発光素子パッケージ
【課題】均一な白色光を発光できる発光素子パッケージ及びその製造方法を提供する。
【解決手段】本発明の一態様に係る発光素子パッケージは、電極と、電極上に配置された発光素子と、発光素子を取り囲む蛍光体層と、電極上に配置され、発光素子の周囲に位置する隔壁とを備え、蛍光体層は、隔壁内に配置された蛍光体材料を含み、当該隔壁は発光素子から離隔されている。
【解決手段】本発明の一態様に係る発光素子パッケージは、電極と、電極上に配置された発光素子と、発光素子を取り囲む蛍光体層と、電極上に配置され、発光素子の周囲に位置する隔壁とを備え、蛍光体層は、隔壁内に配置された蛍光体材料を含み、当該隔壁は発光素子から離隔されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、発光素子パッケージに関し、特に、均一な白色光を発光できる発光素子パッケージに関する。
【背景技術】
【0002】
発光ダイオード(Light Emitting Diode:LED)は、電流を光に変換させる周知の半導体発光素子で、1962年にGaAsP化合物半導体を用いた赤色LEDを商品化したことを始めとして、GaP:N系列の緑色LEDと共に、情報通信機器をはじめとする電子装置の表示画像用光源として用いられている。
【0003】
このようなLEDによって放出される光の波長は、LED製造に使用される半導体材料による。これは、放出された光の波長が価電子帯(valence band)の電子と伝導帯(conduction band)の電子間のエネルギー差を示す半導体材料のバンドギャップ(band gap)によるからである。
【0004】
窒化ガリウム(Gallium Nitride:GaN)化合物半導体は、高い熱的安全性と幅広いバンドギャップ(0.8〜6.2eV)を有することから、高出力電子部品素子開発分野において大きく注目されてきた。その理由の一つは、GaNを他の元素(インジウム(In)、アルミニウム(Al)等)と組み合わせて、緑色、青色及び白色光を放出する半導体層を製造できることにある。
【0005】
このように放出波長を調節できるため、特定装置の特性に合わせて材料を用いることができる。例えば、GaNを用いて光記録に有益な青色LEDと、白熱灯に取って代わる白色LEDを作ることができる。
【0006】
このような白色光源を作る方法には、赤色、緑色及び青色の光の三原色を発光するLEDを用いる方法と、単一光のLEDと蛍光体(phosphor)を用いる方法がある。
【0007】
蛍光体を用いる方法は、青色LEDと黄色蛍光体を用いて白色光源を作ることができる。すなわち、青色LEDから発光した青色光と、この青色光によって励起して発光する黄色蛍光体の黄色光との混合によって白色光が生成される。
【0008】
同様に、青色LEDと緑色及び赤色蛍光体、紫外線(UV)LEDと赤色、緑色、及び青色蛍光体を用いて白色光源を生成することができる。
【0009】
これらの白色光源を生成する方法のうち、青色LEDと黄色蛍光体を用いる方法は、上述したように、蛍光体によって吸収(absorb)されて発光する青色光の度合によって赤色と緑色光が発光し、これは、吸収されていない青色光と混合されて観察者に白色光として見えるようになる。
【0010】
このような青色LEDと黄色蛍光体を用いて白色光源を生成する方法は、カラー表現(Color rendering)に優れているだけでなく、安定性(stability)と信頼性(reliability)に非常に優れているため、広く用いられている。
【0011】
図1には、このようなLEDと蛍光体を用いて白色光源を生成するLEDランプを示している。
【0012】
このLEDランプは、図1に示すように、反射カップ1に、スタック2に結合された青色LED3が配置され、その上側に、シリコンジェルやエポキシに蛍光体4の混合された充填材5が充填されており、この充填材5上にはガラス6が配置される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0013】
しかしながら、このようなLEDランプ構造は、LED3を覆っている充填材5の厚さが均一でないため、LED3から放出された光がガラス6の表面に到達するまでの経路aとbに差が生じるという問題があった。
【0014】
本発明は上記の問題点を解決するためのもので、その目的は、発光素子から発光する光を、その光経路差を最小限にしながら外部媒質を通じて放出できるようにすることによって、発光素子の位置別の色座標均一度を向上させることができ、均一に波長の変換された光を放出できる発光素子パッケージ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0015】
上記目的を達成する第1観点として、本発明は、発光素子パッケージにおいて、パッケージボディと、パッケージボディ上の少なくとも一側面に形成される電極と、パッケージボディ上に装着される発光素子と、発光素子を均一な厚さに覆う蛍光体層と、を備えて構成されることを特徴とする。
【0016】
上記目的を達成する第2観点として、本発明は、発光素子パッケージの製造方法において、基板上に複数の電極を形成する段階と、基板上に、電極と連結されるように発光素子を接合する段階と、発光素子の接合された基板の上側に蛍光体層を形成する段階と、発光素子の上面に形成された蛍光体層の厚さと、切削によって露出される発光素子の側面に形成された蛍光体層の厚さとが同一となるようにして、基板と蛍光体層をパッケージ区分単位で切削する段階と、を含んでなることを特徴とする。
【0017】
上記目的を達成する第3観点として、本発明は、発光素子パッケージの製造方法において、基板において発光素子が装着される装着部に、発光素子周辺の領域を画定する隔壁を形成する段階と、装着部に発光素子を装着する段階と、隔壁の内側に蛍光体を充填する段階と、を含んでなることを特徴とする。
【発明の効果】
【0018】
本発明によれば、発光素子から発光する光をその光経路差を最小限にしながら外部媒質を通じて放出できるようにしたため、発光素子の位置別の色座標均一度を向上させ、かつ、均一に波長の変換された光を放出することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1】一般の発光素子パッケージの一例を示す部分断面図である。
【図2】本発明の第1実施例を示す図である。
【図3】本発明の第1実施例を示す図である。
【図4】本発明の第1実施例を示す図である。
【図5】本発明の第1実施例を示す図である。
【図6】本発明の第1実施例を示す図である。
【図7】本発明の第1実施例を示す図である。
【図8】本発明の第1実施例を示す図である。
【図9】本発明の第2実施例を示す図である。
【図10】本発明の第2実施例を示す図である。
【図11】本発明の第2実施例を示す図である。
【図12】本発明の第2実施例を示す図である。
【図13】本発明の第2実施例を示す図である。
【図14】本発明の第3実施例を示す図である。
【図15】本発明の第3実施例を示す図である。
【図16】本発明の第3実施例を示す図である。
【図17】本発明の第3実施例を示す図である。
【図18】本発明の第3実施例を示す図である。
【図19】本発明の第4実施例を示す図である。
【図20】本発明の第5実施例を示す図である。
【図21】本発明の第5実施例を示す図である。
【図22】本発明の第5実施例を示す図である。
【図23】本発明の第6実施例を示す図である。
【図24】本発明の第6実施例を示す図である。
【図25】本発明の第6実施例を示す図である。
【図26】本発明の第7実施例を示す図である。
【図27】本発明の第8実施例を示す図である。
【図28】本発明の第8実施例を示す図である。
【図29】本発明の第9実施例を示す図である。
【図30】本発明の第9実施例を示す図である。
【図31A】本発明の第9実施例を示す図である。
【図31B】本発明の第9実施例を示す図である。
【図32】本発明の第9実施例を示す図である。
【図33】本発明の第9実施例を示す図である。
【図34】本発明の第10実施例を示す図である。
【図35】本発明の第10実施例を示す図である。
【図36】本発明の第10実施例を示す図である。
【図37】本発明の第10実施例を示す図である。
【図38】本発明の第10実施例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0020】
以下、図面を参照しつつ、本発明の好適な実施例について詳細に説明する。
【0021】
本発明が様々に修正及び変形されるのを許容する上で、その特定実施例を図面に基づいて例示し、その詳細は以下に説明する。ただし、これらの特定実施例は本発明を限定するためのものではなく、よって、本発明は、特許請求の範囲で定義された本発明の思想と合致するあらゆる修正、均等及び代用を含む。
【0022】
層、領域または基板のような要素が他の構成要素「上(on)」に存在するという記載は、直接的に他の要素上に存在する、または、その間に中間要素が存在する場合もあるという意味として理解すれば良い。表面のような構成要素の一部が「内部(inner)」と表現される場合、これはその要素の他の部分よりも素子の外側からより遠く離れているという意味として理解すれば良い。
【0023】
なお、「下(beneath)」または「重畳(overlay)」のような相対的な用語は、ここでは図面に示すように、基板または基準層と関連して、ある層または領域の他の層または領域に対する関係を説明するために使用することができる。
【0024】
これらの用語は、図面に描写された方向に加えて、素子の他の方向を含むことを意図するものであると理解できる。最後に、「直接(directly)」という用語は、中間に介入するいかなる要素も存在しないことを意味する。ここで使用される「及び/または」という用語は、記載された関連項目のうちのいずれか1つまたはそれ以上のいずれかの組み合わせ及び全ての組み合わせを含む。
【0025】
例えば、第1、第2などの用語が、様々な要素、成分、領域、層及び/または部分を説明するために使用することができるが、それらの要素、成分、領域、層及び/または部分は、そのような用語によって限定されてはならないということは明らかである。
【0026】
すなわち、これらの用語は、単にある領域、層または部分を、他の領域、層または部分と区分するために使用されるものである。したがって、下記における第1領域、層または部分は、第2領域、層または部分という名称にもなり得る。
[第1実施例]
【0027】
以下、本発明の第1実施例による発光素子パッケージの製造工程について説明する。
【0028】
まず、図2に示すように、上部に溝(groove)形状の装着部11が形成されており、両側面に側面溝12がそれぞれ形成されている基板10を用意する。したがって、基板は図7に示す形状となり、シリコン基板またはセラミック基板を用いれば良い。また、側面溝12は、基板10の両側に貫通孔をあけることによって形成することができる。
【0029】
その後、図3に示すように、装着部11の内部と側面溝12及び基板10の下側面を連結する1対の電極13を形成する。
【0030】
続いて、図4に示すように、装着部11の内部に電極13と連結されるようにして、発光素子20をボンディングする。この時、発光素子20は、発光素子20の両電極端子にソルダ21を介してボンディングすることができる。
【0031】
その後、図5に示すように、発光素子20を覆うように装着部11の内部に充填材22を充填する。ここで、充填材22は、光の透過可能な透明な物質とすれば良く、例えば、シリコンジェルまたはエポキシ樹脂を用いてもよい。
【0032】
次に、図6に示すように、充填材22の上部に、蛍光体が均一に混合された樹脂23を形成する。この樹脂23は、均一な厚さを有するようにすれば良い。
【0033】
このようにして製作された発光素子パッケージは、均一な厚さを有する蛍光体が分散された樹脂23に発光素子20の光が通過するため、発光素子20から放出される光が均一に波長転換されて、変換された光を放出することができる。
【0034】
例えば、青色発光素子20から発光する光は、黄色蛍光体が混合された樹脂23を通過し、ここで青色と黄色が混合され、白色光を放出することができる。
【0035】
一方、図7に示すように、基板10の上部には装着部11が形成されており、この装着部11の両側面には側面溝12が形成されている。
【0036】
この基板10の側面溝12は、上下部から中央に向けて傾斜するようにエッチングすることによって側面中央領域が突出した形状に形成されているので、電極13の形成を円滑にすることができる。
【0037】
なお、装着部11の側壁も傾斜するように形成されているので、装着部11の底面に実装される発光素子20から放出される光が、傾斜した側壁に反射されるようにし、パッケージ上部への光出力を増加させることができる。
【0038】
図8には、本実施例による発光素子パッケージにおける光の進行経路を示している。すなわち、装着部11の底面に実装された発光素子20の上部から放出される光は「B」の経路で進行し、発光素子20の側部から放出される光は、装着部11の側壁で反射されて「A」の経路で進行する。
【0039】
したがって、A及びB経路で進行する光は、均一な厚さを有する蛍光体が分散された樹脂23を通過し、発光素子20の光を均一に波長転換することができる。
[第2実施例]
【0040】
以下、本発明の第2実施例による発光素子パッケージの製造工程について説明する。
【0041】
図9に示すように、まず、基板30の上部に装着溝31を形成し、この装着溝31の内部に1対の電極32を装着溝31の側壁に沿って上部面まで延設する。
【0042】
その後、図10に示すように、装着溝31の内部に位置する1対の電極32に発光素子40をボンディングし、この装着溝31の内部に充填材42を充填し、このように充填材42の形成された装着溝31の上部に、蛍光体が分散された樹脂43を形成する。
【0043】
この時、上述した第1実施例と同様に、発光素子40の端子と電極32は、ソルダ41を介してボンディングしてもよい。
【0044】
充填材42の充填過程は、図11に示すように、ディスペンス法(dispensing)により実施してもよい。すなわち、発光素子40の上側の装着溝31に、充填材42の入っているノズル82を配置した後、この充填材42を装着溝31に塗布する。
【0045】
この充填材42上に樹脂43を形成する過程は、図12に示すように、スクリーンプリンティング工程により実施してもよい。
【0046】
まず、開口を持つステンシル80を準備する。この時、ステンシル80の開口が充填材42を露出するようにステンシル80を充填材42上に配置し、ステンシル80の上部に配置されたスキージ81を用いてステンシル80の開口内部に蛍光体が分散された樹脂43で膜を形成する。
【0047】
このようなスクリーンプリンティング工程を用いて樹脂43を形成すると、充填材42上には均一な厚さを有する蛍光体が分散された樹脂43の膜が形成される。
【0048】
一方、図13に示すように、あらかじめ製作された蛍光体が分散された樹脂を充填材42の上部に接着剤44を介して付着することにより、樹脂43を形成しても良い。
【0049】
それ以外の部分は第1実施例と同一であるので、ここでは説明を省略する。
[第3実施例]
【0050】
以下、本発明の第3実施例による発光素子パッケージの製造工程について説明する。
【0051】
まず、図14に示すように、第1基板50の両側に、上部面と下部面を連結する1対の電極51を形成する。
【0052】
次いで、図15に示すように、内側に装着溝53が貫通して形成される第2基板52を準備する。
【0053】
ここで、第2基板52の装着溝53に反射膜を形成することが好ましい。これは、以降の工程で実装される発光素子から放出された光がこの反射膜で反射され、パッケージ上部に出射される光量を増加させることができるからである。
【0054】
その後、図16に示すように、1対の電極51が装着溝53から露出するようにして第2基板52を第1基板50上に付着する。この付着工程では、接着樹脂や接着テープのような接着剤54を用いてもよい。
【0055】
続いて、図17に示すように、第2基板52の装着溝53から露出する1対の電極51に発光素子60をボンディングし、この装着溝53の内部に充填材62を充填する。
【0056】
以後、図18に示すように、充填材62の上部に、蛍光体が分散された樹脂63を形成する。
【0057】
この時、第1基板50及び第2基板52はシリコン基板またはセラミック基板とすればよい。セラミック基板とする場合には、熱伝導率に優れた物質で基板を形成することが好ましく、AlNまたはアルミナのように絶縁性に優れた物質で基板を形成すればよい。
[第4実施例]
【0058】
図19は、本発明の第4実施例による発光素子パッケージを示す図である。図19では、耐電圧特性を向上させるために、発光素子72とツェナーダイオード73を共に実装した様子を示している。
【0059】
すなわち、1対のリード70、71がパッケージボディに形成された状態で、発光素子72とツェナーダイオード73をワイヤを用いてボンディングし、これら発光素子72とツェナーダイオード73の上側に充填材75を形成する。また、この充填材75上には、蛍光体が分散された樹脂76を形成する。
【0060】
このように、ツェナーダイオード73を発光素子72と並列に連結してパッケージを構成した場合、耐電圧特性の弱い発光素子72にサージ電圧が印加される際に、過電流が静電気に弱い発光素子72側に流れず、ツェナー電圧近傍でツェナー降伏が発生して、抵抗値の小さいツェナーダイオード73側にバイパスされるので、発光素子72を保護することができる。
[第5実施例]
【0061】
図20乃至図22は、本発明の第5実施例による発光素子パッケージの製造段階を示す図である。
【0062】
まず、図20に示すように、発光素子の2Dサブマウントまたはパッケージとして用いるセラミック基板またはシリコン基板のいずれかの基板100に、レーザーまたはエッチング法で貫通孔110を形成する。
【0063】
このように貫通孔110が形成された基板100は、パッケージボディとなる。
【0064】
この基板100の表面に、発光素子が接合される装着部120に連結される電極200を形成する。
【0065】
電極200は、金属ラインを用いて基板100の前面と背面に連結されるようにする。すなわち、発光素子と連結される前面電極210と基板100の背面に形成される背面電極220が貫通孔110によって互いに連結されるようにする。
【0066】
この背面電極220は、発光素子に電流を供給する外部回路と電気的に接続される。ここで、貫通孔110はパッケージの分離領域に形成されるようにすることが好ましい。
【0067】
その後、発光素子400が装着される基板100の前面側に、発光素子400から一定の間隔を隔てた投光性に優れた隔壁300を形成する。
【0068】
これらの隔壁300は、感光性ポリマーを用いて形成してもよい。すなわち、基板100の前面に感光性ポリマーをコーティングし、写真エッチング工程を用いて隔壁300を形成すべき部分の感光性ポリマーを残留させ、それ以外の領域の感光性ポリマーを除去するようにして形成することができる。
【0069】
また、ガラスのような投光性に優れた物質を隔壁形態に製造して基板100に接合することによって隔壁300を形成しても良い。
【0070】
このように、サブマウントまたはパッケージの製作後に、図21に示すように、発光素子400を接合する。
【0071】
その後、図22に示すように、上述した隔壁と発光素子との間の空間を、蛍光体を含むエポキシまたはシリコンジェル(silicon gel)のような充填材310で充填する。
【0072】
上述の隔壁300は、発光素子400の上側面と隔壁300との高さ差が、発光素子400の側部と隔壁300との間の距離と同一になるようにして形成することが好ましい。
【0073】
したがって、図22のA及びB経路において発光素子400の側面から放射される光と、C経路において発光素子400の上部から放射される光には経路差がなく、均一な特性の光分布を形成することが可能になる。
【0074】
この発光素子400は、水平型発光素子及び垂直型発光素子のいずれにも利用可能である。
【0075】
その後、発光素子400の実装された基板100には、レンズ(図示せず)をさらに構成することができ、その後、個々のパッケージに分離して使用される。
[第6実施例]
【0076】
図23乃至25は、本発明の第6実施例による発光素子パッケージの製造段階を示す図である。
【0077】
図23に示すように、まず、発光素子のサブマウントまたはパッケージとして用いるシリコン基板100に、KOHまたはTMAHのような異方性エッチング可能な溶液を用いて貫通孔110を形成する。
【0078】
このようにエッチングによって貫通孔を形成すると、図23に示すような貫通孔110が形成され、このような貫通孔110の形成のためのエッチングは、基板の前面と背面からそれぞれ実施され、エッチングされた部分が互いに連結されるようにする。
【0079】
その後、この基板100の表面に発光素子が接合される装着部120に連結される電極200を形成する。
【0080】
この時、電極200は、上述した第5実施例と同様に、発光素子と連結される前面電極210と、基板100の背面に形成される背面電極220とが貫通孔110を介して互いに連結されるようにして形成される。
【0081】
以降、隔壁300を形成し、図24に示すように、装着部120に発光素子400を装着する。
【0082】
その後、図25に示すように、発光素子400が装着された隔壁300の内部空間に充填材310を充填する。それ以降の過程は、上述した第5実施例と同様である。
[第7実施例]
【0083】
図26は、本発明の第7実施例による発光素子パッケージを示す図である。
【0084】
この発光素子パッケージは、鏡面を持つアルミニウムスラグ(slug)130に接着剤140を用いて発光素子400を接合し、この発光素子400の周囲には投光性に優れた物質を用いて隔壁300を形成する。
【0085】
この隔壁300と発光素子400との間には、蛍光体が含まれたエポキシまたはシリコンジェルのような充填材310が充填される。
【0086】
一方、パッケージボディ101によって固定されているリード150には、発光素子400の電極が伝導性ワイヤ160を介して電気的に接続される。
【0087】
このように発光素子400が接合されたパッケージボディ101の上側に、レンズ170を形成または直接付着する。
【0088】
ここで、隔壁300は、発光素子400の上側面と隔壁300との高さ差が、発光素子400の側部と隔壁300との間の距離と同一になるようにして形成することが好ましく、これは上述した実施例と同一である。
[第8実施例]
【0089】
図27及び図28は、本発明の第8実施例による発光素子パッケージの製造段階を示す図である。
【0090】
すなわち、図27に示すように、発光素子のサブマウント、または、パッケージとして用いるセラミック基板またはシリコン基板100に、レーザーまたはエッチング法によって貫通孔110を形成し、発光素子が装着される装着部120を形成する。
【0091】
同図において、装着部120は、エッチングされて内側に凹入された溝形状に形成され、発光素子の側面から放射された光を上部に反射できるようになっている。
【0092】
このように貫通孔110が形成された基板100はパッケージボディとなる。
【0093】
この基板100に、図27に示すように、金属ラインを介して基板100の前面と背面が連結されるようにして電極200を形成する。
【0094】
すなわち、電極200は、発光素子と連結される前面電極210と基板100の背面に形成される背面電極220が貫通孔110を介して互いに連結されるようにして形成される。
【0095】
ここで、貫通孔110はパッケージの分離領域に形成されることが好ましい。
【0096】
その後、発光素子400が装着される基板100の前面側に、発光素子400から一定の間隔を隔てて、投光性に優れた隔壁300を形成する。
【0097】
これらの隔壁300は、感光性ポリマーを用いて形成してもよい。すなわち、
隔壁300は、基板100の前面に感光性ポリマーをコーティングし、写真エッチング工程を用いて隔壁300を形成すべき部分の感光性ポリマーを残留させ、それ以外の領域の感光性ポリマーを除去するようにして形成しても良く、ガラスのような投光性に優れた物質を隔壁形態に製造して基板100に接合して形成しても良い。
【0098】
このようにしてサブマウントまたはパッケージの製作後に発光素子400を接合する。このとき、発光素子400は、図示のように、フリップチップボンディングによって装着してもよい。
【0099】
すなわち、水平型発光素子が逆転した構造で電極200にボンディング装着してもよく、このとき、電極にはツェナーダイオード(図示せず)が備えられてもよい。
【0100】
その後、図28に示すように、上述の隔壁と発光素子との間の空間を、蛍光体が含まれたエポキシまたはシリコンジェルのような充填材310で充填する。
【0101】
上述したように、この隔壁300は、発光素子400の上側面と隔壁300との高さ差が、発光素子400の側部と隔壁300との間の距離と同一になるようにして形成することが好ましい。
【0102】
したがって、発光素子400から放射された光は、蛍光体を通過する経路が互いに略同一になり、これは上述した実施例と同様である。
【0103】
この時、発光素子400の側面から放射された光は蛍光体を通過して、光の波長が変わるが、隔壁300は投光性に優れているので、放射された光は隔壁300を透過し、装着部120の側壁で反射されて上部に進行する。
【0104】
ここで、装着部120の側壁121には反射膜(図示せず)を別途形成しても良い。
[第9実施例]
【0105】
本発明の第9実施例による発光素子パッケージの製作過程は、図29に示すように、まず、基板500に対をなす電極520を形成する。
【0106】
この電極520は、以降の工程で発光素子が電気的及び構造的強度をもって結合されるべき上部電極(front side electrode)521と、PCB基板のような外部電源供給のための構造に電気的及び構造的強度をもって結合されるべき下部電極(back side electrode)522とからなる。
【0107】
なお、上部電極521と下部電極522は、基板500にバルクエッチング(bulk etching)法によって形成された貫通孔(through hole)510に形成された連結電極523を介して互いに連結されるようにする。
【0108】
このような基板500上に電極520を形成する工程では、まず、基板500上にマスク層(mask layer)(図示せず)を形成する、または既にマスク層が形成された基板を用いて、貫通孔510が形成される領域のバルクエッチングに必要なマスクパターンを形成する。
【0109】
そして、このマスクパターンを用いて基板500をバルクエッチング(バルクマイクロマシニング)して、貫通孔510を形成する。
【0110】
基板500として、シリコン(silicon)基板またはアルミニウム(aluminum)、窒化アルミニウム(aluminum nitride:AlN)、酸化アルミニウム(aluminum oxide:AlOx)、PSG(photo sensitive glass)、Al2O3、BeO、PCB基板などを用いてもよい。
【0111】
また、貫通孔510を形成するためのバルクエッチング法には、湿式エッチング法(wet etching)、乾式エッチング法(dry etching)、または、レーザドリリング法(laser drilling)などが挙げられる。
【0112】
上記の乾式エッチング方法の代表的なものには、ディープ反応性イオンエッチング法(deep reactive ion etching)がある。
【0113】
また、貫通孔510を形成するためのエッチング工程では、エッチングすべき部分とエッチングから保護すべき部分とを区分するためにマスク層(図示せず)が必要であるが、この時に使用されるマスク層は、乾式または湿式エッチングを行う時に長時間マスクとして使用可能な物質としなければならず、シリコン窒化膜(silicon nitride film)やシリコン酸化膜(silicon oxide film)を使用すれば良い。
【0114】
一方、上部電極521と下部電極522をそれぞれ電気的に連結するための貫通孔510は、各電極521,522を陽電極と陰電極に分離するために、陽電極用貫通孔と陰電極用貫通孔とに区分して、二つの貫通孔510を形成することがより好ましい。
【0115】
その後、電気的絶縁のための絶縁層(insulation layer)(図示せず)を基板500の全面に形成する。本実施例では、絶縁層形成のために、上記の貫通孔510の形成に用いられたマスク層(図示せず)を除去し、熱酸化法(thermal oxidation)によって絶縁特性に優れたシリコン酸化膜を基板500の全面に形成する。
【0116】
これ以外の絶縁層形成方法には、LPCVD法やPECVD法などがあり、これらの方法によってシリコン窒化膜を蒸着して絶縁層(図示せず)として用いても良い。
【0117】
一方、基板500として窒化アルミニウム(aluminum nitride:AlN)、酸化アルミニウム(aluminum oxide:AlOx)のような絶縁基板を使用する場合には、絶縁層形成を省略しても構わない。
【0118】
次に、貫通孔510の形成された上記の構造物に、電極520をパターニング(patterning)して形成する。
【0119】
上記の電極520を形成する方法には、まず、電極520を左右に互いに分離させ得るように、分離基板500の前面または背面にフォトレジストを塗布して露光・現像する。
【0120】
その後、スパッタリング法または電子ビーム蒸着法(evaporation)などで基板500の前面または背面に電極形成のための金属を蒸着する。このような金属を蒸着する前にシード金属(seed metal)を蒸着しても良い。
【0121】
次いで、蒸着された金属をリフトオフ(lift−off)して前面または背面の電極520を形成する。
【0122】
そして、当該金属が蒸着された反対面にシード金属(図示せず)を蒸着した後、フォトレジストを塗布して、露光・現像し、陽電極と陰電極が互いに分離されるように電極520を形成する。
【0123】
その後、電気メッキまたは無電解メッキ法で貫通孔510に連結電極523を形成するようにパターニング工程を実施し、連結電極523によって上部電極521と下部電極522とが電気的に連結されるようにする。
【0124】
一方、上下部電極521および522が左右に電気的に互いに分離されて電極対をなすようにシード金属をエッチングして形成してもよい。このようなシード金属は、電気的特性に優れているだけでなく、絶縁膜との接着力(adhesion)にも優れていなければならず、一般的に絶縁膜として多く用いられているシリコン酸化膜との接着力に優れたチタン(Ti)、クロム(Cr)、タンタル(Ta)などを接着層(adhesion layer)として使用すると良い。
【0125】
また、電気的特性に優れていながら半導体工程で容易に蒸着可能な電極金属の代表的な物質として、金(Au)、銅(Cu)、アルミニウム(Al)が用いられる。
【0126】
このような電極形成のための金属は、後工程においてモジュールの部品を結合する際に高温に露出されるが、この時、接着層のTiやCrがAuに拡散(diffusion)してAuの電気的特性を減少させる恐れがあり、これを防止するために、Ti、Crの接着層とAuとの間に白金(Pt)、ニッケル(Ni)などの拡散防止層(diffusion barrier layer)(図示せず)を形成し、Ti/Pt/Au、Cr/Ni/AuまたはCr/Cu/Ni/Au構造の電極520を形成してもよい。
【0127】
その後、図30に示すように、電極520を形成した後、以降装着される発光素子から放出される光の抽出効率を向上させるために、基板500の上側面に反射膜(reflective layer)530を形成しても良い。
【0128】
反射膜530を構成する物質としては、反射度の高いアルミニウム(Al)または銀(Ag)を使用してもよい。
【0129】
具体的に、反射膜530は、まず、前面にフォトレジストをコーティングし、露光・現像して、発光素子が装着される基板500の底面にスパッタリング法または電子ビーム蒸着法のような方法で反射膜530金属を蒸着した後、リフトオフして形成することができる。
【0130】
また、前面に反射膜530金属を蒸着し、パターニングした後、余計な部分をエッチングする工程で反射膜530を形成しても良い。
【0131】
この時、反射膜530は、1対の電極520に同時に連結、重畳しないように形成することにより、電気的短絡を防止しなければならない。また、発光素子の電極と接合するために、電極520上にソルダ(solder)またはAuスタッドポンプ(stud pump)611(図31A参照)が形成される領域には反射膜530金属が形成されないようにすることがより好ましい。
【0132】
以下、反射膜530が形成されていない状態における以降過程について説明する。
【0133】
図31Aに示すように、伝導性ソルダ(solder)またはAuスタッド611ボンディングと同じ方法によって、各対の電極520上に複数の発光素子610を電気的に連結されるように接合する。
【0134】
図31Aでは発光素子610がフリップチップボンディングされた状態を示しているが、場合によっては、水平型または垂直型発光素子がワイヤボンディングされて接合されても良い。
【0135】
その後、このような発光素子610が接合された基板500の上側に、複数の発光素子610を全体的に連結して覆う蛍光体層620を均一に形成する。
【0136】
このような蛍光体層620は、投光性媒質に蛍光体パウダを含めた材料を用いて形成しても良く、投光性媒質として、エポキシ、シリコンジェルなどの樹脂を用いれば良い。
【0137】
また、このような蛍光体パウダは、発光素子610から放出される光を吸収してそれよりも低いエネルギーの光を放出する蛍光体とすれば良く、その一例としては、黄色光を発光する黄色蛍光体とすれば良い。また、発光素子610は、青色光を発光する発光素子610とすれば良く、このような青色発光素子610と黄色蛍光体の光とが混合されて白色光を放出することができる。
【0138】
このとき、蛍光体層620は発光素子610の上側面に一定の厚さW1となるように平坦に充填し、発光素子610の上面と側面のような発光面に均一の厚さの蛍光体膜(W1=W2=W3)を形成するように、接合される各発光素子610と発光素子610との間の接合間隔W4を調節する。
【0139】
このような発光素子610と発光素子610との間の接合間隔W4は、基板500と蛍光体層620を含むパッケージ構造を各パッケージ600単位で切削(dicing)するとき、このような過程で各パッケージ600単位で切削されて除去される基板500と蛍光体層620の幅D1を考慮することができる。
【0140】
このとき、各発光素子610間の接合間隔W4は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍に、切削過程で除去される幅を加えた長さになり得る(W4=2×W1+D1)。
【0141】
したがって、このような発光素子610間の間隔W4は、個々の発光素子パッケージの発光素子610と蛍光体層620側面間の距離(W2=W3)の2倍に、切削されて除去される幅D1を加えた距離になり得る(W4=2×W1+D1=2×W2+D1=2×W3+D1、または、W4=W2+W3+D1)。
【0142】
しかし、切削されて除去されるパッケージ600間の幅D1が無視できる程度であれば、概略的に、このような発光素子610間の間隔W4は、個々の発光素子パッケージの発光素子610と蛍光体層620の側面間の距離(W2=W3)の2倍になりうる(W4=2×W1=2×W2=2×W3、または、W4=W2+W3)。
【0143】
したがって、このような場合、各発光素子610間の接合間隔W4は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍になりうる(W4=2×W1)。
【0144】
一方、上述したように、蛍光体層620は、シリコンジェル(silicon gel)や投光性に優れたエポキシ(epoxy)と蛍光体パウダを混合することにより形成してもよい。
【0145】
また、発光素子610を接合するためのソルダ物質には、金錫(AuSn)、鉛錫(PbSn)、インジウム(In)などを電子ビーム蒸着法(E−beam evaporation)のような方法で形成することができる。
【0146】
一方、図31Bに示すように、複数の発光素子610を一つのパッケージ単位で切削することにより用いてもよい。例えば、図31Bに示すように、4個の発光素子610が一つのパッケージ単位をなすように切削して用いてもよく、これ以外にも2個、6個またはその他の個数の発光素子610を一つのパッケージとして用いても良い。
【0147】
このような場合には、各発光素子610間の間隔は、上述した図31Aの場合と異なっていてもよく、この場合、各パッケージ600単位間の接合間隔W5を上述した条件を満たすように形成することができる。
【0148】
すなわち、4個の発光素子610で一つのパッケージを構成する場合、このような4個の発光素子610からなるパッケージ610間の接合間隔W5は、個々の発光素子パッケージの発光素子610と蛍光体層620の外部面との間の距離(W2=W3)の2倍になり得る。
【0149】
このとき、各パッケージ600単位間の接合間隔W5は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍になり得る。
【0150】
同様に、このような切削されて除去されるパッケージ600間の幅を考慮する場合には、4つの発光素子610からなるパッケージ600間の間隔W5が、個々の発光素子パッケージ600の発光素子610と蛍光体層620の外部面との間の距離(W2=W3)の2倍に、上述したパッケージ600間で切削されて除去される幅(図示せず)を加えた長さになり得る。
【0151】
このとき、各パッケージ600単位間の接合間隔W5は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍に、上記の切削過程で除去される幅を加えた長さになり得る。
【0152】
その後、図32に示すように、ウエハ単位の発光素子パッケージを上面及び側面の発光素子610の発光面に、均一な厚さの蛍光体層(W1=W2=W3)が形成されうるようにして、個々のパッケージ600として切削する。
【0153】
このように切削されて製造された個々のパッケージ600は、バックライトユニットまたは照明灯のような様々な用途に使用できるように、PCB基板630に電気的及び構造的結合強度を持つようにして接合する。
【0154】
また、必要に応じて、図33に示すように、パッケージ600の発光素子610から放出された光の分布を制御するために設計された形状を有するか、または、光効率向上のためのレンズ640を形成してパッケージングしても良い。
[第10実施例]
【0155】
図34に示すように、本発明の第10実施例によるパッケージは、装着部710が形成されるパッケージボディ700に発光素子800が装着される。
【0156】
このパッケージボディ700は、リード720と結合され、プラスチックで形成される上部フレーム730と、この上部フレーム730と結合され、装着部710の下側に配置される下部フレーム740とからなる。
【0157】
ここで、下部フレーム740はアルミニウムのような伝導性材質で形成され、ヒートシンク(heat sink)として機能する。
【0158】
このような構造において、発光素子800は、ワイヤ810を介してリード720と電気的に連結され、発光素子800が装着された装着部710には充填材820が充填れる。この充填材820には、蛍光体を混入してもよい。
【0159】
すなわち、エポキシまたはシリコンジェルのような充填材820に蛍光体を混合して装着部710に充填してもよい。
【0160】
このような発光素子800と蛍光体との組合せの一例としては、発光素子800が青色光を発光し、蛍光体がこのような青色光を一部吸収して黄色光を放出することによって、青色光と黄色光が混合されて白色光を放出する白色発光素子パッケージを具現できる。この青色光を発光する発光素子800として、窒化ガリウム(GaN)系発光素子800を用いてもよい。それ以外にも様々な色を放出する発光素子800と蛍光体を用いてもよい。
【0161】
このように、充填材820が充填された装着部710の上側にレンズ830を設置してもよい。
【0162】
図35は、発光素子800が装着される装着部710を拡大した図である。
【0163】
ここで、発光素子800が装着される装着部710は、図36及び図37に示すように、発光素子800の上側面からの高さXが、装着部710の底面における発光素子800の側面端部から対向する装着部710の内側面端部までの水平距離Xと同一となるように形成される。
【0164】
すなわち、装着部710の深さは、発光素子800の上側面からの距離がXとなるようにして形成し、装着部710の内側面の幅も、装着部710の底面における発光素子800の側面端部から装着部710の内側面端部までの距離がXとなるようにして形成する。
【0165】
図37に示すように、発光素子800が4つの側面を有する四角形の形状を備える場合、この発光素子800の4つの側面端部から対向する装着部710の内側面端部までの距離がいずれもXを有するように装着部710を形成してもよい。
【0166】
ここで、発光素子800の高さが略100μmで、横及び縦の長さが略1mmであることを考慮する時、装着部710の深さは0.2乃至0.6mmであると好ましい。また、装着部710の横または縦の長さは、1.2乃至2mmであると好ましい。
【0167】
すなわち、装着部710の深さは、発光素子800の高さの2乃至6倍で、装着部710の横または縦の長さは、発光素子800の横幅または縦幅の1.2乃至2倍にすれば良い。
【0168】
また、装着部710の発光素子800が設置された部分からの高さは、発光素子800の高さの1乃至5倍とすれば良く、装着部710と発光素子800との水平距離は、発光素子800の横幅または縦幅の0.1乃至0.5倍であり得る。
【0169】
装着部710の内側壁部は、図36に示すように、一定角度(θ)で傾斜して形成してもよく、この装着部710の内側壁部の傾斜は、仮想の垂直線から0乃至30度とすることが好ましい。
【0170】
図38は、一般の発光素子パッケージと本発明の第10実施例による発光素子パッケージの光束データをそれぞれ示すグラフであり、この図から、従来に比べて本発明の光束が10%程度増加したことがわかる。
【0171】
以上の実施例は、本発明の技術的思想を具体的に説明するための一例であり、本発明を限定するためのものではない。したがって、本発明は上記の実施例に限定されることなく様々な形態に変形可能であり、それらの技術的思想内における様々な実施形態はいずれも
本発明の保護範囲に属する。
【技術分野】
【0001】
本発明は、発光素子パッケージに関し、特に、均一な白色光を発光できる発光素子パッケージに関する。
【背景技術】
【0002】
発光ダイオード(Light Emitting Diode:LED)は、電流を光に変換させる周知の半導体発光素子で、1962年にGaAsP化合物半導体を用いた赤色LEDを商品化したことを始めとして、GaP:N系列の緑色LEDと共に、情報通信機器をはじめとする電子装置の表示画像用光源として用いられている。
【0003】
このようなLEDによって放出される光の波長は、LED製造に使用される半導体材料による。これは、放出された光の波長が価電子帯(valence band)の電子と伝導帯(conduction band)の電子間のエネルギー差を示す半導体材料のバンドギャップ(band gap)によるからである。
【0004】
窒化ガリウム(Gallium Nitride:GaN)化合物半導体は、高い熱的安全性と幅広いバンドギャップ(0.8〜6.2eV)を有することから、高出力電子部品素子開発分野において大きく注目されてきた。その理由の一つは、GaNを他の元素(インジウム(In)、アルミニウム(Al)等)と組み合わせて、緑色、青色及び白色光を放出する半導体層を製造できることにある。
【0005】
このように放出波長を調節できるため、特定装置の特性に合わせて材料を用いることができる。例えば、GaNを用いて光記録に有益な青色LEDと、白熱灯に取って代わる白色LEDを作ることができる。
【0006】
このような白色光源を作る方法には、赤色、緑色及び青色の光の三原色を発光するLEDを用いる方法と、単一光のLEDと蛍光体(phosphor)を用いる方法がある。
【0007】
蛍光体を用いる方法は、青色LEDと黄色蛍光体を用いて白色光源を作ることができる。すなわち、青色LEDから発光した青色光と、この青色光によって励起して発光する黄色蛍光体の黄色光との混合によって白色光が生成される。
【0008】
同様に、青色LEDと緑色及び赤色蛍光体、紫外線(UV)LEDと赤色、緑色、及び青色蛍光体を用いて白色光源を生成することができる。
【0009】
これらの白色光源を生成する方法のうち、青色LEDと黄色蛍光体を用いる方法は、上述したように、蛍光体によって吸収(absorb)されて発光する青色光の度合によって赤色と緑色光が発光し、これは、吸収されていない青色光と混合されて観察者に白色光として見えるようになる。
【0010】
このような青色LEDと黄色蛍光体を用いて白色光源を生成する方法は、カラー表現(Color rendering)に優れているだけでなく、安定性(stability)と信頼性(reliability)に非常に優れているため、広く用いられている。
【0011】
図1には、このようなLEDと蛍光体を用いて白色光源を生成するLEDランプを示している。
【0012】
このLEDランプは、図1に示すように、反射カップ1に、スタック2に結合された青色LED3が配置され、その上側に、シリコンジェルやエポキシに蛍光体4の混合された充填材5が充填されており、この充填材5上にはガラス6が配置される。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0013】
しかしながら、このようなLEDランプ構造は、LED3を覆っている充填材5の厚さが均一でないため、LED3から放出された光がガラス6の表面に到達するまでの経路aとbに差が生じるという問題があった。
【0014】
本発明は上記の問題点を解決するためのもので、その目的は、発光素子から発光する光を、その光経路差を最小限にしながら外部媒質を通じて放出できるようにすることによって、発光素子の位置別の色座標均一度を向上させることができ、均一に波長の変換された光を放出できる発光素子パッケージ及びその製造方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【0015】
上記目的を達成する第1観点として、本発明は、発光素子パッケージにおいて、パッケージボディと、パッケージボディ上の少なくとも一側面に形成される電極と、パッケージボディ上に装着される発光素子と、発光素子を均一な厚さに覆う蛍光体層と、を備えて構成されることを特徴とする。
【0016】
上記目的を達成する第2観点として、本発明は、発光素子パッケージの製造方法において、基板上に複数の電極を形成する段階と、基板上に、電極と連結されるように発光素子を接合する段階と、発光素子の接合された基板の上側に蛍光体層を形成する段階と、発光素子の上面に形成された蛍光体層の厚さと、切削によって露出される発光素子の側面に形成された蛍光体層の厚さとが同一となるようにして、基板と蛍光体層をパッケージ区分単位で切削する段階と、を含んでなることを特徴とする。
【0017】
上記目的を達成する第3観点として、本発明は、発光素子パッケージの製造方法において、基板において発光素子が装着される装着部に、発光素子周辺の領域を画定する隔壁を形成する段階と、装着部に発光素子を装着する段階と、隔壁の内側に蛍光体を充填する段階と、を含んでなることを特徴とする。
【発明の効果】
【0018】
本発明によれば、発光素子から発光する光をその光経路差を最小限にしながら外部媒質を通じて放出できるようにしたため、発光素子の位置別の色座標均一度を向上させ、かつ、均一に波長の変換された光を放出することが可能になる。
【図面の簡単な説明】
【0019】
【図1】一般の発光素子パッケージの一例を示す部分断面図である。
【図2】本発明の第1実施例を示す図である。
【図3】本発明の第1実施例を示す図である。
【図4】本発明の第1実施例を示す図である。
【図5】本発明の第1実施例を示す図である。
【図6】本発明の第1実施例を示す図である。
【図7】本発明の第1実施例を示す図である。
【図8】本発明の第1実施例を示す図である。
【図9】本発明の第2実施例を示す図である。
【図10】本発明の第2実施例を示す図である。
【図11】本発明の第2実施例を示す図である。
【図12】本発明の第2実施例を示す図である。
【図13】本発明の第2実施例を示す図である。
【図14】本発明の第3実施例を示す図である。
【図15】本発明の第3実施例を示す図である。
【図16】本発明の第3実施例を示す図である。
【図17】本発明の第3実施例を示す図である。
【図18】本発明の第3実施例を示す図である。
【図19】本発明の第4実施例を示す図である。
【図20】本発明の第5実施例を示す図である。
【図21】本発明の第5実施例を示す図である。
【図22】本発明の第5実施例を示す図である。
【図23】本発明の第6実施例を示す図である。
【図24】本発明の第6実施例を示す図である。
【図25】本発明の第6実施例を示す図である。
【図26】本発明の第7実施例を示す図である。
【図27】本発明の第8実施例を示す図である。
【図28】本発明の第8実施例を示す図である。
【図29】本発明の第9実施例を示す図である。
【図30】本発明の第9実施例を示す図である。
【図31A】本発明の第9実施例を示す図である。
【図31B】本発明の第9実施例を示す図である。
【図32】本発明の第9実施例を示す図である。
【図33】本発明の第9実施例を示す図である。
【図34】本発明の第10実施例を示す図である。
【図35】本発明の第10実施例を示す図である。
【図36】本発明の第10実施例を示す図である。
【図37】本発明の第10実施例を示す図である。
【図38】本発明の第10実施例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【0020】
以下、図面を参照しつつ、本発明の好適な実施例について詳細に説明する。
【0021】
本発明が様々に修正及び変形されるのを許容する上で、その特定実施例を図面に基づいて例示し、その詳細は以下に説明する。ただし、これらの特定実施例は本発明を限定するためのものではなく、よって、本発明は、特許請求の範囲で定義された本発明の思想と合致するあらゆる修正、均等及び代用を含む。
【0022】
層、領域または基板のような要素が他の構成要素「上(on)」に存在するという記載は、直接的に他の要素上に存在する、または、その間に中間要素が存在する場合もあるという意味として理解すれば良い。表面のような構成要素の一部が「内部(inner)」と表現される場合、これはその要素の他の部分よりも素子の外側からより遠く離れているという意味として理解すれば良い。
【0023】
なお、「下(beneath)」または「重畳(overlay)」のような相対的な用語は、ここでは図面に示すように、基板または基準層と関連して、ある層または領域の他の層または領域に対する関係を説明するために使用することができる。
【0024】
これらの用語は、図面に描写された方向に加えて、素子の他の方向を含むことを意図するものであると理解できる。最後に、「直接(directly)」という用語は、中間に介入するいかなる要素も存在しないことを意味する。ここで使用される「及び/または」という用語は、記載された関連項目のうちのいずれか1つまたはそれ以上のいずれかの組み合わせ及び全ての組み合わせを含む。
【0025】
例えば、第1、第2などの用語が、様々な要素、成分、領域、層及び/または部分を説明するために使用することができるが、それらの要素、成分、領域、層及び/または部分は、そのような用語によって限定されてはならないということは明らかである。
【0026】
すなわち、これらの用語は、単にある領域、層または部分を、他の領域、層または部分と区分するために使用されるものである。したがって、下記における第1領域、層または部分は、第2領域、層または部分という名称にもなり得る。
[第1実施例]
【0027】
以下、本発明の第1実施例による発光素子パッケージの製造工程について説明する。
【0028】
まず、図2に示すように、上部に溝(groove)形状の装着部11が形成されており、両側面に側面溝12がそれぞれ形成されている基板10を用意する。したがって、基板は図7に示す形状となり、シリコン基板またはセラミック基板を用いれば良い。また、側面溝12は、基板10の両側に貫通孔をあけることによって形成することができる。
【0029】
その後、図3に示すように、装着部11の内部と側面溝12及び基板10の下側面を連結する1対の電極13を形成する。
【0030】
続いて、図4に示すように、装着部11の内部に電極13と連結されるようにして、発光素子20をボンディングする。この時、発光素子20は、発光素子20の両電極端子にソルダ21を介してボンディングすることができる。
【0031】
その後、図5に示すように、発光素子20を覆うように装着部11の内部に充填材22を充填する。ここで、充填材22は、光の透過可能な透明な物質とすれば良く、例えば、シリコンジェルまたはエポキシ樹脂を用いてもよい。
【0032】
次に、図6に示すように、充填材22の上部に、蛍光体が均一に混合された樹脂23を形成する。この樹脂23は、均一な厚さを有するようにすれば良い。
【0033】
このようにして製作された発光素子パッケージは、均一な厚さを有する蛍光体が分散された樹脂23に発光素子20の光が通過するため、発光素子20から放出される光が均一に波長転換されて、変換された光を放出することができる。
【0034】
例えば、青色発光素子20から発光する光は、黄色蛍光体が混合された樹脂23を通過し、ここで青色と黄色が混合され、白色光を放出することができる。
【0035】
一方、図7に示すように、基板10の上部には装着部11が形成されており、この装着部11の両側面には側面溝12が形成されている。
【0036】
この基板10の側面溝12は、上下部から中央に向けて傾斜するようにエッチングすることによって側面中央領域が突出した形状に形成されているので、電極13の形成を円滑にすることができる。
【0037】
なお、装着部11の側壁も傾斜するように形成されているので、装着部11の底面に実装される発光素子20から放出される光が、傾斜した側壁に反射されるようにし、パッケージ上部への光出力を増加させることができる。
【0038】
図8には、本実施例による発光素子パッケージにおける光の進行経路を示している。すなわち、装着部11の底面に実装された発光素子20の上部から放出される光は「B」の経路で進行し、発光素子20の側部から放出される光は、装着部11の側壁で反射されて「A」の経路で進行する。
【0039】
したがって、A及びB経路で進行する光は、均一な厚さを有する蛍光体が分散された樹脂23を通過し、発光素子20の光を均一に波長転換することができる。
[第2実施例]
【0040】
以下、本発明の第2実施例による発光素子パッケージの製造工程について説明する。
【0041】
図9に示すように、まず、基板30の上部に装着溝31を形成し、この装着溝31の内部に1対の電極32を装着溝31の側壁に沿って上部面まで延設する。
【0042】
その後、図10に示すように、装着溝31の内部に位置する1対の電極32に発光素子40をボンディングし、この装着溝31の内部に充填材42を充填し、このように充填材42の形成された装着溝31の上部に、蛍光体が分散された樹脂43を形成する。
【0043】
この時、上述した第1実施例と同様に、発光素子40の端子と電極32は、ソルダ41を介してボンディングしてもよい。
【0044】
充填材42の充填過程は、図11に示すように、ディスペンス法(dispensing)により実施してもよい。すなわち、発光素子40の上側の装着溝31に、充填材42の入っているノズル82を配置した後、この充填材42を装着溝31に塗布する。
【0045】
この充填材42上に樹脂43を形成する過程は、図12に示すように、スクリーンプリンティング工程により実施してもよい。
【0046】
まず、開口を持つステンシル80を準備する。この時、ステンシル80の開口が充填材42を露出するようにステンシル80を充填材42上に配置し、ステンシル80の上部に配置されたスキージ81を用いてステンシル80の開口内部に蛍光体が分散された樹脂43で膜を形成する。
【0047】
このようなスクリーンプリンティング工程を用いて樹脂43を形成すると、充填材42上には均一な厚さを有する蛍光体が分散された樹脂43の膜が形成される。
【0048】
一方、図13に示すように、あらかじめ製作された蛍光体が分散された樹脂を充填材42の上部に接着剤44を介して付着することにより、樹脂43を形成しても良い。
【0049】
それ以外の部分は第1実施例と同一であるので、ここでは説明を省略する。
[第3実施例]
【0050】
以下、本発明の第3実施例による発光素子パッケージの製造工程について説明する。
【0051】
まず、図14に示すように、第1基板50の両側に、上部面と下部面を連結する1対の電極51を形成する。
【0052】
次いで、図15に示すように、内側に装着溝53が貫通して形成される第2基板52を準備する。
【0053】
ここで、第2基板52の装着溝53に反射膜を形成することが好ましい。これは、以降の工程で実装される発光素子から放出された光がこの反射膜で反射され、パッケージ上部に出射される光量を増加させることができるからである。
【0054】
その後、図16に示すように、1対の電極51が装着溝53から露出するようにして第2基板52を第1基板50上に付着する。この付着工程では、接着樹脂や接着テープのような接着剤54を用いてもよい。
【0055】
続いて、図17に示すように、第2基板52の装着溝53から露出する1対の電極51に発光素子60をボンディングし、この装着溝53の内部に充填材62を充填する。
【0056】
以後、図18に示すように、充填材62の上部に、蛍光体が分散された樹脂63を形成する。
【0057】
この時、第1基板50及び第2基板52はシリコン基板またはセラミック基板とすればよい。セラミック基板とする場合には、熱伝導率に優れた物質で基板を形成することが好ましく、AlNまたはアルミナのように絶縁性に優れた物質で基板を形成すればよい。
[第4実施例]
【0058】
図19は、本発明の第4実施例による発光素子パッケージを示す図である。図19では、耐電圧特性を向上させるために、発光素子72とツェナーダイオード73を共に実装した様子を示している。
【0059】
すなわち、1対のリード70、71がパッケージボディに形成された状態で、発光素子72とツェナーダイオード73をワイヤを用いてボンディングし、これら発光素子72とツェナーダイオード73の上側に充填材75を形成する。また、この充填材75上には、蛍光体が分散された樹脂76を形成する。
【0060】
このように、ツェナーダイオード73を発光素子72と並列に連結してパッケージを構成した場合、耐電圧特性の弱い発光素子72にサージ電圧が印加される際に、過電流が静電気に弱い発光素子72側に流れず、ツェナー電圧近傍でツェナー降伏が発生して、抵抗値の小さいツェナーダイオード73側にバイパスされるので、発光素子72を保護することができる。
[第5実施例]
【0061】
図20乃至図22は、本発明の第5実施例による発光素子パッケージの製造段階を示す図である。
【0062】
まず、図20に示すように、発光素子の2Dサブマウントまたはパッケージとして用いるセラミック基板またはシリコン基板のいずれかの基板100に、レーザーまたはエッチング法で貫通孔110を形成する。
【0063】
このように貫通孔110が形成された基板100は、パッケージボディとなる。
【0064】
この基板100の表面に、発光素子が接合される装着部120に連結される電極200を形成する。
【0065】
電極200は、金属ラインを用いて基板100の前面と背面に連結されるようにする。すなわち、発光素子と連結される前面電極210と基板100の背面に形成される背面電極220が貫通孔110によって互いに連結されるようにする。
【0066】
この背面電極220は、発光素子に電流を供給する外部回路と電気的に接続される。ここで、貫通孔110はパッケージの分離領域に形成されるようにすることが好ましい。
【0067】
その後、発光素子400が装着される基板100の前面側に、発光素子400から一定の間隔を隔てた投光性に優れた隔壁300を形成する。
【0068】
これらの隔壁300は、感光性ポリマーを用いて形成してもよい。すなわち、基板100の前面に感光性ポリマーをコーティングし、写真エッチング工程を用いて隔壁300を形成すべき部分の感光性ポリマーを残留させ、それ以外の領域の感光性ポリマーを除去するようにして形成することができる。
【0069】
また、ガラスのような投光性に優れた物質を隔壁形態に製造して基板100に接合することによって隔壁300を形成しても良い。
【0070】
このように、サブマウントまたはパッケージの製作後に、図21に示すように、発光素子400を接合する。
【0071】
その後、図22に示すように、上述した隔壁と発光素子との間の空間を、蛍光体を含むエポキシまたはシリコンジェル(silicon gel)のような充填材310で充填する。
【0072】
上述の隔壁300は、発光素子400の上側面と隔壁300との高さ差が、発光素子400の側部と隔壁300との間の距離と同一になるようにして形成することが好ましい。
【0073】
したがって、図22のA及びB経路において発光素子400の側面から放射される光と、C経路において発光素子400の上部から放射される光には経路差がなく、均一な特性の光分布を形成することが可能になる。
【0074】
この発光素子400は、水平型発光素子及び垂直型発光素子のいずれにも利用可能である。
【0075】
その後、発光素子400の実装された基板100には、レンズ(図示せず)をさらに構成することができ、その後、個々のパッケージに分離して使用される。
[第6実施例]
【0076】
図23乃至25は、本発明の第6実施例による発光素子パッケージの製造段階を示す図である。
【0077】
図23に示すように、まず、発光素子のサブマウントまたはパッケージとして用いるシリコン基板100に、KOHまたはTMAHのような異方性エッチング可能な溶液を用いて貫通孔110を形成する。
【0078】
このようにエッチングによって貫通孔を形成すると、図23に示すような貫通孔110が形成され、このような貫通孔110の形成のためのエッチングは、基板の前面と背面からそれぞれ実施され、エッチングされた部分が互いに連結されるようにする。
【0079】
その後、この基板100の表面に発光素子が接合される装着部120に連結される電極200を形成する。
【0080】
この時、電極200は、上述した第5実施例と同様に、発光素子と連結される前面電極210と、基板100の背面に形成される背面電極220とが貫通孔110を介して互いに連結されるようにして形成される。
【0081】
以降、隔壁300を形成し、図24に示すように、装着部120に発光素子400を装着する。
【0082】
その後、図25に示すように、発光素子400が装着された隔壁300の内部空間に充填材310を充填する。それ以降の過程は、上述した第5実施例と同様である。
[第7実施例]
【0083】
図26は、本発明の第7実施例による発光素子パッケージを示す図である。
【0084】
この発光素子パッケージは、鏡面を持つアルミニウムスラグ(slug)130に接着剤140を用いて発光素子400を接合し、この発光素子400の周囲には投光性に優れた物質を用いて隔壁300を形成する。
【0085】
この隔壁300と発光素子400との間には、蛍光体が含まれたエポキシまたはシリコンジェルのような充填材310が充填される。
【0086】
一方、パッケージボディ101によって固定されているリード150には、発光素子400の電極が伝導性ワイヤ160を介して電気的に接続される。
【0087】
このように発光素子400が接合されたパッケージボディ101の上側に、レンズ170を形成または直接付着する。
【0088】
ここで、隔壁300は、発光素子400の上側面と隔壁300との高さ差が、発光素子400の側部と隔壁300との間の距離と同一になるようにして形成することが好ましく、これは上述した実施例と同一である。
[第8実施例]
【0089】
図27及び図28は、本発明の第8実施例による発光素子パッケージの製造段階を示す図である。
【0090】
すなわち、図27に示すように、発光素子のサブマウント、または、パッケージとして用いるセラミック基板またはシリコン基板100に、レーザーまたはエッチング法によって貫通孔110を形成し、発光素子が装着される装着部120を形成する。
【0091】
同図において、装着部120は、エッチングされて内側に凹入された溝形状に形成され、発光素子の側面から放射された光を上部に反射できるようになっている。
【0092】
このように貫通孔110が形成された基板100はパッケージボディとなる。
【0093】
この基板100に、図27に示すように、金属ラインを介して基板100の前面と背面が連結されるようにして電極200を形成する。
【0094】
すなわち、電極200は、発光素子と連結される前面電極210と基板100の背面に形成される背面電極220が貫通孔110を介して互いに連結されるようにして形成される。
【0095】
ここで、貫通孔110はパッケージの分離領域に形成されることが好ましい。
【0096】
その後、発光素子400が装着される基板100の前面側に、発光素子400から一定の間隔を隔てて、投光性に優れた隔壁300を形成する。
【0097】
これらの隔壁300は、感光性ポリマーを用いて形成してもよい。すなわち、
隔壁300は、基板100の前面に感光性ポリマーをコーティングし、写真エッチング工程を用いて隔壁300を形成すべき部分の感光性ポリマーを残留させ、それ以外の領域の感光性ポリマーを除去するようにして形成しても良く、ガラスのような投光性に優れた物質を隔壁形態に製造して基板100に接合して形成しても良い。
【0098】
このようにしてサブマウントまたはパッケージの製作後に発光素子400を接合する。このとき、発光素子400は、図示のように、フリップチップボンディングによって装着してもよい。
【0099】
すなわち、水平型発光素子が逆転した構造で電極200にボンディング装着してもよく、このとき、電極にはツェナーダイオード(図示せず)が備えられてもよい。
【0100】
その後、図28に示すように、上述の隔壁と発光素子との間の空間を、蛍光体が含まれたエポキシまたはシリコンジェルのような充填材310で充填する。
【0101】
上述したように、この隔壁300は、発光素子400の上側面と隔壁300との高さ差が、発光素子400の側部と隔壁300との間の距離と同一になるようにして形成することが好ましい。
【0102】
したがって、発光素子400から放射された光は、蛍光体を通過する経路が互いに略同一になり、これは上述した実施例と同様である。
【0103】
この時、発光素子400の側面から放射された光は蛍光体を通過して、光の波長が変わるが、隔壁300は投光性に優れているので、放射された光は隔壁300を透過し、装着部120の側壁で反射されて上部に進行する。
【0104】
ここで、装着部120の側壁121には反射膜(図示せず)を別途形成しても良い。
[第9実施例]
【0105】
本発明の第9実施例による発光素子パッケージの製作過程は、図29に示すように、まず、基板500に対をなす電極520を形成する。
【0106】
この電極520は、以降の工程で発光素子が電気的及び構造的強度をもって結合されるべき上部電極(front side electrode)521と、PCB基板のような外部電源供給のための構造に電気的及び構造的強度をもって結合されるべき下部電極(back side electrode)522とからなる。
【0107】
なお、上部電極521と下部電極522は、基板500にバルクエッチング(bulk etching)法によって形成された貫通孔(through hole)510に形成された連結電極523を介して互いに連結されるようにする。
【0108】
このような基板500上に電極520を形成する工程では、まず、基板500上にマスク層(mask layer)(図示せず)を形成する、または既にマスク層が形成された基板を用いて、貫通孔510が形成される領域のバルクエッチングに必要なマスクパターンを形成する。
【0109】
そして、このマスクパターンを用いて基板500をバルクエッチング(バルクマイクロマシニング)して、貫通孔510を形成する。
【0110】
基板500として、シリコン(silicon)基板またはアルミニウム(aluminum)、窒化アルミニウム(aluminum nitride:AlN)、酸化アルミニウム(aluminum oxide:AlOx)、PSG(photo sensitive glass)、Al2O3、BeO、PCB基板などを用いてもよい。
【0111】
また、貫通孔510を形成するためのバルクエッチング法には、湿式エッチング法(wet etching)、乾式エッチング法(dry etching)、または、レーザドリリング法(laser drilling)などが挙げられる。
【0112】
上記の乾式エッチング方法の代表的なものには、ディープ反応性イオンエッチング法(deep reactive ion etching)がある。
【0113】
また、貫通孔510を形成するためのエッチング工程では、エッチングすべき部分とエッチングから保護すべき部分とを区分するためにマスク層(図示せず)が必要であるが、この時に使用されるマスク層は、乾式または湿式エッチングを行う時に長時間マスクとして使用可能な物質としなければならず、シリコン窒化膜(silicon nitride film)やシリコン酸化膜(silicon oxide film)を使用すれば良い。
【0114】
一方、上部電極521と下部電極522をそれぞれ電気的に連結するための貫通孔510は、各電極521,522を陽電極と陰電極に分離するために、陽電極用貫通孔と陰電極用貫通孔とに区分して、二つの貫通孔510を形成することがより好ましい。
【0115】
その後、電気的絶縁のための絶縁層(insulation layer)(図示せず)を基板500の全面に形成する。本実施例では、絶縁層形成のために、上記の貫通孔510の形成に用いられたマスク層(図示せず)を除去し、熱酸化法(thermal oxidation)によって絶縁特性に優れたシリコン酸化膜を基板500の全面に形成する。
【0116】
これ以外の絶縁層形成方法には、LPCVD法やPECVD法などがあり、これらの方法によってシリコン窒化膜を蒸着して絶縁層(図示せず)として用いても良い。
【0117】
一方、基板500として窒化アルミニウム(aluminum nitride:AlN)、酸化アルミニウム(aluminum oxide:AlOx)のような絶縁基板を使用する場合には、絶縁層形成を省略しても構わない。
【0118】
次に、貫通孔510の形成された上記の構造物に、電極520をパターニング(patterning)して形成する。
【0119】
上記の電極520を形成する方法には、まず、電極520を左右に互いに分離させ得るように、分離基板500の前面または背面にフォトレジストを塗布して露光・現像する。
【0120】
その後、スパッタリング法または電子ビーム蒸着法(evaporation)などで基板500の前面または背面に電極形成のための金属を蒸着する。このような金属を蒸着する前にシード金属(seed metal)を蒸着しても良い。
【0121】
次いで、蒸着された金属をリフトオフ(lift−off)して前面または背面の電極520を形成する。
【0122】
そして、当該金属が蒸着された反対面にシード金属(図示せず)を蒸着した後、フォトレジストを塗布して、露光・現像し、陽電極と陰電極が互いに分離されるように電極520を形成する。
【0123】
その後、電気メッキまたは無電解メッキ法で貫通孔510に連結電極523を形成するようにパターニング工程を実施し、連結電極523によって上部電極521と下部電極522とが電気的に連結されるようにする。
【0124】
一方、上下部電極521および522が左右に電気的に互いに分離されて電極対をなすようにシード金属をエッチングして形成してもよい。このようなシード金属は、電気的特性に優れているだけでなく、絶縁膜との接着力(adhesion)にも優れていなければならず、一般的に絶縁膜として多く用いられているシリコン酸化膜との接着力に優れたチタン(Ti)、クロム(Cr)、タンタル(Ta)などを接着層(adhesion layer)として使用すると良い。
【0125】
また、電気的特性に優れていながら半導体工程で容易に蒸着可能な電極金属の代表的な物質として、金(Au)、銅(Cu)、アルミニウム(Al)が用いられる。
【0126】
このような電極形成のための金属は、後工程においてモジュールの部品を結合する際に高温に露出されるが、この時、接着層のTiやCrがAuに拡散(diffusion)してAuの電気的特性を減少させる恐れがあり、これを防止するために、Ti、Crの接着層とAuとの間に白金(Pt)、ニッケル(Ni)などの拡散防止層(diffusion barrier layer)(図示せず)を形成し、Ti/Pt/Au、Cr/Ni/AuまたはCr/Cu/Ni/Au構造の電極520を形成してもよい。
【0127】
その後、図30に示すように、電極520を形成した後、以降装着される発光素子から放出される光の抽出効率を向上させるために、基板500の上側面に反射膜(reflective layer)530を形成しても良い。
【0128】
反射膜530を構成する物質としては、反射度の高いアルミニウム(Al)または銀(Ag)を使用してもよい。
【0129】
具体的に、反射膜530は、まず、前面にフォトレジストをコーティングし、露光・現像して、発光素子が装着される基板500の底面にスパッタリング法または電子ビーム蒸着法のような方法で反射膜530金属を蒸着した後、リフトオフして形成することができる。
【0130】
また、前面に反射膜530金属を蒸着し、パターニングした後、余計な部分をエッチングする工程で反射膜530を形成しても良い。
【0131】
この時、反射膜530は、1対の電極520に同時に連結、重畳しないように形成することにより、電気的短絡を防止しなければならない。また、発光素子の電極と接合するために、電極520上にソルダ(solder)またはAuスタッドポンプ(stud pump)611(図31A参照)が形成される領域には反射膜530金属が形成されないようにすることがより好ましい。
【0132】
以下、反射膜530が形成されていない状態における以降過程について説明する。
【0133】
図31Aに示すように、伝導性ソルダ(solder)またはAuスタッド611ボンディングと同じ方法によって、各対の電極520上に複数の発光素子610を電気的に連結されるように接合する。
【0134】
図31Aでは発光素子610がフリップチップボンディングされた状態を示しているが、場合によっては、水平型または垂直型発光素子がワイヤボンディングされて接合されても良い。
【0135】
その後、このような発光素子610が接合された基板500の上側に、複数の発光素子610を全体的に連結して覆う蛍光体層620を均一に形成する。
【0136】
このような蛍光体層620は、投光性媒質に蛍光体パウダを含めた材料を用いて形成しても良く、投光性媒質として、エポキシ、シリコンジェルなどの樹脂を用いれば良い。
【0137】
また、このような蛍光体パウダは、発光素子610から放出される光を吸収してそれよりも低いエネルギーの光を放出する蛍光体とすれば良く、その一例としては、黄色光を発光する黄色蛍光体とすれば良い。また、発光素子610は、青色光を発光する発光素子610とすれば良く、このような青色発光素子610と黄色蛍光体の光とが混合されて白色光を放出することができる。
【0138】
このとき、蛍光体層620は発光素子610の上側面に一定の厚さW1となるように平坦に充填し、発光素子610の上面と側面のような発光面に均一の厚さの蛍光体膜(W1=W2=W3)を形成するように、接合される各発光素子610と発光素子610との間の接合間隔W4を調節する。
【0139】
このような発光素子610と発光素子610との間の接合間隔W4は、基板500と蛍光体層620を含むパッケージ構造を各パッケージ600単位で切削(dicing)するとき、このような過程で各パッケージ600単位で切削されて除去される基板500と蛍光体層620の幅D1を考慮することができる。
【0140】
このとき、各発光素子610間の接合間隔W4は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍に、切削過程で除去される幅を加えた長さになり得る(W4=2×W1+D1)。
【0141】
したがって、このような発光素子610間の間隔W4は、個々の発光素子パッケージの発光素子610と蛍光体層620側面間の距離(W2=W3)の2倍に、切削されて除去される幅D1を加えた距離になり得る(W4=2×W1+D1=2×W2+D1=2×W3+D1、または、W4=W2+W3+D1)。
【0142】
しかし、切削されて除去されるパッケージ600間の幅D1が無視できる程度であれば、概略的に、このような発光素子610間の間隔W4は、個々の発光素子パッケージの発光素子610と蛍光体層620の側面間の距離(W2=W3)の2倍になりうる(W4=2×W1=2×W2=2×W3、または、W4=W2+W3)。
【0143】
したがって、このような場合、各発光素子610間の接合間隔W4は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍になりうる(W4=2×W1)。
【0144】
一方、上述したように、蛍光体層620は、シリコンジェル(silicon gel)や投光性に優れたエポキシ(epoxy)と蛍光体パウダを混合することにより形成してもよい。
【0145】
また、発光素子610を接合するためのソルダ物質には、金錫(AuSn)、鉛錫(PbSn)、インジウム(In)などを電子ビーム蒸着法(E−beam evaporation)のような方法で形成することができる。
【0146】
一方、図31Bに示すように、複数の発光素子610を一つのパッケージ単位で切削することにより用いてもよい。例えば、図31Bに示すように、4個の発光素子610が一つのパッケージ単位をなすように切削して用いてもよく、これ以外にも2個、6個またはその他の個数の発光素子610を一つのパッケージとして用いても良い。
【0147】
このような場合には、各発光素子610間の間隔は、上述した図31Aの場合と異なっていてもよく、この場合、各パッケージ600単位間の接合間隔W5を上述した条件を満たすように形成することができる。
【0148】
すなわち、4個の発光素子610で一つのパッケージを構成する場合、このような4個の発光素子610からなるパッケージ610間の接合間隔W5は、個々の発光素子パッケージの発光素子610と蛍光体層620の外部面との間の距離(W2=W3)の2倍になり得る。
【0149】
このとき、各パッケージ600単位間の接合間隔W5は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍になり得る。
【0150】
同様に、このような切削されて除去されるパッケージ600間の幅を考慮する場合には、4つの発光素子610からなるパッケージ600間の間隔W5が、個々の発光素子パッケージ600の発光素子610と蛍光体層620の外部面との間の距離(W2=W3)の2倍に、上述したパッケージ600間で切削されて除去される幅(図示せず)を加えた長さになり得る。
【0151】
このとき、各パッケージ600単位間の接合間隔W5は、発光素子610の上面に形成される蛍光体層620の厚さの2倍に、上記の切削過程で除去される幅を加えた長さになり得る。
【0152】
その後、図32に示すように、ウエハ単位の発光素子パッケージを上面及び側面の発光素子610の発光面に、均一な厚さの蛍光体層(W1=W2=W3)が形成されうるようにして、個々のパッケージ600として切削する。
【0153】
このように切削されて製造された個々のパッケージ600は、バックライトユニットまたは照明灯のような様々な用途に使用できるように、PCB基板630に電気的及び構造的結合強度を持つようにして接合する。
【0154】
また、必要に応じて、図33に示すように、パッケージ600の発光素子610から放出された光の分布を制御するために設計された形状を有するか、または、光効率向上のためのレンズ640を形成してパッケージングしても良い。
[第10実施例]
【0155】
図34に示すように、本発明の第10実施例によるパッケージは、装着部710が形成されるパッケージボディ700に発光素子800が装着される。
【0156】
このパッケージボディ700は、リード720と結合され、プラスチックで形成される上部フレーム730と、この上部フレーム730と結合され、装着部710の下側に配置される下部フレーム740とからなる。
【0157】
ここで、下部フレーム740はアルミニウムのような伝導性材質で形成され、ヒートシンク(heat sink)として機能する。
【0158】
このような構造において、発光素子800は、ワイヤ810を介してリード720と電気的に連結され、発光素子800が装着された装着部710には充填材820が充填れる。この充填材820には、蛍光体を混入してもよい。
【0159】
すなわち、エポキシまたはシリコンジェルのような充填材820に蛍光体を混合して装着部710に充填してもよい。
【0160】
このような発光素子800と蛍光体との組合せの一例としては、発光素子800が青色光を発光し、蛍光体がこのような青色光を一部吸収して黄色光を放出することによって、青色光と黄色光が混合されて白色光を放出する白色発光素子パッケージを具現できる。この青色光を発光する発光素子800として、窒化ガリウム(GaN)系発光素子800を用いてもよい。それ以外にも様々な色を放出する発光素子800と蛍光体を用いてもよい。
【0161】
このように、充填材820が充填された装着部710の上側にレンズ830を設置してもよい。
【0162】
図35は、発光素子800が装着される装着部710を拡大した図である。
【0163】
ここで、発光素子800が装着される装着部710は、図36及び図37に示すように、発光素子800の上側面からの高さXが、装着部710の底面における発光素子800の側面端部から対向する装着部710の内側面端部までの水平距離Xと同一となるように形成される。
【0164】
すなわち、装着部710の深さは、発光素子800の上側面からの距離がXとなるようにして形成し、装着部710の内側面の幅も、装着部710の底面における発光素子800の側面端部から装着部710の内側面端部までの距離がXとなるようにして形成する。
【0165】
図37に示すように、発光素子800が4つの側面を有する四角形の形状を備える場合、この発光素子800の4つの側面端部から対向する装着部710の内側面端部までの距離がいずれもXを有するように装着部710を形成してもよい。
【0166】
ここで、発光素子800の高さが略100μmで、横及び縦の長さが略1mmであることを考慮する時、装着部710の深さは0.2乃至0.6mmであると好ましい。また、装着部710の横または縦の長さは、1.2乃至2mmであると好ましい。
【0167】
すなわち、装着部710の深さは、発光素子800の高さの2乃至6倍で、装着部710の横または縦の長さは、発光素子800の横幅または縦幅の1.2乃至2倍にすれば良い。
【0168】
また、装着部710の発光素子800が設置された部分からの高さは、発光素子800の高さの1乃至5倍とすれば良く、装着部710と発光素子800との水平距離は、発光素子800の横幅または縦幅の0.1乃至0.5倍であり得る。
【0169】
装着部710の内側壁部は、図36に示すように、一定角度(θ)で傾斜して形成してもよく、この装着部710の内側壁部の傾斜は、仮想の垂直線から0乃至30度とすることが好ましい。
【0170】
図38は、一般の発光素子パッケージと本発明の第10実施例による発光素子パッケージの光束データをそれぞれ示すグラフであり、この図から、従来に比べて本発明の光束が10%程度増加したことがわかる。
【0171】
以上の実施例は、本発明の技術的思想を具体的に説明するための一例であり、本発明を限定するためのものではない。したがって、本発明は上記の実施例に限定されることなく様々な形態に変形可能であり、それらの技術的思想内における様々な実施形態はいずれも
本発明の保護範囲に属する。
【特許請求の範囲】
【請求項1】
電極と、
前記電極上に配置された発光素子と、
前記発光素子を取り囲む蛍光体層と、
前記電極上に配置され、前記発光素子の周囲に位置する隔壁と
を備え、
前記蛍光体層は、前記隔壁内に配置された蛍光体材料を含み、前記隔壁は前記発光素子から離隔されている、発光素子パッケージ。
【請求項2】
パッケージボディをさらに備え、前記パッケージボディは凹部を有する、請求項1記載の発光素子パッケージ。
【請求項3】
前記発光素子は前記凹部内に配置されている、請求項2に記載の発光素子パッケージ。
【請求項4】
前記隔壁は、前記凹部内に配置されている、請求項3に記載の発光素子パッケージ。
【請求項5】
前記隔壁は、透光性フォトレジスト、感光性ポリマー、及びがラスのうちのいずれか一つを含む、請求項4に記載の発光素子パッケージ。
【請求項6】
前記発光素子の上面に配置された蛍光体層の厚さは、前記発光素子の側面に配置された蛍光体層の厚さとが実質的に同一である、請求項5に記載の発光素子パッケージ。
【請求項7】
前記蛍光体層は、蛍光体材料を含む充填材で構成されている、請求項6に記載の発光素子パッケージ。
【請求項8】
前記隔壁は、前記発光素子の上側面と前記隔壁の上部との間に高さの差を有し、前記高さの差は前記発光素子の側面と前記隔壁との間の距離と実質的に同一である、請求項7に記載の発光素子パッケージ。
【請求項9】
前記電極は、前記パッケージボディの上面の上の上部電極と、前記パッケージボディの下面の上の下部電極とを有する、請求項8に記載の発光素子パッケージ。
【請求項10】
前記上部電極と前記下部電極が、前記パッケージボディに形成された貫通孔を介して互いに連結されることを特徴とする、請求項9に記載の発光素子パッケージ。
【請求項11】
前記凹部は、底面及び側面を有し、前記上部電極は、前記底面から前記側面まで延在する、請求項10に記載の発光素子パッケージ。
【請求項1】
電極と、
前記電極上に配置された発光素子と、
前記発光素子を取り囲む蛍光体層と、
前記電極上に配置され、前記発光素子の周囲に位置する隔壁と
を備え、
前記蛍光体層は、前記隔壁内に配置された蛍光体材料を含み、前記隔壁は前記発光素子から離隔されている、発光素子パッケージ。
【請求項2】
パッケージボディをさらに備え、前記パッケージボディは凹部を有する、請求項1記載の発光素子パッケージ。
【請求項3】
前記発光素子は前記凹部内に配置されている、請求項2に記載の発光素子パッケージ。
【請求項4】
前記隔壁は、前記凹部内に配置されている、請求項3に記載の発光素子パッケージ。
【請求項5】
前記隔壁は、透光性フォトレジスト、感光性ポリマー、及びがラスのうちのいずれか一つを含む、請求項4に記載の発光素子パッケージ。
【請求項6】
前記発光素子の上面に配置された蛍光体層の厚さは、前記発光素子の側面に配置された蛍光体層の厚さとが実質的に同一である、請求項5に記載の発光素子パッケージ。
【請求項7】
前記蛍光体層は、蛍光体材料を含む充填材で構成されている、請求項6に記載の発光素子パッケージ。
【請求項8】
前記隔壁は、前記発光素子の上側面と前記隔壁の上部との間に高さの差を有し、前記高さの差は前記発光素子の側面と前記隔壁との間の距離と実質的に同一である、請求項7に記載の発光素子パッケージ。
【請求項9】
前記電極は、前記パッケージボディの上面の上の上部電極と、前記パッケージボディの下面の上の下部電極とを有する、請求項8に記載の発光素子パッケージ。
【請求項10】
前記上部電極と前記下部電極が、前記パッケージボディに形成された貫通孔を介して互いに連結されることを特徴とする、請求項9に記載の発光素子パッケージ。
【請求項11】
前記凹部は、底面及び側面を有し、前記上部電極は、前記底面から前記側面まで延在する、請求項10に記載の発光素子パッケージ。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31A】
【図31B】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図37】
【図38】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図12】
【図13】
【図14】
【図15】
【図16】
【図17】
【図18】
【図19】
【図20】
【図21】
【図22】
【図23】
【図24】
【図25】
【図26】
【図27】
【図28】
【図29】
【図30】
【図31A】
【図31B】
【図32】
【図33】
【図34】
【図35】
【図36】
【図37】
【図38】
【公開番号】特開2012−178604(P2012−178604A)
【公開日】平成24年9月13日(2012.9.13)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2012−112171(P2012−112171)
【出願日】平成24年5月16日(2012.5.16)
【分割の表示】特願2007−206625(P2007−206625)の分割
【原出願日】平成19年8月8日(2007.8.8)
【出願人】(502032105)エルジー エレクトロニクス インコーポレイティド (2,269)
【出願人】(510039426)エルジー イノテック カンパニー リミテッド (279)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成24年9月13日(2012.9.13)
【国際特許分類】
【出願日】平成24年5月16日(2012.5.16)
【分割の表示】特願2007−206625(P2007−206625)の分割
【原出願日】平成19年8月8日(2007.8.8)
【出願人】(502032105)エルジー エレクトロニクス インコーポレイティド (2,269)
【出願人】(510039426)エルジー イノテック カンパニー リミテッド (279)
【Fターム(参考)】
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