粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置
【課題】粘着シートの粘着剤層に、微細ピッチな凹凸パターンを自在に制御、形成し、同一の糊使用量であっても粘着力が大きく、また、糊使用量低減で安価な粘着シートを製造できる粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置を提供する。
【解決手段】基材２の表面に粘着剤３を塗布し、該粘着剤３の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロール４３を、該粘着剤３の塗布層に接触させ、該粘着剤３の塗布層を凹凸形状の凹凸部３０１を形成した後に、該粘着剤３の塗布層を完全乾燥させる。
【解決手段】基材２の表面に粘着剤３を塗布し、該粘着剤３の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロール４３を、該粘着剤３の塗布層に接触させ、該粘着剤３の塗布層を凹凸形状の凹凸部３０１を形成した後に、該粘着剤３の塗布層を完全乾燥させる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着シートの製造方法及び装置に関するものである。更に、詳細には、粘着剤の量を減らしても粘着する粘着力を維持することができ、生産性にも優れる粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、粘着シートの粘着剤付着量を減少させると、粘着力が低下し、付着量を多くすると粘着力が増加することが知られている。ダンボールや紙などの粗面の様に凹凸が大きい被着体への接着には、粘着剤の使用量を多くしなければ、良好な粘着力を維持することができない。
しかしながら、粘着剤は高価なため使用量を低減することが望まれている。低付着量であっても、粘接着性を維持することができる方法として、微小泡またはフィラーなどの中空粒子等を粘着層へ含有する方法や、粘着層を微細凹凸加工して凸部の厚みを大きくする方法がある。
【０００３】
粘着剤層への微細凹凸加工を施す方法の従来技術では、特許文献１では、貼ることが容易な防蝕用フィルムが記載されており、このフィルムは貼り付け時に空気の流通を促し、空気溜りを生じさせないで貼り付けることができる。このテープは、基材に粘着剤を塗工後、凹凸パターンを有する型でプレスすることにより製造される。
また、特許文献２では、支持体上に微細なピッチの縞状パターンを有する粘着剤層を設ける方法として、粘着剤を支持体表面に塗布した後に、微細な縞状ピッチを有する櫛歯状のかき落とし刃を用いる方法が記載されている。
また、特許文献３では、粘着剤の塗布後、不完全乾燥された粘着シートを、２本の金属ロールからなるニップロールで構成される凹凸付与装置を通過させ、金属ロールと粘着剤層との間に糸曳きが起こり凸状部及び筋状部からなる凹凸状の粘着層が形成される方法が記載されている。この方法は、金属ロールの回転をライン速度と同期にすることによって粘着剤を糸曳きさせて凹凸を形成している。そのため、凸状部及び筋状部の形状は、金属ロールの凹凸形状を承継するものではない。
【０００４】
支持体上の粘着剤層の凹凸パターンの形成方法として、グラビア印刷、スクリーン印刷などによるパターン形成では、パターン塗工の際に、粘着剤の糸ひき（塗布液が高粘度の場合）や、塗布液が流れてパターンが変形してしまう（塗布液が低粘度の場合）などの問題が生じていたので、厚みの薄い粘着層における精密なパターン形成は非常に困難であった。
粘着層を塗工してから『凹凸パターンを有する型によるプレス加工』を施す方法では、乾燥厚みが薄い２０μｍ程度以下の粘着層ではプレス加工が施しにくく、精密なパターン形成することは非常に困難であった。
微細な縞状ピッチを有する櫛歯状のかき落とし刃を用いる方法では、微細なパターンを形成するためには、塗工した粘着剤塗布液の乾燥が進まない状態でかき落とす必要があるので、かき落とした後に塗布液が流れてパターンが変形してしまい、やはり精密な縞状パターン（１０００μｍ未満のピッチ）は形成不可能であった。
したがって、従来技術では、薄膜で微細な凹凸加工を施すことは困難であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、粘着シートの粘着剤層に、微細ピッチな凹凸パターンを自在に制御、形成し、同一の糊使用量であっても粘着力が大きく、また、糊使用量低減で安価な粘着シートを製造できる粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
本発明の粘着シートの製造方法は、基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを、該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後に、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させることを特徴とする。
また、本発明の粘着シートの製造方法は、さらに、粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、自然放置乾燥では２０〜３０秒間、２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、または、これらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させることを特徴とする。
【０００７】
本発明の粘着シートの製造装置は、基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを、該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させることを特徴とする。
また、本発明の粘着シートの製造装置は、さらに、粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、自然放置乾燥では２０〜３０秒間、２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、又はこれらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
上記課題を解決する手段である本発明によって、粘着シートの粘着剤の塗布層に、微細ピッチな凹凸部を自在に制御し形成することで、同一の糊使用量であっても粘着力の大きく、また、糊使用量低減で安価な粘着シートを製造できる粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置の構成を示す概略図である。
【図２】本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す断面図である。
【図３】本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す斜視図である。
【図４】粘着シートの製造装置によって製造された粘着シートの断面を示す概略図である。
【図５】経過時間と平均固形分濃度との関係を示す図である。
【図６】実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図７】実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図８】実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図９】実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１０】実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１１】実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図１２】実施例６の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
【図１３】実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１４】実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図１５】実施例７の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
【図１６】実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１７】実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図１８】実施例８と比較例１０における粘着剤の付着量と粘着力との関係を示す図である。
【図１９】実施例９と比較例１１における測定環境温度と粘着力との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
【００１１】
図１は、本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置の構成を示す概略図である。
本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置１は、主に、繰出し装置１０、粘着剤塗布装置２０、乾燥機３０、凹凸付与装置４０、ラミネート装置５０、感熱シート繰出し装置６０、巻取り装置７０を備えている。
繰出し装置１０は、粘着シート５の基体となる基材２を収納し、これを送り出している。基材２は、ローラに巻き付けられて収納されていることが多いが、基材２として枚葉紙のように一定の大きさに大きさに断裁した紙であってもよい。
そして、粘着剤塗布装置２０では、この送り出された基材２に粘着剤３が塗布される。この粘着剤塗布装置２０で、定体積を直接圧送するので、吐出口からのタレ・モレ・ツマリがなく、液切れが良好で、かつ、数日間の放置で硬化せず、すばやく稼働することが可能である。
乾燥機３０のうち後に不完全乾燥機３１では、粘着剤の塗布された基材２を、不完全乾燥する。
次ぎに、この不完全乾燥された粘着剤３が塗布された基材２は、凹凸付与装置４０に送り出される。
【００１２】
図２は、本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す断面図である。
図３は、本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す斜視図である。
この凹凸付与装置４０は、２本の金属製のパスロール４２と凹凸ロール４３構成されている。この凹凸付与装置４０を通過させ、凹凸ロール４３と粘着剤３との間で、押圧されて凹部、糸曳きが起こり凸部が形成される。この凹凸部３０１の形状、個数等は、粘着剤の種類に応じて当接する金属製凹凸ロール４３の表面材質や表面形状、凹凸ロール４３の回転速度比、接圧、ライン速度、乾燥温度等を選択することにより制御することができる。
次いで、乾燥機３０のうち後に完全乾燥機３２では、粘着剤の塗布された基材２を、完全に乾燥する。
その後、ラミネート装置５０では、搬送されてきた基材２と、感熱シート繰り出し装置６０から送り出されてきた感熱シート４とをローラの圧力でラミネートして積層する。
そして、巻き取り装置７０では、ラミネートされた粘着シート５をローラに巻き取って収納する。
図４は、粘着シートの製造装置によって製造された粘着シートの断面を示す概略図である。
図４に示すように、粘着シート５は、基材２の上に、凹凸部３０１を形成した粘着剤３があり、さらに、その上にラミネートされて積層された感熱シート４とを有している。
【００１３】
さらに、詳細には、繰出し装置１０から引き出された基材２に粘着剤塗布装置２０における粘着剤３が塗布される。粘着剤３は、アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）を使用する。粘着剤５の塗布後、予備乾燥機３１を経て不完全乾燥された粘着シートは、パスロール４２及び凹凸ロール４３からなる凹凸付与装置４０を通過させ、凹凸ロール４３と粘着剤３の層を接触させ、粘着剤３の塗布層に凹凸形状の凹凸部３０１が形成される。
予備乾燥機３１内で、粘着剤３を不完全乾燥させる乾燥条件は、２３℃・１〜５ｓｅｃ．・風速９〜１０ｍ／秒、８５℃・０.５〜１ｓｅｃ．風速１８〜１９ｍ／秒、自然乾燥（２０℃）・２０〜３０ｓｅｃ．で、種々の寸法、形状を持つ凹凸ロール４３であっても、粘着剤３の塗布層に凹凸部３０１を形成することができた。
したがって、不完全乾燥状態となる乾燥条件は前記条件に限定されることなく、それらの伝熱量に相当する乾燥強度で粘着剤３の塗布層を不完全乾燥し、凹凸ロール４３を接触することで凹凸部３０１を有する粘着剤３の塗布層の形成が可能となる。この時の粘着剤３の平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）が６３〜６６％となることで、次工程の凹凸部３０１の形成時に、粘着剤３が、その粘着剤３が有する粘弾性によって、レベリングして凹部を埋めることなく凹凸部３０１が形成される。
【００１４】
なお、前記に記載の粘着剤３の平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）の測定方法を以下に示し、併せて結果を図５に示している。
図５は、経過時間と平均固形分濃度との関係を示す図である。
基材２に一定の付着量で塗布された粘着剤３の塗布層に、一定時間の自然乾燥後、ＰＥＴフィルムを貼り合せる。貼り合せ後直ちに、１０ｃｍ×１０ｃｍにカットし重量を測定する。重量測定後、ＰＥＴフィルム及び基材に付着した粘着剤３を剥がし、ＰＥＴフィルム及び基材２の重量をそれぞれ測定する。
測定されたデータを下記計算式にあてはめ、平均固形分濃度を算出した。
・粘着剤重量（ｇ）＝
＜１０ｃｍ×１０ｃｍサンプル総重量＞−＜ＰＥＴフィルム重量＞−＜基材重量＞
・平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）（％）＝粘着剤重量／塗布付着量
なお、０秒のデータは、直接、粘着剤液の固形分濃度を絶乾法で測定した。
したがって、時間の経過と共に基材３に粘着している粘着剤３の平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）が増加していることがわかる。したがって、粘着剤を不完全乾燥状態にし、粘度をあげる（固形分も変化する）ことで凹凸ロール接触時の凹凸形状を形成し易くする効果がある。そのために、凹凸付与装置４０で凹凸部３０１がレベリングさせないためには、粘着剤塗布装置２０と乾燥機３０とを予め定めた時間で経過しなければならない。
【００１５】
凹凸ロール４３の凹凸部３０１の形状は、基材２の進行方向に対して平行な溝もしくは突条によって形成されている。形成された粘着剤３の凹凸部３０１の高さ、形状、個数等は、凹凸ロール４３の形状を選択することによって、制御することが出来る。
凹凸ロール４３は、モーター等により駆動され回転される。粘着剤３の塗布は通常１００〜６００ｍ／ｍｉｎ．程度の速度で実施されているため、凹凸ロール４３には粘着剤３の塗布済みの基材２の搬送により同伴される風速１.６〜１０ｍ／ｓｅｃ．程度のいわゆる同伴空気が連続的に衝突している。
凹凸ロール４３を回転させない場合には、この同伴空気により凹凸ロール４３の表面に付着した糊を乾燥固化させ、経時で成長し、これが粘着剤３の塗布面にいわゆる塗布スジを形成してしまう。このためには、凹凸ロール４３の回転は極めて有効に働き、凹凸ロール４３の表面に付着した糊の乾燥固化と、これに伴う塗布スジは形成されないことが明らかになった。
本発明の粘着シート１の製造方法における粘着剤３の塗布層への凹凸部３０１の形成は、塗布済み後の不完全乾燥状態の粘着剤３の塗布層への凹凸ロール４３の適用による液流動により、凹凸部３０１を形成する。したがって、短時間での粘着剤３の塗布では凹凸ロール４３の回転は不要であるが、粘着剤３の連続塗布での品質安定のために凹凸ロール４３を回転させるので、凹凸ロール４３の表面に付着した糊が乾燥固化しなければよいので、糊の粘度固形分、塗布速度に応じて、その回転数は適宜設定できる。
【００１６】
凹凸ロール４３の回転方向は、凹凸ロール４３の表面の進行方向が糊塗布済み基材３の進行方向と反対方向となるいわゆる逆回転が望ましい。逆回転により、凹凸ロール４３と粘着剤３の塗布層の間の糸曳きが抑制できるが、逆回転と限定されるものではない。
凹凸ロール４３の径は、特に規定しないが、ロール撓みが小さくなるようロール径を選択することが好ましい。具体的には、塗布巾１.５ｍ程度の時には、凹凸ロール４３の径はφ７５ｍｍ程度以上でロール撓みは小さく、塗布層の層厚均一性への影響は認められない。凹凸ロール４３の表面は、粘着剤３が付着しにくく、清掃しやすいようにフッ素樹脂コーティング、メッキ処理等の表面処理をすることが好ましい。
凹凸部３０１が付与された粘着シート５は、完全乾燥機３２を経て、完全乾燥される。これにより、粘着剤３の塗布層における凹凸形状の凹凸部３０１が固定される。
これによって得られた粘着シート５は、感熱シート繰出し装置６０から供給される感熱シート４とラミネート装置５０におけるラミネートされ、感熱シート４が被覆された状態で巻取り装置７０に巻き取られる。
【実施例】
【００１７】
実施例により本発明をさらに具体的に説明する。
（実験例１）
粘着剤アクリルエマルジョン糊を剥離紙にワイヤバーで手塗り塗布後、自然乾燥（室温２３℃）で不完全乾燥させ、凹凸ロールを無回転手曳きで粘着剤の塗布層に凹凸ロールで凹凸加工する。凹凸加工後１００℃、１分で完全乾燥させる。凹凸ロールの形状パターンと不完全乾燥時の乾燥時間を振り、粘着剤層の凹凸部の形成状態を評価した。
この時の、粘着剤条件、塗布付着量条件は下記記載条件とする。乾燥時間条件は、表１に示している。
また、図６は、表１における実施例１及び比較例１及び２の凹凸ロールの形状パターン１を示す写真である。
図９は、表１における実施例２及び比較例３及び４の凹凸ロール形状パターン２を示す写真である。
【００１８】
＜粘着剤条件、塗布付着量条件＞
・粘着剤：アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）
・粘着剤固形分濃度：５８％
・粘着剤粘度：Ｂ型粘度計測定２５℃ ４５０ポイズ（４５Ｐａ・ｓ）
・手塗りワイヤバー径：φ０.４ｍｍ（ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２）
表１に示すように、実施例１及び２の凹凸形状パターン及び不完全乾燥条件で、良好な凹凸形成ができた。
【表１】
【００１９】
また、実施例１の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図７及び図８に示している。
図７は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図８は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
図７のレーザー顕微鏡写真でも、レベリングされながらも連続した微細な凹凸部を形成していることがわかる。それは、図８による数値でも、明らかに連続した微細な凹凸部を確認することができた。
同様に、実施例２の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図１０及び図１１に示している。
図１０は、実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図１１は、実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
ここでも、同様に、連続した微細な凹凸部を確認することができた。
したがって、表１からも明らかなように、実施例１及び２では、自然乾燥（室温２３℃）の不完全乾燥で、凹凸ロールで凹凸加工することで連続した微細な凹凸部を形成することができた。
【００２０】
（実験例２）
実機装置を想定した不完全乾燥条件を確認するために、温風吹付けによる不完全乾燥を実施した。
粘着剤としてのアクリルエマルジョン糊を剥離紙にワイヤバーで手塗り塗布後、温風乾燥で不完全乾燥させ、凹凸ロールを無回転手曳きで粘着剤の塗布層に凹凸加工する。
凹凸加工後１００℃、１分で完全乾燥させる。
不完全乾燥時の温風温度及び乾燥時間をふり、粘着剤層の凹凸部の形成状態を評価した。この時の、粘着剤条件、塗布付着量条件は下記記載条件とする。使用する凹凸ロール形状パターンは図６に示した実施例１と同じである。
【００２１】
＜粘着剤条件、塗布付着量条件＞
・粘着剤：アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）
・粘着剤固形分濃度：５８％
・粘着剤粘度：Ｂ型粘度計測定２５℃ ４５０ポイズ（４５Ｐａ・ｓ）
・手塗りワイヤバー径：φ０.４ｍｍ（ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２）
【００２２】
表２に示すように、実施例３及び４の不完全乾燥条件で、良好な凹凸部を形成することができた。
【表２】
【００２３】
（実験例３）
凹凸ロール形状パターンを変化させ、形成される粘着層の凹凸部の形状を比較した。
粘着剤としてのアクリルエマルジョン糊を剥離紙にワイヤバーで手塗り塗布後、自然乾燥（室温２３℃）・２５ｓｅｃ．で不完全乾燥させ、凹凸ロールを無回転手曳きで粘着剤層に凹凸加工する。凹凸加工後１００℃、１分で完全乾燥させる。
実施例５の凹凸ロールの形状パターンは、図６に示した実施例１と同じ形状パターン１である。
実施例６の凹凸ロール形状パターンは、図１２に示している。
実施例７の凹凸ロール形状パターンは、図１５に示す。
【００２４】
この時の、粘着剤条件、塗布付着量条件は下記記載条件とする。
＜粘着剤条件、塗布付着量条件＞
・粘着剤：アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）
・粘着剤固形分濃度：５８％
・粘着剤粘度：Ｂ型粘度計測定２５℃ ４５０ポイズ
・手塗りワイヤバー径：φ０.４５ｍｍ（ドライ付着量１７.０ｇ／ｍ２）
【００２５】
また、実施例５の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図７及び図８に示している。
図７は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図８は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
図７のレーザー顕微鏡写真でも、レベリングされながらも連続した微細な凹凸部を形成していることがわかる。それは、図８による数値でも、明らかに連続した微細な凹凸部を確認することができた。
【００２６】
図１２は、実施例６の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
このように図１１に示す凹凸ロールで形成される粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を比較した。実施例６の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図１２及び図１３に示している。
図１３は、実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図１４は、実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
ここでも、同様に、連続した微細な凹凸部を確認することができた。
【００２７】
図１５は、実施例７の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
このように図１３に示す凹凸ロールで形成される粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を比較した。実施例７の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図１６及び図１７に示している。
図１６は、実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図１７は、実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
ここでも、同様に、連続した微細な凹凸部を確認することができた。
このように、凹凸ロールの形状を変えることで、粘着剤の塗布層における凹凸部を様々な形状に形成することができた。
【００２８】
（実験例４）
粘着剤の塗布層の凹凸部の形状による凸部厚み増加の効果を粘着力測定し確認した。
粘着剤の付着量差による粘着力を、それぞれ粘着剤付着量を振った実施例８として凹凸加工したサンプルと、比較例１０として凹凸加工無しのサンプルを、下記粘着力評価条件で粘着力を測定する。
実施例８及び比較例１０のサンプル条件は下記に示す。
＜粘着力評価条件＞
・粘着力評価方法：１８０°剥離試験法
・測定環境温度： ２３℃
・被着体：ダンボール（米国ＳＣＯＰＥ ＰＡＣＫＡＧＩＮＧ ＩＮＣ社 ＴＵ７９１ Ｃ／ＢＰＡＤ Ｔ−４００）
＜サンプル条件＞
・実施例８：微細凹凸加工有り（パターン１） ドライ付着量１０.２、１６.２、２０.６ｇ／ｍ２、不完全乾燥条件は自然乾燥（室温２０℃）・２５ｓｅｃ．とした。
・比較例１０：凹凸加工無し ドライ付着量１０.４、１６.１、１９.６ｇ／ｍ２
で、その他の条件は実施例８と同じである。
図１８は、実施例８と比較例１０における粘着剤の付着量と粘着力との関係を示す図である。
図１８に示すように、実施例８で凹凸加工された粘着シートの粘着力は、比較例１０の凹凸加工無しの粘着シートの粘着力に比べて、粘着力の増加の効果を確認できた。
【００２９】
（実験例５）
粘着力測定環境温度差による粘着力を、それぞれ測定環境温度を振った実施例９として凹凸加工した粘着シートと、比較例１１として凹凸加工無しの粘着シートを下記粘着力評価条件で粘着力を測定する。
実施例９及び比較例１１の粘着シートの条件は下記に示す。
＜粘着力評価条件＞
・粘着力評価方法：１８０°剥離試験法
・測定環境温度：−１０℃、２℃、２３℃、４０℃
・被着体：ダンボール（米国ＳＣＯＰＥ ＰＡＣＫＡＧＩＮＧ ＩＮＣ社 ＴＵ７９１ Ｃ／ＢＰＡＤ Ｔ−４００）
＜サンプル条件＞
・実施例９：微細凹凸加工有り（パターン２） ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２
不完全乾燥条件は自然乾燥（室温２０℃）・２５ｓｅｃ．とした。
・比較例１１：凹凸加工無し ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２
図１９は、実施例９と比較例１１における測定環境温度と粘着力との関係を示す図である。
図１９に示すように、実施例９で凹凸加工された粘着シートの粘着力は、比較例１１の凹凸加工無しの粘着シートの粘着力に比べて、測定環境温度−１０〜４０℃の範囲内で粘着力の増加の効果を確認できた。
【符号の説明】
【００３０】
１ 粘着シートの製造装置
２ 基材
３ 粘着剤
３０１ 凹凸部
４ 感熱シート
５ 粘着シート
１０ 繰出し装置
２０ 粘着剤塗布装置
３０ 乾燥機
３１ 予備乾燥機
３２ 乾燥機
４０ 凹凸付与装置
４２ パスロール
４３ 凹凸ロール
５０ ラミネート装置
６０ 感熱シート繰出し装置
７０ 巻取り装置
【先行技術文献】
【特許文献】
【００３１】
【特許文献１】特開平０１−２０４９８６
【特許文献２】特開平０３−１６７２８１
【特許文献３】特開２００８−１５０４３１
【技術分野】
【０００１】
本発明は、粘着シートの製造方法及び装置に関するものである。更に、詳細には、粘着剤の量を減らしても粘着する粘着力を維持することができ、生産性にも優れる粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
一般的に、粘着シートの粘着剤付着量を減少させると、粘着力が低下し、付着量を多くすると粘着力が増加することが知られている。ダンボールや紙などの粗面の様に凹凸が大きい被着体への接着には、粘着剤の使用量を多くしなければ、良好な粘着力を維持することができない。
しかしながら、粘着剤は高価なため使用量を低減することが望まれている。低付着量であっても、粘接着性を維持することができる方法として、微小泡またはフィラーなどの中空粒子等を粘着層へ含有する方法や、粘着層を微細凹凸加工して凸部の厚みを大きくする方法がある。
【０００３】
粘着剤層への微細凹凸加工を施す方法の従来技術では、特許文献１では、貼ることが容易な防蝕用フィルムが記載されており、このフィルムは貼り付け時に空気の流通を促し、空気溜りを生じさせないで貼り付けることができる。このテープは、基材に粘着剤を塗工後、凹凸パターンを有する型でプレスすることにより製造される。
また、特許文献２では、支持体上に微細なピッチの縞状パターンを有する粘着剤層を設ける方法として、粘着剤を支持体表面に塗布した後に、微細な縞状ピッチを有する櫛歯状のかき落とし刃を用いる方法が記載されている。
また、特許文献３では、粘着剤の塗布後、不完全乾燥された粘着シートを、２本の金属ロールからなるニップロールで構成される凹凸付与装置を通過させ、金属ロールと粘着剤層との間に糸曳きが起こり凸状部及び筋状部からなる凹凸状の粘着層が形成される方法が記載されている。この方法は、金属ロールの回転をライン速度と同期にすることによって粘着剤を糸曳きさせて凹凸を形成している。そのため、凸状部及び筋状部の形状は、金属ロールの凹凸形状を承継するものではない。
【０００４】
支持体上の粘着剤層の凹凸パターンの形成方法として、グラビア印刷、スクリーン印刷などによるパターン形成では、パターン塗工の際に、粘着剤の糸ひき（塗布液が高粘度の場合）や、塗布液が流れてパターンが変形してしまう（塗布液が低粘度の場合）などの問題が生じていたので、厚みの薄い粘着層における精密なパターン形成は非常に困難であった。
粘着層を塗工してから『凹凸パターンを有する型によるプレス加工』を施す方法では、乾燥厚みが薄い２０μｍ程度以下の粘着層ではプレス加工が施しにくく、精密なパターン形成することは非常に困難であった。
微細な縞状ピッチを有する櫛歯状のかき落とし刃を用いる方法では、微細なパターンを形成するためには、塗工した粘着剤塗布液の乾燥が進まない状態でかき落とす必要があるので、かき落とした後に塗布液が流れてパターンが変形してしまい、やはり精密な縞状パターン（１０００μｍ未満のピッチ）は形成不可能であった。
したがって、従来技術では、薄膜で微細な凹凸加工を施すことは困難であった。
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
そこで、本発明は上記問題点に鑑みてなされたものであり、その課題は、粘着シートの粘着剤層に、微細ピッチな凹凸パターンを自在に制御、形成し、同一の糊使用量であっても粘着力が大きく、また、糊使用量低減で安価な粘着シートを製造できる粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置を提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記課題を解決する手段である本発明の特徴を以下に挙げる。
本発明の粘着シートの製造方法は、基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを、該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後に、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させることを特徴とする。
また、本発明の粘着シートの製造方法は、さらに、粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、自然放置乾燥では２０〜３０秒間、２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、または、これらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させることを特徴とする。
【０００７】
本発明の粘着シートの製造装置は、基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを、該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させることを特徴とする。
また、本発明の粘着シートの製造装置は、さらに、粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、自然放置乾燥では２０〜３０秒間、２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、又はこれらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させることを特徴とする。
【発明の効果】
【０００８】
上記課題を解決する手段である本発明によって、粘着シートの粘着剤の塗布層に、微細ピッチな凹凸部を自在に制御し形成することで、同一の糊使用量であっても粘着力の大きく、また、糊使用量低減で安価な粘着シートを製造できる粘着シートの製造方法及び粘着シートの製造装置を提供することができる。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置の構成を示す概略図である。
【図２】本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す断面図である。
【図３】本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す斜視図である。
【図４】粘着シートの製造装置によって製造された粘着シートの断面を示す概略図である。
【図５】経過時間と平均固形分濃度との関係を示す図である。
【図６】実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図７】実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図８】実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図９】実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１０】実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１１】実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図１２】実施例６の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
【図１３】実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１４】実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図１５】実施例７の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
【図１６】実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
【図１７】実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
【図１８】実施例８と比較例１０における粘着剤の付着量と粘着力との関係を示す図である。
【図１９】実施例９と比較例１１における測定環境温度と粘着力との関係を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に、本発明を実施するための最良の形態を図面に基づいて説明する。なお、いわゆる当業者は特許請求の範囲内における本発明を変更・修正をして他の実施形態をなすことは容易であり、これらの変更・修正はこの特許請求の範囲に含まれるものであり、以下の説明はこの発明における最良の形態の例であって、この特許請求の範囲を限定するものではない。
【００１１】
図１は、本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置の構成を示す概略図である。
本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置１は、主に、繰出し装置１０、粘着剤塗布装置２０、乾燥機３０、凹凸付与装置４０、ラミネート装置５０、感熱シート繰出し装置６０、巻取り装置７０を備えている。
繰出し装置１０は、粘着シート５の基体となる基材２を収納し、これを送り出している。基材２は、ローラに巻き付けられて収納されていることが多いが、基材２として枚葉紙のように一定の大きさに大きさに断裁した紙であってもよい。
そして、粘着剤塗布装置２０では、この送り出された基材２に粘着剤３が塗布される。この粘着剤塗布装置２０で、定体積を直接圧送するので、吐出口からのタレ・モレ・ツマリがなく、液切れが良好で、かつ、数日間の放置で硬化せず、すばやく稼働することが可能である。
乾燥機３０のうち後に不完全乾燥機３１では、粘着剤の塗布された基材２を、不完全乾燥する。
次ぎに、この不完全乾燥された粘着剤３が塗布された基材２は、凹凸付与装置４０に送り出される。
【００１２】
図２は、本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す断面図である。
図３は、本発明の粘着シートの製造方法を適用した粘着シートの製造装置における凹凸付与装置の構成を示す斜視図である。
この凹凸付与装置４０は、２本の金属製のパスロール４２と凹凸ロール４３構成されている。この凹凸付与装置４０を通過させ、凹凸ロール４３と粘着剤３との間で、押圧されて凹部、糸曳きが起こり凸部が形成される。この凹凸部３０１の形状、個数等は、粘着剤の種類に応じて当接する金属製凹凸ロール４３の表面材質や表面形状、凹凸ロール４３の回転速度比、接圧、ライン速度、乾燥温度等を選択することにより制御することができる。
次いで、乾燥機３０のうち後に完全乾燥機３２では、粘着剤の塗布された基材２を、完全に乾燥する。
その後、ラミネート装置５０では、搬送されてきた基材２と、感熱シート繰り出し装置６０から送り出されてきた感熱シート４とをローラの圧力でラミネートして積層する。
そして、巻き取り装置７０では、ラミネートされた粘着シート５をローラに巻き取って収納する。
図４は、粘着シートの製造装置によって製造された粘着シートの断面を示す概略図である。
図４に示すように、粘着シート５は、基材２の上に、凹凸部３０１を形成した粘着剤３があり、さらに、その上にラミネートされて積層された感熱シート４とを有している。
【００１３】
さらに、詳細には、繰出し装置１０から引き出された基材２に粘着剤塗布装置２０における粘着剤３が塗布される。粘着剤３は、アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）を使用する。粘着剤５の塗布後、予備乾燥機３１を経て不完全乾燥された粘着シートは、パスロール４２及び凹凸ロール４３からなる凹凸付与装置４０を通過させ、凹凸ロール４３と粘着剤３の層を接触させ、粘着剤３の塗布層に凹凸形状の凹凸部３０１が形成される。
予備乾燥機３１内で、粘着剤３を不完全乾燥させる乾燥条件は、２３℃・１〜５ｓｅｃ．・風速９〜１０ｍ／秒、８５℃・０.５〜１ｓｅｃ．風速１８〜１９ｍ／秒、自然乾燥（２０℃）・２０〜３０ｓｅｃ．で、種々の寸法、形状を持つ凹凸ロール４３であっても、粘着剤３の塗布層に凹凸部３０１を形成することができた。
したがって、不完全乾燥状態となる乾燥条件は前記条件に限定されることなく、それらの伝熱量に相当する乾燥強度で粘着剤３の塗布層を不完全乾燥し、凹凸ロール４３を接触することで凹凸部３０１を有する粘着剤３の塗布層の形成が可能となる。この時の粘着剤３の平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）が６３〜６６％となることで、次工程の凹凸部３０１の形成時に、粘着剤３が、その粘着剤３が有する粘弾性によって、レベリングして凹部を埋めることなく凹凸部３０１が形成される。
【００１４】
なお、前記に記載の粘着剤３の平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）の測定方法を以下に示し、併せて結果を図５に示している。
図５は、経過時間と平均固形分濃度との関係を示す図である。
基材２に一定の付着量で塗布された粘着剤３の塗布層に、一定時間の自然乾燥後、ＰＥＴフィルムを貼り合せる。貼り合せ後直ちに、１０ｃｍ×１０ｃｍにカットし重量を測定する。重量測定後、ＰＥＴフィルム及び基材に付着した粘着剤３を剥がし、ＰＥＴフィルム及び基材２の重量をそれぞれ測定する。
測定されたデータを下記計算式にあてはめ、平均固形分濃度を算出した。
・粘着剤重量（ｇ）＝
＜１０ｃｍ×１０ｃｍサンプル総重量＞−＜ＰＥＴフィルム重量＞−＜基材重量＞
・平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）（％）＝粘着剤重量／塗布付着量
なお、０秒のデータは、直接、粘着剤液の固形分濃度を絶乾法で測定した。
したがって、時間の経過と共に基材３に粘着している粘着剤３の平均固形分濃度（Ｓ．Ｃ．）が増加していることがわかる。したがって、粘着剤を不完全乾燥状態にし、粘度をあげる（固形分も変化する）ことで凹凸ロール接触時の凹凸形状を形成し易くする効果がある。そのために、凹凸付与装置４０で凹凸部３０１がレベリングさせないためには、粘着剤塗布装置２０と乾燥機３０とを予め定めた時間で経過しなければならない。
【００１５】
凹凸ロール４３の凹凸部３０１の形状は、基材２の進行方向に対して平行な溝もしくは突条によって形成されている。形成された粘着剤３の凹凸部３０１の高さ、形状、個数等は、凹凸ロール４３の形状を選択することによって、制御することが出来る。
凹凸ロール４３は、モーター等により駆動され回転される。粘着剤３の塗布は通常１００〜６００ｍ／ｍｉｎ．程度の速度で実施されているため、凹凸ロール４３には粘着剤３の塗布済みの基材２の搬送により同伴される風速１.６〜１０ｍ／ｓｅｃ．程度のいわゆる同伴空気が連続的に衝突している。
凹凸ロール４３を回転させない場合には、この同伴空気により凹凸ロール４３の表面に付着した糊を乾燥固化させ、経時で成長し、これが粘着剤３の塗布面にいわゆる塗布スジを形成してしまう。このためには、凹凸ロール４３の回転は極めて有効に働き、凹凸ロール４３の表面に付着した糊の乾燥固化と、これに伴う塗布スジは形成されないことが明らかになった。
本発明の粘着シート１の製造方法における粘着剤３の塗布層への凹凸部３０１の形成は、塗布済み後の不完全乾燥状態の粘着剤３の塗布層への凹凸ロール４３の適用による液流動により、凹凸部３０１を形成する。したがって、短時間での粘着剤３の塗布では凹凸ロール４３の回転は不要であるが、粘着剤３の連続塗布での品質安定のために凹凸ロール４３を回転させるので、凹凸ロール４３の表面に付着した糊が乾燥固化しなければよいので、糊の粘度固形分、塗布速度に応じて、その回転数は適宜設定できる。
【００１６】
凹凸ロール４３の回転方向は、凹凸ロール４３の表面の進行方向が糊塗布済み基材３の進行方向と反対方向となるいわゆる逆回転が望ましい。逆回転により、凹凸ロール４３と粘着剤３の塗布層の間の糸曳きが抑制できるが、逆回転と限定されるものではない。
凹凸ロール４３の径は、特に規定しないが、ロール撓みが小さくなるようロール径を選択することが好ましい。具体的には、塗布巾１.５ｍ程度の時には、凹凸ロール４３の径はφ７５ｍｍ程度以上でロール撓みは小さく、塗布層の層厚均一性への影響は認められない。凹凸ロール４３の表面は、粘着剤３が付着しにくく、清掃しやすいようにフッ素樹脂コーティング、メッキ処理等の表面処理をすることが好ましい。
凹凸部３０１が付与された粘着シート５は、完全乾燥機３２を経て、完全乾燥される。これにより、粘着剤３の塗布層における凹凸形状の凹凸部３０１が固定される。
これによって得られた粘着シート５は、感熱シート繰出し装置６０から供給される感熱シート４とラミネート装置５０におけるラミネートされ、感熱シート４が被覆された状態で巻取り装置７０に巻き取られる。
【実施例】
【００１７】
実施例により本発明をさらに具体的に説明する。
（実験例１）
粘着剤アクリルエマルジョン糊を剥離紙にワイヤバーで手塗り塗布後、自然乾燥（室温２３℃）で不完全乾燥させ、凹凸ロールを無回転手曳きで粘着剤の塗布層に凹凸ロールで凹凸加工する。凹凸加工後１００℃、１分で完全乾燥させる。凹凸ロールの形状パターンと不完全乾燥時の乾燥時間を振り、粘着剤層の凹凸部の形成状態を評価した。
この時の、粘着剤条件、塗布付着量条件は下記記載条件とする。乾燥時間条件は、表１に示している。
また、図６は、表１における実施例１及び比較例１及び２の凹凸ロールの形状パターン１を示す写真である。
図９は、表１における実施例２及び比較例３及び４の凹凸ロール形状パターン２を示す写真である。
【００１８】
＜粘着剤条件、塗布付着量条件＞
・粘着剤：アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）
・粘着剤固形分濃度：５８％
・粘着剤粘度：Ｂ型粘度計測定２５℃ ４５０ポイズ（４５Ｐａ・ｓ）
・手塗りワイヤバー径：φ０.４ｍｍ（ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２）
表１に示すように、実施例１及び２の凹凸形状パターン及び不完全乾燥条件で、良好な凹凸形成ができた。
【表１】
【００１９】
また、実施例１の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図７及び図８に示している。
図７は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図８は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
図７のレーザー顕微鏡写真でも、レベリングされながらも連続した微細な凹凸部を形成していることがわかる。それは、図８による数値でも、明らかに連続した微細な凹凸部を確認することができた。
同様に、実施例２の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図１０及び図１１に示している。
図１０は、実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図１１は、実施例２における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
ここでも、同様に、連続した微細な凹凸部を確認することができた。
したがって、表１からも明らかなように、実施例１及び２では、自然乾燥（室温２３℃）の不完全乾燥で、凹凸ロールで凹凸加工することで連続した微細な凹凸部を形成することができた。
【００２０】
（実験例２）
実機装置を想定した不完全乾燥条件を確認するために、温風吹付けによる不完全乾燥を実施した。
粘着剤としてのアクリルエマルジョン糊を剥離紙にワイヤバーで手塗り塗布後、温風乾燥で不完全乾燥させ、凹凸ロールを無回転手曳きで粘着剤の塗布層に凹凸加工する。
凹凸加工後１００℃、１分で完全乾燥させる。
不完全乾燥時の温風温度及び乾燥時間をふり、粘着剤層の凹凸部の形成状態を評価した。この時の、粘着剤条件、塗布付着量条件は下記記載条件とする。使用する凹凸ロール形状パターンは図６に示した実施例１と同じである。
【００２１】
＜粘着剤条件、塗布付着量条件＞
・粘着剤：アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）
・粘着剤固形分濃度：５８％
・粘着剤粘度：Ｂ型粘度計測定２５℃ ４５０ポイズ（４５Ｐａ・ｓ）
・手塗りワイヤバー径：φ０.４ｍｍ（ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２）
【００２２】
表２に示すように、実施例３及び４の不完全乾燥条件で、良好な凹凸部を形成することができた。
【表２】
【００２３】
（実験例３）
凹凸ロール形状パターンを変化させ、形成される粘着層の凹凸部の形状を比較した。
粘着剤としてのアクリルエマルジョン糊を剥離紙にワイヤバーで手塗り塗布後、自然乾燥（室温２３℃）・２５ｓｅｃ．で不完全乾燥させ、凹凸ロールを無回転手曳きで粘着剤層に凹凸加工する。凹凸加工後１００℃、１分で完全乾燥させる。
実施例５の凹凸ロールの形状パターンは、図６に示した実施例１と同じ形状パターン１である。
実施例６の凹凸ロール形状パターンは、図１２に示している。
実施例７の凹凸ロール形状パターンは、図１５に示す。
【００２４】
この時の、粘着剤条件、塗布付着量条件は下記記載条件とする。
＜粘着剤条件、塗布付着量条件＞
・粘着剤：アクリルエマルジョン糊（サイデン化学（株）サイビノールＸ−４０７−１０７Ｅ−１０）
・粘着剤固形分濃度：５８％
・粘着剤粘度：Ｂ型粘度計測定２５℃ ４５０ポイズ
・手塗りワイヤバー径：φ０.４５ｍｍ（ドライ付着量１７.０ｇ／ｍ２）
【００２５】
また、実施例５の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図７及び図８に示している。
図７は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図８は、実施例１における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
図７のレーザー顕微鏡写真でも、レベリングされながらも連続した微細な凹凸部を形成していることがわかる。それは、図８による数値でも、明らかに連続した微細な凹凸部を確認することができた。
【００２６】
図１２は、実施例６の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
このように図１１に示す凹凸ロールで形成される粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を比較した。実施例６の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図１２及び図１３に示している。
図１３は、実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図１４は、実施例６における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
ここでも、同様に、連続した微細な凹凸部を確認することができた。
【００２７】
図１５は、実施例７の凹凸ロールの形状パターンを模式的に示す図である。
このように図１３に示す凹凸ロールで形成される粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を比較した。実施例７の粘着剤の塗布層における凹凸部の形状を、図１６及び図１７に示している。
図１６は、実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の形状を示すレーザー顕微鏡写真である。
図１７は、実施例７における凹凸ロールで加工された粘着剤の塗布層の凹凸部の断面形状の測定値を示している図である。
ここでも、同様に、連続した微細な凹凸部を確認することができた。
このように、凹凸ロールの形状を変えることで、粘着剤の塗布層における凹凸部を様々な形状に形成することができた。
【００２８】
（実験例４）
粘着剤の塗布層の凹凸部の形状による凸部厚み増加の効果を粘着力測定し確認した。
粘着剤の付着量差による粘着力を、それぞれ粘着剤付着量を振った実施例８として凹凸加工したサンプルと、比較例１０として凹凸加工無しのサンプルを、下記粘着力評価条件で粘着力を測定する。
実施例８及び比較例１０のサンプル条件は下記に示す。
＜粘着力評価条件＞
・粘着力評価方法：１８０°剥離試験法
・測定環境温度： ２３℃
・被着体：ダンボール（米国ＳＣＯＰＥ ＰＡＣＫＡＧＩＮＧ ＩＮＣ社 ＴＵ７９１ Ｃ／ＢＰＡＤ Ｔ−４００）
＜サンプル条件＞
・実施例８：微細凹凸加工有り（パターン１） ドライ付着量１０.２、１６.２、２０.６ｇ／ｍ２、不完全乾燥条件は自然乾燥（室温２０℃）・２５ｓｅｃ．とした。
・比較例１０：凹凸加工無し ドライ付着量１０.４、１６.１、１９.６ｇ／ｍ２
で、その他の条件は実施例８と同じである。
図１８は、実施例８と比較例１０における粘着剤の付着量と粘着力との関係を示す図である。
図１８に示すように、実施例８で凹凸加工された粘着シートの粘着力は、比較例１０の凹凸加工無しの粘着シートの粘着力に比べて、粘着力の増加の効果を確認できた。
【００２９】
（実験例５）
粘着力測定環境温度差による粘着力を、それぞれ測定環境温度を振った実施例９として凹凸加工した粘着シートと、比較例１１として凹凸加工無しの粘着シートを下記粘着力評価条件で粘着力を測定する。
実施例９及び比較例１１の粘着シートの条件は下記に示す。
＜粘着力評価条件＞
・粘着力評価方法：１８０°剥離試験法
・測定環境温度：−１０℃、２℃、２３℃、４０℃
・被着体：ダンボール（米国ＳＣＯＰＥ ＰＡＣＫＡＧＩＮＧ ＩＮＣ社 ＴＵ７９１ Ｃ／ＢＰＡＤ Ｔ−４００）
＜サンプル条件＞
・実施例９：微細凹凸加工有り（パターン２） ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２
不完全乾燥条件は自然乾燥（室温２０℃）・２５ｓｅｃ．とした。
・比較例１１：凹凸加工無し ドライ付着量１６.５ｇ／ｍ２
図１９は、実施例９と比較例１１における測定環境温度と粘着力との関係を示す図である。
図１９に示すように、実施例９で凹凸加工された粘着シートの粘着力は、比較例１１の凹凸加工無しの粘着シートの粘着力に比べて、測定環境温度−１０〜４０℃の範囲内で粘着力の増加の効果を確認できた。
【符号の説明】
【００３０】
１ 粘着シートの製造装置
２ 基材
３ 粘着剤
３０１ 凹凸部
４ 感熱シート
５ 粘着シート
１０ 繰出し装置
２０ 粘着剤塗布装置
３０ 乾燥機
３１ 予備乾燥機
３２ 乾燥機
４０ 凹凸付与装置
４２ パスロール
４３ 凹凸ロール
５０ ラミネート装置
６０ 感熱シート繰出し装置
７０ 巻取り装置
【先行技術文献】
【特許文献】
【００３１】
【特許文献１】特開平０１−２０４９８６
【特許文献２】特開平０３−１６７２８１
【特許文献３】特開２００８−１５０４３１
【特許請求の範囲】
【請求項１】
基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後に、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させる
ことを特徴とする粘着シートの製造方法。
【請求項２】
粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、
自然放置乾燥では２０〜３０秒間、
２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、
若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、
または、これらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させる
ことを特徴とする請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項３】
基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを、該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させる
ことを特徴とする粘着シートの製造装置。
【請求項４】
粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、
自然放置乾燥では２０〜３０秒間、
２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、
若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、
または、これらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させる
ことを特徴とする請求項３に記載の粘着シートの製造装置。
【請求項１】
基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後に、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させる
ことを特徴とする粘着シートの製造方法。
【請求項２】
粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、
自然放置乾燥では２０〜３０秒間、
２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、
若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、
または、これらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させる
ことを特徴とする請求項１に記載の粘着シートの製造方法。
【請求項３】
基材の表面に粘着剤を塗布し、該粘着剤の塗布層が不完全乾燥状態にある時、基材搬送速度と速度差のある回転する凹凸ロールを、該粘着剤の塗布層に接触させ、該粘着剤の塗布層を凹凸形状の凹凸部に形成した後、該粘着剤の塗布層を完全乾燥させる
ことを特徴とする粘着シートの製造装置。
【請求項４】
粘着剤固形分濃度５８％、糊粘着剤粘度４５０ポイズ（Ｂ型粘度計測定２５℃）のアクリルエマルジョン糊で、
自然放置乾燥では２０〜３０秒間、
２３℃の室温風では風速９〜１０ｍ／秒で１〜５秒間、
若しくは８５℃の熱風では風速１８〜１９ｍ／秒で０．５〜１秒間、
または、これらの伝熱量に相当する乾燥強度で不完全乾燥させる
ことを特徴とする請求項３に記載の粘着シートの製造装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図１２】
【図１５】
【図１８】
【図１９】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１３】
【図１４】
【図１６】
【図１７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図１２】
【図１５】
【図１８】
【図１９】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１３】
【図１４】
【図１６】
【図１７】
【公開番号】特開２０１２−１８８５９１（Ｐ２０１２−１８８５９１Ａ）
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−５４５９３（Ｐ２０１１−５４５９３）
【出願日】平成２３年３月１１日（２０１１．３．１１）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年１０月４日（２０１２．１０．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年３月１１日（２０１１．３．１１）
【出願人】（０００００６７４７）株式会社リコー (37,907)
【Ｆターム（参考）】
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