自動車内装用表皮材料
【課題】 強度及び柔軟性を維持しつつ、ブリードを抑制することができる自動車内装用表皮材料を提供する。
【解決手段】 自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成される。各成分の配合量は下記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定される。
【数１】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【解決手段】 自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成される。各成分の配合量は下記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定される。
【数１】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のドアの内張り材等を構成する表皮を得るための材料として用いられる自動車内装用表皮材料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の自動車内装用表皮を形成する場合には、その材料として軟質塩化ビニル樹脂のパウダーを用い、パウダースラッシュ成形法により行われている（例えば、特許文献１を参照）。軟質塩化ビニル樹脂にはジオクチルフタレート（ＤＯＰ）等の可塑剤が配合されていることから、柔軟性に富み、触感が良く、成形時における脱型性が良好で、低コストであるという利点がある。しかし、最近では自動車内装用表皮に求められる性能が厳しくなり、現状の軟質塩化ビニル樹脂では引張強度や伸び率が低く、さらに高い物性が求められている。加えて、軟質塩化ビニル樹脂に配合される可塑剤のＤＯＰがシックハウス症候群の原因物質になると指摘されている。そのような問題点を解決するため、軟質塩化ビニル樹脂に代えて熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）が用いられるようになってきている（例えば、特許文献２を参照）。さらに、ＴＰＵの存在下に塩化ビニル単量体等を重合して得られるグラフト共重合体も知られている（例えば、特許文献３を参照）。
【特許文献１】特開平５−２７９４８５号公報（第２頁及び第３頁）
【特許文献２】特開２００１−４００５６号公報（第２頁及び第３頁）
【特許文献３】特公昭６０−３０６８８号公報（第１頁及び第２頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、特許文献２に記載されているような熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、軟質塩化ビニル樹脂に比べると硬いことから、触感が悪く、成形時における脱型性も悪いという問題があった。また、特許文献３に記載されているグラフト共重合体は、製造条件が煩雑であるうえに、柔軟性、硬さ等の調整が容易ではなく、実用には適していなかった。
【０００４】
そこで、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとを、ＤＯＰ以外の液状可塑剤としてトリメリット酸エステルを用いてポリマーアロイ化してなる材料を用いることが考えられる。その場合、液状可塑剤であるトリメリット酸エステルの配合量が少ないと柔軟性が十分に発現されない傾向を示し、配合量が多いと得られるポリマーアロイ化材料の表面からトリメリット酸エステルが染み出す（ブリード）傾向を示す。従って、自動車内装用表皮材料として硬度、引張強度、伸び等の機械的物性を維持し、ブリードを抑制することが課題となる。
【０００５】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、機械的物性を維持しつつ、ブリードを抑制することができる自動車内装用表皮材料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成され、前記各成分の配合量は下記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定されることを特徴とするものである。
【０００７】
【数２】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【０００８】
請求項２に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、請求項１に係る発明において、前記ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの合計量を１００質量％としたとき、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％であることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、請求項１又は請求項２に係る発明において、前記ブリード指標値が３〜１５であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成されるものである。そして、各成分の配合量は前記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定される。この数式（１）は、トリメリット酸エステルがポリ塩化ビニル樹脂に溶け易い傾向を示し、熱可塑性ポリウレタンエラストマーにはポリ塩化ビニル樹脂に比べて溶け難い傾向を示す点、トリメリット酸エステルの配合量が適正である点及び各成分がバランス良く配合される点等に基づいて定められている。このため、所望するポリマーアロイ化材料の物性に応じ、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとの配合量を想定し、前記の数式（１）でブリード指標値を算出し、それが０を越え２０以下になるようにトリメリット酸エステルの配合量が定められる。このブリード指標値が０を越え２０以下になることにより、トリメリット酸エステルのブリードが抑えられる。従って、自動車内装用表皮材料の硬度、引張強度、伸び等の機械的物性を維持しつつ、ブリードを抑制することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明の自動車内装用表皮材料では、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％に設定されている。即ち、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量と熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量とが双方の成分の特性を発揮するために適切な範囲に設定され、かつトリメリット酸エステルがブリードしない範囲で配合される。従って、請求項１に係る発明の効果に加え、強度及び柔軟性をバランス良く発揮させることができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明の自動車内装用表皮材料では、前記ブリード指標値が３〜１５に設定されていることから、請求項１又は請求項２に係る発明の効果を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を具体化した実施形態について詳細に説明する。
本実施形態の自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステル（液状可塑剤）を配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成される。
【００１４】
ポリ塩化ビニル樹脂は、自動車内装用表皮材料として従来から用いられているものが使用可能である。そのようなポリ塩化ビニル樹脂は、塩化ビニル単量体に必要によりこれと共重合可能な単量体、例えばエチレン、プロピレン、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、アクリロニトリル等を加えて重合又は共重合することによって得られる。重合方法としては、懸濁重合法、乳化重合法等が採用される。
【００１５】
得られるポリ塩化ビニル樹脂の平均重合度は１０００〜３０００程度であり、平均粒子径は通常３μｍ以下である。平均重合度が１０００未満の場合には、一旦加熱を受けた場合に粉体の流動特性や成形品の外観を損なうおそれがある。一方、平均重合度が３０００を越える場合には、ポリ塩化ビニル樹脂の粘性が高くなって加工性が著しく低下して好ましくない。また、平均粒子径が３μｍを越えると粉体の流動特性が悪くなるため、好ましくない。
【００１６】
次に、熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、ポリマーポリオールより形成されるソフトセグメントと、ウレタン基（ウレタン結合）より形成されるハードセグメントとから構成されている。例えば、１,４−ブタンジオールとアジピン酸との縮合により両末端にヒドロキシル基を有するアジペート型ポリエステルポリオールと、短鎖ジイソシアネートであるヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）との重付加反応（ウレタン化反応）により生成される熱可塑性ポリウレタンエラストマー等が挙げられる。
【００１７】
ポリオールとしては、縮重合型ポリエステルポリオールのほか、ε−カプロラクトン等の環状エステルの開環重合により得られるポリエステルポリオール、環状エーテルの開環重合により得られるポリエーテルポリオール、及びこれらの共重合により得られるポリエーテルエステルポリオール等が用いられる。こられのポリオールに１,４−ブタンジオール等を併用することもできる。ポリオールの数平均分子量は、通常５００〜１００００であり、５００〜４０００であることが好ましい。この数平均分子量が５００未満の場合には、ソフトセグメントが少なくなり、相対的にハードセグメントが多くなって熱可塑性ポリウレタンエラストマーが硬くなり、感触が悪くなる傾向を示す。一方、数平均分子量が１００００を越える場合には、ソフトセグメントが多くなり、相対的にハードセグメントが少なくなって結晶性が低下し、溶融時の粘度変化が小さくなり、成形性が悪化する傾向を示す。
【００１８】
ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水添ＭＤＩ、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等が用いられる。これらのポリイソシアネートのうち、分子構造が対称性を有するＨＤＩ、ＭＤＩ及び水添ＭＤＩ等が好ましい。また、両末端にイソシアネート基を有するイソシアネート末端プレポリマーを用いることにより、ハードセグメントの水素結合力を高めたり、結晶相を成長させたりすることができる。
【００１９】
ポリオール中のヒドロキシル基（ＯＨ基）の当量に対するポリイソシアネートのイソシアネート基（ＮＣＯ基）の当量の比（ＮＣＯ基／ＯＨ基）は、０．９５〜１．０５であることが好ましい。この比が０．９５未満のときには、スラッシュ成形時における成形性は向上するが、得られる表皮材の耐薬品性等の物性が低下する。一方、１．０５を越えるときには、アロファネート結合、ビューレット結合等によって架橋度が高くなり過ぎ、成形性が低下する。
【００２０】
熱可塑性ポリウレタンエラストマーの原料としては、上記のポリオール及びポリイソシアネートのほかにその他の添加剤を配合することができる。そのような添加剤としては、例えばタルク、シリカ、炭酸カルシウム等の無機充填剤が挙げられる。無機充填剤を配合することにより、エラストマーの剛性を高めたり、粉末化する場合の粉砕性を向上させることができる。また、その他の添加剤として、樹脂又はゴムを配合することもできる。樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂等が挙げられる。ゴムとしては、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合ゴム（ＳＥＢＳ）等が用いられる。
【００２１】
次に、液状可塑剤としてのトリメリット酸エステルは、トリメリット酸（１,２,４−ベンゼントリカルボン酸）のエステルであり、通常トリメリット酸のトリアルキルエステルで、そのアルキル基の炭素数が４〜１１の化合物をいう。トリメリット酸エステルとして具体的には、トリメリット酸トリブチル、トリメリット酸トリオクチル、トリメリット酸トリ−２−エチルヘキシル（ＴＯＴＭ）、トリメリット酸トリイソデシル等が挙げられる。これらのトリメリット酸エステルのうち、トリメリット酸トリ−２−エチルヘキシルが最も代表的である。トリメリット酸エステルは、沸点が高く、常温では液状であり、ポリ塩化ビニル樹脂及び熱可塑性ポリウレタンエラストマーと相溶してポリマーアロイ化してなる材料に可塑性を付与するものである。また、トリメリット酸エステルは、耐熱性、耐寒性、耐溶剤性、耐油性等に優れている。
【００２２】
前記ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの配合量は、次のような範囲に設定することが好ましい。即ち、それら３成分の合計量を１００質量％としたとき、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％であることが好ましい。
【００２３】
ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５質量％未満の場合にはポリマーアロイ化材料の硬度を十分に下げることができず、また成形時における脱型性が低下し、６５質量％を越える場合にはポリマーアロイ化材料について引張強度等の強度が低下し、伸び率も低下する。熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５質量％未満の場合にはポリマーアロイ化材料の強度が落ちる傾向を示し、８０質量％を越える場合にはポリマーアロイ化材料が硬くなって触感が低下したり、成形時における脱型性が悪くなったりする。トリメリット酸エステルの配合量が３質量％未満のときにはポリマーアロイ化材料に十分な可塑性が付与されず、４０質量％を越えるときにはポリマーアロイ化材料に対する可塑化が過度に行われ、柔軟性が大きくなって強度等の物性が不足する。
【００２４】
ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの配合量は、液状可塑剤であるトリメリット酸エステルがブリードすることを抑制するために次の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下、好ましくは３〜１５となるように設定される。
【００２５】
【数３】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【００２６】
この数式（１）は、トリメリット酸エステルがポリ塩化ビニル樹脂に溶け易い傾向を示し、熱可塑性ポリウレタンエラストマーにはポリ塩化ビニル樹脂に比べて溶け難い傾向を示す点、トリメリット酸エステルの配合量が適正である点及び各成分がバランス良く配合される点等の観点に基づいて実験的に定められている。
【００２７】
ブリード指標値が２０を越えると、トリメリット酸エステルがポリマーアロイ化材料中に存在しきれず、表面に染み出し、自動車内装用表皮材料として不適当となる。このブリード指標値は小さいほどトリメリット酸エステルがブリードしにくくなるが、ポリマーアロイ化材料の可塑性、強度等の物性が低下するため、３〜１５の範囲が好ましい。ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの各成分の配合量を決定するに当たっては次のような順序で行うことが望ましい。即ち、ポリマーアロイ化材料の物性を想定してポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとのおよその配合割合を決め、次いで前記数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値でトリメリット酸エステルがブリードしないようにトリメリット酸エステルの配合量を決定することが望ましい。
【００２８】
上記のようにして配合量が決定されたポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの混合物を溶融、混練してポリマーアロイ化を図ることによりポリマーアロイ化材料、即ち自動車内装用表皮材料が得られる。溶融、混練は通常１５０〜１８０℃程度に加熱されることにより行われる。この自動車内装用表皮材料は、粉末状等の形状に賦形される。そして、粉末状の自動車内装用表皮材料を用い、例えばパウダースラッシュ成形法により成形することにより、自動車内装用表皮を有する自動車内装品が製造される。パウダースラッシュ成形法は、自動車内装用表皮材料の粉末（パウダー）を加熱した金型に内に投入し、金型を回転させることにより、金型の内表面に付着したパウダーを溶融させ、その後冷却して表皮を成形する方法である。或いは、前記自動車内装用表皮材料を一旦粉末にすることなく、そのまま成形して表皮を得るようにすることもできる。成形方法としては、射出成形法、押出成形法等も採用される。
【００２９】
さて、自動車内装用表皮材料を調製する場合には、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルを溶融、混合することにより得られる。自動車内装用表皮材料は通常粉末状に成形される。このとき、前記３成分の配合量は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとの物性が相乗的に発現されるように、かつブリード指標値が０を越え２０以下になるように決定される。前記ブリード指標値を算出する数式（１）は、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が多い場合でも、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が多い場合でも、自動車内装用表皮材料から得られる表皮の表面にトリメリット酸エステルがブリードしないように実験結果に基づいて定められている。
【００３０】
そして、自動車内装用表皮を製造する際には、前記粉末状の自動車内装用表皮材料を用い、パウダースラッシュ成形法により所定形状に成形される。成形された表皮は、十分な硬度、引張強度、伸び等を有すると共に、表皮の表面へのトリメリット酸エステルのブリードが抑えられる。
【００３１】
以上の実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
・ 実施形態における自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成され、前記各成分の配合量は前記数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定される。従って、ポリマーアロイ化材料の硬度、引張強度、伸び等の機械的物性を維持しつつ、トリメリット酸エステルのブリードを抑制することができる。
【００３２】
・ また、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量を１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量を５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量を３〜４０質量％に設定することにより、ポリマーアロイ化材料の機械的物性をバランス良く発揮させることができる。
【００３３】
・ さらに、前記ブリード指標値を３〜１５に設定することにより、トリメリット酸エステルのブリード抑制効果を向上させることができる。
【実施例】
【００３４】
以下に、実施例及び比較例を挙げ、前記実施形態をさらに具体的に説明する。
（実施例１〜７及び比較例１〜６）
自動車内装用表皮材料の原料として、ポリ塩化ビニル樹脂〔住友化学工業（株）製、スミリット、平均分子量約１０００〕、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ディーアイシーバイエルポリマー（株）製、デスモパン〕及びトリメリット酸エステルを表１に示す量だけ配合した。表１において、ポリ塩化ビニル樹脂をＰＶＣ、熱可塑性ポリウレタンをＴＰＵ、トリメリット酸エステルをＴＯＴＭで表した。前記混合物を押出装置に供給し、１６０〜１７０℃に加熱して溶融混練し、ポリマーアロイ化した。
【００３５】
そして、ポリマーアロイ化した材料について、その表面からのトリメリット酸エステルのブリードの有無を目視にて観察し、ブリードが全く認められない場合を◎、ブリードが殆ど認められず、良好である場合を○、ブリードが認められ、不良である場合を×として評価した。その結果を表１に示した。
（比較例７及び８）
比較例７は従来例を示し、トリメリット酸エステルが３７．５質量％配合されたポリ塩化ビニル樹脂を用い、比較例８も従来例を示し、熱可塑性ポリウレタンエラストマーのみを用いた。
【００３６】
そして、実施例３、４及び比較例１、２並びに比較例７、８で得られた材料について、硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）、引張強度（ＭＰａ）及び伸び率（％）を次の方法で測定し、それらの結果を表２に示した。
【００３７】
硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）： ＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定した。
引張強度（ＭＰａ）： ＪＩＳ Ｋ６４００に準じて測定した。
伸び率（％）： ＪＩＳ Ｋ６４００に準じて測定した。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
表１に示したように、実施例１〜７ではいずれも前記数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下であることから、トリメリット酸エステルについてブリードの発生は認められなかった。特に、実施例１〜３及び実施例６、７ではブリード指標値が３〜１５の範囲にあることから、ブリードの発生は全く認められなかった。また、表２に示したように、実施例３及び４について、硬度、引張強度及び伸び率はいずれも良好な値を示した。
【００４０】
これに対して、表１に示したように、比較例１〜６では上記のブリード指標値が２０を越えていることから、全てブリードの発生が認められた。また、表２に示したように、比較例１及び２については、硬度が高い傾向を示した。さらに、比較例７のトリメリット酸エステルを含むポリ塩化ビニル樹脂の場合には、引張強度及び伸び率が低過ぎる結果を示し、比較例８の熱可塑性ポリウレタンエラストマーの場合には、硬度が高過ぎる結果を示した。
【００４１】
尚、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 自動車内装用表皮材料には、例えば耐水性を向上させるためにポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合ゴム等のゴム等を配合することも可能である。
【００４２】
・ リン酸エステル等の従来の可塑剤を、トリメリット酸エステルと共に配合することもできる。
・ 実施形態の自動車内装用表皮材料をグローブボックス、ピラーガーニッシュ、インストルメントパネル等の表皮を形成するための材料として用いることができる。
【００４３】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記トリメリット酸エステルは、トリメリット酸のトリアルキルエステルで、そのアルキル基の炭素数が４〜１１の化合物であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の自動車内装用表皮材料。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果を確実に発揮させることができる。
【００４４】
・ パウダースラッシュ成形用として用いられることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の自動車内装用表皮材料。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加え、自動車内装用表皮を容易に成形することができる。
【００４５】
・ 前記ポリマーアロイ化は加熱溶融により行われ、その後粉末化されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の自動車内装用表皮材料。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加え、自動車内装用表皮材料をパウダースラッシュ成形用として用いることができる。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、例えば自動車のドアの内張り材等を構成する表皮を得るための材料として用いられる自動車内装用表皮材料に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、この種の自動車内装用表皮を形成する場合には、その材料として軟質塩化ビニル樹脂のパウダーを用い、パウダースラッシュ成形法により行われている（例えば、特許文献１を参照）。軟質塩化ビニル樹脂にはジオクチルフタレート（ＤＯＰ）等の可塑剤が配合されていることから、柔軟性に富み、触感が良く、成形時における脱型性が良好で、低コストであるという利点がある。しかし、最近では自動車内装用表皮に求められる性能が厳しくなり、現状の軟質塩化ビニル樹脂では引張強度や伸び率が低く、さらに高い物性が求められている。加えて、軟質塩化ビニル樹脂に配合される可塑剤のＤＯＰがシックハウス症候群の原因物質になると指摘されている。そのような問題点を解決するため、軟質塩化ビニル樹脂に代えて熱可塑性ポリウレタンエラストマー（ＴＰＵ）が用いられるようになってきている（例えば、特許文献２を参照）。さらに、ＴＰＵの存在下に塩化ビニル単量体等を重合して得られるグラフト共重合体も知られている（例えば、特許文献３を参照）。
【特許文献１】特開平５−２７９４８５号公報（第２頁及び第３頁）
【特許文献２】特開２００１−４００５６号公報（第２頁及び第３頁）
【特許文献３】特公昭６０−３０６８８号公報（第１頁及び第２頁）
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
ところが、特許文献２に記載されているような熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、軟質塩化ビニル樹脂に比べると硬いことから、触感が悪く、成形時における脱型性も悪いという問題があった。また、特許文献３に記載されているグラフト共重合体は、製造条件が煩雑であるうえに、柔軟性、硬さ等の調整が容易ではなく、実用には適していなかった。
【０００４】
そこで、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとを、ＤＯＰ以外の液状可塑剤としてトリメリット酸エステルを用いてポリマーアロイ化してなる材料を用いることが考えられる。その場合、液状可塑剤であるトリメリット酸エステルの配合量が少ないと柔軟性が十分に発現されない傾向を示し、配合量が多いと得られるポリマーアロイ化材料の表面からトリメリット酸エステルが染み出す（ブリード）傾向を示す。従って、自動車内装用表皮材料として硬度、引張強度、伸び等の機械的物性を維持し、ブリードを抑制することが課題となる。
【０００５】
本発明は、このような従来技術に存在する問題点に着目してなされたものである。その目的とするところは、機械的物性を維持しつつ、ブリードを抑制することができる自動車内装用表皮材料を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記の目的を達成するために、請求項１に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成され、前記各成分の配合量は下記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定されることを特徴とするものである。
【０００７】
【数２】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【０００８】
請求項２に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、請求項１に係る発明において、前記ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの合計量を１００質量％としたとき、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％であることを特徴とするものである。
【０００９】
請求項３に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、請求項１又は請求項２に係る発明において、前記ブリード指標値が３〜１５であることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、次のような効果を発揮することができる。
請求項１に記載の発明の自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成されるものである。そして、各成分の配合量は前記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定される。この数式（１）は、トリメリット酸エステルがポリ塩化ビニル樹脂に溶け易い傾向を示し、熱可塑性ポリウレタンエラストマーにはポリ塩化ビニル樹脂に比べて溶け難い傾向を示す点、トリメリット酸エステルの配合量が適正である点及び各成分がバランス良く配合される点等に基づいて定められている。このため、所望するポリマーアロイ化材料の物性に応じ、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとの配合量を想定し、前記の数式（１）でブリード指標値を算出し、それが０を越え２０以下になるようにトリメリット酸エステルの配合量が定められる。このブリード指標値が０を越え２０以下になることにより、トリメリット酸エステルのブリードが抑えられる。従って、自動車内装用表皮材料の硬度、引張強度、伸び等の機械的物性を維持しつつ、ブリードを抑制することができる。
【００１１】
請求項２に記載の発明の自動車内装用表皮材料では、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％に設定されている。即ち、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量と熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量とが双方の成分の特性を発揮するために適切な範囲に設定され、かつトリメリット酸エステルがブリードしない範囲で配合される。従って、請求項１に係る発明の効果に加え、強度及び柔軟性をバランス良く発揮させることができる。
【００１２】
請求項３に記載の発明の自動車内装用表皮材料では、前記ブリード指標値が３〜１５に設定されていることから、請求項１又は請求項２に係る発明の効果を向上させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１３】
以下、本発明を具体化した実施形態について詳細に説明する。
本実施形態の自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステル（液状可塑剤）を配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成される。
【００１４】
ポリ塩化ビニル樹脂は、自動車内装用表皮材料として従来から用いられているものが使用可能である。そのようなポリ塩化ビニル樹脂は、塩化ビニル単量体に必要によりこれと共重合可能な単量体、例えばエチレン、プロピレン、塩化ビニリデン、酢酸ビニル、アクリロニトリル等を加えて重合又は共重合することによって得られる。重合方法としては、懸濁重合法、乳化重合法等が採用される。
【００１５】
得られるポリ塩化ビニル樹脂の平均重合度は１０００〜３０００程度であり、平均粒子径は通常３μｍ以下である。平均重合度が１０００未満の場合には、一旦加熱を受けた場合に粉体の流動特性や成形品の外観を損なうおそれがある。一方、平均重合度が３０００を越える場合には、ポリ塩化ビニル樹脂の粘性が高くなって加工性が著しく低下して好ましくない。また、平均粒子径が３μｍを越えると粉体の流動特性が悪くなるため、好ましくない。
【００１６】
次に、熱可塑性ポリウレタンエラストマーは、ポリマーポリオールより形成されるソフトセグメントと、ウレタン基（ウレタン結合）より形成されるハードセグメントとから構成されている。例えば、１,４−ブタンジオールとアジピン酸との縮合により両末端にヒドロキシル基を有するアジペート型ポリエステルポリオールと、短鎖ジイソシアネートであるヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）との重付加反応（ウレタン化反応）により生成される熱可塑性ポリウレタンエラストマー等が挙げられる。
【００１７】
ポリオールとしては、縮重合型ポリエステルポリオールのほか、ε−カプロラクトン等の環状エステルの開環重合により得られるポリエステルポリオール、環状エーテルの開環重合により得られるポリエーテルポリオール、及びこれらの共重合により得られるポリエーテルエステルポリオール等が用いられる。こられのポリオールに１,４−ブタンジオール等を併用することもできる。ポリオールの数平均分子量は、通常５００〜１００００であり、５００〜４０００であることが好ましい。この数平均分子量が５００未満の場合には、ソフトセグメントが少なくなり、相対的にハードセグメントが多くなって熱可塑性ポリウレタンエラストマーが硬くなり、感触が悪くなる傾向を示す。一方、数平均分子量が１００００を越える場合には、ソフトセグメントが多くなり、相対的にハードセグメントが少なくなって結晶性が低下し、溶融時の粘度変化が小さくなり、成形性が悪化する傾向を示す。
【００１８】
ポリイソシアネートとしては、ヘキサメチレンジイソシアネート（ＨＤＩ）、ジフェニルメタンジイソシアネート（ＭＤＩ）、水添ＭＤＩ、イソホロンジイソシアネート（ＩＰＤＩ）等が用いられる。これらのポリイソシアネートのうち、分子構造が対称性を有するＨＤＩ、ＭＤＩ及び水添ＭＤＩ等が好ましい。また、両末端にイソシアネート基を有するイソシアネート末端プレポリマーを用いることにより、ハードセグメントの水素結合力を高めたり、結晶相を成長させたりすることができる。
【００１９】
ポリオール中のヒドロキシル基（ＯＨ基）の当量に対するポリイソシアネートのイソシアネート基（ＮＣＯ基）の当量の比（ＮＣＯ基／ＯＨ基）は、０．９５〜１．０５であることが好ましい。この比が０．９５未満のときには、スラッシュ成形時における成形性は向上するが、得られる表皮材の耐薬品性等の物性が低下する。一方、１．０５を越えるときには、アロファネート結合、ビューレット結合等によって架橋度が高くなり過ぎ、成形性が低下する。
【００２０】
熱可塑性ポリウレタンエラストマーの原料としては、上記のポリオール及びポリイソシアネートのほかにその他の添加剤を配合することができる。そのような添加剤としては、例えばタルク、シリカ、炭酸カルシウム等の無機充填剤が挙げられる。無機充填剤を配合することにより、エラストマーの剛性を高めたり、粉末化する場合の粉砕性を向上させることができる。また、その他の添加剤として、樹脂又はゴムを配合することもできる。樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン樹脂等が挙げられる。ゴムとしては、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン共重合ゴム（ＳＥＢＳ）等が用いられる。
【００２１】
次に、液状可塑剤としてのトリメリット酸エステルは、トリメリット酸（１,２,４−ベンゼントリカルボン酸）のエステルであり、通常トリメリット酸のトリアルキルエステルで、そのアルキル基の炭素数が４〜１１の化合物をいう。トリメリット酸エステルとして具体的には、トリメリット酸トリブチル、トリメリット酸トリオクチル、トリメリット酸トリ−２−エチルヘキシル（ＴＯＴＭ）、トリメリット酸トリイソデシル等が挙げられる。これらのトリメリット酸エステルのうち、トリメリット酸トリ−２−エチルヘキシルが最も代表的である。トリメリット酸エステルは、沸点が高く、常温では液状であり、ポリ塩化ビニル樹脂及び熱可塑性ポリウレタンエラストマーと相溶してポリマーアロイ化してなる材料に可塑性を付与するものである。また、トリメリット酸エステルは、耐熱性、耐寒性、耐溶剤性、耐油性等に優れている。
【００２２】
前記ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの配合量は、次のような範囲に設定することが好ましい。即ち、それら３成分の合計量を１００質量％としたとき、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％であることが好ましい。
【００２３】
ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５質量％未満の場合にはポリマーアロイ化材料の硬度を十分に下げることができず、また成形時における脱型性が低下し、６５質量％を越える場合にはポリマーアロイ化材料について引張強度等の強度が低下し、伸び率も低下する。熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５質量％未満の場合にはポリマーアロイ化材料の強度が落ちる傾向を示し、８０質量％を越える場合にはポリマーアロイ化材料が硬くなって触感が低下したり、成形時における脱型性が悪くなったりする。トリメリット酸エステルの配合量が３質量％未満のときにはポリマーアロイ化材料に十分な可塑性が付与されず、４０質量％を越えるときにはポリマーアロイ化材料に対する可塑化が過度に行われ、柔軟性が大きくなって強度等の物性が不足する。
【００２４】
ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの配合量は、液状可塑剤であるトリメリット酸エステルがブリードすることを抑制するために次の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下、好ましくは３〜１５となるように設定される。
【００２５】
【数３】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【００２６】
この数式（１）は、トリメリット酸エステルがポリ塩化ビニル樹脂に溶け易い傾向を示し、熱可塑性ポリウレタンエラストマーにはポリ塩化ビニル樹脂に比べて溶け難い傾向を示す点、トリメリット酸エステルの配合量が適正である点及び各成分がバランス良く配合される点等の観点に基づいて実験的に定められている。
【００２７】
ブリード指標値が２０を越えると、トリメリット酸エステルがポリマーアロイ化材料中に存在しきれず、表面に染み出し、自動車内装用表皮材料として不適当となる。このブリード指標値は小さいほどトリメリット酸エステルがブリードしにくくなるが、ポリマーアロイ化材料の可塑性、強度等の物性が低下するため、３〜１５の範囲が好ましい。ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの各成分の配合量を決定するに当たっては次のような順序で行うことが望ましい。即ち、ポリマーアロイ化材料の物性を想定してポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとのおよその配合割合を決め、次いで前記数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値でトリメリット酸エステルがブリードしないようにトリメリット酸エステルの配合量を決定することが望ましい。
【００２８】
上記のようにして配合量が決定されたポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの混合物を溶融、混練してポリマーアロイ化を図ることによりポリマーアロイ化材料、即ち自動車内装用表皮材料が得られる。溶融、混練は通常１５０〜１８０℃程度に加熱されることにより行われる。この自動車内装用表皮材料は、粉末状等の形状に賦形される。そして、粉末状の自動車内装用表皮材料を用い、例えばパウダースラッシュ成形法により成形することにより、自動車内装用表皮を有する自動車内装品が製造される。パウダースラッシュ成形法は、自動車内装用表皮材料の粉末（パウダー）を加熱した金型に内に投入し、金型を回転させることにより、金型の内表面に付着したパウダーを溶融させ、その後冷却して表皮を成形する方法である。或いは、前記自動車内装用表皮材料を一旦粉末にすることなく、そのまま成形して表皮を得るようにすることもできる。成形方法としては、射出成形法、押出成形法等も採用される。
【００２９】
さて、自動車内装用表皮材料を調製する場合には、ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルを溶融、混合することにより得られる。自動車内装用表皮材料は通常粉末状に成形される。このとき、前記３成分の配合量は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーとの物性が相乗的に発現されるように、かつブリード指標値が０を越え２０以下になるように決定される。前記ブリード指標値を算出する数式（１）は、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が多い場合でも、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が多い場合でも、自動車内装用表皮材料から得られる表皮の表面にトリメリット酸エステルがブリードしないように実験結果に基づいて定められている。
【００３０】
そして、自動車内装用表皮を製造する際には、前記粉末状の自動車内装用表皮材料を用い、パウダースラッシュ成形法により所定形状に成形される。成形された表皮は、十分な硬度、引張強度、伸び等を有すると共に、表皮の表面へのトリメリット酸エステルのブリードが抑えられる。
【００３１】
以上の実施形態によって発揮される効果について、以下にまとめて記載する。
・ 実施形態における自動車内装用表皮材料は、ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成され、前記各成分の配合量は前記数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定される。従って、ポリマーアロイ化材料の硬度、引張強度、伸び等の機械的物性を維持しつつ、トリメリット酸エステルのブリードを抑制することができる。
【００３２】
・ また、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量を１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量を５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量を３〜４０質量％に設定することにより、ポリマーアロイ化材料の機械的物性をバランス良く発揮させることができる。
【００３３】
・ さらに、前記ブリード指標値を３〜１５に設定することにより、トリメリット酸エステルのブリード抑制効果を向上させることができる。
【実施例】
【００３４】
以下に、実施例及び比較例を挙げ、前記実施形態をさらに具体的に説明する。
（実施例１〜７及び比較例１〜６）
自動車内装用表皮材料の原料として、ポリ塩化ビニル樹脂〔住友化学工業（株）製、スミリット、平均分子量約１０００〕、熱可塑性ポリウレタンエラストマー〔ディーアイシーバイエルポリマー（株）製、デスモパン〕及びトリメリット酸エステルを表１に示す量だけ配合した。表１において、ポリ塩化ビニル樹脂をＰＶＣ、熱可塑性ポリウレタンをＴＰＵ、トリメリット酸エステルをＴＯＴＭで表した。前記混合物を押出装置に供給し、１６０〜１７０℃に加熱して溶融混練し、ポリマーアロイ化した。
【００３５】
そして、ポリマーアロイ化した材料について、その表面からのトリメリット酸エステルのブリードの有無を目視にて観察し、ブリードが全く認められない場合を◎、ブリードが殆ど認められず、良好である場合を○、ブリードが認められ、不良である場合を×として評価した。その結果を表１に示した。
（比較例７及び８）
比較例７は従来例を示し、トリメリット酸エステルが３７．５質量％配合されたポリ塩化ビニル樹脂を用い、比較例８も従来例を示し、熱可塑性ポリウレタンエラストマーのみを用いた。
【００３６】
そして、実施例３、４及び比較例１、２並びに比較例７、８で得られた材料について、硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）、引張強度（ＭＰａ）及び伸び率（％）を次の方法で測定し、それらの結果を表２に示した。
【００３７】
硬度（ＪＩＳ Ａ硬度）： ＪＩＳ Ｋ６３０１に準じて測定した。
引張強度（ＭＰａ）： ＪＩＳ Ｋ６４００に準じて測定した。
伸び率（％）： ＪＩＳ Ｋ６４００に準じて測定した。
【００３８】
【表１】
【００３９】
【表２】
表１に示したように、実施例１〜７ではいずれも前記数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下であることから、トリメリット酸エステルについてブリードの発生は認められなかった。特に、実施例１〜３及び実施例６、７ではブリード指標値が３〜１５の範囲にあることから、ブリードの発生は全く認められなかった。また、表２に示したように、実施例３及び４について、硬度、引張強度及び伸び率はいずれも良好な値を示した。
【００４０】
これに対して、表１に示したように、比較例１〜６では上記のブリード指標値が２０を越えていることから、全てブリードの発生が認められた。また、表２に示したように、比較例１及び２については、硬度が高い傾向を示した。さらに、比較例７のトリメリット酸エステルを含むポリ塩化ビニル樹脂の場合には、引張強度及び伸び率が低過ぎる結果を示し、比較例８の熱可塑性ポリウレタンエラストマーの場合には、硬度が高過ぎる結果を示した。
【００４１】
尚、本実施形態は、次のように変更して具体化することも可能である。
・ 自動車内装用表皮材料には、例えば耐水性を向上させるためにポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、エチレン−α−オレフィン共重合ゴム、スチレン−エチレン−ブチレン−スチレン（ＳＥＢＳ）共重合ゴム等のゴム等を配合することも可能である。
【００４２】
・ リン酸エステル等の従来の可塑剤を、トリメリット酸エステルと共に配合することもできる。
・ 実施形態の自動車内装用表皮材料をグローブボックス、ピラーガーニッシュ、インストルメントパネル等の表皮を形成するための材料として用いることができる。
【００４３】
さらに、前記実施形態より把握できる技術的思想について以下に記載する。
・ 前記トリメリット酸エステルは、トリメリット酸のトリアルキルエステルで、そのアルキル基の炭素数が４〜１１の化合物であることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の自動車内装用表皮材料。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果を確実に発揮させることができる。
【００４４】
・ パウダースラッシュ成形用として用いられることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の自動車内装用表皮材料。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加え、自動車内装用表皮を容易に成形することができる。
【００４５】
・ 前記ポリマーアロイ化は加熱溶融により行われ、その後粉末化されることを特徴とする請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の自動車内装用表皮材料。このように構成した場合、請求項１から請求項３のいずれかに係る発明の効果に加え、自動車内装用表皮材料をパウダースラッシュ成形用として用いることができる。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成され、前記各成分の配合量は下記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定されることを特徴とする自動車内装用表皮材料。
【数１】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【請求項２】
前記ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの合計量を１００質量％としたとき、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装用表皮材料。
【請求項３】
前記ブリード指標値が３〜１５であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の自動車内装用表皮材料。
【請求項１】
ポリ塩化ビニル樹脂と熱可塑性ポリウレタンエラストマーにトリメリット酸エステルを配合し、ポリマーアロイ化してなる材料により形成され、前記各成分の配合量は下記の数式（１）に基づいて算出されるブリード指標値が０を越え２０以下となるように設定されることを特徴とする自動車内装用表皮材料。
【数１】
但し、ＴＯＡＥはトリメリット酸エステル、ＰＶＣはポリ塩化ビニル樹脂及びＴＰＵは熱可塑性ポリウレタンエラストマーを表し、各成分の配合量はこれら３成分の合計量を１００質量％としたときの値である。
【請求項２】
前記ポリ塩化ビニル樹脂、熱可塑性ポリウレタンエラストマー及びトリメリット酸エステルの合計量を１００質量％としたとき、ポリ塩化ビニル樹脂の配合量が１５〜６５質量％、熱可塑性ポリウレタンエラストマーの配合量が５〜８０質量％及びトリメリット酸エステルの配合量が３〜４０質量％であることを特徴とする請求項１に記載の自動車内装用表皮材料。
【請求項３】
前記ブリード指標値が３〜１５であることを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の自動車内装用表皮材料。
【公開番号】特開２００６−１２４５０９（Ｐ２００６−１２４５０９Ａ）
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３１４６５１（Ｐ２００４−３１４６５１）
【出願日】平成１６年１０月２８日（２００４．１０．２８）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年５月１８日（２００６．５．１８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１０月２８日（２００４．１０．２８）
【出願人】（０００１１９２３２）株式会社イノアックコーポレーション (1,145)
【Ｆターム（参考）】
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