管継手
【課題】管体の挿入をスムーズにしながら管体の挿入だけで確実に抜け不能に保持する。
【解決手段】スリーブ３の突起部３ａに対する管体Ｂの先端面Ｂ２の突き当たりで、スリーブ３の摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って管体Ｂの挿入方向Ｎへ押動され、それに伴い突起部３ａが拡径して突起部３ａから管体Ｂの先端面Ｂ２が外れる。それにより、弾性部材４で摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って挿入方向Ｎと逆方向Ｕへ勢い良く押圧され、それに伴いスリーブ３が一気に縮径変形して突起部３ａを管体Ｂの外表面Ｂ３に食い込ませ、管体Ｂがニップル１の外周面１ａとの間に挿入方向Ｎと逆方向Ｕへ移動不能に保持される。
【解決手段】スリーブ３の突起部３ａに対する管体Ｂの先端面Ｂ２の突き当たりで、スリーブ３の摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って管体Ｂの挿入方向Ｎへ押動され、それに伴い突起部３ａが拡径して突起部３ａから管体Ｂの先端面Ｂ２が外れる。それにより、弾性部材４で摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って挿入方向Ｎと逆方向Ｕへ勢い良く押圧され、それに伴いスリーブ３が一気に縮径変形して突起部３ａを管体Ｂの外表面Ｂ３に食い込ませ、管体Ｂがニップル１の外周面１ａとの間に挿入方向Ｎと逆方向Ｕへ移動不能に保持される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば合成樹脂やゴムなどの軟質材料で形成された可撓性を有する変形可能なホースやチューブなどの管体を差し込むだけで接続できる工具不要なワンプッシュ式の管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の管継手として、筒体とナット状部材とストッパとスプリングとからなり、前記筒体の内部にパイプがはめ止まれるリング状穴を形成し、前記リング状穴の内周にシール部材が嵌着され、前記パイプの挿入によって、その内周が前記シール部材に当接しやや抵抗を受けながら進むと同時に、前記パイプの外周が前記ストッパの金属片の凹凸形状部に当り、前記ストッパを内部側に向かって移動させ、そのテーパ面を前記ナット状部材のテーパ面から離れる向きに移動させようとするが、前記ストッパはスプリングにより反対方向に押圧されているため、結果として前記ストッパは移動せず、前記ナット状部材の前記テーパ面と前記ストッパの前記テーパ面が一定の押圧力で当接した状態に保持されるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２２７５９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし乍ら、このような従来の管継手では、挿入されたパイプの内周がシール部材に当接しやや抵抗を受けると同時に、該パイプの外周がスプリングにより移動不能に押圧されたストッパの凹凸形状部に当たるため、パイプの挿入が一定の抵抗力を受けて円滑とは云えず、その抵抗力で作業者によってはパイプの挿入作業を途中で止めるおそれがあった。
それによって、パイプ内を通る流体圧力（内圧）が上昇したり、例えば地震などで振動すると、パイプの外れ事故や流体漏れの発生原因となり、長期に亘ってパイプの接続状態を確実に保持できないという問題があった。
さらに、パイプの内周がシール部材に圧接しながら挿入されるため、パイプの挿入に伴いシール部材がめくれ変形して位置ズレし、流体漏れが発生するという問題もあった。
特に、パイプの内径やシール部材の取り付け外径に僅かでも寸法誤差が生じると、シール部材のめくれ変形や位置ズレが発生し易くなって、流体の漏れ事故になってしまった。
【０００５】
本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、管体の挿入をスムーズにしながら管体の挿入だけで確実に抜け不能に保持することなどを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的を達成するために本発明は、可撓性を有する管体の内表面と対向して設けられるニップルと、前記ニップルの外周面と対向して前記管体の挿入方向へ徐々に大径となるように設けられるテーパー面を有する締め付け部材と、前記テーパー面に沿ってその傾斜方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に設けられるスリーブと、前記スリーブを前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向と逆方向へ押圧するように設けられる弾性部材と、を備え、前記スリーブは、その内周面に前記ニップルの前記外周面に向け突出形成され、前記管体の挿入時において前記管体の先端面と前記管体の挿入方向へ対向して突き当たるように配置されるとともに、前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴い前記管体の外表面に向けて縮径変形するように配置される突起部と、前記スリーブの外周面に前記テーパー面と対向して形成され、前記突起部と前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向へ移動し、前記弾性部材により前記管体の挿入方向と逆方向へ移動するように配置される摺動面と、を有し、前記突起部は、前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記管体の挿入方向へ移動されることで、前記突起部から前記管体の前記先端面が外れるように拡径変形し、前記弾性部材による前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴って、前記管体の外径よりも小さく縮径変形するように構成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
前述した特徴を有する本発明は、スリーブの突起部に対する管体の先端面の突き当たりで、スリーブの摺動面がテーパー面に沿って管体の挿入方向へ押動され、それに伴い突起部が拡径して突起部から管体の先端面が外れ、それにより、弾性部材で摺動面がテーパー面に沿って挿入方向と逆方向へ勢い良く押圧され、それに伴いスリーブが一気に縮径変形して突起部を管体の外表面に食い込ませ、管体がニップルの外周面との間に挿入方向と逆方向へ移動不能に保持されるので、管体の挿入をスムーズにしながら管体の挿入だけで確実に抜け不能に保持することができる。
その結果、挿入されたパイプがシール部材に当接しやや抵抗を受けると同時に移動不能なストッパの凹凸形状部に当たる従来のものに比べ、作業者の経験などに関係なく、誰が管体の挿入作業を行っても、抵抗なく管体の先端面が所定位置に突き当たるまで確実に挿入できる。
それにより、管体内を通る流体圧力（内圧）が上昇したり、例えば地震などで振動しても管体の外れ事故や流体漏れを防止でき、長期に亘って管体の接続状態を確実に保持することができる。
したがって、半永久的に管体の抜けが発生せず、且つ半永久的に管体とのシール性能を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【図２】図１（ｂ）の（２）−（２）線に沿える拡大縦断側面図である。
【図３】図１（ｂ）において管体と締め付け部材を省略した部分的な拡大正面図である。
【図４】管継手と管体の接続工程を示す縮小縦断正面図であり、（ａ）〜（ｃ）に工程順に示されている。
【図５】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【図６】図５（ｂ）において管体と締め付け部材を省略した部分的な拡大正面図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【図８】同分解斜視図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手Ａは、図１〜図９に示すように、管体Ｂの内表面Ｂ１と対向して設けられるニップル１と、ニップル１の外周面１ａと対向してその軸方向へ傾斜するように設けられるテーパー面２ａを有する締め付け部材２と、締め付け部材２のテーパー面２ａに沿ってその傾斜方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に設けられるスリーブ３と、スリーブ３をテーパー面２ａに沿ってその傾斜方向へ押圧するように設けられる弾性部材４を、主要な構成要素として備えている。
ニップル１とスリーブ３との間に形成される挿入空間Ｓに対して、管体Ｂの一端に配置される接続端部Ｂａを挿入することにより、図１（ａ）に示されるように、スリーブ３が弾性部材４に抗して管体Ｂの挿入方向Ｎ（以下「管挿入方向Ｎ」という）へ移動し、その後、図１（ｂ）に示されるように、スリーブ３が管挿入方向Ｎと逆方向Ｕ（以下「管抜け方向Ｕ」という）へ逆移動して、管体Ｂの接続端部Ｂａがニップル１とスリーブ３の間に挟み込まれ、そのまま引き抜き不能に接続保持される。
【００１０】
ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの剛性材料で、後述する管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干小さな外径を有する円筒状に形成するか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで、管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干小さな外径を有する肉厚が薄い円筒状に形成される。
さらに、ニップル１の外周面１ａには、後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける内表面Ｂ１及び後述するスリーブ３の内周面と対向して周方向へ延びる環状凹部１ｂを形成し、環状凹部１ｂ内に例えばＯリングなどの弾性変形可能な環状シール材１ｃを嵌入装着して軸方向へ移動不能に保持するとともに、環状シール材１ｃの外周端を外周面１ａから若干突出させて、後述する管体Ｂの内表面Ｂ１に圧接させることが好ましい。
図示される例では、ニップル１の外周面１ａにおいて、管挿入方向Ｎへ第１の環状凹部１ｂ及び第１の環状シール材１ｃと第２の環状凹部１ｂ及び第２の環状シール材１ｃが二組それぞれ所定間隔を空けて配置され、環状凹部１ｂを除いた外周面１ａ全体が管挿入方向Ｎへ平滑な面に形成されている。
また、その他の例として図示しないが、環状凹部１ｂ及び環状シール材１ｃを一組のみ配置したり、ニップル１の軸方向へ三組以上の環状凹部１ｂ及び環状シール材１ｃを所定間隔毎に配置したり、環状凹部１ｂの配設位置と関係なく、管挿入方向Ｎへ環状突起と環状溝がそれぞれ交互に複数ずつ形成された竹の子状に形成することも可能である。
【００１１】
締め付け部材２は、例えばステンレスなどの錆難い金属材料やその他の剛性材料で、その軸方向一部が後述するスリーブ３の外径よりも大きい内径を有する略円筒状に形成され、ニップル１側に対してその軸方向へ移動不能に取り付けるか又は連結している。
締め付け部材２の内周面には、後述するスリーブ３の締め付け手段として、管挿入方向Ｎに向けて徐々に大径となるとともに、管抜け方向Ｕへ向けて徐々に小径となるように傾斜するテーパー面２ａが形成されている。
締め付け部材２の内周面において管抜け方向Ｕの先端側には、後述するスリーブ３と対向する係止部２ｂが形成され、スリーブ３を管抜け方向Ｕへ移動した際に係止部２ｂと突き当たることにより、スリーブ３のそれ以上の管抜け方向Ｕへの移動を防止している。
【００１２】
スリーブ３は、例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの弾性変形可能な材料で、径方向へ拡径及び縮径変形可能な略円筒状に形成され、その内径が、拡径時には後述する管体Ｂの外径と略同じか又はそれよりも大きく、縮径時には管体Ｂの外径よりも小さくなるように設定している。
さらに、スリーブ３は、ニップル１の外周面１ａと締め付け部材２のテーパー面２ａに沿って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ往復動自在に支持されている。
スリーブ３の内周面には、周方向へ環状又は環状に近い状態でニップル１の外周面１ａに向け突出形成される突起部３ａを有している。
突起部３ａは、管体Ｂの挿入時には後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける先端面Ｂ２と管挿入方向Ｎへ対向して突き当たるように配置されるとともに、管抜け方向Ｕへの移動に伴い接続端部Ｂａの外表面Ｂ３に向けてその内端を管体Ｂの外径よりも小さく縮径変形させるように形成されている。
突起部３ａの個数は、管挿入方向Ｎへ複数の突起部３ａを配置することが好ましい。
図示される例では、スリーブ３の内周面において、その軸方向中間位置に第１の突起部３ａが、管挿入方向Ｎの奥側端部に第２の突起部３ａが二つそれぞれ所定間隔を空けて一体成形されている。特に、図１（ｂ）に示される管体Ｂの接続完了状態において、第１の突起部３ａと第２の突起部３ａを第１の環状シール材１ｃと第２の環状シール材１ｃよりもそれぞれ管挿入方向Ｎ奥側に配置することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、突起部３ａを一つのみ形成したり、スリーブ３の軸方向へ三つ以上の突起部３ａを所定間隔毎に形成することも可能である。
【００１３】
さらに、スリーブ３は、その外周面に締め付け部材２のテーパー面２ａと対向して形成される摺動面３ｂと、突起部３ａ及び摺動面３ｂをスリーブ３の径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形させる弾性変形部３ｃを有している。
摺動面３ｂは、スリーブ３の外周面に沿って周方向へ環状又は環状に近い状態で、締め付け部材２のテーパー面２ａと略平行となるように形成され、締め付け部材２内にセットしてないテーパー面２ａと不接触状態において、摺動面３ｂの最大径部位をテーパー面２ａの最大径部位よりも大径となるように寸法設定することで、摺動面３ｂがテーパー面２ａに対し常時弾性的に圧接するように構成されている。
詳しく説明すると、摺動面３ｂは、突起部３ａと管体Ｂの先端面Ｂ２との突き当たりに伴いテーパー面２ａに沿って管挿入方向Ｎへ移動し、また後述する弾性部材４により管抜け方向Ｕへ移動するように配置されている。
【００１４】
弾性変形部３ｃは、スリーブ３の軸方向一部にすり割りや凹みなどを切欠形成して、径方向へ弾性変形し易く構成され、摺動面３ｂがテーパー面２ａに接触しながら管挿入方向Ｎへ向けて後退移動することにより、摺動面３ｂをスムーズに拡径変形させるとともに、摺動面３ｂがテーパー面２ａに接触しながら管抜け方向Ｕへ前進復動することにより、摺動面３ｂをスムーズに縮径変形させるように構成している。
図示される例では、スリーブ３の軸方向一部、詳しくは軸方向中間位置から管挿入方向Ｎの奥側端部に亘って、摺動面３ｂが膨出形成されるとともに、摺動面３ｂよりも軸方向へ直線状に長く延びるすり割り（スリット）を周方向へ複数切欠形成している。
また、その他の例として図示しないが、軸方向中間位置のみに摺動面３ｂを膨出形成したり、摺動面３ｂと軸方向へほぼ同じ長さで直線状に延びるすり割りを切欠形成したり、スリーブ３の軸方向全長に亘って一つのすり割りを切欠形成したり、スリーブ３の軸方向両端部から軸方向へ延びるすり割りを周方向へ複数切欠形成したり、曲線などの非直線状に延びるすり割りを形成することも可能である。
【００１５】
そして、突起部３ａは、管体Ｂの先端面Ｂ２と対向する突き当たり面を、その内端に向かって管挿入方向Ｎへ徐々に傾斜させるとともに、該突き当たり面の内端を管体Ｂの外表面Ｂ３に向けて鋭角に尖らせることが好ましい。
それにより、突起部３ａの拡径変形に伴って管体Ｂの先端面Ｂ２の外周縁がスムーズに外れて通過し、突起部３ａの縮径変形に伴ってその内端が管体Ｂの外表面Ｂ３に確実に食い込むように形成されている。
さらに、ニップル１の外周面１ａにおいて、スリーブ３の突起部３ａと管体Ｂの先端面Ｂ２との突き当たり後に生じるスリーブ３の拡径変形経路Ｐ中に、環状凹部１ｂ及び環状シール材１ｃを配設することが好ましい。
スリーブ３の拡径変形経路Ｐとは、ニップル１の外周面１ａにおいて、挿入された管体Ｂの先端面Ｂ２がスリーブ３の突起部３ａに突き当たり管挿入方向Ｎへ押動されることにより、弾性変形部３ｃの弾性拡径で突起部３ａ及び摺動面３ｂが拡径変形する領域を言う。
【００１６】
弾性部材４は、例えばコイルバネやスプリングなどの少なくとも一方向へ弾性的に伸縮変形可能に形成される弾性体であり、ニップル１又は締め付け部材２側とスリーブ３とに亘って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ伸縮変形可能に配置され、常時スリーブ３を管抜け方向Ｕへ向けて弾性的に押圧している。
図示される例では、ニップル１の外周面１ａにおいて管挿入方向Ｎの奥側に突出形成される段部１ｄと、スリーブ３において管挿入方向Ｎの奥側端部３ｄに配置された環状のバネ受け５との間に、弾性部材４としてコイルバネを介装することにより、コイルバネの押圧力がスリーブ３に対し周方向へ均一に作用するようにしている。
また、その他の例として図示しないが、弾性部材４としてコイルバネとは異なる弾性体を用いたり、バネ受け５を介さずスリーブ３と弾性部材４を接触させたり、締め付け部材２とスリーブ３に亘って弾性部材４を配置することも可能である。
【００１７】
一方、管体Ｂは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの可撓性を有する軟質材料で成形される例えばホースやチューブなどであり、その内表面Ｂ１と外表面Ｂ３が平坦なものが好ましい。
管体Ｂの具体例として、図示される例では単層構造のホースを用いている。
また、その他の例として図示しないが、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースなどを用いることも可能である。
【００１８】
さらに、前述したニップル１には、他の機器（図示しない）や他の管体（図示しない）などが接続される継手本体６を設け、継手本体６を介してそれに接続される他の機器や他の管体などと、ニップル１の外周面１ａに接続される管体Ｂを連結させることが好ましい。
【００１９】
このような本発明の実施形態に係る管継手Ａによると、図４（ａ）に示されるように、ニップル１とスリーブ３との間に形成される挿入空間Ｓに向け、管体Ｂの接続端部Ｂａを差し込むことで、先ず、管体Ｂの先端面Ｂ２がスリーブ３における突起部３ａ（第１の突起部３ａ）に突き当たり、この突き当たり状態を維持しながら管体Ｂを押し込むことで、スリーブ３の摺動面３ｂが締め付け部材２のテーパー面２ａに沿って摺動し、突起部３ａを含むスリーブ３全体が弾性部材４の押圧力に抗して管挿入方向Ｎへ移動する。
それにより、図１（ａ）に示されるように、スリーブ３の摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って管挿入方向Ｎへ押動されるため、弾性変形部３ｃの弾性拡径により摺動面３ｂと突起部３ａ（第１の突起部３ａ及び第２の突起部３ａ）が徐々に拡径変形する。
その後、図４（ｂ）に示されるように、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）の拡径変形に伴って、その先端内径が管体Ｂの先端外径よりも大きくなると、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）から管体Ｂの先端面Ｂ２が外れ、最終的には、図４（ｃ）に示されるように、管体Ｂの先端面Ｂ２が、突起部３ａ（第２の突起部３ａ）から外れて、ニップル１の管挿入方向Ｎ奥側に突出形成される段部１ｄに突き当たって挿入が完了する。
それにより、図１（ｂ）に示されるように、弾性部材４でスリーブ３の摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って管抜け方向Ｕへ勢い良く押圧され、それに伴いスリーブ３が一気に縮径変形して突起部３ａの内端を管体Ｂの外表面Ｂ３に食い込ませ、管体Ｂがニップル１の外周面１ａとの間に管抜け方向Ｕへ移動不能に挟持される。
したがって、管体Ｂの挿入をスムーズにしながら管体Ｂの挿入だけで確実に抜け不能に保持することができる。
【００２０】
特に、ニップル１の外周面１ａにおいて、スリーブ３の突起部３ａと管体Ｂの先端面Ｂ２との突き当たりにより生じるスリーブ３の拡径変形経路Ｐ中に、管体Ｂの内表面Ｂ１と対向する環状のシール部材１ｃを突出させて設けた場合には、管体Ｂの押し込みによって、突起部３ａに対し管体Ｂの先端面Ｂ２が圧接し続けており、この圧接状態でスリーブ３の突起部３ａが拡径変形すると、可撓性を有する管体Ｂの先端面Ｂ２及び内表面Ｂ１の先端縁も、突起部３ａとの間に生ずる摩擦抵抗により僅かに拡径変形する。そのため、ニップル１の軸線とそれに挿入される管体Ｂの軸線とが径方向へ多少偏心しても、ニップル１の外周面１ａから突出する環状のシール部材１ｃに対し、管体Ｂの内表面Ｂ１の先端縁が強く突き当たることなくスムーズに乗り越えて通過する。
それにより、管体Ｂの挿入に伴うシール部材１ｃのめくれ変形や位置ズレなどを防止することができる。
その結果、管体Ｂの内径やシール部材１ｃに僅かな寸法誤差が生じても流体漏れを確実に防止でき、長期に亘り密閉保持できて安全性の向上を図れる。
【００２１】
さらに、図１（ｂ）に示される管体Ｂの接続完了時において、突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）を環状シール材１ｃ（第１の環状シール材１ｃと第２の環状シール材１ｃ）よりもそれぞれ管挿入方向Ｎ奥側に配置した場合には、管体Ｂが経時変化によりクリープ（永久歪）現象が発生して若干肉薄になっても、弾性部材４でスリーブ３が更に管抜け方向Ｕへ縮径移動して、その突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）と環状シール材１ｃ（第１の環状シール材１ｃと第２の環状シール材１ｃ）との間に、若干肉薄になった管体Ｂが挟み込まれる。
それにより、管体Ｂにクリープが発生してもシール性を維持することができる。
その結果、長期に亘り密閉保持できて安全性の更なる向上を図れる。
【００２２】
また、スリーブ３の内周面に突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）を管挿入方向Ｎへ複数配置した場合には、図１（ａ）及び図４（ｂ）に示されるように、挿入される管体Ｂの先端面Ｂ２が複数の突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）に対してそれぞれ突き当たりと外れ通過を複数回繰り返すため、スリーブ３が弾性部材４で複数回往復動するとともに、図１（ｂ）に示されるように、スリーブ３の縮径変形により管体Ｂの外表面Ｂ３に対して複数の突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）がそれぞれ食い込む。
それにより、テーパー面２ａに対しスリーブ３をスムーズに摺動させて確実に縮径変形させることができる。
その結果、テーパー面２ａに対するスリーブ３の引っ掛かりや接着などの作動不良を防止しながら管体Ｂの複数箇所をより確実に保持することができる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２３】
この実施例１は、図１（ａ）（ｂ）〜図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、スリーブ３の外周面においてその管挿入方向Ｎの奥側端部、すなわち弾性部材４に近い部位を傾斜状に膨出形成することで、スリーブ３の軸方向一部のみに摺動面３ｂが一体成形される場合を示すものである。
スリーブ３の外周面においてその管挿入方向Ｎの端部奥側を除く部位には、環状の凹溝部３ｅを形成して、摺動面３ｂを除く軸方向大部分の肉厚寸法が薄くなることにより、弾性変形部３ｃの弾性拡径で突起部３ａ及び摺動面３ｂが径方向へ弾性変形し易くなっている。
【００２４】
図１〜図４に示される例では、締め付け部材２がその基端側内周面に雌ネジ部２ｃを刻設したナットであり、雌ネジ部２ｃを、ニップル１又は継手本体６に設けられる締め付け部材２の取付手段７に対し螺着させることで、ニップル１側に対してその軸方向へ移動不能に取り付けられている。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１側に対し締め付け部材２を螺着以外の固着方法で、締め付け部材２の取付手段７に対して着脱自在に連結したり、着脱不能に連結することも可能である。
【００２５】
さらに図１〜図４に示される例では、ニップル１の管挿入方向Ｎ奥側に筒状の継手本体６が突出して一体形成され、継手本体６には、他の機器や他の管体などの管接続口（図示しない）に接続するための接続部６ａと、例えばスパナやレンチなどの工具（図示しない）が係合する工具係合部６ｂと、締め付け部材２の取付手段７としてその雌ネジ部２ｃが螺合する雄ネジ部６ｃとを、それぞれ一体形成している。
接続部６ａは、斯かる管継手Ａに接続する他の機器や他の管体などにおける管接続口の内周面に内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。図示例では、接続部６ａとして外ネジが刻設されている。
工具係合部６ｂとしては、六角ナットが形成されている。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１と継手本体６を別個に形成して、ニップル１と継手本体６を着脱自在に取り付けることも可能である。
【００２６】
このような本発明の実施例１に係る管継手Ａによると、スリーブ３の摺動面３ｂを除く軸方向大部分が肉薄に形成されて、弾性変形部３ｃの弾性拡径により突起部３ａ及び摺動面３ｂが径方向へ弾性変形し易くなっているため、挿入された管体Ｂの先端面Ｂ２がスリーブ３の突起部３ａに突き当たり管挿入方向Ｎへ押動されるだけで、突起部３ａ及び摺動面３ｂがスムーズに拡径変形して、突起部３ａから管体Ｂの先端面Ｂ２が確実に外れる。
それにより、作動性が向上して管体Ｂの挿入を更にスムーズにしながら管体Ｂの挿入だけでより確実に抜け不能に保持することができるという利点がある。
【実施例２】
【００２７】
この実施例２は、図５（ａ）（ｂ）及び図６に示すように、スリーブ３の外周面に環状の凹溝部３ｅが形成されずに外周面の略全体を直線状に傾斜させて、スリーブ３の軸方向略全長に亘り摺動面３ｂを一体成形した構成が、図１〜図４に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図４に示した実施例１と同じものである。
【００２８】
図５及び図６に示される例では、スリーブ３の外周面においてその管抜け方向Ｕの先端側端部を除いて略全体が傾斜状に膨出形成されることで、スリーブ３の軸方向略全部に摺動面３ｂが一体成形されている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３の外周面全体を傾斜状に膨出形成して、スリーブ３の軸方向全体に摺動面３ｂが一体成形されるようにすることも可能である。
【００２９】
このような本発明の実施例２に係る管継手Ａによると、図５（ｂ）に示される管体Ｂの接続完了時において、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）の径方向外側の外周面が摺動面３ｂとなって締め付け部材２のテーパー面２ａに圧接するため、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）を管体Ｂの外表面Ｂ３により強く食い込ませることができる。
それにより、管体Ｂの挿入だけでより確実に抜け不能に保持することができて、シール性をより向上させることができるという利点がある。
【実施例３】
【００３０】
この実施例３は、図７（ａ）（ｂ）及び図８に示すように、ニップル１と別個に筒状の継手本体６を形成し、継手本体６に対してニップル１及び締め付け部材２を回転自在に組み付けることにより、継手本体６に対して管体Ｂを回転自在に接続した構成が、図１〜図４に示した実施例１又は図５及び図６に示した実施例２とは異なり、それ以外の構成は図１〜図４に示した実施例１又は図５及び図６に示した実施例２と同じものである。
詳しく説明すると、ニップル１と別個に形成された筒状の継手本体６に対して、締め付け部材２の取付手段７が設けられたニップル１を回転自在に組み付けることにより、管体Ｂの接続完了時において締め付け部材２と共に管体Ｂが、継手本体６に対して回転可能に接続されるように構成している。
【００３１】
図７（ａ）（ｂ）及び図８に示される例では、継手本体６の中心にニップル１を遊嵌状に挿通する貫通孔６ｄが開設される。貫通孔６ｄと対向するニップル１の外周面１ａには、その軸方向へ貫通孔６ｄを挟むように、係止凸部１ｅと凹溝部１ｆがそれぞれ周方向に形成され、凹溝部１ｆに環状部材８を軸方向へ移動不能で且つ着脱自在に嵌入装着して、環状部材８及び係止凸部１ｅで貫通孔６ｄを挟み込むことにより、継手本体６に対してニップル１が回転自在に組み付けられている。継手本体６の貫通孔６ｄと、それを挿通するニップル１の外周面１ａの対向面のうちいずれか一方には、例えばＯリングなどの弾性変形可能な環状シール材１ｇが装着されて、両者間を回転自在に密閉している。
環状部材８は、例えばポリカーボネートなどの弾性変形可能な材料又はその他の合成樹脂で形成され、図示例のように、その中心孔８ａと連続する切り込み８ｂが切欠形成された略Ｃ字形に成形して弾性変形させることで、ニップル１の凹溝部１ｆに組み付けるか、又は中心孔８ａを通るように複数に分割してニップル１の凹溝部１ｆに組み付ける。
環状部材８の外周面には、締め付け部材２の取付手段７としてその雌ネジ部２ｃが螺合する雄ネジ部８ｃが一体形成されている。環状部材８の外周面又は締め付け部材２の外周面のいずれか一方か、若しくは環状部材８の外周面及び締め付け部材２の外周面の両方には、治具や工具などと周方向へ係合する係合部８ｄ，２ｄを形成し、治具や工具などにより両者を螺合させて組み付けることが好ましい。
そして、強度が必要な継手本体６を除いてニップル１及び環状部材８は、合成樹脂で形成することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１の凹溝部１ｆに対して環状部材８を回転自在に装着することも可能である。
【００３２】
このような本発明の実施例３に係る管継手Ａによると、継手本体６に対して管体Ｂが回転自在に接続されるため、管体Ｂの接続時に継手本体６に対して管体Ｂが捻れたとしても、その捻れ方向と逆回転して戻すことが可能になる。
それにより、継手本体６に対する管体Ｂの捻れを解消することができる。
その結果、継手本体６と管体Ｂの接続箇所に管体Ｂの捻れによって圧力が作用せず、長期に亘って接続保持できるとともに、管体Ｂ内を流体がスムーズに流れ、部分的に滞留などを防止することができるという利点がある。
【００３３】
さらに、環状部材８の外周面又は締め付け部材２の外周面のいずれか一方か、若しくは環状部材８の外周面及び締め付け部材２の外周面の両方に、治具や工具などと周方向へ係合する係合部８ｄ，２ｄを形成して、治具や工具などにより両者を螺合させて組み付ける場合には、管体Ｂの接続後において第三者による締め付け部材２の分解や管体Ｂの取り外しなどが困難となる。それにより、管体Ｂの接続状態を長期間に亘って保持できる。
また、継手本体６を除いてニップル１及び環状部材８を合成樹脂で形成した場合には、継手本体６とニップル１を切削加工により一体形成したものに比べ、製造コストを低減化できて大量生産に有利である。
【００３４】
そして、図７（ａ）（ｂ）及び図８に示される例では、ニップル１の環状凹部１ｂを中心として、少なくとも管抜け方向Ｕ（管挿入方向Ｎの上流側）に配置される外周面１ａには、環状凹部１ｂに嵌入装着（嵌装）される、例えばＯリングなどからなる弾性変形可能な環状シール材１ｃの外周端に向かって徐々に突出する複数のリブ部１ｈを、それぞれ周方向へ所定間隔毎に突出形成している。
リブ部１ｈは、その外面を環状凹部１ｂの直前に向かって管挿入方向Ｎへ徐々にニップル１の径方向へ突出するように傾斜させ、その最も管挿入方向Ｎ側に配置される最突出部位の突出高さを、締め付け部材２で圧縮変形された環状シール材１ｃの外周端よりも若干低く設定することが好ましい。
さらに、環状凹部１ｂよりも管挿入方向Ｎ（の下流側）に配置される外周面１ａには、環状シール材１ｃの外周端やリブ部１ｈの最突出部位よりも低い環状平坦部１ｉを、管体Ｂの内径と略同じになるように形成することが好ましい。
リブ部１ｈの外面は、図示例のように略直線状に傾斜させることが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、リブ部１ｈの数を変更したり、リブ部１ｈの平面形状を変更したり、リブ部１ｈの外面を曲線状に傾斜させたり、することも可能である。
【００３５】
このように環状シール材１ｃが嵌装される環状シール材１ｃよりも管挿入方向Ｎの上流側直前に、複数のリブ部１ｈを周方向へ所定間隔毎に突出形成した場合には、図４（ａ）に示されるように、ニップル１の外周面１ａに沿って管体Ｂの接続端部Ｂａを差し込む際に、複数のリブ部１ｈにより管体Ｂの内表面Ｂ１において各リブ部１ｈと当接する部位がそれぞれ拡径変形しながら環状シール材１ｃの外周端に接近するため、管体Ｂの先端面Ｂ２が環状シール材１ｃに突き当たることがなく、環状凹部１ｂからの環状シール材１ｃのはみ出しやめくれを効果的に防止されるため、環状シール材１ｃによるシール性が保たれ、流体の漏れを確実に防止することができる。さらに、複数のリブ部１ｈが周方向へ所定間隔毎に配置されるため、管体Ｂの内表面Ｂ１との接触面積が減少し摩擦抵抗が小さくなって、管体Ｂをスムーズに差し込むことができる。
【実施例４】
【００３６】
この実施例４は、図９（ａ）（ｂ）に示すように、継手本体６の貫通孔６ｄを挟むように、ニップル１の外周面１ａに、抜け止め部材９を突出させて設けるとともに、環状凸部１ｊが周方向に一体形成され、環状凸部１ｊの外周面に締め付け部材２の取付手段７としてその雌ネジ部２ｃが螺合する雄ネジ部１ｋを一体形成した構成が、図７〜図８に示した実施例３とは異なり、それ以外の構成は図７〜図８に示した実施例３と同じものである。
【００３７】
図９（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル１の外周面１ａに周設される環状凹溝１ｍに対し、抜け止め部材９として例えばＣ型リングやＥ型リングなどからなる止め輪を着脱自在に嵌入装着して、抜け止め部材９の外周端を継手本体６の貫通孔６ｄの孔縁部分に突き当てることで、継手本体６に対してニップル１が回転自在に組み付けられている。
また、その他の例として図示しないが、抜け止め部材９として止め輪以外のものを取り付けて抜け止めすることも可能である。
【００３８】
このような本発明の実施例４に係る管継手Ａによると、前述した実施例３と同様な作用効果が得られる。
【００３９】
なお、図示例では、管体Ｂとして単層構造のホースを用い、それ以外に積層ホースや螺旋補強ホースなどに変えることも説明したが、これに限定されず、ホースに代えてチューブなどを用いても良い。
【符号の説明】
【００４０】
１ ニップル １ａ 外周面
２ 締め付け部材 ２ａ テーパー面
３ スリーブ ３ａ 突起部
３ｂ 摺動面 ４ 弾性部材
６ 継手本体 Ｂ 管体
Ｂ１ 内表面 Ｂ２ 先端面
Ｂ３ 外表面 Ｎ 管体の挿入方向（管挿入方向）
Ｕ 管体の挿入方向と逆方向（管抜け方向）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば合成樹脂やゴムなどの軟質材料で形成された可撓性を有する変形可能なホースやチューブなどの管体を差し込むだけで接続できる工具不要なワンプッシュ式の管継手に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の管継手として、筒体とナット状部材とストッパとスプリングとからなり、前記筒体の内部にパイプがはめ止まれるリング状穴を形成し、前記リング状穴の内周にシール部材が嵌着され、前記パイプの挿入によって、その内周が前記シール部材に当接しやや抵抗を受けながら進むと同時に、前記パイプの外周が前記ストッパの金属片の凹凸形状部に当り、前記ストッパを内部側に向かって移動させ、そのテーパ面を前記ナット状部材のテーパ面から離れる向きに移動させようとするが、前記ストッパはスプリングにより反対方向に押圧されているため、結果として前記ストッパは移動せず、前記ナット状部材の前記テーパ面と前記ストッパの前記テーパ面が一定の押圧力で当接した状態に保持されるものがある（例えば、特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００３−２２７５９２号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかし乍ら、このような従来の管継手では、挿入されたパイプの内周がシール部材に当接しやや抵抗を受けると同時に、該パイプの外周がスプリングにより移動不能に押圧されたストッパの凹凸形状部に当たるため、パイプの挿入が一定の抵抗力を受けて円滑とは云えず、その抵抗力で作業者によってはパイプの挿入作業を途中で止めるおそれがあった。
それによって、パイプ内を通る流体圧力（内圧）が上昇したり、例えば地震などで振動すると、パイプの外れ事故や流体漏れの発生原因となり、長期に亘ってパイプの接続状態を確実に保持できないという問題があった。
さらに、パイプの内周がシール部材に圧接しながら挿入されるため、パイプの挿入に伴いシール部材がめくれ変形して位置ズレし、流体漏れが発生するという問題もあった。
特に、パイプの内径やシール部材の取り付け外径に僅かでも寸法誤差が生じると、シール部材のめくれ変形や位置ズレが発生し易くなって、流体の漏れ事故になってしまった。
【０００５】
本発明は、このような問題に対処することを課題とするものであり、管体の挿入をスムーズにしながら管体の挿入だけで確実に抜け不能に保持することなどを目的とするものである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
このような目的を達成するために本発明は、可撓性を有する管体の内表面と対向して設けられるニップルと、前記ニップルの外周面と対向して前記管体の挿入方向へ徐々に大径となるように設けられるテーパー面を有する締め付け部材と、前記テーパー面に沿ってその傾斜方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に設けられるスリーブと、前記スリーブを前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向と逆方向へ押圧するように設けられる弾性部材と、を備え、前記スリーブは、その内周面に前記ニップルの前記外周面に向け突出形成され、前記管体の挿入時において前記管体の先端面と前記管体の挿入方向へ対向して突き当たるように配置されるとともに、前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴い前記管体の外表面に向けて縮径変形するように配置される突起部と、前記スリーブの外周面に前記テーパー面と対向して形成され、前記突起部と前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向へ移動し、前記弾性部材により前記管体の挿入方向と逆方向へ移動するように配置される摺動面と、を有し、前記突起部は、前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記管体の挿入方向へ移動されることで、前記突起部から前記管体の前記先端面が外れるように拡径変形し、前記弾性部材による前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴って、前記管体の外径よりも小さく縮径変形するように構成されたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００７】
前述した特徴を有する本発明は、スリーブの突起部に対する管体の先端面の突き当たりで、スリーブの摺動面がテーパー面に沿って管体の挿入方向へ押動され、それに伴い突起部が拡径して突起部から管体の先端面が外れ、それにより、弾性部材で摺動面がテーパー面に沿って挿入方向と逆方向へ勢い良く押圧され、それに伴いスリーブが一気に縮径変形して突起部を管体の外表面に食い込ませ、管体がニップルの外周面との間に挿入方向と逆方向へ移動不能に保持されるので、管体の挿入をスムーズにしながら管体の挿入だけで確実に抜け不能に保持することができる。
その結果、挿入されたパイプがシール部材に当接しやや抵抗を受けると同時に移動不能なストッパの凹凸形状部に当たる従来のものに比べ、作業者の経験などに関係なく、誰が管体の挿入作業を行っても、抵抗なく管体の先端面が所定位置に突き当たるまで確実に挿入できる。
それにより、管体内を通る流体圧力（内圧）が上昇したり、例えば地震などで振動しても管体の外れ事故や流体漏れを防止でき、長期に亘って管体の接続状態を確実に保持することができる。
したがって、半永久的に管体の抜けが発生せず、且つ半永久的に管体とのシール性能を維持できる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【図２】図１（ｂ）の（２）−（２）線に沿える拡大縦断側面図である。
【図３】図１（ｂ）において管体と締め付け部材を省略した部分的な拡大正面図である。
【図４】管継手と管体の接続工程を示す縮小縦断正面図であり、（ａ）〜（ｃ）に工程順に示されている。
【図５】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【図６】図５（ｂ）において管体と締め付け部材を省略した部分的な拡大正面図である。
【図７】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【図８】同分解斜視図である。
【図９】本発明の他の実施形態に係る管継手の全体構成を示す縦断正面図であり、（ａ）が管体の接続開始時を示し、（ｂ）が管体の接続完了時を示している。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の実施形態を図面に基づいて詳細に説明する。
本発明の実施形態に係る管継手Ａは、図１〜図９に示すように、管体Ｂの内表面Ｂ１と対向して設けられるニップル１と、ニップル１の外周面１ａと対向してその軸方向へ傾斜するように設けられるテーパー面２ａを有する締め付け部材２と、締め付け部材２のテーパー面２ａに沿ってその傾斜方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に設けられるスリーブ３と、スリーブ３をテーパー面２ａに沿ってその傾斜方向へ押圧するように設けられる弾性部材４を、主要な構成要素として備えている。
ニップル１とスリーブ３との間に形成される挿入空間Ｓに対して、管体Ｂの一端に配置される接続端部Ｂａを挿入することにより、図１（ａ）に示されるように、スリーブ３が弾性部材４に抗して管体Ｂの挿入方向Ｎ（以下「管挿入方向Ｎ」という）へ移動し、その後、図１（ｂ）に示されるように、スリーブ３が管挿入方向Ｎと逆方向Ｕ（以下「管抜け方向Ｕ」という）へ逆移動して、管体Ｂの接続端部Ｂａがニップル１とスリーブ３の間に挟み込まれ、そのまま引き抜き不能に接続保持される。
【００１０】
ニップル１は、例えば真鍮などの金属や硬質合成樹脂などの剛性材料で、後述する管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干小さな外径を有する円筒状に形成するか、或いは例えばステンレスなどの変形可能な剛性材料からなる板材をプレス加工やその他の成形加工することで、管体Ｂの内径と略同じか又はそれよりも若干小さな外径を有する肉厚が薄い円筒状に形成される。
さらに、ニップル１の外周面１ａには、後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける内表面Ｂ１及び後述するスリーブ３の内周面と対向して周方向へ延びる環状凹部１ｂを形成し、環状凹部１ｂ内に例えばＯリングなどの弾性変形可能な環状シール材１ｃを嵌入装着して軸方向へ移動不能に保持するとともに、環状シール材１ｃの外周端を外周面１ａから若干突出させて、後述する管体Ｂの内表面Ｂ１に圧接させることが好ましい。
図示される例では、ニップル１の外周面１ａにおいて、管挿入方向Ｎへ第１の環状凹部１ｂ及び第１の環状シール材１ｃと第２の環状凹部１ｂ及び第２の環状シール材１ｃが二組それぞれ所定間隔を空けて配置され、環状凹部１ｂを除いた外周面１ａ全体が管挿入方向Ｎへ平滑な面に形成されている。
また、その他の例として図示しないが、環状凹部１ｂ及び環状シール材１ｃを一組のみ配置したり、ニップル１の軸方向へ三組以上の環状凹部１ｂ及び環状シール材１ｃを所定間隔毎に配置したり、環状凹部１ｂの配設位置と関係なく、管挿入方向Ｎへ環状突起と環状溝がそれぞれ交互に複数ずつ形成された竹の子状に形成することも可能である。
【００１１】
締め付け部材２は、例えばステンレスなどの錆難い金属材料やその他の剛性材料で、その軸方向一部が後述するスリーブ３の外径よりも大きい内径を有する略円筒状に形成され、ニップル１側に対してその軸方向へ移動不能に取り付けるか又は連結している。
締め付け部材２の内周面には、後述するスリーブ３の締め付け手段として、管挿入方向Ｎに向けて徐々に大径となるとともに、管抜け方向Ｕへ向けて徐々に小径となるように傾斜するテーパー面２ａが形成されている。
締め付け部材２の内周面において管抜け方向Ｕの先端側には、後述するスリーブ３と対向する係止部２ｂが形成され、スリーブ３を管抜け方向Ｕへ移動した際に係止部２ｂと突き当たることにより、スリーブ３のそれ以上の管抜け方向Ｕへの移動を防止している。
【００１２】
スリーブ３は、例えばポリアセタール樹脂やそれ以外の表面の滑り性と耐熱性に優れた合成樹脂などの弾性変形可能な材料で、径方向へ拡径及び縮径変形可能な略円筒状に形成され、その内径が、拡径時には後述する管体Ｂの外径と略同じか又はそれよりも大きく、縮径時には管体Ｂの外径よりも小さくなるように設定している。
さらに、スリーブ３は、ニップル１の外周面１ａと締め付け部材２のテーパー面２ａに沿って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ往復動自在に支持されている。
スリーブ３の内周面には、周方向へ環状又は環状に近い状態でニップル１の外周面１ａに向け突出形成される突起部３ａを有している。
突起部３ａは、管体Ｂの挿入時には後述する管体Ｂの接続端部Ｂａにおける先端面Ｂ２と管挿入方向Ｎへ対向して突き当たるように配置されるとともに、管抜け方向Ｕへの移動に伴い接続端部Ｂａの外表面Ｂ３に向けてその内端を管体Ｂの外径よりも小さく縮径変形させるように形成されている。
突起部３ａの個数は、管挿入方向Ｎへ複数の突起部３ａを配置することが好ましい。
図示される例では、スリーブ３の内周面において、その軸方向中間位置に第１の突起部３ａが、管挿入方向Ｎの奥側端部に第２の突起部３ａが二つそれぞれ所定間隔を空けて一体成形されている。特に、図１（ｂ）に示される管体Ｂの接続完了状態において、第１の突起部３ａと第２の突起部３ａを第１の環状シール材１ｃと第２の環状シール材１ｃよりもそれぞれ管挿入方向Ｎ奥側に配置することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、突起部３ａを一つのみ形成したり、スリーブ３の軸方向へ三つ以上の突起部３ａを所定間隔毎に形成することも可能である。
【００１３】
さらに、スリーブ３は、その外周面に締め付け部材２のテーパー面２ａと対向して形成される摺動面３ｂと、突起部３ａ及び摺動面３ｂをスリーブ３の径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形させる弾性変形部３ｃを有している。
摺動面３ｂは、スリーブ３の外周面に沿って周方向へ環状又は環状に近い状態で、締め付け部材２のテーパー面２ａと略平行となるように形成され、締め付け部材２内にセットしてないテーパー面２ａと不接触状態において、摺動面３ｂの最大径部位をテーパー面２ａの最大径部位よりも大径となるように寸法設定することで、摺動面３ｂがテーパー面２ａに対し常時弾性的に圧接するように構成されている。
詳しく説明すると、摺動面３ｂは、突起部３ａと管体Ｂの先端面Ｂ２との突き当たりに伴いテーパー面２ａに沿って管挿入方向Ｎへ移動し、また後述する弾性部材４により管抜け方向Ｕへ移動するように配置されている。
【００１４】
弾性変形部３ｃは、スリーブ３の軸方向一部にすり割りや凹みなどを切欠形成して、径方向へ弾性変形し易く構成され、摺動面３ｂがテーパー面２ａに接触しながら管挿入方向Ｎへ向けて後退移動することにより、摺動面３ｂをスムーズに拡径変形させるとともに、摺動面３ｂがテーパー面２ａに接触しながら管抜け方向Ｕへ前進復動することにより、摺動面３ｂをスムーズに縮径変形させるように構成している。
図示される例では、スリーブ３の軸方向一部、詳しくは軸方向中間位置から管挿入方向Ｎの奥側端部に亘って、摺動面３ｂが膨出形成されるとともに、摺動面３ｂよりも軸方向へ直線状に長く延びるすり割り（スリット）を周方向へ複数切欠形成している。
また、その他の例として図示しないが、軸方向中間位置のみに摺動面３ｂを膨出形成したり、摺動面３ｂと軸方向へほぼ同じ長さで直線状に延びるすり割りを切欠形成したり、スリーブ３の軸方向全長に亘って一つのすり割りを切欠形成したり、スリーブ３の軸方向両端部から軸方向へ延びるすり割りを周方向へ複数切欠形成したり、曲線などの非直線状に延びるすり割りを形成することも可能である。
【００１５】
そして、突起部３ａは、管体Ｂの先端面Ｂ２と対向する突き当たり面を、その内端に向かって管挿入方向Ｎへ徐々に傾斜させるとともに、該突き当たり面の内端を管体Ｂの外表面Ｂ３に向けて鋭角に尖らせることが好ましい。
それにより、突起部３ａの拡径変形に伴って管体Ｂの先端面Ｂ２の外周縁がスムーズに外れて通過し、突起部３ａの縮径変形に伴ってその内端が管体Ｂの外表面Ｂ３に確実に食い込むように形成されている。
さらに、ニップル１の外周面１ａにおいて、スリーブ３の突起部３ａと管体Ｂの先端面Ｂ２との突き当たり後に生じるスリーブ３の拡径変形経路Ｐ中に、環状凹部１ｂ及び環状シール材１ｃを配設することが好ましい。
スリーブ３の拡径変形経路Ｐとは、ニップル１の外周面１ａにおいて、挿入された管体Ｂの先端面Ｂ２がスリーブ３の突起部３ａに突き当たり管挿入方向Ｎへ押動されることにより、弾性変形部３ｃの弾性拡径で突起部３ａ及び摺動面３ｂが拡径変形する領域を言う。
【００１６】
弾性部材４は、例えばコイルバネやスプリングなどの少なくとも一方向へ弾性的に伸縮変形可能に形成される弾性体であり、ニップル１又は締め付け部材２側とスリーブ３とに亘って管挿入方向Ｎ及び管抜け方向Ｕへ伸縮変形可能に配置され、常時スリーブ３を管抜け方向Ｕへ向けて弾性的に押圧している。
図示される例では、ニップル１の外周面１ａにおいて管挿入方向Ｎの奥側に突出形成される段部１ｄと、スリーブ３において管挿入方向Ｎの奥側端部３ｄに配置された環状のバネ受け５との間に、弾性部材４としてコイルバネを介装することにより、コイルバネの押圧力がスリーブ３に対し周方向へ均一に作用するようにしている。
また、その他の例として図示しないが、弾性部材４としてコイルバネとは異なる弾性体を用いたり、バネ受け５を介さずスリーブ３と弾性部材４を接触させたり、締め付け部材２とスリーブ３に亘って弾性部材４を配置することも可能である。
【００１７】
一方、管体Ｂは、例えば塩化ビニルなどの軟質合成樹脂やシリコーンゴムやその他のゴムなどの可撓性を有する軟質材料で成形される例えばホースやチューブなどであり、その内表面Ｂ１と外表面Ｂ３が平坦なものが好ましい。
管体Ｂの具体例として、図示される例では単層構造のホースを用いている。
また、その他の例として図示しないが、その透明又は不透明な外層と内層との間に中間層として、複数本か又は単数本の合成樹脂製ブレード（補強糸）が螺旋状に埋設される積層ホース（ブレードホース）や、中間層として合成樹脂製又は金属製の断面矩形などの帯状補強材と断面円形などの線状補強材を螺旋状に巻き付けて一体化した螺旋補強ホース（フォーランホース）や、金属製線材や硬質合成樹脂製線材を螺旋状に埋設した螺旋補強ホースなどを用いることも可能である。
【００１８】
さらに、前述したニップル１には、他の機器（図示しない）や他の管体（図示しない）などが接続される継手本体６を設け、継手本体６を介してそれに接続される他の機器や他の管体などと、ニップル１の外周面１ａに接続される管体Ｂを連結させることが好ましい。
【００１９】
このような本発明の実施形態に係る管継手Ａによると、図４（ａ）に示されるように、ニップル１とスリーブ３との間に形成される挿入空間Ｓに向け、管体Ｂの接続端部Ｂａを差し込むことで、先ず、管体Ｂの先端面Ｂ２がスリーブ３における突起部３ａ（第１の突起部３ａ）に突き当たり、この突き当たり状態を維持しながら管体Ｂを押し込むことで、スリーブ３の摺動面３ｂが締め付け部材２のテーパー面２ａに沿って摺動し、突起部３ａを含むスリーブ３全体が弾性部材４の押圧力に抗して管挿入方向Ｎへ移動する。
それにより、図１（ａ）に示されるように、スリーブ３の摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って管挿入方向Ｎへ押動されるため、弾性変形部３ｃの弾性拡径により摺動面３ｂと突起部３ａ（第１の突起部３ａ及び第２の突起部３ａ）が徐々に拡径変形する。
その後、図４（ｂ）に示されるように、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）の拡径変形に伴って、その先端内径が管体Ｂの先端外径よりも大きくなると、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）から管体Ｂの先端面Ｂ２が外れ、最終的には、図４（ｃ）に示されるように、管体Ｂの先端面Ｂ２が、突起部３ａ（第２の突起部３ａ）から外れて、ニップル１の管挿入方向Ｎ奥側に突出形成される段部１ｄに突き当たって挿入が完了する。
それにより、図１（ｂ）に示されるように、弾性部材４でスリーブ３の摺動面３ｂがテーパー面２ａに沿って管抜け方向Ｕへ勢い良く押圧され、それに伴いスリーブ３が一気に縮径変形して突起部３ａの内端を管体Ｂの外表面Ｂ３に食い込ませ、管体Ｂがニップル１の外周面１ａとの間に管抜け方向Ｕへ移動不能に挟持される。
したがって、管体Ｂの挿入をスムーズにしながら管体Ｂの挿入だけで確実に抜け不能に保持することができる。
【００２０】
特に、ニップル１の外周面１ａにおいて、スリーブ３の突起部３ａと管体Ｂの先端面Ｂ２との突き当たりにより生じるスリーブ３の拡径変形経路Ｐ中に、管体Ｂの内表面Ｂ１と対向する環状のシール部材１ｃを突出させて設けた場合には、管体Ｂの押し込みによって、突起部３ａに対し管体Ｂの先端面Ｂ２が圧接し続けており、この圧接状態でスリーブ３の突起部３ａが拡径変形すると、可撓性を有する管体Ｂの先端面Ｂ２及び内表面Ｂ１の先端縁も、突起部３ａとの間に生ずる摩擦抵抗により僅かに拡径変形する。そのため、ニップル１の軸線とそれに挿入される管体Ｂの軸線とが径方向へ多少偏心しても、ニップル１の外周面１ａから突出する環状のシール部材１ｃに対し、管体Ｂの内表面Ｂ１の先端縁が強く突き当たることなくスムーズに乗り越えて通過する。
それにより、管体Ｂの挿入に伴うシール部材１ｃのめくれ変形や位置ズレなどを防止することができる。
その結果、管体Ｂの内径やシール部材１ｃに僅かな寸法誤差が生じても流体漏れを確実に防止でき、長期に亘り密閉保持できて安全性の向上を図れる。
【００２１】
さらに、図１（ｂ）に示される管体Ｂの接続完了時において、突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）を環状シール材１ｃ（第１の環状シール材１ｃと第２の環状シール材１ｃ）よりもそれぞれ管挿入方向Ｎ奥側に配置した場合には、管体Ｂが経時変化によりクリープ（永久歪）現象が発生して若干肉薄になっても、弾性部材４でスリーブ３が更に管抜け方向Ｕへ縮径移動して、その突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）と環状シール材１ｃ（第１の環状シール材１ｃと第２の環状シール材１ｃ）との間に、若干肉薄になった管体Ｂが挟み込まれる。
それにより、管体Ｂにクリープが発生してもシール性を維持することができる。
その結果、長期に亘り密閉保持できて安全性の更なる向上を図れる。
【００２２】
また、スリーブ３の内周面に突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）を管挿入方向Ｎへ複数配置した場合には、図１（ａ）及び図４（ｂ）に示されるように、挿入される管体Ｂの先端面Ｂ２が複数の突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）に対してそれぞれ突き当たりと外れ通過を複数回繰り返すため、スリーブ３が弾性部材４で複数回往復動するとともに、図１（ｂ）に示されるように、スリーブ３の縮径変形により管体Ｂの外表面Ｂ３に対して複数の突起部３ａ（第１の突起部３ａと第２の突起部３ａ）がそれぞれ食い込む。
それにより、テーパー面２ａに対しスリーブ３をスムーズに摺動させて確実に縮径変形させることができる。
その結果、テーパー面２ａに対するスリーブ３の引っ掛かりや接着などの作動不良を防止しながら管体Ｂの複数箇所をより確実に保持することができる。
次に、本発明の各実施例を図面に基づいて説明する。
【実施例１】
【００２３】
この実施例１は、図１（ａ）（ｂ）〜図４（ａ）（ｂ）（ｃ）に示すように、スリーブ３の外周面においてその管挿入方向Ｎの奥側端部、すなわち弾性部材４に近い部位を傾斜状に膨出形成することで、スリーブ３の軸方向一部のみに摺動面３ｂが一体成形される場合を示すものである。
スリーブ３の外周面においてその管挿入方向Ｎの端部奥側を除く部位には、環状の凹溝部３ｅを形成して、摺動面３ｂを除く軸方向大部分の肉厚寸法が薄くなることにより、弾性変形部３ｃの弾性拡径で突起部３ａ及び摺動面３ｂが径方向へ弾性変形し易くなっている。
【００２４】
図１〜図４に示される例では、締め付け部材２がその基端側内周面に雌ネジ部２ｃを刻設したナットであり、雌ネジ部２ｃを、ニップル１又は継手本体６に設けられる締め付け部材２の取付手段７に対し螺着させることで、ニップル１側に対してその軸方向へ移動不能に取り付けられている。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１側に対し締め付け部材２を螺着以外の固着方法で、締め付け部材２の取付手段７に対して着脱自在に連結したり、着脱不能に連結することも可能である。
【００２５】
さらに図１〜図４に示される例では、ニップル１の管挿入方向Ｎ奥側に筒状の継手本体６が突出して一体形成され、継手本体６には、他の機器や他の管体などの管接続口（図示しない）に接続するための接続部６ａと、例えばスパナやレンチなどの工具（図示しない）が係合する工具係合部６ｂと、締め付け部材２の取付手段７としてその雌ネジ部２ｃが螺合する雄ネジ部６ｃとを、それぞれ一体形成している。
接続部６ａは、斯かる管継手Ａに接続する他の機器や他の管体などにおける管接続口の内周面に内ネジが刻設される場合には、これと対応する外ネジを刻設し、また該管接続口の外周面に外ネジが刻設される場合には、これと対応する内ネジを刻設している。図示例では、接続部６ａとして外ネジが刻設されている。
工具係合部６ｂとしては、六角ナットが形成されている。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１と継手本体６を別個に形成して、ニップル１と継手本体６を着脱自在に取り付けることも可能である。
【００２６】
このような本発明の実施例１に係る管継手Ａによると、スリーブ３の摺動面３ｂを除く軸方向大部分が肉薄に形成されて、弾性変形部３ｃの弾性拡径により突起部３ａ及び摺動面３ｂが径方向へ弾性変形し易くなっているため、挿入された管体Ｂの先端面Ｂ２がスリーブ３の突起部３ａに突き当たり管挿入方向Ｎへ押動されるだけで、突起部３ａ及び摺動面３ｂがスムーズに拡径変形して、突起部３ａから管体Ｂの先端面Ｂ２が確実に外れる。
それにより、作動性が向上して管体Ｂの挿入を更にスムーズにしながら管体Ｂの挿入だけでより確実に抜け不能に保持することができるという利点がある。
【実施例２】
【００２７】
この実施例２は、図５（ａ）（ｂ）及び図６に示すように、スリーブ３の外周面に環状の凹溝部３ｅが形成されずに外周面の略全体を直線状に傾斜させて、スリーブ３の軸方向略全長に亘り摺動面３ｂを一体成形した構成が、図１〜図４に示した実施例１とは異なり、それ以外の構成は図１〜図４に示した実施例１と同じものである。
【００２８】
図５及び図６に示される例では、スリーブ３の外周面においてその管抜け方向Ｕの先端側端部を除いて略全体が傾斜状に膨出形成されることで、スリーブ３の軸方向略全部に摺動面３ｂが一体成形されている。
また、その他の例として図示しないが、スリーブ３の外周面全体を傾斜状に膨出形成して、スリーブ３の軸方向全体に摺動面３ｂが一体成形されるようにすることも可能である。
【００２９】
このような本発明の実施例２に係る管継手Ａによると、図５（ｂ）に示される管体Ｂの接続完了時において、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）の径方向外側の外周面が摺動面３ｂとなって締め付け部材２のテーパー面２ａに圧接するため、突起部３ａ（第１の突起部３ａ）を管体Ｂの外表面Ｂ３により強く食い込ませることができる。
それにより、管体Ｂの挿入だけでより確実に抜け不能に保持することができて、シール性をより向上させることができるという利点がある。
【実施例３】
【００３０】
この実施例３は、図７（ａ）（ｂ）及び図８に示すように、ニップル１と別個に筒状の継手本体６を形成し、継手本体６に対してニップル１及び締め付け部材２を回転自在に組み付けることにより、継手本体６に対して管体Ｂを回転自在に接続した構成が、図１〜図４に示した実施例１又は図５及び図６に示した実施例２とは異なり、それ以外の構成は図１〜図４に示した実施例１又は図５及び図６に示した実施例２と同じものである。
詳しく説明すると、ニップル１と別個に形成された筒状の継手本体６に対して、締め付け部材２の取付手段７が設けられたニップル１を回転自在に組み付けることにより、管体Ｂの接続完了時において締め付け部材２と共に管体Ｂが、継手本体６に対して回転可能に接続されるように構成している。
【００３１】
図７（ａ）（ｂ）及び図８に示される例では、継手本体６の中心にニップル１を遊嵌状に挿通する貫通孔６ｄが開設される。貫通孔６ｄと対向するニップル１の外周面１ａには、その軸方向へ貫通孔６ｄを挟むように、係止凸部１ｅと凹溝部１ｆがそれぞれ周方向に形成され、凹溝部１ｆに環状部材８を軸方向へ移動不能で且つ着脱自在に嵌入装着して、環状部材８及び係止凸部１ｅで貫通孔６ｄを挟み込むことにより、継手本体６に対してニップル１が回転自在に組み付けられている。継手本体６の貫通孔６ｄと、それを挿通するニップル１の外周面１ａの対向面のうちいずれか一方には、例えばＯリングなどの弾性変形可能な環状シール材１ｇが装着されて、両者間を回転自在に密閉している。
環状部材８は、例えばポリカーボネートなどの弾性変形可能な材料又はその他の合成樹脂で形成され、図示例のように、その中心孔８ａと連続する切り込み８ｂが切欠形成された略Ｃ字形に成形して弾性変形させることで、ニップル１の凹溝部１ｆに組み付けるか、又は中心孔８ａを通るように複数に分割してニップル１の凹溝部１ｆに組み付ける。
環状部材８の外周面には、締め付け部材２の取付手段７としてその雌ネジ部２ｃが螺合する雄ネジ部８ｃが一体形成されている。環状部材８の外周面又は締め付け部材２の外周面のいずれか一方か、若しくは環状部材８の外周面及び締め付け部材２の外周面の両方には、治具や工具などと周方向へ係合する係合部８ｄ，２ｄを形成し、治具や工具などにより両者を螺合させて組み付けることが好ましい。
そして、強度が必要な継手本体６を除いてニップル１及び環状部材８は、合成樹脂で形成することが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、ニップル１の凹溝部１ｆに対して環状部材８を回転自在に装着することも可能である。
【００３２】
このような本発明の実施例３に係る管継手Ａによると、継手本体６に対して管体Ｂが回転自在に接続されるため、管体Ｂの接続時に継手本体６に対して管体Ｂが捻れたとしても、その捻れ方向と逆回転して戻すことが可能になる。
それにより、継手本体６に対する管体Ｂの捻れを解消することができる。
その結果、継手本体６と管体Ｂの接続箇所に管体Ｂの捻れによって圧力が作用せず、長期に亘って接続保持できるとともに、管体Ｂ内を流体がスムーズに流れ、部分的に滞留などを防止することができるという利点がある。
【００３３】
さらに、環状部材８の外周面又は締め付け部材２の外周面のいずれか一方か、若しくは環状部材８の外周面及び締め付け部材２の外周面の両方に、治具や工具などと周方向へ係合する係合部８ｄ，２ｄを形成して、治具や工具などにより両者を螺合させて組み付ける場合には、管体Ｂの接続後において第三者による締め付け部材２の分解や管体Ｂの取り外しなどが困難となる。それにより、管体Ｂの接続状態を長期間に亘って保持できる。
また、継手本体６を除いてニップル１及び環状部材８を合成樹脂で形成した場合には、継手本体６とニップル１を切削加工により一体形成したものに比べ、製造コストを低減化できて大量生産に有利である。
【００３４】
そして、図７（ａ）（ｂ）及び図８に示される例では、ニップル１の環状凹部１ｂを中心として、少なくとも管抜け方向Ｕ（管挿入方向Ｎの上流側）に配置される外周面１ａには、環状凹部１ｂに嵌入装着（嵌装）される、例えばＯリングなどからなる弾性変形可能な環状シール材１ｃの外周端に向かって徐々に突出する複数のリブ部１ｈを、それぞれ周方向へ所定間隔毎に突出形成している。
リブ部１ｈは、その外面を環状凹部１ｂの直前に向かって管挿入方向Ｎへ徐々にニップル１の径方向へ突出するように傾斜させ、その最も管挿入方向Ｎ側に配置される最突出部位の突出高さを、締め付け部材２で圧縮変形された環状シール材１ｃの外周端よりも若干低く設定することが好ましい。
さらに、環状凹部１ｂよりも管挿入方向Ｎ（の下流側）に配置される外周面１ａには、環状シール材１ｃの外周端やリブ部１ｈの最突出部位よりも低い環状平坦部１ｉを、管体Ｂの内径と略同じになるように形成することが好ましい。
リブ部１ｈの外面は、図示例のように略直線状に傾斜させることが好ましい。
また、その他の例として図示しないが、リブ部１ｈの数を変更したり、リブ部１ｈの平面形状を変更したり、リブ部１ｈの外面を曲線状に傾斜させたり、することも可能である。
【００３５】
このように環状シール材１ｃが嵌装される環状シール材１ｃよりも管挿入方向Ｎの上流側直前に、複数のリブ部１ｈを周方向へ所定間隔毎に突出形成した場合には、図４（ａ）に示されるように、ニップル１の外周面１ａに沿って管体Ｂの接続端部Ｂａを差し込む際に、複数のリブ部１ｈにより管体Ｂの内表面Ｂ１において各リブ部１ｈと当接する部位がそれぞれ拡径変形しながら環状シール材１ｃの外周端に接近するため、管体Ｂの先端面Ｂ２が環状シール材１ｃに突き当たることがなく、環状凹部１ｂからの環状シール材１ｃのはみ出しやめくれを効果的に防止されるため、環状シール材１ｃによるシール性が保たれ、流体の漏れを確実に防止することができる。さらに、複数のリブ部１ｈが周方向へ所定間隔毎に配置されるため、管体Ｂの内表面Ｂ１との接触面積が減少し摩擦抵抗が小さくなって、管体Ｂをスムーズに差し込むことができる。
【実施例４】
【００３６】
この実施例４は、図９（ａ）（ｂ）に示すように、継手本体６の貫通孔６ｄを挟むように、ニップル１の外周面１ａに、抜け止め部材９を突出させて設けるとともに、環状凸部１ｊが周方向に一体形成され、環状凸部１ｊの外周面に締め付け部材２の取付手段７としてその雌ネジ部２ｃが螺合する雄ネジ部１ｋを一体形成した構成が、図７〜図８に示した実施例３とは異なり、それ以外の構成は図７〜図８に示した実施例３と同じものである。
【００３７】
図９（ａ）（ｂ）に示される例では、ニップル１の外周面１ａに周設される環状凹溝１ｍに対し、抜け止め部材９として例えばＣ型リングやＥ型リングなどからなる止め輪を着脱自在に嵌入装着して、抜け止め部材９の外周端を継手本体６の貫通孔６ｄの孔縁部分に突き当てることで、継手本体６に対してニップル１が回転自在に組み付けられている。
また、その他の例として図示しないが、抜け止め部材９として止め輪以外のものを取り付けて抜け止めすることも可能である。
【００３８】
このような本発明の実施例４に係る管継手Ａによると、前述した実施例３と同様な作用効果が得られる。
【００３９】
なお、図示例では、管体Ｂとして単層構造のホースを用い、それ以外に積層ホースや螺旋補強ホースなどに変えることも説明したが、これに限定されず、ホースに代えてチューブなどを用いても良い。
【符号の説明】
【００４０】
１ ニップル １ａ 外周面
２ 締め付け部材 ２ａ テーパー面
３ スリーブ ３ａ 突起部
３ｂ 摺動面 ４ 弾性部材
６ 継手本体 Ｂ 管体
Ｂ１ 内表面 Ｂ２ 先端面
Ｂ３ 外表面 Ｎ 管体の挿入方向（管挿入方向）
Ｕ 管体の挿入方向と逆方向（管抜け方向）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
可撓性を有する管体の内表面と対向して設けられるニップルと、
前記ニップルの外周面と対向して前記管体の挿入方向へ徐々に大径となるように設けられるテーパー面を有する締め付け部材と、
前記テーパー面に沿ってその傾斜方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に設けられるスリーブと、
前記スリーブを前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向と逆方向へ押圧するように設けられる弾性部材と、を備え、
前記スリーブは、その内周面に前記ニップルの前記外周面に向け突出形成され、前記管体の挿入時において前記管体の先端面と前記管体の挿入方向へ対向して突き当たるように配置されるとともに、前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴い前記管体の外表面に向けて縮径変形するように配置される突起部と、
前記スリーブの外周面に前記テーパー面と対向して形成され、前記突起部と前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向へ移動し、前記弾性部材により前記管体の挿入方向と逆方向へ移動するように配置される摺動面と、を有し、
前記突起部は、前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記管体の挿入方向へ移動されることで、前記突起部から前記管体の前記先端面が外れるように拡径変形し、前記弾性部材による前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴って、前記管体の外径よりも小さく縮径変形するように構成されたことを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記ニップルの前記外周面において、前記スリーブの前記突起部と前記管体の前記先端面との突き当たりにより生じる前記スリーブの拡径変形経路中に、前記管体の内表面と対向する環状のシール部材を突出させて設けたことを特徴とする請求項１記載の管継手。
【請求項３】
前記管体の接続完了時において、前記突起部を前記シール部材よりも前記管体の挿入方向奥側に配置したことを特徴とする請求項２記載の管継手。
【請求項４】
前記スリーブの内周面に前記突起部を、前記管体の挿入方向へ複数配置したことを特徴とする請求項１、２又は３記載の管継手。
【請求項５】
前記ニップルと別個に筒状の継手本体を形成し、前記継手本体に対して前記管体が回転自在に接続されるように、前記ニップル及び前記締め付け部材を前記継手本体に対して回転自在に組み付けたことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の管継手。
【請求項１】
可撓性を有する管体の内表面と対向して設けられるニップルと、
前記ニップルの外周面と対向して前記管体の挿入方向へ徐々に大径となるように設けられるテーパー面を有する締め付け部材と、
前記テーパー面に沿ってその傾斜方向へ往復動自在で且つ径方向へ弾性的に拡径及び縮径変形可能に設けられるスリーブと、
前記スリーブを前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向と逆方向へ押圧するように設けられる弾性部材と、を備え、
前記スリーブは、その内周面に前記ニップルの前記外周面に向け突出形成され、前記管体の挿入時において前記管体の先端面と前記管体の挿入方向へ対向して突き当たるように配置されるとともに、前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴い前記管体の外表面に向けて縮径変形するように配置される突起部と、
前記スリーブの外周面に前記テーパー面と対向して形成され、前記突起部と前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記テーパー面に沿って前記管体の挿入方向へ移動し、前記弾性部材により前記管体の挿入方向と逆方向へ移動するように配置される摺動面と、を有し、
前記突起部は、前記管体の前記先端面との突き当たりに伴い前記管体の挿入方向へ移動されることで、前記突起部から前記管体の前記先端面が外れるように拡径変形し、前記弾性部材による前記管体の挿入方向と逆方向への移動に伴って、前記管体の外径よりも小さく縮径変形するように構成されたことを特徴とする管継手。
【請求項２】
前記ニップルの前記外周面において、前記スリーブの前記突起部と前記管体の前記先端面との突き当たりにより生じる前記スリーブの拡径変形経路中に、前記管体の内表面と対向する環状のシール部材を突出させて設けたことを特徴とする請求項１記載の管継手。
【請求項３】
前記管体の接続完了時において、前記突起部を前記シール部材よりも前記管体の挿入方向奥側に配置したことを特徴とする請求項２記載の管継手。
【請求項４】
前記スリーブの内周面に前記突起部を、前記管体の挿入方向へ複数配置したことを特徴とする請求項１、２又は３記載の管継手。
【請求項５】
前記ニップルと別個に筒状の継手本体を形成し、前記継手本体に対して前記管体が回転自在に接続されるように、前記ニップル及び前記締め付け部材を前記継手本体に対して回転自在に組み付けたことを特徴とする請求項１、２、３又は４記載の管継手。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【公開番号】特開２０１３−２９１９３（Ｐ２０１３−２９１９３Ａ）
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１２−１９２５２（Ｐ２０１２−１９２５２）
【出願日】平成２４年１月３１日（２０１２．１．３１）
【出願人】（０００１３４５３４）株式会社トヨックス (122)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２４年１月３１日（２０１２．１．３１）
【出願人】（０００１３４５３４）株式会社トヨックス (122)
【Ｆターム（参考）】
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