粘着シートおよび粘着シートの製造方法
【課題】貼付時に使用する水の量が少量で済み、貼付工程初期段階における水の保持性および被着体への圧着時における排水性に優れ、かつ、貫通孔が目立たず外観に優れた粘着シート、および当該粘着シートの製造方法を提供する。
【解決手段】基材１１と粘着剤層１２とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔２が複数形成されており、貼付時に水を使用して貼付される粘着シート１であって、基材１１の表面１Ａにおける貫通孔２の孔径ｄ２が、２０〜８０μｍであり、粘着剤層１２の粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径ｄ１が、１０〜６０μｍであり、基材１１の表面１Ａにおける貫通孔２の孔径ｄ２に対する粘着剤層の粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径ｄ１の比（ｄ２／ｄ１）が、１．２〜４．０である粘着シート１。
【解決手段】基材１１と粘着剤層１２とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔２が複数形成されており、貼付時に水を使用して貼付される粘着シート１であって、基材１１の表面１Ａにおける貫通孔２の孔径ｄ２が、２０〜８０μｍであり、粘着剤層１２の粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径ｄ１が、１０〜６０μｍであり、基材１１の表面１Ａにおける貫通孔２の孔径ｄ２に対する粘着剤層の粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径ｄ１の比（ｄ２／ｄ１）が、１．２〜４．０である粘着シート１。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貼付時に水を使用して貼付される粘着シートであって、空気溜まりを防止または除去することのできる粘着シート、および当該粘着シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
窓等の被着体に貼る装飾フィルム、マーキングフィルム、ガラス飛散防止フィルムなどの寸法の大きい粘着シートにおいては、貼付するときに当該粘着シートに皺が入ったり、被着体と粘着面との間に空気溜まりができたりして、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。また、粘着シートの被着体に対する位置合わせが難しいため、粘着シートの貼り直しが必要になる場合があり、その場合には、粘着シートが破れたり、粘着シートに皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。これらの不具合を防止するために、あらかじめ被着体および／または粘着面の全面に水を付けてから貼付することが行われている。
【０００３】
しかしながら、上記作業においては多量の水を使用するため、被着体の周囲が水浸しになるという問題がある。例えば被着体が窓の場合には、窓の下の床が水浸しになってしまう。
【０００４】
一方、特許文献１には、化粧シートと粘着剤層と離型紙とからなる粘着シートであって、化粧シートおよび粘着剤層を貫通する貫通孔を設けた粘着シートが開示されている。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気を貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりを防止することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平１−１２５３４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の実施例に係る粘着シートにおける貫通孔の孔径は０．０１ｍｍ（１００μｍ）であり、かつ、当該貫通孔は針で開けた孔であるため、この粘着シートを例えば窓に貼付した場合には、その貫通孔が目立ち、粘着シートの外観は良好ではなかった。また、水を使用して上記粘着シートを貼付した場合には、被着体と粘着面との間の水が貫通孔からすぐに抜けてしまい、粘着シートに皺が入り易くなったり、粘着シートの被着体に対する位置合わせが困難となったりすることがあり、さらには、粘着シートを被着体に圧着しても、水が貫通孔内に残存し、粘着性に悪影響を与えることがあった。
【０００７】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、貼付時に使用する水の量が少量で済み、貼付工程初期段階における水の保持性および被着体への圧着時における排水性に優れ、かつ、貫通孔が目立たず外観に優れた粘着シート、および当該粘着シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されており、貼付時に水を使用して貼付される粘着シートであって、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径が、２０〜８０μｍであり、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径が、１０〜６０μｍであり、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径に対する前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径の比が、１．２〜４．０であることを特徴とする粘着シートを提供する（発明１）。
【０００９】
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。また、本発明において、「基材の表面」とは、基材における粘着剤層と接する面とは反対側の面をいい、「粘着剤層の粘着面」とは、粘着剤層が被着体と接する面（基材とは反対側の面）をいう。
【００１０】
上記のように貫通孔の孔径及び基材表面／粘着面における孔径の比を規定した本発明（発明１）によれば、粘着シートの貼付時に使用する水が、貼付工程初期段階において被着体と粘着面との間に程良く保持され、粘着シートの被着体に対する位置合わせが容易になるとともに、被着体と粘着面との間の空気が貫通孔から抜けることと相俟って、使用する水の量が少量で済み、しかも粘着シートに皺が入ることが効果的に防止される。さらに、使用した水は、粘着シートの被着体への圧着により貫通孔から抜け易く、貫通孔内に水が残存することによる粘着力の低下が防止される。また、上記貫通孔は、基材表面にて目立ち難く、したがって粘着シートは外観に優れたものとなる。
【００１１】
上記発明（発明１）においては、一の貫通孔の中心と、前記一の貫通孔と隣り合う他の貫通孔の中心との間の距離が、１〜１５ｍｍであることが好ましい（発明２）。
【００１２】
上記発明（発明１，２）においては、前記基材の表面の表面粗さ（Ｒａ）が、０．７〜１５μｍであることが好ましい（発明３）。
【００１３】
上記発明（発明１〜３）において、前記基材には、装飾層が設けられていることが好ましい（発明４）。
【００１４】
上記発明（発明４）において、前記装飾層は、二色以上の色分け模様を表示するものであることが好ましい（発明５）。
【００１５】
上記発明（発明１〜５）において、前記粘着剤層の粘着面には、前記貫通孔が貫通していない剥離材が積層されていてもよい（発明６）。
【００１６】
上記発明（発明６）において、前記剥離材は、紙からなる剥離基材と、前記剥離基材に設けられたポリオレフィン層とを備えていることが好ましい（発明７）。
【００１７】
上記発明（発明１〜７）において、前記貫通孔は、レーザ加工により形成されていることが好ましい（発明８）。
【００１８】
第２に本発明は、前記粘着シートの製造方法（発明１〜８）であって、前記基材の表面側からレーザ加工を施すことにより、前記貫通孔を形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（発明９）。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る粘着シートによれば、貫通孔の孔径及び基材表面／粘着面における孔径の比を規定することで、貼付時に使用する水の量が少量で済み、また、貼付工程初期段階における水の保持性および被着体への圧着時における排水性に優れ、かつ、貫通孔が目立たず外観に優れる。さらに、本発明に係る粘着シートの製造方法によれば、上記のような粘着シートを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】同実施形態に係る粘着シートの部分拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す図である。
【図４】実施例で形成した貫通孔の配列を示す図である。
【図５】実施例における基材に印刷した柄模様を示す図（カラー）である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【００２２】
図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。
【００２３】
この粘着シート１においては、基材１１および粘着剤層１２を貫通し、基材表面１Ａから粘着面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１の使用時、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、この貫通孔２を通して基材表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりを防止すること、または発生した空気溜まりを簡単に除去することができる。
【００２４】
ここで、貫通孔２の拡大図を図２に示す。本実施形態では、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）は、２０〜８０μｍ、好ましくは４０〜７０μｍであり、粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）は、１０〜６０μｍ、好ましくは２０〜５０μｍであり、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）に対する粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）の比（ｄ２／ｄ１）は、１．２〜４．０、好ましくは１．２〜３．０である。すなわち、粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）は、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）よりも小さくなっており、好ましくは、図２に示すように、貫通孔２の孔径が基材表面１Ａから粘着面１Ｂにかけて漸次小さくなるように、貫通孔２を形成する。
【００２５】
貫通孔２が上記のような孔径（ｄ１，ｄ２）及びその比（ｄ２／ｄ１）を有することで、粘着シート１の貼付時に使用する水が、貼付工程初期段階において被着体と粘着面１Ｂとの間に程良く保持され、粘着シート１の被着体に対する位置合わせが容易になるとともに、被着体と粘着面１Ｂとの間の空気が貫通孔２から抜けることと相俟って、使用する水の量が少量で済み、しかも粘着シート１に皺が入ることが効果的に防止される。さらに、使用した水は、粘着シート１の被着体への圧着により貫通孔２から抜け易く（排水性に優れ）、貫通孔２内に水が残存することによる粘着力の低下が防止される。また、上記のような孔径（ｄ１，ｄ２）及びその比（ｄ２／ｄ１）を有する貫通孔２は、基材表面１Ａにて目立ち難く、したがって粘着シート１は外観に優れたものとなる。
【００２６】
なお、粘着シート１の貼付時に使用する水の量としては、例えば、粘着シート１を窓に貼付する場合、粘着シート１および／または窓から垂れない程度の水の量で足り、さらには、水を含む布で窓を拭いた後に残った水滴程度でも足りる。
【００２７】
貫通孔２の孔径（ｄ１，ｄ２）が上記よりも小さいと、空気および水が貫通孔２から抜け難くなる。一方、貫通孔２の孔径（ｄ１，ｄ２）が上記よりも大きいと、貫通孔２が基材表面１Ａにて目立ち易く、粘着シート１の外観を損なう。また、貼付工程初期段階において、被着体と粘着面１Ｂとの間の水が貫通孔２からすぐに抜けてしまい、粘着シート１に皺が入り易くなったり、粘着シート１の被着体に対する位置合わせが困難となったり、あるいは多量の水を必要とする。
【００２８】
基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）に対する粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）の比（ｄ２／ｄ１）が、上記よりも大きいと、貫通孔２の壁面の斜度が大きくなり、貫通孔２が基材表面１Ａにて目立ち易くなる。当該比（ｄ２／ｄ１）が上記よりも小さい（ｄ２／ｄ１≒１，ｄ２≒ｄ１）と、貫通孔２内に埃等が溜まり易く、当該比（ｄ２／ｄ１）がさらに小さくなると（ｄ２／ｄ１＜１，ｄ２＜ｄ１）、粘着シート１を被着体に圧着した後も、貫通孔２から水が抜けきらず、貫通孔２内に水がこもり、それにより粘着力が低下してしまう。
【００２９】
一の貫通孔２の中心と、その一の貫通孔２と隣り合う他の貫通孔２の中心との間の距離（孔間距離）は、０．５〜１５ｍｍであることが好ましく、特に１〜１２ｍｍであることが好ましい。孔間距離が０．５ｍｍ未満であると、被着体と粘着面１Ｂとの間の水が貫通孔２からすぐに抜けてしまい、多量の水を必要としたり、粘着シート１に皺が入り易くなったり、粘着シート１の被着体に対する位置合わせが困難となる場合があり、また、粘着シート１の機械的強度が低下するおそれがある。一方、孔間距離が１５ｍｍを超えると、空気および水が抜け難くなるおそれがある。
【００３０】
貫通孔２は、後述するレーザ加工により形成するのが好ましい。レーザ加工によれば、上記の条件を満たす貫通孔を容易に形成することができる。ただし、貫通孔２の形成方法はこれに限定されるものではなく、例えば、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス、熱針、溶孔等によって形成してもよい。
【００３１】
基材１１の材料としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、それらの積層体等を使用することができる。
【００３２】
樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。樹脂フィルムは、市販のものを使用してもよいし、工程材料を用いてキャスト製膜法等で形成したものを使用してもよい。
【００３３】
上記の中でも、ポリ塩化ビニルからなるフィルムは、曲面追従性に優れる点から好ましい。また、後述する装飾層を印刷によって形成する場合には、ポリ塩化ビニルからなるフィルムは、インキの定着性に優れる点からも好ましい。
【００３４】
基材１１が樹脂フィルムからなる場合、基材１１は不透明であってもよいし、透明であってもよいが、一般的に基材１１が不透明の方が、貫通孔２が目立ち難い。
【００３５】
また、貫通孔２を目立ち難くするために、基材１１の表面の表面粗さ（Ｒａ）を、０．７〜１５μｍとすることが好ましく、特に０．７〜１０μｍとすることが好ましい。
【００３６】
あるいは、貫通孔２を目立ち難くするために、基材１１には、貫通孔２を設ける前に、あらかじめ装飾層を設けることが好ましい。基材１１が不透明の場合には、装飾層は基材１１の表面側に設けられる必要があるが、基材１１が透明の場合には、装飾層は基材１１の表面側に設けられてもよいし、裏面側（粘着剤層１２側）に設けられてもよいし、その両面に設けられてもよい。
【００３７】
装飾層は、二色以上の色分け模様を表示するものであることが好ましく、それにより、貫通孔２はより目立ち難くなる。模様は、所定の柄であってもよいし（実施例参照）、写真であってもよいし、文字であってもよい。
【００３８】
装飾層は、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法によって形成することができる。基材１１には、上記装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のアンダーコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート等のトップコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層、アンダーコート層またはトップコート層は、基材１１の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。
【００３９】
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは２５〜２００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００４０】
粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、貫通孔２が形成され得るものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
【００４１】
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００４２】
剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。
【００４３】
剥離材１３の材料としては、上記の中でも、ラミネート紙に剥離処理したものを使用することが好ましい。かかる剥離材１３としては、図２に示すように、紙からなる剥離基材１３１と、剥離基材１３１上にラミネートされたポリオレフィン層１３２と、ポリオレフィン層１３２上に形成された剥離剤層１３３とを備えたものが好ましい。この剥離剤層１３３にも、上記で挙げた剥離剤を用いることができる。
【００４４】
ポリオレフィン層１３２は、レーザ光の照射エネルギーを分散し易く、かかるポリオレフィン層１３２を備えていることにより、粘着シート１の表面側からレーザ加工を施したときに（図３（ｄ）参照）、レーザ光が基材１１および粘着剤層１２のみを貫通し、剥離材１３は貫通しないようにすることができる。これにより、レーザ光照射による製造ライン、具体的にはステージ（粘着シート１を支持搬送する部材）の損傷を防止することができる。
【００４５】
ポリオレフィン層１３２を構成するポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられ、中でもポリエチレンが好ましい。
【００４６】
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは５０〜２００μｍ程度である。また、剥離基材１３１の厚さは、好ましくは５〜２２０μｍ程度であり、ポリオレフィン層１３２の厚さは、好ましくは１０〜３０μｍ程度であり、剥離剤層１３３の厚さは、通常０.０５〜５μｍ、好ましくは０.１〜３μｍである。
【００４７】
なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は、基材１１および粘着剤層１２のみを貫通するものであるが、剥離材１３をも貫通していてもよい。
【００４８】
また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。さらに、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。
【００４９】
〔粘着シートの製造〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図３（ａ）〜（ｄ）を参照して説明する。
【００５０】
本製造方法においては、最初に図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。
【００５１】
次に、図３（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。
【００５２】
そして、図３（ｄ）に示すように、少なくとも基材１１および粘着剤層１２を貫通する貫通孔２を形成する。この貫通孔２の形成はレーザ加工によって行うことが好ましく、特に、基材表面１Ａ側からレーザ光を照射することが好ましい。レーザ加工によって形成する貫通孔２には、通常先細りのテーパがつくため、上記のように基材表面１Ａ側からレーザ加工を施すことにより、粘着剤層１２の粘着面１Ｂにおける孔径（ｄ２）は、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）よりも小さくなり、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）に対する粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）の比（ｄ２／ｄ１）を前述した範囲内（１．２〜４．０）に制御し易くなる。
【００５３】
上記のようにレーザ加工を行う場合、レーザ光（貫通孔２）は、基材１１および粘着剤層１２は貫通するが、剥離材１３は貫通しないことが好ましい。これにより、レーザ光照射による製造ラインの損傷を防ぐことができる。
【００５４】
レーザ加工に利用するレーザの種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ４レーザ、ＹＬＦレーザ等を利用することができる。
【００５５】
また、上記のようにレーザ加工を行うときに、基材１１の表面に保護フィルムを貼付することにより、レーザ加工で生じ得る溶融物が基材１１の表面に付着することを防ぐことができる。保護フィルムとしては、建築材料や金属板に用いられる公知の保護フィルムを用いることができる。また、基材１１として、キャスト製膜法で製造したものを用いる場合には、基材１１の表面にキャスト製膜用のキャリアシートを積層した状態でレーザ加工を行っても、同様の効果が得られる。
【００５６】
なお、上記製造方法では、粘着剤層１２を剥離材１３上に塗布形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接塗布形成してもよい。
【００５７】
〔粘着シートの使用〕
例えば窓等の被着体に粘着シート１を貼付する際には、まず、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離し、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂおよび／または被着体の表面に、水を付ける。水は、霧吹き等によって付けることができるが、その量は、垂れない程度でよい。また、水を含む布で被着体を拭いた後に残った水滴程度でも足りる。本実施形態に係る粘着シート１によれば、このように少量の水を使用することで、粘着シート１に皺が入るのを防止することができ、また、被着体に対して粘着シート１を位置合わせすることが容易になる。
【００５８】
次に、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂを被着体に貼り付けながら、被着体に対する粘着シート１の位置合わせができたら、手貼り又はスキージ等により、粘着シート１を被着体に圧着する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面１Ｂとの間に空気溜まりができることが防止される。仮に空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。
【００５９】
また、上記のように粘着シート１を被着体に圧着することにより、粘着面１Ｂおよび／または被着体に付いていた水は貫通孔２から抜け、貫通孔２内に水が残存することによる粘着力の低下、それによる粘着シート１の浮き、剥がれが防止される。なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は基材表面１Ａにて目立ち難く、したがって当該粘着シート１は外観に優れる。
【実施例】
【００６０】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【００６１】
〔実施例１〕
上質紙の片面をポリエチレン樹脂でラミネートし、そのラミネート面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＫＰ−６４シロ，厚さ：８０μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＡ−１０）の塗布剤を乾燥後の厚さが２６μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、表面粗さ（Ｒａ）が０．１９μｍであるポリ塩化ビニル樹脂からなる透明の基材（オカモト社製，厚さ：１００μｍ）を圧着し、３層構造の積層体を得た。
【００６２】
なお、表面粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１に従い、カットオフ値λｃ＝０．８ｍｍ、評価長さｌｎ＝１０ｍｍとし、測定装置としてミツトヨ社製ＳＶ−３０００Ｓ４を使用して行った（以下同じ）。
【００６３】
次いで、基材表面側から上記積層体に対してＣＯ２レーザ光を照射して、図４に示すような配列で貫通孔を形成し、これを粘着シートとした。具体的には、平面視にて、孔数２６個の直線状に並んだ単位を粘着シートの幅方向にジグザグ状に形成し、それを一群として、粘着シートの長さ方向に当該群を互いに重ならないように繰り返し形成した。直線状に並んだ単位の長さは５０ｍｍ、当該単位における孔間距離は２ｍｍであり、群の長さ方向端部における孔間距離（粘着シート幅方向の距離）は３ｍｍおよび１０ｍｍであった。また、直線状に並んだ単位の粘着シート長さ方向に対する傾斜角θは、７°であった。
【００６４】
形成した貫通孔の基材表面における孔径（ｄ２）は約５０μｍ、粘着面における孔径（ｄ１）は約３０μｍ、それらの孔径の比（ｄ２／ｄ１）は１．７であった。貫通孔の孔径は、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製，Ｓ−２３６０Ｎ形）を使用して測定した（以下同じ）。なお、貫通孔は、基材および粘着剤層は貫通するが、剥離材は貫通しなかった。
【００６５】
ここで、使用した基材における印刷の有無または柄模様の種類、表面粗さ（Ｒａ）、貫通孔の粘着面および基材表面における孔径（ｄ１，ｄ２）、ならびに孔径の比（ｄ２／ｄ１）を表１に示す。
【００６６】
〔実施例２〜１０，比較例１〜５〕
表１に示す印刷および表面粗さ（Ｒａ）を有する基材を使用するとともに、貫通孔の粘着面および基材表面における孔径（ｄ１，ｄ２）、ならびに孔径の比（ｄ２／ｄ１）が表１の値になるように貫通孔を形成する以外、実施例１と同様にして粘着シートを製造した。
【００６７】
ここで、実施例２および４〜１０ならびに比較例１〜５では、表面粗さ（Ｒａ）を大きくするために、表面（粘着剤層と接しない面）にエンボス加工によるマット処理が施されている基材を使用した。また、実施例３〜１０および比較例１〜５では、さらに裏面（粘着剤層と接する面）にスクリーン印刷により柄模様Ａ〜Ｆが印刷されている基材を使用した。
【００６８】
上記柄模様Ａ〜Ｆを図５に示す。Ａは、シャボン玉風の模様である。Ｂは、花びら、蝶およびてんとう虫の模様である。Ｃは、小花が咲いた植物の模様である。Ｄは、ハワイアン風の植物の模様である。Ｅは、ステンドグラス風の模様である。Ｆは、いびつな円形が複数表示された模様である。いずれの模様も、３色以上の色で色分けされている。
【００６９】
〔試験例〕
（１）水・空気抜け性試験
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして水・空気抜け性試験を行った。結果を表２に示す。
【００７０】
被着体として、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪み（凹部）を有する７０ｍｍ×７０ｍｍのガラス板を用意した。粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）から剥離材を剥離し、露出した粘着面およびメラミン塗装板の表面に、霧吹きにより少量の水を付着させた。
【００７１】
そして、粘着シートの粘着面をメラミン塗装板の表面に貼り付け（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートを手で圧着し、水および空気が抜けるか否かを確認した。その結果、水および空気が残らなかったものを○、水または空気が残ったものを×で表す。
【００７２】
（２）外観検査
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして外観検査を行った。結果を表２に示す。
【００７３】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）をメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面の外観について検査した。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、貫通孔を認識できなかったものを◎、一部の角度だけで貫通孔を認識できたものを○、総じて貫通孔を認識できたものを×で表す。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【００７６】
表１および表２から分かるように、本発明の条件に合致する貫通孔を形成した粘着シート（実施例１〜１０）は、水抜け性およびエア抜け性に優れるとともに、貫通孔が見え難く、良好な外観を呈していた。なお、比較例５においては、貫通孔の中に水が残っているのが見えた。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明の粘着シートは、窓等の被着体に貼る装飾フィルム、マーキングフィルム、ガラス飛散防止フィルム等の寸法の大きい粘着シートとして好適である。
【符号の説明】
【００７８】
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１３１…剥離基材
１３２…ポリオレフィン層
１３３…剥離剤層
１Ａ…基材表面
１Ｂ…粘着面
２…貫通孔
【技術分野】
【０００１】
本発明は、貼付時に水を使用して貼付される粘着シートであって、空気溜まりを防止または除去することのできる粘着シート、および当該粘着シートの製造方法に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
窓等の被着体に貼る装飾フィルム、マーキングフィルム、ガラス飛散防止フィルムなどの寸法の大きい粘着シートにおいては、貼付するときに当該粘着シートに皺が入ったり、被着体と粘着面との間に空気溜まりができたりして、粘着シートの外観を損ねてしまうことがある。また、粘着シートの被着体に対する位置合わせが難しいため、粘着シートの貼り直しが必要になる場合があり、その場合には、粘着シートが破れたり、粘着シートに皺ができたり、粘着性が低下する等の問題が生じることが多い。これらの不具合を防止するために、あらかじめ被着体および／または粘着面の全面に水を付けてから貼付することが行われている。
【０００３】
しかしながら、上記作業においては多量の水を使用するため、被着体の周囲が水浸しになるという問題がある。例えば被着体が窓の場合には、窓の下の床が水浸しになってしまう。
【０００４】
一方、特許文献１には、化粧シートと粘着剤層と離型紙とからなる粘着シートであって、化粧シートおよび粘着剤層を貫通する貫通孔を設けた粘着シートが開示されている。かかる粘着シートによれば、粘着面側の空気を貫通孔から粘着シート表面側に抜くことにより、粘着シートの空気溜まりを防止することが可能である。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】実開平１−１２５３４５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、特許文献１の実施例に係る粘着シートにおける貫通孔の孔径は０．０１ｍｍ（１００μｍ）であり、かつ、当該貫通孔は針で開けた孔であるため、この粘着シートを例えば窓に貼付した場合には、その貫通孔が目立ち、粘着シートの外観は良好ではなかった。また、水を使用して上記粘着シートを貼付した場合には、被着体と粘着面との間の水が貫通孔からすぐに抜けてしまい、粘着シートに皺が入り易くなったり、粘着シートの被着体に対する位置合わせが困難となったりすることがあり、さらには、粘着シートを被着体に圧着しても、水が貫通孔内に残存し、粘着性に悪影響を与えることがあった。
【０００７】
本発明は、このような実状に鑑みてなされたものであり、貼付時に使用する水の量が少量で済み、貼付工程初期段階における水の保持性および被着体への圧着時における排水性に優れ、かつ、貫通孔が目立たず外観に優れた粘着シート、および当該粘着シートの製造方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
上記目的を達成するために、第１に本発明は、基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されており、貼付時に水を使用して貼付される粘着シートであって、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径が、２０〜８０μｍであり、前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径が、１０〜６０μｍであり、前記基材の表面における前記貫通孔の孔径に対する前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径の比が、１．２〜４．０であることを特徴とする粘着シートを提供する（発明１）。
【０００９】
なお、本明細書において、「シート」にはフィルムの概念、「フィルム」にはシートの概念が含まれるものとする。また、本発明において、「基材の表面」とは、基材における粘着剤層と接する面とは反対側の面をいい、「粘着剤層の粘着面」とは、粘着剤層が被着体と接する面（基材とは反対側の面）をいう。
【００１０】
上記のように貫通孔の孔径及び基材表面／粘着面における孔径の比を規定した本発明（発明１）によれば、粘着シートの貼付時に使用する水が、貼付工程初期段階において被着体と粘着面との間に程良く保持され、粘着シートの被着体に対する位置合わせが容易になるとともに、被着体と粘着面との間の空気が貫通孔から抜けることと相俟って、使用する水の量が少量で済み、しかも粘着シートに皺が入ることが効果的に防止される。さらに、使用した水は、粘着シートの被着体への圧着により貫通孔から抜け易く、貫通孔内に水が残存することによる粘着力の低下が防止される。また、上記貫通孔は、基材表面にて目立ち難く、したがって粘着シートは外観に優れたものとなる。
【００１１】
上記発明（発明１）においては、一の貫通孔の中心と、前記一の貫通孔と隣り合う他の貫通孔の中心との間の距離が、１〜１５ｍｍであることが好ましい（発明２）。
【００１２】
上記発明（発明１，２）においては、前記基材の表面の表面粗さ（Ｒａ）が、０．７〜１５μｍであることが好ましい（発明３）。
【００１３】
上記発明（発明１〜３）において、前記基材には、装飾層が設けられていることが好ましい（発明４）。
【００１４】
上記発明（発明４）において、前記装飾層は、二色以上の色分け模様を表示するものであることが好ましい（発明５）。
【００１５】
上記発明（発明１〜５）において、前記粘着剤層の粘着面には、前記貫通孔が貫通していない剥離材が積層されていてもよい（発明６）。
【００１６】
上記発明（発明６）において、前記剥離材は、紙からなる剥離基材と、前記剥離基材に設けられたポリオレフィン層とを備えていることが好ましい（発明７）。
【００１７】
上記発明（発明１〜７）において、前記貫通孔は、レーザ加工により形成されていることが好ましい（発明８）。
【００１８】
第２に本発明は、前記粘着シートの製造方法（発明１〜８）であって、前記基材の表面側からレーザ加工を施すことにより、前記貫通孔を形成することを特徴とする粘着シートの製造方法を提供する（発明９）。
【発明の効果】
【００１９】
本発明に係る粘着シートによれば、貫通孔の孔径及び基材表面／粘着面における孔径の比を規定することで、貼付時に使用する水の量が少量で済み、また、貼付工程初期段階における水の保持性および被着体への圧着時における排水性に優れ、かつ、貫通孔が目立たず外観に優れる。さらに、本発明に係る粘着シートの製造方法によれば、上記のような粘着シートを容易に製造することができる。
【図面の簡単な説明】
【００２０】
【図１】本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【図２】同実施形態に係る粘着シートの部分拡大断面図である。
【図３】本発明の一実施形態に係る粘着シートの製造方法の一例を示す図である。
【図４】実施例で形成した貫通孔の配列を示す図である。
【図５】実施例における基材に印刷した柄模様を示す図（カラー）である。
【発明を実施するための形態】
【００２１】
以下、本発明の実施形態について説明する。
〔粘着シート〕
図１は、本発明の一実施形態に係る粘着シートの断面図である。
【００２２】
図１に示すように、本実施形態に係る粘着シート１は、基材１１と、粘着剤層１２と、剥離材１３とを積層してなるものである。ただし、剥離材１３は、粘着シート１の使用時に剥離されるものである。
【００２３】
この粘着シート１においては、基材１１および粘着剤層１２を貫通し、基材表面１Ａから粘着面１Ｂに至る貫通孔２が複数形成されている。粘着シート１の使用時、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、この貫通孔２を通して基材表面１Ａの外側に抜けるため、後述するように、空気溜まりを防止すること、または発生した空気溜まりを簡単に除去することができる。
【００２４】
ここで、貫通孔２の拡大図を図２に示す。本実施形態では、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）は、２０〜８０μｍ、好ましくは４０〜７０μｍであり、粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）は、１０〜６０μｍ、好ましくは２０〜５０μｍであり、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）に対する粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）の比（ｄ２／ｄ１）は、１．２〜４．０、好ましくは１．２〜３．０である。すなわち、粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）は、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）よりも小さくなっており、好ましくは、図２に示すように、貫通孔２の孔径が基材表面１Ａから粘着面１Ｂにかけて漸次小さくなるように、貫通孔２を形成する。
【００２５】
貫通孔２が上記のような孔径（ｄ１，ｄ２）及びその比（ｄ２／ｄ１）を有することで、粘着シート１の貼付時に使用する水が、貼付工程初期段階において被着体と粘着面１Ｂとの間に程良く保持され、粘着シート１の被着体に対する位置合わせが容易になるとともに、被着体と粘着面１Ｂとの間の空気が貫通孔２から抜けることと相俟って、使用する水の量が少量で済み、しかも粘着シート１に皺が入ることが効果的に防止される。さらに、使用した水は、粘着シート１の被着体への圧着により貫通孔２から抜け易く（排水性に優れ）、貫通孔２内に水が残存することによる粘着力の低下が防止される。また、上記のような孔径（ｄ１，ｄ２）及びその比（ｄ２／ｄ１）を有する貫通孔２は、基材表面１Ａにて目立ち難く、したがって粘着シート１は外観に優れたものとなる。
【００２６】
なお、粘着シート１の貼付時に使用する水の量としては、例えば、粘着シート１を窓に貼付する場合、粘着シート１および／または窓から垂れない程度の水の量で足り、さらには、水を含む布で窓を拭いた後に残った水滴程度でも足りる。
【００２７】
貫通孔２の孔径（ｄ１，ｄ２）が上記よりも小さいと、空気および水が貫通孔２から抜け難くなる。一方、貫通孔２の孔径（ｄ１，ｄ２）が上記よりも大きいと、貫通孔２が基材表面１Ａにて目立ち易く、粘着シート１の外観を損なう。また、貼付工程初期段階において、被着体と粘着面１Ｂとの間の水が貫通孔２からすぐに抜けてしまい、粘着シート１に皺が入り易くなったり、粘着シート１の被着体に対する位置合わせが困難となったり、あるいは多量の水を必要とする。
【００２８】
基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）に対する粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）の比（ｄ２／ｄ１）が、上記よりも大きいと、貫通孔２の壁面の斜度が大きくなり、貫通孔２が基材表面１Ａにて目立ち易くなる。当該比（ｄ２／ｄ１）が上記よりも小さい（ｄ２／ｄ１≒１，ｄ２≒ｄ１）と、貫通孔２内に埃等が溜まり易く、当該比（ｄ２／ｄ１）がさらに小さくなると（ｄ２／ｄ１＜１，ｄ２＜ｄ１）、粘着シート１を被着体に圧着した後も、貫通孔２から水が抜けきらず、貫通孔２内に水がこもり、それにより粘着力が低下してしまう。
【００２９】
一の貫通孔２の中心と、その一の貫通孔２と隣り合う他の貫通孔２の中心との間の距離（孔間距離）は、０．５〜１５ｍｍであることが好ましく、特に１〜１２ｍｍであることが好ましい。孔間距離が０．５ｍｍ未満であると、被着体と粘着面１Ｂとの間の水が貫通孔２からすぐに抜けてしまい、多量の水を必要としたり、粘着シート１に皺が入り易くなったり、粘着シート１の被着体に対する位置合わせが困難となる場合があり、また、粘着シート１の機械的強度が低下するおそれがある。一方、孔間距離が１５ｍｍを超えると、空気および水が抜け難くなるおそれがある。
【００３０】
貫通孔２は、後述するレーザ加工により形成するのが好ましい。レーザ加工によれば、上記の条件を満たす貫通孔を容易に形成することができる。ただし、貫通孔２の形成方法はこれに限定されるものではなく、例えば、ウォータージェット、マイクロドリル、精密プレス、熱針、溶孔等によって形成してもよい。
【００３１】
基材１１の材料としては、上記のような貫通孔２が形成され得る材料であれば特に限定されるものではなく、例えば、樹脂フィルム、金属フィルム、金属を蒸着させた樹脂フィルム、それらの積層体等を使用することができる。
【００３２】
樹脂フィルムとしては、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテレフタレート等のポリエステル、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリウレタン、ポリカーボネート、ポリアミド、ポリイミド、ポリメタクリル酸メチル、ポリブテン、ポリブタジエン、ポリメチルペンテン、エチレン酢酸ビニル共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸共重合体、エチレン（メタ）アクリル酸エステル共重合体、ＡＢＳ樹脂、アイオノマー樹脂などの樹脂からなるフィルム、発泡フィルム、またはそれらの積層フィルム等を使用することができる。樹脂フィルムは、市販のものを使用してもよいし、工程材料を用いてキャスト製膜法等で形成したものを使用してもよい。
【００３３】
上記の中でも、ポリ塩化ビニルからなるフィルムは、曲面追従性に優れる点から好ましい。また、後述する装飾層を印刷によって形成する場合には、ポリ塩化ビニルからなるフィルムは、インキの定着性に優れる点からも好ましい。
【００３４】
基材１１が樹脂フィルムからなる場合、基材１１は不透明であってもよいし、透明であってもよいが、一般的に基材１１が不透明の方が、貫通孔２が目立ち難い。
【００３５】
また、貫通孔２を目立ち難くするために、基材１１の表面の表面粗さ（Ｒａ）を、０．７〜１５μｍとすることが好ましく、特に０．７〜１０μｍとすることが好ましい。
【００３６】
あるいは、貫通孔２を目立ち難くするために、基材１１には、貫通孔２を設ける前に、あらかじめ装飾層を設けることが好ましい。基材１１が不透明の場合には、装飾層は基材１１の表面側に設けられる必要があるが、基材１１が透明の場合には、装飾層は基材１１の表面側に設けられてもよいし、裏面側（粘着剤層１２側）に設けられてもよいし、その両面に設けられてもよい。
【００３７】
装飾層は、二色以上の色分け模様を表示するものであることが好ましく、それにより、貫通孔２はより目立ち難くなる。模様は、所定の柄であってもよいし（実施例参照）、写真であってもよいし、文字であってもよい。
【００３８】
装飾層は、例えば、印刷、印字、塗料の塗布、転写シートからの転写、蒸着、スパッタリング等の方法によって形成することができる。基材１１には、上記装飾層を形成するための易接着コート、あるいはグロス調整用コート等のアンダーコート層が形成されていてもよいし、ハードコート、汚染防止コート、表面粗さおよび鏡面光沢度調整用コート等のトップコート層が形成されていてもよい。また、それら装飾層、アンダーコート層またはトップコート層は、基材１１の全面に形成されていてもよいし、部分的に形成されていてもよい。
【００３９】
基材１１の厚さは、通常は１〜５００μｍ、好ましくは２５〜２００μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００４０】
粘着剤層１２を構成する粘着剤の種類としては、貫通孔２が形成され得るものであれば特に限定されるものではなく、アクリル系、ポリエステル系、ポリウレタン系、ゴム系、シリコーン系等のいずれであってもよい。また、粘着剤はエマルション型、溶剤型または無溶剤型のいずれでもよく、架橋タイプまたは非架橋タイプのいずれであってもよい。
【００４１】
粘着剤層１２の厚さは、通常は１〜３００μｍ、好ましくは１０〜５０μｍ程度であるが、粘着シート１の用途に応じて適宜変更することができる。
【００４２】
剥離材１３の材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレン、ポリエチレン等の樹脂からなるフィルムまたはそれらの発泡フィルムや、グラシン紙、コート紙、ラミネート紙等の紙に、シリコーン系、フッ素系、長鎖アルキル基含有カルバメート等の剥離剤で剥離処理したものを使用することができる。
【００４３】
剥離材１３の材料としては、上記の中でも、ラミネート紙に剥離処理したものを使用することが好ましい。かかる剥離材１３としては、図２に示すように、紙からなる剥離基材１３１と、剥離基材１３１上にラミネートされたポリオレフィン層１３２と、ポリオレフィン層１３２上に形成された剥離剤層１３３とを備えたものが好ましい。この剥離剤層１３３にも、上記で挙げた剥離剤を用いることができる。
【００４４】
ポリオレフィン層１３２は、レーザ光の照射エネルギーを分散し易く、かかるポリオレフィン層１３２を備えていることにより、粘着シート１の表面側からレーザ加工を施したときに（図３（ｄ）参照）、レーザ光が基材１１および粘着剤層１２のみを貫通し、剥離材１３は貫通しないようにすることができる。これにより、レーザ光照射による製造ライン、具体的にはステージ（粘着シート１を支持搬送する部材）の損傷を防止することができる。
【００４５】
ポリオレフィン層１３２を構成するポリオレフィンとしては、ポリエチレン、ポリプロピレン等が挙げられ、中でもポリエチレンが好ましい。
【００４６】
剥離材１３の厚さは、通常１０〜２５０μｍ程度であり、好ましくは５０〜２００μｍ程度である。また、剥離基材１３１の厚さは、好ましくは５〜２２０μｍ程度であり、ポリオレフィン層１３２の厚さは、好ましくは１０〜３０μｍ程度であり、剥離剤層１３３の厚さは、通常０.０５〜５μｍ、好ましくは０.１〜３μｍである。
【００４７】
なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は、基材１１および粘着剤層１２のみを貫通するものであるが、剥離材１３をも貫通していてもよい。
【００４８】
また、本実施形態に係る粘着シート１は剥離材１３を備えたものであるが、本発明はこれに限定されるものではなく、剥離材１３はなくてもよい。さらに、本実施形態に係る粘着シート１の大きさ、形状等は特に限定されるものではない。例えば、粘着シート１は、基材１１および粘着剤層１２のみからなるテープ状のもの(粘着テープ)であって、ロール状に巻き取られて巻取体となり得るものであってもよい。
【００４９】
〔粘着シートの製造〕
上記実施形態に係る粘着シート１の製造方法の一例を図３（ａ）〜（ｄ）を参照して説明する。
【００５０】
本製造方法においては、最初に図３（ａ）〜（ｂ）に示すように、剥離材１３の剥離処理面に、粘着剤層１２を形成する。粘着剤層１２を形成するには、粘着剤層１２を構成する粘着剤と、所望によりさらに溶媒とを含有する塗布剤を調製し、ロールコーター、ナイフコーター、ロールナイフコーター、エアナイフコーター、ダイコーター、バーコーター、グラビアコーター、カーテンコーター等の塗工機によって剥離材１３の剥離処理面に塗布して乾燥させればよい。
【００５１】
次に、図３（ｃ）に示すように、粘着剤層１２の表面に基材１１を圧着し、基材１１と粘着剤層１２と剥離材１３とからなる積層体とする。
【００５２】
そして、図３（ｄ）に示すように、少なくとも基材１１および粘着剤層１２を貫通する貫通孔２を形成する。この貫通孔２の形成はレーザ加工によって行うことが好ましく、特に、基材表面１Ａ側からレーザ光を照射することが好ましい。レーザ加工によって形成する貫通孔２には、通常先細りのテーパがつくため、上記のように基材表面１Ａ側からレーザ加工を施すことにより、粘着剤層１２の粘着面１Ｂにおける孔径（ｄ２）は、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）よりも小さくなり、基材表面１Ａにおける貫通孔２の孔径（ｄ２）に対する粘着面１Ｂにおける貫通孔２の孔径（ｄ１）の比（ｄ２／ｄ１）を前述した範囲内（１．２〜４．０）に制御し易くなる。
【００５３】
上記のようにレーザ加工を行う場合、レーザ光（貫通孔２）は、基材１１および粘着剤層１２は貫通するが、剥離材１３は貫通しないことが好ましい。これにより、レーザ光照射による製造ラインの損傷を防ぐことができる。
【００５４】
レーザ加工に利用するレーザの種類は特に限定されるものではなく、例えば、炭酸ガス（ＣＯ２）レーザ、ＴＥＡ−ＣＯ２レーザ、ＹＡＧレーザ、ＵＶ−ＹＡＧレーザ、エキシマレーザ、半導体レーザ、ＹＶＯ４レーザ、ＹＬＦレーザ等を利用することができる。
【００５５】
また、上記のようにレーザ加工を行うときに、基材１１の表面に保護フィルムを貼付することにより、レーザ加工で生じ得る溶融物が基材１１の表面に付着することを防ぐことができる。保護フィルムとしては、建築材料や金属板に用いられる公知の保護フィルムを用いることができる。また、基材１１として、キャスト製膜法で製造したものを用いる場合には、基材１１の表面にキャスト製膜用のキャリアシートを積層した状態でレーザ加工を行っても、同様の効果が得られる。
【００５６】
なお、上記製造方法では、粘着剤層１２を剥離材１３上に塗布形成し、形成された粘着剤層１２と基材１１とを貼り合わせたが、本発明はこれに限定されるものではなく、粘着剤層１２を基材１１上に直接塗布形成してもよい。
【００５７】
〔粘着シートの使用〕
例えば窓等の被着体に粘着シート１を貼付する際には、まず、剥離材１３を粘着剤層１２から剥離し、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂおよび／または被着体の表面に、水を付ける。水は、霧吹き等によって付けることができるが、その量は、垂れない程度でよい。また、水を含む布で被着体を拭いた後に残った水滴程度でも足りる。本実施形態に係る粘着シート１によれば、このように少量の水を使用することで、粘着シート１に皺が入るのを防止することができ、また、被着体に対して粘着シート１を位置合わせすることが容易になる。
【００５８】
次に、露出した粘着剤層１２の粘着面１Ｂを被着体に貼り付けながら、被着体に対する粘着シート１の位置合わせができたら、手貼り又はスキージ等により、粘着シート１を被着体に圧着する。このとき、被着体と粘着剤層１２の粘着面１Ｂとの間の空気は、粘着シート１に形成された貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けるため、被着体と粘着面１Ｂとの間に空気溜まりができることが防止される。仮に空気溜まりができたとしても、その空気溜まり部または空気溜まり部を含んだ空気溜まり部周辺部を再圧着することにより、空気が貫通孔２から基材表面１Ａの外側に抜けて、空気溜まりが消失する。このような空気溜まりの除去は、粘着シート１の貼付から長時間経過した後でも可能である。
【００５９】
また、上記のように粘着シート１を被着体に圧着することにより、粘着面１Ｂおよび／または被着体に付いていた水は貫通孔２から抜け、貫通孔２内に水が残存することによる粘着力の低下、それによる粘着シート１の浮き、剥がれが防止される。なお、本実施形態に係る粘着シート１における貫通孔２は基材表面１Ａにて目立ち難く、したがって当該粘着シート１は外観に優れる。
【実施例】
【００６０】
以下、実施例等により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明の範囲はこれらの実施例等に限定されるものではない。
【００６１】
〔実施例１〕
上質紙の片面をポリエチレン樹脂でラミネートし、そのラミネート面をシリコーン系剥離剤で剥離処理した剥離材（リンテック社製，ＫＰ−６４シロ，厚さ：８０μｍ）の剥離処理面に、アクリル系溶剤型粘着剤（リンテック社製，ＰＡ−１０）の塗布剤を乾燥後の厚さが２６μｍになるようにナイフコーターによって塗布し、９０℃で１分間乾燥させた。このようにして形成した粘着剤層に、表面粗さ（Ｒａ）が０．１９μｍであるポリ塩化ビニル樹脂からなる透明の基材（オカモト社製，厚さ：１００μｍ）を圧着し、３層構造の積層体を得た。
【００６２】
なお、表面粗さ（Ｒａ）の測定は、ＪＩＳ Ｂ０６０１に従い、カットオフ値λｃ＝０．８ｍｍ、評価長さｌｎ＝１０ｍｍとし、測定装置としてミツトヨ社製ＳＶ−３０００Ｓ４を使用して行った（以下同じ）。
【００６３】
次いで、基材表面側から上記積層体に対してＣＯ２レーザ光を照射して、図４に示すような配列で貫通孔を形成し、これを粘着シートとした。具体的には、平面視にて、孔数２６個の直線状に並んだ単位を粘着シートの幅方向にジグザグ状に形成し、それを一群として、粘着シートの長さ方向に当該群を互いに重ならないように繰り返し形成した。直線状に並んだ単位の長さは５０ｍｍ、当該単位における孔間距離は２ｍｍであり、群の長さ方向端部における孔間距離（粘着シート幅方向の距離）は３ｍｍおよび１０ｍｍであった。また、直線状に並んだ単位の粘着シート長さ方向に対する傾斜角θは、７°であった。
【００６４】
形成した貫通孔の基材表面における孔径（ｄ２）は約５０μｍ、粘着面における孔径（ｄ１）は約３０μｍ、それらの孔径の比（ｄ２／ｄ１）は１．７であった。貫通孔の孔径は、走査型電子顕微鏡（日立製作所社製，Ｓ−２３６０Ｎ形）を使用して測定した（以下同じ）。なお、貫通孔は、基材および粘着剤層は貫通するが、剥離材は貫通しなかった。
【００６５】
ここで、使用した基材における印刷の有無または柄模様の種類、表面粗さ（Ｒａ）、貫通孔の粘着面および基材表面における孔径（ｄ１，ｄ２）、ならびに孔径の比（ｄ２／ｄ１）を表１に示す。
【００６６】
〔実施例２〜１０，比較例１〜５〕
表１に示す印刷および表面粗さ（Ｒａ）を有する基材を使用するとともに、貫通孔の粘着面および基材表面における孔径（ｄ１，ｄ２）、ならびに孔径の比（ｄ２／ｄ１）が表１の値になるように貫通孔を形成する以外、実施例１と同様にして粘着シートを製造した。
【００６７】
ここで、実施例２および４〜１０ならびに比較例１〜５では、表面粗さ（Ｒａ）を大きくするために、表面（粘着剤層と接しない面）にエンボス加工によるマット処理が施されている基材を使用した。また、実施例３〜１０および比較例１〜５では、さらに裏面（粘着剤層と接する面）にスクリーン印刷により柄模様Ａ〜Ｆが印刷されている基材を使用した。
【００６８】
上記柄模様Ａ〜Ｆを図５に示す。Ａは、シャボン玉風の模様である。Ｂは、花びら、蝶およびてんとう虫の模様である。Ｃは、小花が咲いた植物の模様である。Ｄは、ハワイアン風の植物の模様である。Ｅは、ステンドグラス風の模様である。Ｆは、いびつな円形が複数表示された模様である。いずれの模様も、３色以上の色で色分けされている。
【００６９】
〔試験例〕
（１）水・空気抜け性試験
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして水・空気抜け性試験を行った。結果を表２に示す。
【００７０】
被着体として、最大深さ１ｍｍの部分球面形の窪み（凹部）を有する７０ｍｍ×７０ｍｍのガラス板を用意した。粘着シート（大きさ：５０ｍｍ×５０ｍｍ）から剥離材を剥離し、露出した粘着面およびメラミン塗装板の表面に、霧吹きにより少量の水を付着させた。
【００７１】
そして、粘着シートの粘着面をメラミン塗装板の表面に貼り付け（窪みと粘着シートとの間には空気溜りが存在する）、その粘着シートを手で圧着し、水および空気が抜けるか否かを確認した。その結果、水および空気が残らなかったものを○、水または空気が残ったものを×で表す。
【００７２】
（２）外観検査
実施例および比較例で得られた粘着シートについて、以下のようにして外観検査を行った。結果を表２に示す。
【００７３】
剥離材を剥した粘着シート（大きさ：３０ｍｍ×３０ｍｍ）をメラミン塗装板に貼り、室内蛍光灯の下、肉眼によって、粘着シート表面の外観について検査した。なお、目から粘着シートまでの距離は約３０ｃｍとし、粘着シートを見る角度は種々変えた。その結果、貫通孔を認識できなかったものを◎、一部の角度だけで貫通孔を認識できたものを○、総じて貫通孔を認識できたものを×で表す。
【００７４】
【表１】
【００７５】
【表２】
【００７６】
表１および表２から分かるように、本発明の条件に合致する貫通孔を形成した粘着シート（実施例１〜１０）は、水抜け性およびエア抜け性に優れるとともに、貫通孔が見え難く、良好な外観を呈していた。なお、比較例５においては、貫通孔の中に水が残っているのが見えた。
【産業上の利用可能性】
【００７７】
本発明の粘着シートは、窓等の被着体に貼る装飾フィルム、マーキングフィルム、ガラス飛散防止フィルム等の寸法の大きい粘着シートとして好適である。
【符号の説明】
【００７８】
１…粘着シート
１１…基材
１２…粘着剤層
１３…剥離材
１３１…剥離基材
１３２…ポリオレフィン層
１３３…剥離剤層
１Ａ…基材表面
１Ｂ…粘着面
２…貫通孔
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されており、貼付時に水を使用して貼付される粘着シートであって、
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径が、２０〜８０μｍであり、
前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径が、１０〜６０μｍであり、
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径に対する前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径の比が、１．２〜４．０である
ことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
一の貫通孔の中心と、前記一の貫通孔と隣り合う他の貫通孔の中心との間の距離が、１〜１５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
前記基材の表面の表面粗さ（Ｒａ）が、０．７〜１５μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シート。
【請求項４】
前記基材には、装飾層が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項５】
前記装飾層は、二色以上の色分け模様を表示するものであることを特徴とする請求項４に記載の粘着シート。
【請求項６】
前記粘着剤層の粘着面には、前記貫通孔が貫通していない剥離材が積層されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項７】
前記剥離材は、紙からなる剥離基材と、前記剥離基材に設けられたポリオレフィン層とを備えていることを特徴とする請求項６に記載の粘着シート。
【請求項８】
前記貫通孔は、レーザ加工により形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の粘着シートの製造方法であって、
前記基材の表面側からレーザ加工を施すことにより、前記貫通孔を形成することを特徴とする粘着シートの製造方法。
【請求項１】
基材と粘着剤層とを備え、一方の面から他方の面に貫通する貫通孔が複数形成されており、貼付時に水を使用して貼付される粘着シートであって、
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径が、２０〜８０μｍであり、
前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径が、１０〜６０μｍであり、
前記基材の表面における前記貫通孔の孔径に対する前記粘着剤層の粘着面における前記貫通孔の孔径の比が、１．２〜４．０である
ことを特徴とする粘着シート。
【請求項２】
一の貫通孔の中心と、前記一の貫通孔と隣り合う他の貫通孔の中心との間の距離が、１〜１５ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の粘着シート。
【請求項３】
前記基材の表面の表面粗さ（Ｒａ）が、０．７〜１５μｍであることを特徴とする請求項１または２に記載の粘着シート。
【請求項４】
前記基材には、装飾層が設けられていることを特徴とする請求項１〜３のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項５】
前記装飾層は、二色以上の色分け模様を表示するものであることを特徴とする請求項４に記載の粘着シート。
【請求項６】
前記粘着剤層の粘着面には、前記貫通孔が貫通していない剥離材が積層されていることを特徴とする請求項１〜５のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項７】
前記剥離材は、紙からなる剥離基材と、前記剥離基材に設けられたポリオレフィン層とを備えていることを特徴とする請求項６に記載の粘着シート。
【請求項８】
前記貫通孔は、レーザ加工により形成されていることを特徴とする請求項１〜７のいずれかに記載の粘着シート。
【請求項９】
請求項１〜８のいずれかに記載の粘着シートの製造方法であって、
前記基材の表面側からレーザ加工を施すことにより、前記貫通孔を形成することを特徴とする粘着シートの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２０１１−２０７９５０（Ｐ２０１１−２０７９５０Ａ）
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−７４９０２（Ｐ２０１０−７４９０２）
【出願日】平成２２年３月２９日（２０１０．３．２９）
【出願人】（０００１０２９８０）リンテック株式会社 (1,750)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年１０月２０日（２０１１．１０．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年３月２９日（２０１０．３．２９）
【出願人】（０００１０２９８０）リンテック株式会社 (1,750)
【Ｆターム（参考）】
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