編機
【課題】改良されたニットツール及びそれを用いる編機を提供する。
【解決手段】所定の編幅(T)と一致させてニットツール(2)を位置決めするための位置決め手段(11)を含む本体(10)を備えた、繊維機械、特に編機に搭載するためのニットツール(2)、並びにニットツール(2)を収容するための、位置決め手段(11)と相補的な形状の、針の編幅を定義する固定手段(29)を含むバー(1)を含む編機。
【解決手段】所定の編幅(T)と一致させてニットツール(2)を位置決めするための位置決め手段(11)を含む本体(10)を備えた、繊維機械、特に編機に搭載するためのニットツール(2)、並びにニットツール(2)を収容するための、位置決め手段(11)と相補的な形状の、針の編幅を定義する固定手段(29)を含むバー(1)を含む編機。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【0001】
本発明は、繊維機械、特に編機のバーに搭載するツール、特にニットツールに関する。以下、ニットツールとはニット用製品を製造するためのツール、特に編み針を指す。
【背景技術】
【0002】
房形成機(タフティングマシン)などの繊維機械、ステッチボンディング機械又は編機は、平織物構造を製造するためのツールを備えたバーを含む。本発明のツールはこれらの機械又は同様の繊維機械のバーにより保持できる。
【0003】
一般に、繊維機械は、多くのニットツール(例えば針)を互いに平行に位置決めして保持する少なくとも1本のバーを含む。ここで、バーは、ニットツールと直交する方向に延出し、所定の動作を行う矩形のキャリッジを指す。ここで、キャリッジに設置された全てのニットツールが同一の動作を行う。
【0004】
ニットツールは互いに一定の距離を設けてバー上に保持される。この距離により編幅(division)が決定される。編幅の寸法は、インチ当たりのニットツール数で表される、いわゆるファインネスである。ファインネス(ゲージ)E40は、インチ当たり40本の針を表す。
【0005】
通常、バーは各ニットツール用のスリットを有し、ニットツールはスリット内の所定位置に保持・固定される。この概念によれば、E40〜E44のファインネスすなわちゲージが得られる。より高いファインネスを考慮する場合、この概念では限界がある。スリット間に存在する細壁(strip wall)及び/又はツールシャフトは極めて薄く、機械的要求に耐えられない場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特表平07−509542号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
上記を考慮すると、本発明の目的は、編機のニットツールに関する改善された概念を提示することにある。別の目的は、特に高いファインネスを実現可能な概念を提示することにある。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記目的は請求項1に記載される編機により達せられる。
【0009】
本発明によるニットツールは、ニットツールを所定の編幅に一致させて配置することが可能な位置決め手段を本体に有する。位置決め手段を設けることで、従来ニットツール間に存在していた細壁は不要となる。位置決め手段は、ツールシャフトの収容のために従来必要とされていた細壁やチャネルに依存せずにニットツールをバー上で位置決めする。これにより、従来細壁が占有していた空間を、ニットツール本体の厚みや、ベアリング部を形成するツールシャフトのために利用できる。例えばE50のような極めて高いファインネスをニットツールの剛性や強度に関わる問題を生ずることなく実現できる。
【0010】
ニットツール上に設けられる位置決め手段は、ニットツールを上記ツールの幅方向に対し特定位置へ移動させ、当該位置に上記ツールを固定すべく配置される。位置決め手段は適切な切欠き、例えば本体の長手方向に延出するスリットとして実施できる。このスリットはバーに設けられるストリップ又は突出部の周囲に延在することが望ましい。この突出部は、バーを備えた一部品で構成されてもよい。あるいは、バーに取り付けられるストリップとして実施されてもよい。断面図で見た場合、この場合のニットツールは、位置決め手段の領域にコ字状断面を有する。コ字状断面は突出部にニットツールを設置するために配置される。ここで、突出部の上部幅狭部はスリットの底に接していてもよい。あるいは、ニットツールの脚の面は突出部に隣接してバーの両側に設置されてもよい。突出部の上部幅狭部は、位置決め手段の基部又は底から離間されている。
【0011】
他の実施形態を参照すると、位置決め手段は本体に設けられる少なくとも1つの突出部であってもよい。例えば、この突出部は本体の長手方向に延出するリブとして実施されてもよい。このリブは本体の幅狭部に位置することが望ましい。バーはリブが嵌合する溝を有する。複数の溝が互いに平行に位置合わせされてバーに設けられ、針の編幅を定義することが望ましい。溝はツールシャフト又は支持部よりも狭い。溝はリブの収容のためにのみ用いられる。
【0012】
ニットツールの位置決め手段が本体上のスリットとして実施される場合、バー上に設けられるストリップによりニットツールの編幅が決定される。
【0013】
上記2つの場合のいずれにおいても、ニットツール間に設けられるスペーサ、スリット壁又は他の要素は存在しない。代わりに、隣接するニットツールの平面側は対向する。これらは狭いスリットを制限するか、又は相当な圧力を伴わずに相互に当接する。従って、ツールシャフト又は支持部間の編幅の距離全体を充填してもよい。これにより
ツールシャフト又は支持部は極めて細かい編幅の例においても高い強度を示す。更に本体は幅方向に相互を支持し、強度を更に向上させてもよい。
【0014】
ニットツールの幅は、少なくとも編み目形成部領域において、バー上で保持される支持部の幅より小さいことが望ましい。ここで、幅は、各支持部、又は編み目形成部の側面の、ニットツールに対し長手方向に交わる方向における距離として解される。幅方向はバーの長手方向と平行に延出する。但し、支持部と同一幅、あるいはわずかに大きい幅の編み目形成部を有するニットツールを提供することも可能である。このことは、空間的向きの異なる編み目形成部を有するニットツールがバーに交互に搭載される場合、例えば交互に斜め上方向又は斜め下方向を指す場合に可能となる。
【0015】
ニットツールが針である場合、編み目形成部はシャフトを有していてもよい。例えばシャフト端部にはフックが形成される。シャフトの高さは一定であってもよく、異なっていてもよい。ここで、高さは各針の長手方向に垂直に測定される。例えばスライダ用のスリットをシャフトに設けてもよい。スライダは別のバー上に保持されてもよい。これによりスライダは針と同一の原理に従って構成され、バーで保持されてもよい。従って、編目形成のために用いられるスライダ、針及び他の要素は、特許請求の範囲によって定義されるツールである。
【0016】
本発明の実施形態の更なる詳細は、図面、説明及び特許請求の範囲の主題である。説明は本発明及び様々な詳細の本質的な態様に限定される。図面は更なる詳細を示し、補足参照用に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【0017】
【図1】少数のかぎ針を備えたバーの全体配置図の詳細を示す図
【図2】図1のバーの平面図
【図3】クランプストリップを取り除いた図1のバーの平面図
【図4】図1のバーの一部を断面図とした縦側面図
【図5】図4のバーの断面線V−Vに沿った断面図
【図6】図5の断面図に対応するバー及び針の変更実施形態
【図7】図5の断面図に対応するバーの別の実施形態
【図8】ニットツールとバーの他の実施形態の図5に従う断面図
【図9】本発明の針の変更実施形態の側面図
【図10】図9に示す本発明の針の平面図
【図11】図4に示すニットツールとバーの他の実施形態の断面図
【発明を実施するための形態】
【0018】
図1は、編機のバー1を示す。ここでは、例えば針3に関連して説明されるニットツール2を示す。隣接する針3は相互に平行に位置決めされ保持される。図2より明白であるように、各ニットツール2は動作部4及び支持部5を有する。動作部4は編み目形成領域、すなわち編み目形成セクションを含む。明らかに動作部4は支持部5より幅が狭い。ここで、幅は幅方向Qにおいて測定される。幅方向はバー1の長手方向に対応し、各ニットツールの長手方向Lに対し直交する。動作部4の幅が小さいため、支持部5が相互に近接していても、また平坦な側面7、8が相互に接している場合であっても、ニットツール2の隣接する動作部4間で適切な空隙6すなわち自由空間が確保される。
【0019】
図3に示されるように、隣接する側面7、8の間に狭い空隙9が存在してもよい。空隙9のサイズは数μm〜最大1mmの約10分の1の範囲とすることができるが、必要に応じてこれより大きくてもよい。空隙9は空、すなわちオープンであることが望ましい。実施形態によっては、例えば弾性的、又は塑性的に弾性を有するダンピング(damping)要素などの追加要素を空隙に配置してもよい。但し、いずれの場合も、空隙9には、ニットツール2の編幅を予め指定又は定義する要素は存在しない。編幅は、隣接するニットツール2の中心間距離Tによって表される。ファインネスEが大きい(ゲージが高い)ほど、編幅Tは小さい。本例示的実施形態では、編幅Tは例えば0.5mm(約E50)である。図4より明白であるように、この編幅を維持するためにニットツール2の本体10は位置決め手段11を備える。位置決め手段11はスリット12として構成され、長手方向Lに沿って延出する。スリット12は針の上側から支持部5の1つの幅狭部13へ、そして本体10まで延出する。ここで、スリット12は支持部5によって制限されることが望ましい。ニットツール2の、フック14を備えた端部側動作部4は、例えばバー1から突出するため、位置決め手段を含まない。このセクションは、例えば、スライダ(図示せず)を収容すべく配置され、従って編み目形成システムの一部をなすスリット15を有してもよい。
【0020】
ニットツール2を位置決めするため、バー1は支持部5の幅狭部13が当接する平坦な支持面16を有することが望ましい。突出部17は、支持面16から垂直に延出する。本例示的実施形態では、突出部はストリップ18として実施される。図5より明白であるように、このストリップの幅は2つの平行な平坦側部19、20により制限されることが望ましい。ストリップの高さは2つの幅狭部31、36により制限される。ストリップ18は、例えばバー1の当接面16に設けられる溝21に設定される。ここで、ストリップ18の幅狭部36はニードルバー1と相互に作用し、ストリップ18用の当接面として作用する。ニットツール2の支持部5のスリット12は、ストリップ18の周囲に延出する。ここで、ストリップ18の高さは、ニードルバーから離れている幅狭部31がスリット12の底部35から離間されて配置されるように選択される。スリット12を制限し、脚22、23として構成される2つの側面は、ストリップ18の平坦側部19、20に接し(このとき、遊びは最小もしくはないことが望ましい)、ニットツール2を長手方向Lと直交する方向に位置決めする。幅狭部13はスリット12により2つの部分表面13a、13bへ分割される。部分表面は支持面16に当接し、支持面16上でニットツール2を位置決めする。
【0021】
図1及び図4から更に明白であるように、ニットツール2は、クランプストリップ24によって支持面16に対し伸張される。例えば、クランプストリップ24は、ダンピング要素により、後側すなわちニットツール2の幅狭部に対し押圧する。
【0022】
更に、支持部5に足27を設けてもよい。足27は、スリット12を有する支持部5の幅狭部13から離間する方向へ延出する。足27はバー1に沿って幅方向Qに延出する軸の位置決め溝28内に嵌合される。
【0023】
溝12の形状の位置決め手段11は、支持部5の大部分にわたり延出する。平行の側面を有するスリット12を1つ設ける代わりに、より小さい突出部17(図示せず)に対応する2つの短い連続スリットを設けることもできる。また、スリット12は平行な側面を有していなくてもよい。スリット12及びストリップ18は、矩形断面ではなく反った断面、例えば台形断面を有していてもよい。スリット12の相互寸法は、スリット12の側面がストリップ18によりわずかに弾性変形するように、例えば相互に離反する方向へ湾曲するように決定してもよい。このように、支持部は全く遊びを有さず配置される。スリット壁が弾性を有するため、製造公差が補償できる。
【0024】
更に、図4に示されるように、ストリップ18の外形は、ニットツール2の横方向の導入を引き継ぎ、部分的に位置決めを行うためにスリット12よりも小さいことが望ましい。一方、軸方向位置決めは足27によってのみ行われる。突出部17は正確な編幅を有してバー1上に配置される。但し、突出部は、上記各変更実施形態において、針の編幅又はニットツールの編幅を固定するための固定手段29を示す。
【0025】
従って、適切な編幅の調節は位置決め手段11と固定手段29の間の相互作用により実現される。一連の追加的変更(そのいくつかを例として以下に説明する)を、上記手段に関して考慮してもよい。
【0026】
図6に示されるように、固定手段29も、バー1の支持面16から上方に延出しその一部をなすストリップ状の突出部30として実施されてもよい。例えば、突出部30は、バー1とシームレスに接続される。突出部は、支持面16を形成するために元々存在していた材料を除去することにより作成されてもよい。突出部30は、スリット12の底部35と当接するストリップ状の位置決め面31の形態をとる、支持面16に平行な端部側幅狭部を有していてもよい。この場合、部分表面13a、13bは支持面16に接していないが、支持面上に最小距離を保持して浮いている。ニットツール2の底部35がバー1の突出部30の位置決め面31に対し相互作用を行う結果、ニットツール2の動作部4のフック14の高さは固定される。高品質なニット用製品を製造するため、ニードルバー1の全ての設置されたニットツール2においてこの作用高さを同一とする必要がある。図6の例示的実施形態を参照すると、バー1の全ての位置決め面31の高さは、単純な既知の製造手段、例えば機械加工(研削又はミル)によってこれらの位置決め面を単一工程で一度に機械加工することで、一定とすることができる。この場合、ニットツール2の位置決めは、編幅の固定に対し、すなわち幅方向Qにおいて特定され、同様に、位置決め手段11及び固定手段29により垂直方向Vにおいて特定される。
【0027】
ストリップ18の寸法は、図6に従った例示的本体においてフック14の作用高さを固定するように、図5に従って定義できる。次いで、ストリップ18の位置決め面31は、スリット12の底部35と相互作用し、スリットに接触し、動作部4の高さを定義する。バー1の支持面16は、ニットツール2の幅狭部13から離間して配置される。
【0028】
図7によると、他の点では図6のバー1及びニットツール2と同一の構成とし、部分表面13a、13bが支持面16に当接するようにスリット12のサイズに対し突出部30の寸法を定めることは可能である。次いで、突出部20すなわち幅狭部31の端部側制限は、スリット12の底部35から離れて位置する。支持面16は、ニットツール2の位置決め、特に編み目形成部4の位置決めのために使用される。ニットツール2の下部幅狭部13の、バー1の支持面16に対する相互作用により、ニットツール2の動作部4のフック14の高さが固定される。この作用高さは、ニードルバーに用いられる全てのニットツール2において同一であることが理想的である。
【0029】
図8は別の変更例を示す。この場合、位置決め手段11は、支持部5の下部幅狭部13から突出する、長手方向に延出するリブ32として実施されることが望ましい。リブは、側面7、8間の距離として測定したとき支持部5の幅より狭い。リブ32は、バー1に設けられ、固定手段29として実施される溝33と係合する。ここでも、隣接するニットツール2の隣接する支持部は、最小の空隙9を残して相互に緊密に隣接配置される。図9及び10は、上記と同様に針3として構成されるニットツール2の別の変更例を示す。ここでも、針は本体10を有し、スリット12が幅狭部13から延出し、位置決めのために使用される。この例では、スリットは丸底を有する。それ以外は、上記説明が適用される。図10より明白であるように、動作部4は既述の如く支持部5より狭い。フック14の領域も狭い。動作部4の中心は、支持部5の中心に対し平行にオフセットされている。このため、側面7は連続的である一方、側面8は動作部4から支持部5への推移を示す段差を有していてもよい。フック14を開閉するためのスライダを収容すべく配置されるスリット15は、支持部5内へある程度延出してもよい。このことはニットツール2の位置決めに影響しない。
【0030】
上記各例において、動作部4及び支持部5は位置決めされている。但し、動作部4及び支持部5は図10に示すように相互に平行にオフセットされるのみならず、互いに対し角度を有して配置されてもよいことが指摘されている。動作部4は任意の所望の方向の雁首形を有してもよい。ニットツールの動作部4はニットツール2の編み目形成領域を含み、用途に応じて異なる長さを有していてもよい。針3、フック14として構成される場合、編み目形成領域4の一端部はニットツール2の端部を含む。編み目形成領域4の他端部は、用途に応じて支持部5との境界に形成されてもよく、支持部5内に形成されてもよい。支持部5間に延出する中間壁のないニットツール2の位置決め原理により、動作部4の配置と無関係に上記利点が得られる。
【0031】
ニットツール2の編み目形成部4の定義され改良された位置決めを実現するため、この位置決めは、支持面16及びストリップ18から分離されてもよい。このために、ニットツール2は、足37、38を支持部5上にのみ設けることが望ましい。足37、38は所望の針高さの調節に用いられる。足37、38は軸方向の位置決めには利用されないことが望ましい。軸方向の位置決めは足27によって行われる。足37、38は、バー1の表面16に設けられ、表面の長手方向に延在する溝39、40内へ延出する。この実施形態の利点は、複雑な製造を最小限として実現可能な製造精度の高さにある。金属切削量は溝39、40の製作において最小限である。溝の製造に使用される工具の摩耗が少なく、従って溝底の寸法的誤差も少ない。
【0032】
特に細かい編幅の達成のために設計された編み針、又は別のニットツール2は、動作部4が狭く、支持部5が広い。これにより支持部5は、例えばスリット12の形態又はリブ32の形態の位置決め手段11を備える。ニットツール2は、バー1側の突出部17又は溝33の形態の固定手段29と関連する。この寸法により、ニットツール2の支持部5はバー1上に、相互に近接あるいは接触し、又は最小限の距離を保って、配置されてもよい。これにより支持部5の構成において最大の断面が実現できる。この結果、編幅が極めて細かい場合においてもニットツール2の安定性が高く、同時に正確な位置決めが行われ、編幅誤差が回避される。
【符号の説明】
【0033】
1 バー
2 ニットツール
3 針
4 動作部
5 支持部
Q 幅方向
L 長手方向
6 中間スペース
7、8 側面
9 空隙
T 編幅
10 本体
11 位置決め手段
12 スリット
13 幅狭部 針の上側
13a、13b 部分表面
14 フック
15 スリット
16 支持面
17 突出部
18 ストリップ
19、20 平坦側部
21 溝
22、23 脚
24 クランプストリップ
25 ダンピング要素
26 幅狭部、針の裏側
27 足
28 軸方向位置決め溝
29 固定手段
30 突出部
31 幅狭部、位置決め面
32 リブ
33 溝
34 段差
35 スリット底部
36 幅狭部
37、38 足
39、40 溝
【技術分野】
【0001】
本発明は、繊維機械、特に編機のバーに搭載するツール、特にニットツールに関する。以下、ニットツールとはニット用製品を製造するためのツール、特に編み針を指す。
【背景技術】
【0002】
房形成機(タフティングマシン)などの繊維機械、ステッチボンディング機械又は編機は、平織物構造を製造するためのツールを備えたバーを含む。本発明のツールはこれらの機械又は同様の繊維機械のバーにより保持できる。
【0003】
一般に、繊維機械は、多くのニットツール(例えば針)を互いに平行に位置決めして保持する少なくとも1本のバーを含む。ここで、バーは、ニットツールと直交する方向に延出し、所定の動作を行う矩形のキャリッジを指す。ここで、キャリッジに設置された全てのニットツールが同一の動作を行う。
【0004】
ニットツールは互いに一定の距離を設けてバー上に保持される。この距離により編幅(division)が決定される。編幅の寸法は、インチ当たりのニットツール数で表される、いわゆるファインネスである。ファインネス(ゲージ)E40は、インチ当たり40本の針を表す。
【0005】
通常、バーは各ニットツール用のスリットを有し、ニットツールはスリット内の所定位置に保持・固定される。この概念によれば、E40〜E44のファインネスすなわちゲージが得られる。より高いファインネスを考慮する場合、この概念では限界がある。スリット間に存在する細壁(strip wall)及び/又はツールシャフトは極めて薄く、機械的要求に耐えられない場合がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【0006】
【特許文献1】特表平07−509542号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【0007】
上記を考慮すると、本発明の目的は、編機のニットツールに関する改善された概念を提示することにある。別の目的は、特に高いファインネスを実現可能な概念を提示することにある。
【課題を解決するための手段】
【0008】
上記目的は請求項1に記載される編機により達せられる。
【0009】
本発明によるニットツールは、ニットツールを所定の編幅に一致させて配置することが可能な位置決め手段を本体に有する。位置決め手段を設けることで、従来ニットツール間に存在していた細壁は不要となる。位置決め手段は、ツールシャフトの収容のために従来必要とされていた細壁やチャネルに依存せずにニットツールをバー上で位置決めする。これにより、従来細壁が占有していた空間を、ニットツール本体の厚みや、ベアリング部を形成するツールシャフトのために利用できる。例えばE50のような極めて高いファインネスをニットツールの剛性や強度に関わる問題を生ずることなく実現できる。
【0010】
ニットツール上に設けられる位置決め手段は、ニットツールを上記ツールの幅方向に対し特定位置へ移動させ、当該位置に上記ツールを固定すべく配置される。位置決め手段は適切な切欠き、例えば本体の長手方向に延出するスリットとして実施できる。このスリットはバーに設けられるストリップ又は突出部の周囲に延在することが望ましい。この突出部は、バーを備えた一部品で構成されてもよい。あるいは、バーに取り付けられるストリップとして実施されてもよい。断面図で見た場合、この場合のニットツールは、位置決め手段の領域にコ字状断面を有する。コ字状断面は突出部にニットツールを設置するために配置される。ここで、突出部の上部幅狭部はスリットの底に接していてもよい。あるいは、ニットツールの脚の面は突出部に隣接してバーの両側に設置されてもよい。突出部の上部幅狭部は、位置決め手段の基部又は底から離間されている。
【0011】
他の実施形態を参照すると、位置決め手段は本体に設けられる少なくとも1つの突出部であってもよい。例えば、この突出部は本体の長手方向に延出するリブとして実施されてもよい。このリブは本体の幅狭部に位置することが望ましい。バーはリブが嵌合する溝を有する。複数の溝が互いに平行に位置合わせされてバーに設けられ、針の編幅を定義することが望ましい。溝はツールシャフト又は支持部よりも狭い。溝はリブの収容のためにのみ用いられる。
【0012】
ニットツールの位置決め手段が本体上のスリットとして実施される場合、バー上に設けられるストリップによりニットツールの編幅が決定される。
【0013】
上記2つの場合のいずれにおいても、ニットツール間に設けられるスペーサ、スリット壁又は他の要素は存在しない。代わりに、隣接するニットツールの平面側は対向する。これらは狭いスリットを制限するか、又は相当な圧力を伴わずに相互に当接する。従って、ツールシャフト又は支持部間の編幅の距離全体を充填してもよい。これにより
ツールシャフト又は支持部は極めて細かい編幅の例においても高い強度を示す。更に本体は幅方向に相互を支持し、強度を更に向上させてもよい。
【0014】
ニットツールの幅は、少なくとも編み目形成部領域において、バー上で保持される支持部の幅より小さいことが望ましい。ここで、幅は、各支持部、又は編み目形成部の側面の、ニットツールに対し長手方向に交わる方向における距離として解される。幅方向はバーの長手方向と平行に延出する。但し、支持部と同一幅、あるいはわずかに大きい幅の編み目形成部を有するニットツールを提供することも可能である。このことは、空間的向きの異なる編み目形成部を有するニットツールがバーに交互に搭載される場合、例えば交互に斜め上方向又は斜め下方向を指す場合に可能となる。
【0015】
ニットツールが針である場合、編み目形成部はシャフトを有していてもよい。例えばシャフト端部にはフックが形成される。シャフトの高さは一定であってもよく、異なっていてもよい。ここで、高さは各針の長手方向に垂直に測定される。例えばスライダ用のスリットをシャフトに設けてもよい。スライダは別のバー上に保持されてもよい。これによりスライダは針と同一の原理に従って構成され、バーで保持されてもよい。従って、編目形成のために用いられるスライダ、針及び他の要素は、特許請求の範囲によって定義されるツールである。
【0016】
本発明の実施形態の更なる詳細は、図面、説明及び特許請求の範囲の主題である。説明は本発明及び様々な詳細の本質的な態様に限定される。図面は更なる詳細を示し、補足参照用に用いられる。
【図面の簡単な説明】
【0017】
【図1】少数のかぎ針を備えたバーの全体配置図の詳細を示す図
【図2】図1のバーの平面図
【図3】クランプストリップを取り除いた図1のバーの平面図
【図4】図1のバーの一部を断面図とした縦側面図
【図5】図4のバーの断面線V−Vに沿った断面図
【図6】図5の断面図に対応するバー及び針の変更実施形態
【図7】図5の断面図に対応するバーの別の実施形態
【図8】ニットツールとバーの他の実施形態の図5に従う断面図
【図9】本発明の針の変更実施形態の側面図
【図10】図9に示す本発明の針の平面図
【図11】図4に示すニットツールとバーの他の実施形態の断面図
【発明を実施するための形態】
【0018】
図1は、編機のバー1を示す。ここでは、例えば針3に関連して説明されるニットツール2を示す。隣接する針3は相互に平行に位置決めされ保持される。図2より明白であるように、各ニットツール2は動作部4及び支持部5を有する。動作部4は編み目形成領域、すなわち編み目形成セクションを含む。明らかに動作部4は支持部5より幅が狭い。ここで、幅は幅方向Qにおいて測定される。幅方向はバー1の長手方向に対応し、各ニットツールの長手方向Lに対し直交する。動作部4の幅が小さいため、支持部5が相互に近接していても、また平坦な側面7、8が相互に接している場合であっても、ニットツール2の隣接する動作部4間で適切な空隙6すなわち自由空間が確保される。
【0019】
図3に示されるように、隣接する側面7、8の間に狭い空隙9が存在してもよい。空隙9のサイズは数μm〜最大1mmの約10分の1の範囲とすることができるが、必要に応じてこれより大きくてもよい。空隙9は空、すなわちオープンであることが望ましい。実施形態によっては、例えば弾性的、又は塑性的に弾性を有するダンピング(damping)要素などの追加要素を空隙に配置してもよい。但し、いずれの場合も、空隙9には、ニットツール2の編幅を予め指定又は定義する要素は存在しない。編幅は、隣接するニットツール2の中心間距離Tによって表される。ファインネスEが大きい(ゲージが高い)ほど、編幅Tは小さい。本例示的実施形態では、編幅Tは例えば0.5mm(約E50)である。図4より明白であるように、この編幅を維持するためにニットツール2の本体10は位置決め手段11を備える。位置決め手段11はスリット12として構成され、長手方向Lに沿って延出する。スリット12は針の上側から支持部5の1つの幅狭部13へ、そして本体10まで延出する。ここで、スリット12は支持部5によって制限されることが望ましい。ニットツール2の、フック14を備えた端部側動作部4は、例えばバー1から突出するため、位置決め手段を含まない。このセクションは、例えば、スライダ(図示せず)を収容すべく配置され、従って編み目形成システムの一部をなすスリット15を有してもよい。
【0020】
ニットツール2を位置決めするため、バー1は支持部5の幅狭部13が当接する平坦な支持面16を有することが望ましい。突出部17は、支持面16から垂直に延出する。本例示的実施形態では、突出部はストリップ18として実施される。図5より明白であるように、このストリップの幅は2つの平行な平坦側部19、20により制限されることが望ましい。ストリップの高さは2つの幅狭部31、36により制限される。ストリップ18は、例えばバー1の当接面16に設けられる溝21に設定される。ここで、ストリップ18の幅狭部36はニードルバー1と相互に作用し、ストリップ18用の当接面として作用する。ニットツール2の支持部5のスリット12は、ストリップ18の周囲に延出する。ここで、ストリップ18の高さは、ニードルバーから離れている幅狭部31がスリット12の底部35から離間されて配置されるように選択される。スリット12を制限し、脚22、23として構成される2つの側面は、ストリップ18の平坦側部19、20に接し(このとき、遊びは最小もしくはないことが望ましい)、ニットツール2を長手方向Lと直交する方向に位置決めする。幅狭部13はスリット12により2つの部分表面13a、13bへ分割される。部分表面は支持面16に当接し、支持面16上でニットツール2を位置決めする。
【0021】
図1及び図4から更に明白であるように、ニットツール2は、クランプストリップ24によって支持面16に対し伸張される。例えば、クランプストリップ24は、ダンピング要素により、後側すなわちニットツール2の幅狭部に対し押圧する。
【0022】
更に、支持部5に足27を設けてもよい。足27は、スリット12を有する支持部5の幅狭部13から離間する方向へ延出する。足27はバー1に沿って幅方向Qに延出する軸の位置決め溝28内に嵌合される。
【0023】
溝12の形状の位置決め手段11は、支持部5の大部分にわたり延出する。平行の側面を有するスリット12を1つ設ける代わりに、より小さい突出部17(図示せず)に対応する2つの短い連続スリットを設けることもできる。また、スリット12は平行な側面を有していなくてもよい。スリット12及びストリップ18は、矩形断面ではなく反った断面、例えば台形断面を有していてもよい。スリット12の相互寸法は、スリット12の側面がストリップ18によりわずかに弾性変形するように、例えば相互に離反する方向へ湾曲するように決定してもよい。このように、支持部は全く遊びを有さず配置される。スリット壁が弾性を有するため、製造公差が補償できる。
【0024】
更に、図4に示されるように、ストリップ18の外形は、ニットツール2の横方向の導入を引き継ぎ、部分的に位置決めを行うためにスリット12よりも小さいことが望ましい。一方、軸方向位置決めは足27によってのみ行われる。突出部17は正確な編幅を有してバー1上に配置される。但し、突出部は、上記各変更実施形態において、針の編幅又はニットツールの編幅を固定するための固定手段29を示す。
【0025】
従って、適切な編幅の調節は位置決め手段11と固定手段29の間の相互作用により実現される。一連の追加的変更(そのいくつかを例として以下に説明する)を、上記手段に関して考慮してもよい。
【0026】
図6に示されるように、固定手段29も、バー1の支持面16から上方に延出しその一部をなすストリップ状の突出部30として実施されてもよい。例えば、突出部30は、バー1とシームレスに接続される。突出部は、支持面16を形成するために元々存在していた材料を除去することにより作成されてもよい。突出部30は、スリット12の底部35と当接するストリップ状の位置決め面31の形態をとる、支持面16に平行な端部側幅狭部を有していてもよい。この場合、部分表面13a、13bは支持面16に接していないが、支持面上に最小距離を保持して浮いている。ニットツール2の底部35がバー1の突出部30の位置決め面31に対し相互作用を行う結果、ニットツール2の動作部4のフック14の高さは固定される。高品質なニット用製品を製造するため、ニードルバー1の全ての設置されたニットツール2においてこの作用高さを同一とする必要がある。図6の例示的実施形態を参照すると、バー1の全ての位置決め面31の高さは、単純な既知の製造手段、例えば機械加工(研削又はミル)によってこれらの位置決め面を単一工程で一度に機械加工することで、一定とすることができる。この場合、ニットツール2の位置決めは、編幅の固定に対し、すなわち幅方向Qにおいて特定され、同様に、位置決め手段11及び固定手段29により垂直方向Vにおいて特定される。
【0027】
ストリップ18の寸法は、図6に従った例示的本体においてフック14の作用高さを固定するように、図5に従って定義できる。次いで、ストリップ18の位置決め面31は、スリット12の底部35と相互作用し、スリットに接触し、動作部4の高さを定義する。バー1の支持面16は、ニットツール2の幅狭部13から離間して配置される。
【0028】
図7によると、他の点では図6のバー1及びニットツール2と同一の構成とし、部分表面13a、13bが支持面16に当接するようにスリット12のサイズに対し突出部30の寸法を定めることは可能である。次いで、突出部20すなわち幅狭部31の端部側制限は、スリット12の底部35から離れて位置する。支持面16は、ニットツール2の位置決め、特に編み目形成部4の位置決めのために使用される。ニットツール2の下部幅狭部13の、バー1の支持面16に対する相互作用により、ニットツール2の動作部4のフック14の高さが固定される。この作用高さは、ニードルバーに用いられる全てのニットツール2において同一であることが理想的である。
【0029】
図8は別の変更例を示す。この場合、位置決め手段11は、支持部5の下部幅狭部13から突出する、長手方向に延出するリブ32として実施されることが望ましい。リブは、側面7、8間の距離として測定したとき支持部5の幅より狭い。リブ32は、バー1に設けられ、固定手段29として実施される溝33と係合する。ここでも、隣接するニットツール2の隣接する支持部は、最小の空隙9を残して相互に緊密に隣接配置される。図9及び10は、上記と同様に針3として構成されるニットツール2の別の変更例を示す。ここでも、針は本体10を有し、スリット12が幅狭部13から延出し、位置決めのために使用される。この例では、スリットは丸底を有する。それ以外は、上記説明が適用される。図10より明白であるように、動作部4は既述の如く支持部5より狭い。フック14の領域も狭い。動作部4の中心は、支持部5の中心に対し平行にオフセットされている。このため、側面7は連続的である一方、側面8は動作部4から支持部5への推移を示す段差を有していてもよい。フック14を開閉するためのスライダを収容すべく配置されるスリット15は、支持部5内へある程度延出してもよい。このことはニットツール2の位置決めに影響しない。
【0030】
上記各例において、動作部4及び支持部5は位置決めされている。但し、動作部4及び支持部5は図10に示すように相互に平行にオフセットされるのみならず、互いに対し角度を有して配置されてもよいことが指摘されている。動作部4は任意の所望の方向の雁首形を有してもよい。ニットツールの動作部4はニットツール2の編み目形成領域を含み、用途に応じて異なる長さを有していてもよい。針3、フック14として構成される場合、編み目形成領域4の一端部はニットツール2の端部を含む。編み目形成領域4の他端部は、用途に応じて支持部5との境界に形成されてもよく、支持部5内に形成されてもよい。支持部5間に延出する中間壁のないニットツール2の位置決め原理により、動作部4の配置と無関係に上記利点が得られる。
【0031】
ニットツール2の編み目形成部4の定義され改良された位置決めを実現するため、この位置決めは、支持面16及びストリップ18から分離されてもよい。このために、ニットツール2は、足37、38を支持部5上にのみ設けることが望ましい。足37、38は所望の針高さの調節に用いられる。足37、38は軸方向の位置決めには利用されないことが望ましい。軸方向の位置決めは足27によって行われる。足37、38は、バー1の表面16に設けられ、表面の長手方向に延在する溝39、40内へ延出する。この実施形態の利点は、複雑な製造を最小限として実現可能な製造精度の高さにある。金属切削量は溝39、40の製作において最小限である。溝の製造に使用される工具の摩耗が少なく、従って溝底の寸法的誤差も少ない。
【0032】
特に細かい編幅の達成のために設計された編み針、又は別のニットツール2は、動作部4が狭く、支持部5が広い。これにより支持部5は、例えばスリット12の形態又はリブ32の形態の位置決め手段11を備える。ニットツール2は、バー1側の突出部17又は溝33の形態の固定手段29と関連する。この寸法により、ニットツール2の支持部5はバー1上に、相互に近接あるいは接触し、又は最小限の距離を保って、配置されてもよい。これにより支持部5の構成において最大の断面が実現できる。この結果、編幅が極めて細かい場合においてもニットツール2の安定性が高く、同時に正確な位置決めが行われ、編幅誤差が回避される。
【符号の説明】
【0033】
1 バー
2 ニットツール
3 針
4 動作部
5 支持部
Q 幅方向
L 長手方向
6 中間スペース
7、8 側面
9 空隙
T 編幅
10 本体
11 位置決め手段
12 スリット
13 幅狭部 針の上側
13a、13b 部分表面
14 フック
15 スリット
16 支持面
17 突出部
18 ストリップ
19、20 平坦側部
21 溝
22、23 脚
24 クランプストリップ
25 ダンピング要素
26 幅狭部、針の裏側
27 足
28 軸方向位置決め溝
29 固定手段
30 突出部
31 幅狭部、位置決め面
32 リブ
33 溝
34 段差
35 スリット底部
36 幅狭部
37、38 足
39、40 溝
【特許請求の範囲】
【請求項1】
所定の編幅(T)と一致させてニットツール(2)を位置決めするための位置決め手段(11)を含む本体(10)を備え、
前記位置決め手段(11)が前記本体(10)に設けられた突出部(32)であり、
前記突出部(32)は、リブ(32)であり、前記リブ(32)は前記本体の長手方向(L)に沿って延出し、
前記ニットツール(2)を収容するためのバー(1)を含み、前記バー(1)は針の編幅を定義するための固定手段(29)を含み、前記固定手段(29)は前記位置決め手段(11)と相補的な形状を有する編機であって、
前記バー(1)には、前記長手方向(L)に沿って位置すると共に前記固定手段(29)を挟む2つの位置の内の第1の位置に第1の溝(39)が形成されると共に、当該2つの位置の内の当該第1の位置ではない第2の位置に第2の溝(28)が形成され、
前記本体(10)は、前記第1の溝(39)に嵌合する前記ニットツール(2)の位置決め用の第1の足(37)と、前記第2の溝(28)に嵌合する前記ニットツール(2)の位置決め用の第2の足(28)と、を有する
ことを特徴とする編機。
【請求項2】
前記位置決め手段(11)が前記本体(10)の幅狭部(13)に設けられることを特徴とする請求項1に記載の編機。
【請求項3】
前記本体は、前記位置決め手段(11)が設けられると共に編み目形成部(4)を有する支持部(5)を有することを特徴とする請求項1に記載の編機。
【請求項4】
前記支持部(5)の幅が前記編み目形成部(4)の幅よりも大きいことを特徴とする請求項3に記載の編機。
【請求項1】
所定の編幅(T)と一致させてニットツール(2)を位置決めするための位置決め手段(11)を含む本体(10)を備え、
前記位置決め手段(11)が前記本体(10)に設けられた突出部(32)であり、
前記突出部(32)は、リブ(32)であり、前記リブ(32)は前記本体の長手方向(L)に沿って延出し、
前記ニットツール(2)を収容するためのバー(1)を含み、前記バー(1)は針の編幅を定義するための固定手段(29)を含み、前記固定手段(29)は前記位置決め手段(11)と相補的な形状を有する編機であって、
前記バー(1)には、前記長手方向(L)に沿って位置すると共に前記固定手段(29)を挟む2つの位置の内の第1の位置に第1の溝(39)が形成されると共に、当該2つの位置の内の当該第1の位置ではない第2の位置に第2の溝(28)が形成され、
前記本体(10)は、前記第1の溝(39)に嵌合する前記ニットツール(2)の位置決め用の第1の足(37)と、前記第2の溝(28)に嵌合する前記ニットツール(2)の位置決め用の第2の足(28)と、を有する
ことを特徴とする編機。
【請求項2】
前記位置決め手段(11)が前記本体(10)の幅狭部(13)に設けられることを特徴とする請求項1に記載の編機。
【請求項3】
前記本体は、前記位置決め手段(11)が設けられると共に編み目形成部(4)を有する支持部(5)を有することを特徴とする請求項1に記載の編機。
【請求項4】
前記支持部(5)の幅が前記編み目形成部(4)の幅よりも大きいことを特徴とする請求項3に記載の編機。
【図1】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【図2】
【図3】
【図4】
【図5】
【図6】
【図7】
【図8】
【図9】
【図10】
【図11】
【公開番号】特開2012−117198(P2012−117198A)
【公開日】平成24年6月21日(2012.6.21)
【国際特許分類】
【出願番号】特願2012−23846(P2012−23846)
【出願日】平成24年2月7日(2012.2.7)
【分割の表示】特願2008−120387(P2008−120387)の分割
【原出願日】平成20年5月2日(2008.5.2)
【出願人】(304012943)グローツ−ベッカート コマンディトゲゼルシャフト (46)
【Fターム(参考)】
【公開日】平成24年6月21日(2012.6.21)
【国際特許分類】
【出願日】平成24年2月7日(2012.2.7)
【分割の表示】特願2008−120387(P2008−120387)の分割
【原出願日】平成20年5月2日(2008.5.2)
【出願人】(304012943)グローツ−ベッカート コマンディトゲゼルシャフト (46)
【Fターム(参考)】
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