材料２１の第１の広がり面２２を、ベルト材料両端部近傍の各非研磨部２３、２４を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さで研磨された、ベルト長手方向（図６中の位置関係では左右方向）の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部Ｓ（ポリッシュ領域）を形成する。ここで、研磨量は、例えば２０〜１００μｍの範囲内の所定の値（一定値）に設定される。なお、スチールベルト材料２１の第１の広がり面２２とは反対側に位置する第２の広がり面２５は研磨されない。この後、スチールベルト材料２１の第１の広がり面２２の研磨された部分にプロテクションテープ（図示せず）を取り付けて該部分を保護する。
【００３７】
このように研磨部Ｓが形成されたスチールベルト材料２１の第１の広がり面２２においては、実施形態１の場合と同様に、研磨部Ｓと各非研磨部２３、２４との間に、それぞれ、研磨部Ｓから非研磨部２３、２４への遷移領域ないしは過渡領域である、研磨量が予め設定された研磨量に満たない不完全研磨部Ｔが存在する。そして、実施形態１の場合と同様に、研磨部Ｓのベルト長手方向の長さと両不完全研磨部Ｔのベルト長手方向の長さの合計はベルト有効長よりも短くなっている。
【００３８】
このため、スチールベルト材料２１を、ベルト有効長に対応する部分以外の部分を切除するように切断した場合、切断後のスチールベルト材料２１の両端部近傍には、それぞれ、不完全研磨部Ｔと残存する非研磨部２３、２４とからなる要研磨部Ｕが存在する。各要研磨部Ｕは、後で説明するように、ベルト装置の配設場所で研磨部Ｓと同一の研磨量となるように研磨されるべき部分であり、そのベルト長手方向の長さは１００〜５００ｍｍの範囲内であるのが好ましい。
【００３９】
次に、図７に示すように、加工施設において、帯状のスチールベルト材料２１を、複数のハンガ２６ａ、２６ｂ、２６ｃを用いて、横長の輪形となるように保持する。この横長の輪形は、該無端スチールベルトが装着されるベルト装置におけるベルト走行経路と同様又は近似の形状とするのが好ましい。なお、図７に示す例では３つのハンガ２６ａ、２６ｂ、２６ｃを用いているが、ハンガの数は３つに限定されるわけではなく、スチールベルト材料２１の長さに応じて好ましく設定される。ここで、スチールベルト材料２１は、その両端部が輪形の下側の位置Ｌ２に位置するとともに、第１の広がり面２２が輪形の外側を向く一方、第２の広がり面２５が輪形の内側を向くように配置する。なお、スチールベルト材料２１のベルト長手方向の全長は、ベルト装置のベルト走行経路の全長よりやや長くなるように設定されている。
【００４０】
次に、加工施設において、スチールベルト材料２１のベルト長手方向の全長が予め設定されたベルト有効長となるように、両非研磨部２３、２４の先端近傍部（非研磨部２３、２４の一部）を切除する。なお、一方の非研磨部２３、２４のみの先端近傍部（非研磨部２３、２４の一部）を切除するようにしてもよい。この後、スチールベルト材料２１の両端部を、矢印Ｐ２で示すように、第２の広がり面２５側（内面側）から、すなわち上側から溶接する。これにより、スチールベルト材料２１の両端部間の間隙が溶接部３１（溶接ビード）によって接続され、帯状のスチールベルト材料２１は、未完成の無端スチールベルト３２となる（図８参照）。
【００４１】
そして、図８に示すように、溶接部３１が輪形の上側の位置Ｈ２に位置するよう、未完成の無端スチールベルト３２を周回させる。次に、矢印Ｑ２で示すように、第１の広がり面２２側（外面側）から、すなわち上側から、無端スチールベルト３２の研磨部Ｓ以外の部分を、研磨部Ｓと同一の研磨量となるように研磨する。換言すれば、溶接部３１と要研磨部Ｕ（すなわち、不完全研磨部Ｔ及び残存している非研磨部２３、２４）とを、第１の広がり面２２側から研磨部Ｓと同一の研磨量となるように研磨する。かくして、図９に示すように、第１の広がり面２２（外面）は全面的に研磨され、無端スチールベルト３２が完成する。すなわち、無端スチールベルト３２の製造が完了する。なお、研磨後の無端スチールベルト１２の厚さ偏差は、鏡面加工のグレードに応じて、４０μｍ以下又は５０μｍ以下となる（表１参照）。
【００４２】
次に、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、無端スチールベルト３２の第１の広がり面２２の一部分（ほぼ全部）に取り付けられているプロテクションテープを新たなプロテクションテープと交換して研磨された第１の広がり面２２を全面的に保護した上で、無端スチールベルト３２を３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃに巻き付ける。なお、このプロテクションテープの交換は省略してもよい。これらのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃは円柱状ないしは円筒状であり、その直径は例えば１０００〜１５００ｍｍの範囲内に設定するのが好ましい。なお、図１０（ａ）、（ｂ）に示す例では、ボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃにフランジは設けられていないが、図２に示すボビン６のようにフランジを設けてもよい。
【００４３】
ここで、無端スチールベルト３２は、その長手方向の端部が存在しないので、実用上、単一のボビンに巻き付けることができない（無理に巻き付ければ無端スチールベルト３２が折れ曲がる）。そこで、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃを用いている。これにより、任意の長さの無端スチールベルト３２を、折れ曲がらせることなくボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃに巻き付けることができる。そして、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃは、無端スチールベルト３２を巻き付けた後、連結具３４を用いてその相対的な位置が固定される。３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃは、図１０（ａ）に示す例では１列に並んで固定され、図１０（ｂ）に示す例では俵積み状に積み重ねて固定されている。
【００４４】
この後、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃに巻き付けられてコンパクトな形態となった無端スチールベルト３２を、梱包ケース３５内に収容して梱包し、この無端スチールベルト３２を使用するベルト装置の配設場所へ輸送する。そして、ベルト装置の配設場所で、梱包ケース３５の梱包を解いて、無端スチールベルト３２をボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃから取り外す。さらに、無端スチールベルト３２をベルト装置の駆動ドラムと従動ドラムとに巻き掛け、無端スチールベルト３２からプロテクションテープを取り外す。これにより、無端スチールベルト３２のベルト装置への装着が完了する。
【００４５】
実施形態２に係る無端スチールベルト３２の製造方法ないしは装着方法によれば、専用の加工施設でスチールベルト材料２１の第１の広がり面２２に任意のグレードの高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができる。そして、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃを用いてこの無端スチールベルト３２を容易にベルト装置の配設場所へ輸送することができる。さらに、ベルト装置の配設場所で無端スチールベルト３２を容易にベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端スチールベルト３２を供給しあるいは装着することができる。
【００４６】
（実施形態３）
以下、図１１〜図１５を参照しつつ、本発明の実施形態３に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法を具体的に説明する。なお、図示していないが、実施形態３におけるベルト装置の構成、及びベルト装置における無端スチールベルトの機能は実施形態１の場合と同様である。
【００４７】
図１１に示すように、実施形態３に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法においては、無端スチールベルト用の各種材料に任意のグレードの高度な鏡面加工を施すことができる専用の加工施設で、帯状のスチールベルト材料４１を、そのベルト長手方向の全長が予め設定されたベルト有効長となるように切断する。
【００４８】
そして、図１２に示すように、加工施設において、予め設定された長さに切断された帯状のスチールベルト材料４１を、複数のハンガ４４ａ、４４ｂ、４４ｃを用いて、横長の輪形となるように保持する。この横長の輪形は、該無端スチールベルトが装着されるベルト装置におけるベルト走行経路と同様又は近似の形状とするのが好ましい。なお、図１２に示す例では３つのハンガ４４ａ、４４ｂ、４４ｃを用いているが、ハンガの数は３つに限定されるわけではなく、スチールベルト材料４１の長さに応じて好ましく設定される。ここで、スチールベルト材料４１は、その両端部が輪形の下側の位置Ｌ３に位置するとともに、第１の広がり面２２が輪形の外側を向く一方、第２の広がり面４３が輪形の内側を向くように配置する。
【００４９】
次に、加工施設において、スチールベルト材料４１の両端部を、矢印Ｐ３で示すように、第２の広がり面４３側（内面側）から、すなわち上側から溶接する。これにより、スチールベルト材料４１の両端部間の間隙が溶接部４５（溶接ビード）によって接続され、帯状のスチールベルト材料４１は未完成の無端スチールベルト４６となる。
【００５０】
さらに、図１３に示すように、加工施設において、溶接部４５が輪形の上側の位置Ｈ３に位置するよう、未完成の無端スチールベルト４６を周回させる。続いて、矢印Ｑ３で示すように、無端スチールベルト４６の溶接部４５を、予め設定された研磨量ないしは研磨深さとなるよう第１の広がり面４２側から研磨する。ここで、研磨量は、例えば２０〜１００μｍの範囲内の所定の値（一定値）に設定される。
【００５１】
次に、溶接部４５の研磨量と同一の研磨量となるように、第１の広がり面４２を研磨する。つまり、実施形態３では、溶接部４５の研磨量を基準にして第１の広がり面４２を研磨する。なお、無端スチールベルト４６の第２の広がり面４３は研磨されない。かくして、図１４に示すように、無端スチールベルト４６が完成する。すなわち、無端スチールベルト４６の製造が完了する。なお、研磨後の無端スチールベルト４２の厚さ偏差は、鏡面加工のグレードに応じて、４０μｍ以下又は５０μｍ以下となる（表１参照）。
【００５２】
次に、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、無端スチールベルト４６の研磨された第１の広がり面４２にプロテクションテープを取り付けて第１の広がり面４２を保護した上で、無端スチールベルト４６を３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃに巻き付ける。これらのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃは円柱状ないしは円筒状であり、その直径は例えば１０００〜１５００ｍｍの範囲内に設定するのが好ましい。なお、図１５（ａ）、（ｂ）に示す例では、ボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃにフランジは設けられていないが、図２に示すボビン６のようにフランジを設けてもよい。
【００５３】
３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃを用いる理由は実施形態２の場合と同様である。そして、３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃは、無端スチールベルト４６を巻き付けた後、連結具４８を用いてその相対的な位置が固定される。３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃは、図１５（ａ）に示す例では１列に並んで固定され、図１５（ｂ）に示す例では俵積み状に積み重ねて固定されている。
【００５４】
この後、３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃに巻き付けられてコンパクトな形態となった無端スチールベルト４６を、梱包ケース４９内に収容して梱包し、この無端スチールベルト４６を使用するベルト装置の配設場所へ輸送する。そして、ベルト装置の配設場所で、梱包ケース４９の梱包を解き、無端スチールベルト４６をボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃから取り外す。さらに、無端スチールベルト４６をベルト装置の駆動ドラムと従動ドラムとに巻き掛け、無端スチールベルト４６からプロテクションテープを取り外す。これにより、無端スチールベルト４６のベルト装置への装着が完了する。
【００５５】
実施形態３に係る無端スチールベルト４６の製造方法ないしは装着方法によれば、専用の加工施設でスチールベルト材料４１の第１の広がり面４２に任意のグレードの高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができる。そして、そして、３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃを用いてこの無端スチールベルト４６を容易にベルト装置の配設場所に輸送することができる。さらに、ベルト装置の配設場所で無端スチールベルト４６を容易にベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端スチールベルト４６を供給しあるいは装着することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上のように、本発明にかかる無端ベルトの製造方法又は装着方法は、無端スチールベルトの製造方法又は装着方法として有用であり、とくにキャスティング法によりフィルム状の製品を製造するベルト装置のための無端ベルトとして用いるのに適している。
【符号の説明】
【００５７】
１ スチールベルト材料、２ 第１の広がり面、３ 非研磨部、４ 非研磨部、５ 第２の広がり面、６ ボビン、６ａ 胴部、６ｂ フランジ、７ 梱包ケース、８ ベルト装置、９ 駆動ドラム、１０ 従動ドラム、１１ 溶接部（溶接ビード）、１２ 無端スチールベルト、２１ スチールベルト材料、２２ 第１の広がり面、２３ 非研磨部、２４ 非研磨部、２５ 第２の広がり面、２６ａ ハンガ、２６ｂ ハンガ、２６ｃ ハンガ、３１ 溶接部（溶接ビード）、３２ 無端スチールベルト、３３ａ ボビン、３３ｂ ボビン、３３ｃ ボビン、３４ 連結具、３５ 梱包ケース、４１ スチールベルト材料、４２ 第１の広がり面、４３ 第２の広がり面、４４ａ ハンガ、４４ｂ ハンガ、４４ｃ ハンガ、４５ 溶接部（溶接ビード）、４６ 無端スチールベルト、４７ａ ボビン、４７ｂ ボビン、４７ｃ ボビン、４８ 連結具、４９ 梱包ケース、Ｐ 研磨部、Ｑ 不完全研磨部、Ｒ 要研磨部、Ｓ 研磨部、Ｔ 不完全研磨部、Ｕ 要研磨部。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法と、該無端ベルトのベルト装置への装着方法とに関するものである。
【背景技術】
【０００２】
自転可能な複数のドラムと、これらのドラムに巻き掛けられて周回走行する金属製の無端ベルトとを備えたベルト装置は、化学工業や食品工業をはじめとして種々の工業分野において、例えば液状の原料を固化させてフィルム状あるいは粒子状の製品を製造するのに広く用いられている（例えば、特許文献１、２参照）。そして、例えばキャスティング法によりプラスチックフィルム等のフィルム状の製品を製造するためのベルト装置では、表面に鏡面加工が施された金属製の無端ベルト、例えば鏡面加工が施された無端スチールベルトが用いられる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００４−３１４３５８号公報
【特許文献２】特開２００５−００１００８号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
ところで、鏡面加工が施された無端スチールベルトを用いたベルト装置で、例えばキャスティング法によりフィルム状の製品を製造する場合、表面状態の優れた製品を製造するためには、製品に要求される表面状態に相応する優れた表面状態の無端スチールベルトを用いる必要がある。しかしながら、無端スチールベルトの鏡面加工は極めて高度な加工技術を必要とするので、精度の高い鏡面加工はそれ専用の加工施設で行わざるを得ない。他方、鏡面加工が施された無端スチールベルトないしはこれを用いたベルト装置の設置場所は、非常に広い範囲にわたって（例えば世界的規模で）存在する。
【０００５】
しかしながら、この種の無端スチールベルトは、その寸法が大きく（例えば、全周長が数メートル〜数百メートル）、非常にかさばる形状をもち、かつ重量が大きいので、その輸送はかなり困難である。このため、精度の高い鏡面加工が施された無端スチールベルトベルトを、広い範囲にわたって設置されるベルト装置の設置場所に輸送してベルト装置に装着するのは非常に困難であるといった問題がある。なお、このような問題は無端スチールベルトベルト以外の金属製無端ベルトでも生じることはもちろんである。
【０００６】
本発明は、上記従来の問題を解決するためになされたものであって、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に金属製無端ベルトを供給しあるいは装着することを可能にする手段を提供することを目的ないしは解決すべき課題とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
上記課題を解決するためになされた本発明の第１の態様に係るベルト装置用の無端ベルトの製造方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。なお、本願における無端ベルトは、ベルト装置の自転可能な複数（例えば２つ）のドラムに巻き掛けられて周回走行するものである。
（１）ベルト装置の配設場所と離間した加工場所（加工施設）で、帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さ（例えば２０〜１００μｍの範囲内）で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップ。
（２）研磨部が形成されたベルト材料を、加工場所からベルト装置の配設場所へ輸送するステップ。
（３）ベルト装置の配設場所で、ベルト材料両端部が下側のベルト走行位置に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くように、ベルト材料をベルト装置の複数のドラムに巻き掛けるステップ。
（４）ベルト材料のベルト長手方向の長さがベルト有効長となるように、両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、ベルト材料両端部を第２の広がり面側から溶接してベルト材料を無端ベルトにするステップ。
（５）溶接部が上側のベルト走行位置に位置するよう無端ベルトを周回走行させた後、無端ベルトの研磨部以外の部分を、第１の広がり面側から、研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップ。
【０００８】
本発明の第２の態様に係る無端ベルトの製造方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。
（１）帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さ（例えば２０〜１００μｍの範囲内）で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップ。
（２）研磨部が形成されたベルト材料を、ベルト材料両端部が下側に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形（輪状）に配置するステップ。
（３）ベルト材料のベルト長手方向の長さがベルト有効長となるように、両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、ベルト材料両端部を第２の広がり面側から溶接してベルト材料を無端ベルトにするステップ。
（４）溶接部が上側に位置するよう無端ベルトを移動（周回）させた後、無端ベルトの研磨部以外の部分（すなわち、溶接部及びベルト材料の要研磨部）を、第１の広がり面側から、研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップ。
【０００９】
本発明の第１又は第２の態様に係る無端ベルトの製造方法においては、残存する各非研磨部のベルト長手方向の長さと、該非研磨部と研磨部との間に形成される不完全研磨部のベルト長手方向の長さの合計は、１００〜５００ｍｍの範囲内であるのが好ましい。
【００１０】
本発明の第３の態様に係る無端ベルトの製造方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。
（１）帯状の金属製ベルト材料を、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長となるように切断するステップ。
（２）ベルト材料を、ベルト材料両端部が互いに近接して下側に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形（輪状）に配置するステップ。
（３）ベルト材料両端部を第２の広がり面側から溶接してベルト材料を無端ベルトにするステップ。
（４）溶接部が上側に位置するよう無端ベルトを移動（周回）させた後、溶接部を、予め設定された研磨量ないしは研磨深さ（例えば２０〜１００μｍ）となるよう第１の広がり面側から研磨するステップ。
（５）溶接部の研磨量と同一の研磨量となるように、第１の広がり面を研磨するステップ。
【００１１】
本発明に係る無端ベルトの装着方法は、次の各ステップを有することを特徴とする。
（１）ベルト装置の配設場所と離間した加工場所で、本発明の第２又は第３の態様に係る無端ベルトの製造方法により無端ベルトを製造するステップ。
（２）無端ベルトを加工場所からベルト装置の配設場所へ輸送するステップ。
（３）ベルト装置の配設場所で、無端ベルトを、ベルト装置の複数のドラムに巻き掛けて装着するステップ。
【発明の効果】
【００１２】
本発明の第１の態様に係る無端ベルトの製造方法によれば、所定の加工場所でベルト材料の第１の広がり面の大部分に高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができ、このベルト材料をベルト装置の配設場所に輸送し、ベルト装置の配設場所でベルト材料を切断・溶接した後に溶接部及び要研磨部のみに研磨を施すことにより無端ベルトを完成させると同時にこれをベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端ベルトを供給し又は装着することができる。
【００１３】
本発明の第２又は第３の態様に係る無端ベルトの製造方法によれば、所定の加工場所でベルト材料の第１の広がり面に高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施して無端ベルトを製造した後、この無端ベルトを任意の場所に輸送し、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端ベルトを供給し又は装着することができる。
【００１４】
本発明に係る無端ベルトの装着方法によれば、所定の加工場所で高精度の研磨ないしは鏡面加工が施された無端ベルトを配設場所に輸送した後、ベルト装置の配設場所で無端ベルトを容易にベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端ベルトを供給しあるいは装着することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１５】
【図１】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の第１の広がり面の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図２】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料のボビンへの巻き付け手法を示す模式的な斜視図である。
【図３】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の溶接手法を示す模式的な側面図である。
【図４】実施形態１に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトの溶接部及び要研磨部の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図５】溶接部及び要研磨部が研磨された実施形態１に係る無端スチールベルトの研磨状態を示す模式的な側面図である。
【図６】実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の第１の広がり面の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図７】実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の溶接手法を示す模式的な側面図である。
【図８】実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトの溶接部及び要研磨部の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図９】溶接部及び要研磨部が研磨された実施形態２に係る無端スチールベルトの研磨状態を示す模式的な側面図である。
【図１０】（ａ）及び（ｂ）は、実施形態２に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトのボビンへの巻き付け手法を示す模式的な斜視図である。
【図１１】実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の切断手法を示す模式的な側面図である。
【図１２】実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の溶接手法を示す模式的な側面図である。
【図１３】実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程におけるスチールベルト材料の第１の広がり面の研磨手法を示す模式的な側面図である。
【図１４】溶接部及び第１の広がり面が研磨された実施形態３に係る無端スチールベルトの研磨状態を示す模式的な側面図である。
【図１５】（ａ）及び（ｂ）は、実施形態３に係る無端スチールベルトの製造過程における無端スチールベルトのボビンへの巻き付け手法を示す模式的な斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１６】
以下、添付の図面を参照しつつ本発明の実施形態１〜３を具体的に説明する。なお、実施形態１〜３では、外側の広がり面に鏡面加工が施された無端スチールベルト（エンドレススチールベルト）の製造方法ないしは該無端スチールベルトのベルト装置への装着方法について説明を行うが、本発明はこのような無端スチールベルトの製造方法又は装着方法に限定されるものではなく、その他の種々の金属製の無端ベルトの製造方法又は装着方法にも応用することができるのはもちろんである。
【００１７】
実施形態１〜３に係る製造方法により製造される無端スチールベルトないしはこれを用いたベルト装置は、例えば、化学工業や食品工業をはじめとして種々の工業分野において、キャスティング法によるプラスチックフィルム等のフィルム状の製品の製造等に用いられる。キャスティング法は、溶融したプラスチック材料等を無端スチールベルトの上で固化させてフィルム状の製品を製造する方法であり、薄いフィルムの成膜が可能であり、厚さの均一性、平面性あるいは光沢性等に優れたフィルム状の製品を製造することができるといった特長をもつ。なお、本発明に係る無端スチールベルトないしはこれを用いたベルト装置の応用分野は、キャスティング法によるフィルム状の製品の製造に限定されるものではなく、その他の種々の製品の製造に応用することができるのはもちろんである。
【００１８】
キャスティング法によりフィルム状の製品を製造するベルト装置は、従来は写真用フィルムの製造等に用いられてきたが、近年では、液晶ディスプレイ、デジタルカメラ、携帯電話などの電子機器で使用されるプラスチックフィルムの製造に広く用いられている。なお、このようなプラスチックフィルムの材料としては、セルローストリアセテート（ＴＡＣ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）、ポリイミド（ＰＩ）、ポリ塩化ビニル、ポリプロピレン（ＰＰ）などが用いられる。
【００１９】
このように、キャスティング法で表面状態の優れたフィルム状の製品を製造するためには、製品に要求される表面状態に相応する優れた表面状態の無端スチールベルトを用いる必要がある。本発明に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法は、製品に要求される表面状態に応じて、無端スチールベルトの材料（以下「スチールベルト材料」という。）を鏡面状態に研磨することにより、種々のグレードないしは精度の表面状態ないしは表面仕上げの無端スチールベルトを製造することができるものである。
【００２０】
スチールベルト材料としては、例えば、オーステナイト系ステンレススチール、マルテンサイト系スチール等からなる帯状の材料を用いることができる。なお、本明細書において、「帯状」との語は、その長手方向の両端部が連結されていない（すなわち、輪形ないしは輪状でない）形態を意味する。また、アルゴン酸素脱炭法によるＡＯＤ材も用いることができる。なお、とくに高グレードの表面状態の無端スチールベルトを製造する場合は、介在物（不純物）を最小限にコントロールした素材であるＥＳＲ材（エレクトロスラグ再溶解法による）が用いられる。無端スチールベルトの幅は一般的には１００〜３０００ｍｍの範囲内であり、全長は一般的には２〜８０ｍの範囲内であり、厚さは一般的には０．２〜２．０ｍｍの範囲内である。なお、無端スチールベルトの寸法が、これらの数値範囲のものに限定されるものでないことはもちろんである。
【００２１】
無端スチールベルトの表面状態のグレードないしは仕様は、通常、許容される介在物のサイズ及び個数、表面粗度値でもって定義される。表１に、かかる表面状態のグレードないしは仕様の一例を示す。なお、表１において、グレードはその数値が大きいほど表面状態が良好ないしは精密である。ここで、グレード０は梱包材など表面仕様がさほど厳しくないアプリケーションに用いられ、グレード３は高い表面仕様が要求されるＬＣＤディスプレイ用フィルムなどのアプリケーションに用いられる。
【００２２】
〔表１〕
表１ 表面状態のグレード
【００２３】
（実施形態１）
以下、図１〜図５を参照しつつ、本発明の実施形態１に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法を具体的に説明する。この無端スチールベルトは、一般にベルト装置において、電動機等によって回転駆動されて自転する駆動ドラムと、駆動源には連結されないが自在に自転することができる従動ドラムとに巻き掛けられて周回走行する。なお、３つ以上のドラムに巻き掛けられることがありうるのはもちろんである。
【００２４】
図１に示すように、実施形態１に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法においては、まず無端スチールベルト用の各種材料に任意のグレードの高度な鏡面加工を施すことができる専用の加工施設（加工場所）で、帯状のスチールベルト材料１の第１の広がり面２を、ベルト材料両端部近傍の各非研磨部３、４を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さで研磨された、ベルト長手方向（図１中の位置関係では左右方向）の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部Ｐ（ポリッシュ領域）を形成する。ここで、研磨量は、例えば２０〜１００μｍの範囲内の所定の値（一定値）に設定される。なお、スチールベルト材料１の第１の広がり面２とは反対側に位置する第２の広がり面５は研磨されない。
【００２５】
ここで、「ベルト有効長」は、所望の寸法の無端スチールベルトを製造するために必要なスチールベルト材料の適切なベルト長を意味し、具体的には完成後の無端スチールベルトのベルト走行方向の長さ（周長）、すなわちベルト装置のベルト走行経路の全長よりも、スチールベルト材料１の両端部を溶接するのに必要な間隙分だけ短い長さを意味する。なお、このベルト有効長の定義は、実施形態２、３においても当てはまるものである。
【００２６】
このように研磨部Ｐが形成されたスチールベルト材料１の第１の広がり面２においては、研磨部Ｐと各非研磨部３、４との間には、それぞれ、研磨部Ｐから非研磨部３、４への遷移領域ないしは過渡領域である、研磨量が予め設定された研磨量に満たない不完全研磨部Ｑが存在する。
【００２７】
ここで、研磨部Ｐのベルト長手方向の長さと両不完全研磨部Ｑのベルト長手方向の長さの合計はベルト有効長よりも短くなっている。したがって、スチールベルト材料１を、ベルト有効長に対応する部分以外の部分を切除するように切断した場合、切断後のスチールベルト材料１の両端部近傍には、それぞれ、不完全研磨部Ｑと残存する非研磨部３、４とからなる要研磨部Ｒが存在する。各要研磨部Ｒは、後で説明するように、ベルト装置８（図３参照）の配設場所で研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨されるべき領域であり、そのベルト長手方向の長さは１００〜５００ｍｍの範囲内であるのが好ましい。
【００２８】
次に、図２に示すように、加工施設において、スチールベルト材料１の第１の広がり面２の研磨された部分にプロテクションテープ（図示せず）を取り付けて該部分を保護した上で、スチールベルト材料１をボビン６に巻き付ける。なお、スチールベルト材料１は、研磨された第１の広がり面２が内側を向き、研磨されていない第２の広がり面５が外側を向くようにしてボビン６に巻き付けるのが好ましい。ボビン６は円柱状ないしは円筒状の胴部６ａを有し、この胴部６ａの軸方向の両端部にはそれぞれフランジ６ｂが付設されている。胴部６ａの直径は、例えば１０００〜１５００ｍｍの範囲内に設定するのが好ましい。
【００２９】
このようにボビン６に巻き付けられてコンパクトな形態となったスチールベルト材料１を、梱包ケース７内に収容して梱包し、このスチールベルト材料１を使用するベルト装置８（図３参照）の配設場所へ輸送する。前記のとおり、スチールベルト材料１は梱包されてコンパクトな形態となっているので、ベルト装置８（図３参照）の配設場所が加工施設から遠距離を隔てたところにある場合でも、普通の小型の輸送手段（例えばトラック）によりスチールベルト材料１を容易にベルト装置８（図３参照）の配設場所へ輸送することができる。
【００３０】
図３に示すように、ベルト装置８の配設場所では、まず梱包ケース７の梱包を解いた上で、スチールベルト材料１をボビン６から取り外す。そして、帯状のスチールベルト材料１を、ベルト装置８の駆動ドラム９と従動ドラム１０とに巻き掛ける。その際、スチールベルト材料１を、その長手方向の両端部が下側のベルト走行位置Ｌ１に位置するとともに、第１の広がり面２が外側を向く一方第２の広がり面５が内側を向くように配置する。なお、スチールベルト材料１のベルト長手方向の全長は、ベルト装置８のベルト走行経路の全長よりやや長くなるように好ましく設定されている。
【００３１】
次に、ベルト装置８の配設場所で、スチールベルト材料１のベルト長手方向の全長がベルト有効長となるように、すなわちスチールベルト材料１の長手方向の両端部を互いに溶接するのに適した間隙が形成される長さとなるように、両非研磨部３、４の先端近傍部（非研磨部３、４の一部）を切除する。なお、一方の非研磨部３、４のみの先端近傍部（非研磨部３、４の一部）を切除するようにしてもよい。この後、スチールベルト材料１の両端部を、矢印Ｐ１で示すように、第２の広がり面５（内面）側から、すなわち上側から溶接する。これにより、スチールベルト材料１の両端部間の間隙が溶接部１１（溶接ビード）によって接続され、帯状のスチールベルト材料１は、未完成の無端スチールベルト１２となる（図４参照）。
【００３２】
そして、図４に示すように、溶接部１１が上側のベルト走行位置Ｈ１に位置するように、未完成の無端スチールベルト１２を周回走行させる。次に、矢印Ｑ１で示すように、第１の広がり面２側（外面側）から、すなわち上側から、無端スチールベルト１２の研磨部Ｐ以外の部分を、研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨する。換言すれば、溶接部１１と要研磨部Ｒ（すなわち、不完全研磨部Ｑ及び残存している非研磨部３、４）とを、第１の広がり面２側から研磨部Ｐと同一の研磨量となるように研磨する。この後、無端スチールベルト１２からプロテクションテープ（図示せず）を取り外す。なお、プロテクションテープは、溶接部１１及び要研磨部Ｒの研磨の前に取り外してもよく、またスチールベルト材料１を駆動ドラム９と従動ドラム１０とに巻き掛ける前に取り外してもよい。
【００３３】
かくして、図５に示すように、第１の広がり面２（外面）は全面的にかつ均一に研磨され、無端スチールベルト１２が完成する。すなわち、無端スチールベルト１２の製造が完了するとともに、無端スチールベルト１２のベルト装置８への装着が完了する。なお、研磨後の無端スチールベルト１２の厚さ偏差は、鏡面加工のグレードに応じて、４０μｍ以下又は５０μｍ以下となる（表１参照）。
【００３４】
実施形態１に係る無端スチールベルト１２の製造方法ないしは装着方法によれば、専用の加工施設でスチールベルト材料１の第１の広がり面２のほぼ全体に任意のグレードの高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができる。そして、ボビン６を用いてこのスチールベルト材料１を容易にベルト装置８の配設場所に輸送することができる。さらに、ベルト装置８の配設場所でスチールベルト材料１を切断・溶接した後に、溶接部１１及び要研磨部Ｒのみに研磨を施すことにより、無端スチールベルト１２を製造すると同時にこれをベルト装置８に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置８に容易に無端スチールベルト１２を供給し又は装着することができる。
【００３５】
（実施形態２）
以下、図６〜図１０を参照しつつ、本発明の実施形態２に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法を具体的に説明する。なお、図示していないが、実施形態２におけるベルト装置の構成、及びベルト装置における無端スチールベルトの機能は実施形態１の場合と同様である。
【００３６】
図６に示すように、実施形態２に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法においては、まず無端スチールベルト用の各種材料に任意のグレードの高度な鏡面加工を施すことができる専用の加工施設で、帯状のスチールベルト材料２１の第１の広がり面２２を、ベルト材料両端部近傍の各非研磨部２３、２４を除いて研磨し、予め設定された研磨量ないしは研磨深さで研磨された、ベルト長手方向（図６中の位置関係では左右方向）の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部Ｓ（ポリッシュ領域）を形成する。ここで、研磨量は、例えば２０〜１００μｍの範囲内の所定の値（一定値）に設定される。なお、スチールベルト材料２１の第１の広がり面２２とは反対側に位置する第２の広がり面２５は研磨されない。この後、スチールベルト材料２１の第１の広がり面２２の研磨された部分にプロテクションテープ（図示せず）を取り付けて該部分を保護する。
【００３７】
このように研磨部Ｓが形成されたスチールベルト材料２１の第１の広がり面２２においては、実施形態１の場合と同様に、研磨部Ｓと各非研磨部２３、２４との間に、それぞれ、研磨部Ｓから非研磨部２３、２４への遷移領域ないしは過渡領域である、研磨量が予め設定された研磨量に満たない不完全研磨部Ｔが存在する。そして、実施形態１の場合と同様に、研磨部Ｓのベルト長手方向の長さと両不完全研磨部Ｔのベルト長手方向の長さの合計はベルト有効長よりも短くなっている。
【００３８】
このため、スチールベルト材料２１を、ベルト有効長に対応する部分以外の部分を切除するように切断した場合、切断後のスチールベルト材料２１の両端部近傍には、それぞれ、不完全研磨部Ｔと残存する非研磨部２３、２４とからなる要研磨部Ｕが存在する。各要研磨部Ｕは、後で説明するように、ベルト装置の配設場所で研磨部Ｓと同一の研磨量となるように研磨されるべき部分であり、そのベルト長手方向の長さは１００〜５００ｍｍの範囲内であるのが好ましい。
【００３９】
次に、図７に示すように、加工施設において、帯状のスチールベルト材料２１を、複数のハンガ２６ａ、２６ｂ、２６ｃを用いて、横長の輪形となるように保持する。この横長の輪形は、該無端スチールベルトが装着されるベルト装置におけるベルト走行経路と同様又は近似の形状とするのが好ましい。なお、図７に示す例では３つのハンガ２６ａ、２６ｂ、２６ｃを用いているが、ハンガの数は３つに限定されるわけではなく、スチールベルト材料２１の長さに応じて好ましく設定される。ここで、スチールベルト材料２１は、その両端部が輪形の下側の位置Ｌ２に位置するとともに、第１の広がり面２２が輪形の外側を向く一方、第２の広がり面２５が輪形の内側を向くように配置する。なお、スチールベルト材料２１のベルト長手方向の全長は、ベルト装置のベルト走行経路の全長よりやや長くなるように設定されている。
【００４０】
次に、加工施設において、スチールベルト材料２１のベルト長手方向の全長が予め設定されたベルト有効長となるように、両非研磨部２３、２４の先端近傍部（非研磨部２３、２４の一部）を切除する。なお、一方の非研磨部２３、２４のみの先端近傍部（非研磨部２３、２４の一部）を切除するようにしてもよい。この後、スチールベルト材料２１の両端部を、矢印Ｐ２で示すように、第２の広がり面２５側（内面側）から、すなわち上側から溶接する。これにより、スチールベルト材料２１の両端部間の間隙が溶接部３１（溶接ビード）によって接続され、帯状のスチールベルト材料２１は、未完成の無端スチールベルト３２となる（図８参照）。
【００４１】
そして、図８に示すように、溶接部３１が輪形の上側の位置Ｈ２に位置するよう、未完成の無端スチールベルト３２を周回させる。次に、矢印Ｑ２で示すように、第１の広がり面２２側（外面側）から、すなわち上側から、無端スチールベルト３２の研磨部Ｓ以外の部分を、研磨部Ｓと同一の研磨量となるように研磨する。換言すれば、溶接部３１と要研磨部Ｕ（すなわち、不完全研磨部Ｔ及び残存している非研磨部２３、２４）とを、第１の広がり面２２側から研磨部Ｓと同一の研磨量となるように研磨する。かくして、図９に示すように、第１の広がり面２２（外面）は全面的に研磨され、無端スチールベルト３２が完成する。すなわち、無端スチールベルト３２の製造が完了する。なお、研磨後の無端スチールベルト１２の厚さ偏差は、鏡面加工のグレードに応じて、４０μｍ以下又は５０μｍ以下となる（表１参照）。
【００４２】
次に、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、無端スチールベルト３２の第１の広がり面２２の一部分（ほぼ全部）に取り付けられているプロテクションテープを新たなプロテクションテープと交換して研磨された第１の広がり面２２を全面的に保護した上で、無端スチールベルト３２を３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃに巻き付ける。なお、このプロテクションテープの交換は省略してもよい。これらのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃは円柱状ないしは円筒状であり、その直径は例えば１０００〜１５００ｍｍの範囲内に設定するのが好ましい。なお、図１０（ａ）、（ｂ）に示す例では、ボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃにフランジは設けられていないが、図２に示すボビン６のようにフランジを設けてもよい。
【００４３】
ここで、無端スチールベルト３２は、その長手方向の端部が存在しないので、実用上、単一のボビンに巻き付けることができない（無理に巻き付ければ無端スチールベルト３２が折れ曲がる）。そこで、図１０（ａ）、（ｂ）に示すように、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃを用いている。これにより、任意の長さの無端スチールベルト３２を、折れ曲がらせることなくボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃに巻き付けることができる。そして、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃは、無端スチールベルト３２を巻き付けた後、連結具３４を用いてその相対的な位置が固定される。３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃは、図１０（ａ）に示す例では１列に並んで固定され、図１０（ｂ）に示す例では俵積み状に積み重ねて固定されている。
【００４４】
この後、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃに巻き付けられてコンパクトな形態となった無端スチールベルト３２を、梱包ケース３５内に収容して梱包し、この無端スチールベルト３２を使用するベルト装置の配設場所へ輸送する。そして、ベルト装置の配設場所で、梱包ケース３５の梱包を解いて、無端スチールベルト３２をボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃから取り外す。さらに、無端スチールベルト３２をベルト装置の駆動ドラムと従動ドラムとに巻き掛け、無端スチールベルト３２からプロテクションテープを取り外す。これにより、無端スチールベルト３２のベルト装置への装着が完了する。
【００４５】
実施形態２に係る無端スチールベルト３２の製造方法ないしは装着方法によれば、専用の加工施設でスチールベルト材料２１の第１の広がり面２２に任意のグレードの高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができる。そして、３つのボビン３３ａ、３３ｂ、３３ｃを用いてこの無端スチールベルト３２を容易にベルト装置の配設場所へ輸送することができる。さらに、ベルト装置の配設場所で無端スチールベルト３２を容易にベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端スチールベルト３２を供給しあるいは装着することができる。
【００４６】
（実施形態３）
以下、図１１〜図１５を参照しつつ、本発明の実施形態３に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法を具体的に説明する。なお、図示していないが、実施形態３におけるベルト装置の構成、及びベルト装置における無端スチールベルトの機能は実施形態１の場合と同様である。
【００４７】
図１１に示すように、実施形態３に係る無端スチールベルトの製造方法ないしは装着方法においては、無端スチールベルト用の各種材料に任意のグレードの高度な鏡面加工を施すことができる専用の加工施設で、帯状のスチールベルト材料４１を、そのベルト長手方向の全長が予め設定されたベルト有効長となるように切断する。
【００４８】
そして、図１２に示すように、加工施設において、予め設定された長さに切断された帯状のスチールベルト材料４１を、複数のハンガ４４ａ、４４ｂ、４４ｃを用いて、横長の輪形となるように保持する。この横長の輪形は、該無端スチールベルトが装着されるベルト装置におけるベルト走行経路と同様又は近似の形状とするのが好ましい。なお、図１２に示す例では３つのハンガ４４ａ、４４ｂ、４４ｃを用いているが、ハンガの数は３つに限定されるわけではなく、スチールベルト材料４１の長さに応じて好ましく設定される。ここで、スチールベルト材料４１は、その両端部が輪形の下側の位置Ｌ３に位置するとともに、第１の広がり面２２が輪形の外側を向く一方、第２の広がり面４３が輪形の内側を向くように配置する。
【００４９】
次に、加工施設において、スチールベルト材料４１の両端部を、矢印Ｐ３で示すように、第２の広がり面４３側（内面側）から、すなわち上側から溶接する。これにより、スチールベルト材料４１の両端部間の間隙が溶接部４５（溶接ビード）によって接続され、帯状のスチールベルト材料４１は未完成の無端スチールベルト４６となる。
【００５０】
さらに、図１３に示すように、加工施設において、溶接部４５が輪形の上側の位置Ｈ３に位置するよう、未完成の無端スチールベルト４６を周回させる。続いて、矢印Ｑ３で示すように、無端スチールベルト４６の溶接部４５を、予め設定された研磨量ないしは研磨深さとなるよう第１の広がり面４２側から研磨する。ここで、研磨量は、例えば２０〜１００μｍの範囲内の所定の値（一定値）に設定される。
【００５１】
次に、溶接部４５の研磨量と同一の研磨量となるように、第１の広がり面４２を研磨する。つまり、実施形態３では、溶接部４５の研磨量を基準にして第１の広がり面４２を研磨する。なお、無端スチールベルト４６の第２の広がり面４３は研磨されない。かくして、図１４に示すように、無端スチールベルト４６が完成する。すなわち、無端スチールベルト４６の製造が完了する。なお、研磨後の無端スチールベルト４２の厚さ偏差は、鏡面加工のグレードに応じて、４０μｍ以下又は５０μｍ以下となる（表１参照）。
【００５２】
次に、図１５（ａ）、（ｂ）に示すように、無端スチールベルト４６の研磨された第１の広がり面４２にプロテクションテープを取り付けて第１の広がり面４２を保護した上で、無端スチールベルト４６を３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃに巻き付ける。これらのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃは円柱状ないしは円筒状であり、その直径は例えば１０００〜１５００ｍｍの範囲内に設定するのが好ましい。なお、図１５（ａ）、（ｂ）に示す例では、ボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃにフランジは設けられていないが、図２に示すボビン６のようにフランジを設けてもよい。
【００５３】
３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃを用いる理由は実施形態２の場合と同様である。そして、３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃは、無端スチールベルト４６を巻き付けた後、連結具４８を用いてその相対的な位置が固定される。３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃは、図１５（ａ）に示す例では１列に並んで固定され、図１５（ｂ）に示す例では俵積み状に積み重ねて固定されている。
【００５４】
この後、３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃに巻き付けられてコンパクトな形態となった無端スチールベルト４６を、梱包ケース４９内に収容して梱包し、この無端スチールベルト４６を使用するベルト装置の配設場所へ輸送する。そして、ベルト装置の配設場所で、梱包ケース４９の梱包を解き、無端スチールベルト４６をボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃから取り外す。さらに、無端スチールベルト４６をベルト装置の駆動ドラムと従動ドラムとに巻き掛け、無端スチールベルト４６からプロテクションテープを取り外す。これにより、無端スチールベルト４６のベルト装置への装着が完了する。
【００５５】
実施形態３に係る無端スチールベルト４６の製造方法ないしは装着方法によれば、専用の加工施設でスチールベルト材料４１の第１の広がり面４２に任意のグレードの高精度の研磨ないしは鏡面加工を容易に施すことができる。そして、そして、３つのボビン４７ａ、４７ｂ、４７ｃを用いてこの無端スチールベルト４６を容易にベルト装置の配設場所に輸送することができる。さらに、ベルト装置の配設場所で無端スチールベルト４６を容易にベルト装置に装着することができる。このため、広い範囲にわたって設置されるベルト装置に容易に無端スチールベルト４６を供給しあるいは装着することができる。
【産業上の利用可能性】
【００５６】
以上のように、本発明にかかる無端ベルトの製造方法又は装着方法は、無端スチールベルトの製造方法又は装着方法として有用であり、とくにキャスティング法によりフィルム状の製品を製造するベルト装置のための無端ベルトとして用いるのに適している。
【符号の説明】
【００５７】
１ スチールベルト材料、２ 第１の広がり面、３ 非研磨部、４ 非研磨部、５ 第２の広がり面、６ ボビン、６ａ 胴部、６ｂ フランジ、７ 梱包ケース、８ ベルト装置、９ 駆動ドラム、１０ 従動ドラム、１１ 溶接部（溶接ビード）、１２ 無端スチールベルト、２１ スチールベルト材料、２２ 第１の広がり面、２３ 非研磨部、２４ 非研磨部、２５ 第２の広がり面、２６ａ ハンガ、２６ｂ ハンガ、２６ｃ ハンガ、３１ 溶接部（溶接ビード）、３２ 無端スチールベルト、３３ａ ボビン、３３ｂ ボビン、３３ｃ ボビン、３４ 連結具、３５ 梱包ケース、４１ スチールベルト材料、４２ 第１の広がり面、４３ 第２の広がり面、４４ａ ハンガ、４４ｂ ハンガ、４４ｃ ハンガ、４５ 溶接部（溶接ビード）、４６ 無端スチールベルト、４７ａ ボビン、４７ｂ ボビン、４７ｃ ボビン、４８ 連結具、４９ 梱包ケース、Ｐ 研磨部、Ｑ 不完全研磨部、Ｒ 要研磨部、Ｓ 研磨部、Ｔ 不完全研磨部、Ｕ 要研磨部。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法であって、
ベルト装置の配設場所と離間した加工場所で、帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップと、
上記研磨部が形成された上記ベルト材料を、上記加工場所から上記ベルト装置の配設場所へ輸送するステップと、
上記配設場所で、上記ベルト材料両端部が下側のベルト走行位置に位置するとともに、上記第１の広がり面が外側を向く一方、上記第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くように、上記ベルト材料を上記ベルト装置の複数のドラムに巻き掛けるステップと、
上記ベルト材料のベルト長手方向の長さが上記ベルト有効長となるように、上記両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、上記ベルト材料両端部を上記第２の広がり面側から溶接して上記ベルト材料を無端ベルトにするステップと、
溶接部が上側のベルト走行位置に位置するよう上記無端ベルトを周回走行させた後、上記無端ベルトの研磨部以外の部分を、上記第１の広がり面側から、上記研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項２】
上記研磨部の上記研磨量が２０〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項１に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項３】
上記残存する各非研磨部のベルト長手方向の長さと、該非研磨部と上記研磨部との間に形成される不完全研磨部のベルト長手方向の長さの合計が、１００〜５００ｍｍの範囲内であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項４】
自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法であって、
帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップと、
上記研磨部が形成された上記ベルト材料を、上記ベルト材料両端部が下側に位置するとともに、上記第１の広がり面が外側を向く一方、上記第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形に配置するステップと、
上記ベルト材料のベルト長手方向の長さが上記ベルト有効長となるように、上記両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、上記ベルト材料両端部を上記第２の広がり面側から溶接して上記ベルト材料を無端ベルトにするステップと、
溶接部が上側に位置するよう上記無端ベルトを移動させた後、上記無端ベルトの研磨部以外の部分を、上記第１の広がり面側から、上記研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項５】
上記研磨部の上記研磨量が２０〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項４に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項６】
上記残存する各非研磨部のベルト長手方向の長さと、該非研磨部と上記研磨部との間に形成される不完全研磨部のベルト長手方向の長さの合計が、１００〜５００ｍｍの範囲内であることを特徴とする、請求項４又は５に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項７】
自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法であって、
帯状の金属製ベルト材料を、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長となるように切断するステップと、
上記ベルト材料を、ベルト材料両端部が互いに近接して下側に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、上記第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形に配置するステップと、
上記ベルト材料両端部を上記第２の広がり面側から溶接して上記ベルト材料を無端ベルトにするステップと、
溶接部が上側に位置するよう上記無端ベルトを移動させた後、上記溶接部を、予め設定された研磨量となるよう上記第１の広がり面側から研磨するステップと、
上記溶接部の研磨量と同一の研磨量となるよう、上記第１の広がり面を研磨するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項８】
上記研磨量が２０〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項７に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項９】
ベルト装置の配設場所と離間した加工場所で、請求項４又は７に記載の無端ベルトの製造方法により無端ベルトを製造するステップと、
上記無端ベルトを上記加工場所から上記ベルト装置の配設場所へ輸送するステップと、
上記配設場所で、上記無端ベルトを、上記ベルト装置の複数のドラムに巻き掛けて装着するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの装着方法。
【請求項１】
自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法であって、
ベルト装置の配設場所と離間した加工場所で、帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップと、
上記研磨部が形成された上記ベルト材料を、上記加工場所から上記ベルト装置の配設場所へ輸送するステップと、
上記配設場所で、上記ベルト材料両端部が下側のベルト走行位置に位置するとともに、上記第１の広がり面が外側を向く一方、上記第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くように、上記ベルト材料を上記ベルト装置の複数のドラムに巻き掛けるステップと、
上記ベルト材料のベルト長手方向の長さが上記ベルト有効長となるように、上記両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、上記ベルト材料両端部を上記第２の広がり面側から溶接して上記ベルト材料を無端ベルトにするステップと、
溶接部が上側のベルト走行位置に位置するよう上記無端ベルトを周回走行させた後、上記無端ベルトの研磨部以外の部分を、上記第１の広がり面側から、上記研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項２】
上記研磨部の上記研磨量が２０〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項１に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項３】
上記残存する各非研磨部のベルト長手方向の長さと、該非研磨部と上記研磨部との間に形成される不完全研磨部のベルト長手方向の長さの合計が、１００〜５００ｍｍの範囲内であることを特徴とする、請求項１又は２に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項４】
自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法であって、
帯状の金属製ベルト材料の第１の広がり面をベルト材料両端部近傍の各非研磨部を除いて研磨し、予め設定された研磨量で研磨された、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長よりも短い研磨部を形成するステップと、
上記研磨部が形成された上記ベルト材料を、上記ベルト材料両端部が下側に位置するとともに、上記第１の広がり面が外側を向く一方、上記第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形に配置するステップと、
上記ベルト材料のベルト長手方向の長さが上記ベルト有効長となるように、上記両非研磨部のうちの少なくとも一方の一部を切除した後、上記ベルト材料両端部を上記第２の広がり面側から溶接して上記ベルト材料を無端ベルトにするステップと、
溶接部が上側に位置するよう上記無端ベルトを移動させた後、上記無端ベルトの研磨部以外の部分を、上記第１の広がり面側から、上記研磨部と同一の研磨量となるように研磨するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項５】
上記研磨部の上記研磨量が２０〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項４に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項６】
上記残存する各非研磨部のベルト長手方向の長さと、該非研磨部と上記研磨部との間に形成される不完全研磨部のベルト長手方向の長さの合計が、１００〜５００ｍｍの範囲内であることを特徴とする、請求項４又は５に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項７】
自転可能な複数のドラムに巻き掛けられて周回走行するベルト装置用の無端ベルトの製造方法であって、
帯状の金属製ベルト材料を、ベルト長手方向の長さが予め設定されたベルト有効長となるように切断するステップと、
上記ベルト材料を、ベルト材料両端部が互いに近接して下側に位置するとともに、第１の広がり面が外側を向く一方、上記第１の広がり面と反対側の第２の広がり面が内側を向くようにして輪形に配置するステップと、
上記ベルト材料両端部を上記第２の広がり面側から溶接して上記ベルト材料を無端ベルトにするステップと、
溶接部が上側に位置するよう上記無端ベルトを移動させた後、上記溶接部を、予め設定された研磨量となるよう上記第１の広がり面側から研磨するステップと、
上記溶接部の研磨量と同一の研磨量となるよう、上記第１の広がり面を研磨するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの製造方法。
【請求項８】
上記研磨量が２０〜１００μｍの範囲内であることを特徴とする、請求項７に記載の無端ベルトの製造方法。
【請求項９】
ベルト装置の配設場所と離間した加工場所で、請求項４又は７に記載の無端ベルトの製造方法により無端ベルトを製造するステップと、
上記無端ベルトを上記加工場所から上記ベルト装置の配設場所へ輸送するステップと、
上記配設場所で、上記無端ベルトを、上記ベルト装置の複数のドラムに巻き掛けて装着するステップとを有することを特徴とする無端ベルトの装着方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１２−１０１２９７（Ｐ２０１２−１０１２９７Ａ）
【公開日】平成２４年５月３１日（２０１２．５．３１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２５００１９（Ｐ２０１０−２５００１９）
【出願日】平成２２年１１月８日（２０１０．１１．８）
【出願人】（５９５０５６６７５）サンドビック株式会社 (5)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年５月３１日（２０１２．５．３１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１１月８日（２０１０．１１．８）
【出願人】（５９５０５６６７５）サンドビック株式会社 (5)
【Ｆターム（参考）】
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