蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜及びプラズマディスプレイパネル
【課題】放電電圧の低いプラズマディスプレイパネル(ＰＤＰ)を提供することができる蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるＰＤＰを提供する。
【解決手段】ＰＤＰ用の蛍光体材料は、蛍光体と、ＰＤＰの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質とを含有している。該物質は、蛍光体膜を形成するための焼成後においてＨ２Ｏを発生または放出するベーマイト又は／及びギブサイトであることを特徴とする。
【解決手段】ＰＤＰ用の蛍光体材料は、蛍光体と、ＰＤＰの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質とを含有している。該物質は、蛍光体膜を形成するための焼成後においてＨ２Ｏを発生または放出するベーマイト又は／及びギブサイトであることを特徴とする。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜及びプラズマディスプレイパネルに関する。
更に詳しくは、放電電圧の低いプラズマディスプレイパネルを提供することができる蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と略す場合がある）は、大画面薄型、高画質で視野角も広い等といった優れた特性から脚光を浴びている。ＰＤＰは、密閉された放電セル内にガス媒体が封入され、このガス媒体中で放電が発生されることによって画像形成が行われるものである。
【０００３】
ＰＤＰは特にハイビジョン映像用の大型の薄型フラットディスプレイとして普及してきているが、今後の更なる普及が進むように、高輝度化・高発光効率化の他に、消費電力の低減化及び放電電圧の安定化を図るために放電電圧を低くすることが求められている。そして、放電電圧を低くする方法として、ＰＤＰの放電セル内に水蒸気を導入したり、ダイヤモンドを含有する絶縁材料によってダイヤモンド含有層を形成することが提案されている。
【０００４】
特許文献１には、ＰＤＰの製造工程の一つであるパネルを封止する工程時（封着工程時）に、ＰＤＰの放電セル内に少なくとも水蒸気が含まれたガス媒体を導入することが提案されている。これによれば、蛍光体（特に青色蛍光体）の劣化を防止するために、封着工程の最後に水蒸気を含むガス媒体を導入することが重要であると開示されている。
【０００５】
また特許文献２には、低いアドレス放電開始電圧でアドレス放電を発生させるプラズマディスプレイを提供するために、放電セル内の一方の表示電極とアドレス電極との間でアドレス放電が発生される部分に、ダイヤモンドを含有する絶縁材料によってダイヤモンド含有層を形成することが提案されている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２２２９５７号公報
【特許文献２】特開２００４−２０００４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に記載のものでは、次のような課題がある。
まず、特許文献１に記載のものは、上記したように、パネルを封止する工程時に、水蒸気が含まれたガス媒体を放電セル内に導入している。よって、ガス媒体がパネル全体に均等に導入されてしまい、ＲＧＢの三つのセル中の特定のセルだけに水蒸気を優先的に導入することは困難である。ＲＧＢのセルにそれぞれ塗布される赤色、緑色、青色の各蛍光体は、その種類によって放電電圧が異なるため、各セル毎に選択的に放電電圧を低下させることができるような技術が好ましい。
【０００８】
また特許文献２に記載のものは、セル内にダイヤモンド含有層を形成する工程が別途増えるため、製造工程が複雑になり、製造コストが高くなることが考えられる。またダイヤモンドを使用するため、材料コストも高くなる。
【０００９】
（本発明の目的）
そこで本発明の目的は、放電電圧の低いプラズマディスプレイパネルを提供することができる蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルを提供することにある。
【００１０】
また本発明の他の目的は、ＲＧＢの各セル毎に選択的に放電電圧を低下させたプラズマディスプレイパネルの提供が可能である蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルを提供することにある。
【００１１】
更に本発明の他の目的は、セル内に蛍光体膜以外の新たな膜層を別途形成することなく、放電電圧を低下させたプラズマディスプレイパネルの提供が可能である蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために本発明が講じた手段は次のとおりである。
本発明に係るプラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料は、蛍光体と、プラズマディスプレイパネルの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有していることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明に係る蛍光体材料は、一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの上記蛍光体膜の形成に使用する蛍光体材料であって、蛍光体と、上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有することを特徴とするものである。
【００１４】
またＨ２Ｏを発生または放出する物質は、少なくとも蛍光体膜を形成するための焼成後においてＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
【００１５】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料は、蛍光体と、ベーマイトまたは／及びギブサイトと、を含有していることを特徴とするものである。
本明細書及び特許請求の範囲にいう「ベーマイトまたは／及びギブサイト」には、ベーマイトまたはギブサイトのいずれか一方を含む場合もあるし、あるいはベーマイト及びギブサイトの両方を含む場合もある。
【００１６】
また、後述する理由から蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たり５重量部以下のベーマイトを含んでいることが好ましい。
【００１７】
本発明に係る蛍光体ペーストは、上記蛍光体材料と、溶剤と、バインダーとを含有していることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明に係る蛍光体膜は、上記蛍光体材料、あるいは上記蛍光体ペーストを成形し、焼成して得られることを特徴とするものである。
【００１９】
本発明に係るプラズマディスプレイパネルは、上記蛍光体膜が基板上のリブ間の放電セル内面に形成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
本発明に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、上記蛍光体材料、あるいは上記蛍光体ペーストを用いて上記蛍光体膜を形成すると共に、該蛍光体膜が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質の量をプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎に調整するようにした蛍光体膜の形成工程を有していることを特徴とするものである。
【００２１】
本発明に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出することができる上記蛍光体膜を形成する工程を有しており、該蛍光体膜はプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎にＨ２Ｏを発生または放出する量が調整されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は上記構成を備え、次の効果を有する。
（ａ）本発明に係る蛍光体材料をプラズマディスプレイパネルの蛍光体として使用すれば、プラズマディスプレイパネルの放電電圧を低下させることが可能となる。
【００２３】
（ｂ）本発明によれば、水蒸気が含まれたガス媒体を放電セル内に導入する従来技術と相違して、プラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎に蛍光体材料が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質の量を調整することにより、セル毎に選択的に放電電圧を低下させることができる。
【００２４】
（ｃ）本発明によれば、蛍光体材料を用いて形成されるプラズマディスプレイパネルの蛍光体膜からＨ２Ｏを発生または放出させることが可能である。したがって、ダイヤモンド含有層を新たにセル内に形成する必要がある従来技術と相違して、本発明では蛍光体膜以外の新たな膜層を別途形成する必要はないので、製造工程が増えることはない。このように、本発明によれば、セル内に蛍光体膜以外の新たな膜層を別途形成することなく、放電電圧を低下させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明に係る蛍光体材料は、蛍光体と、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有している。そして、この蛍光体材料を使用して形成した蛍光体膜でＰＤＰを製造し、例えばＰＤＰの駆動時の環境下でこの蛍光体膜からＨ２Ｏを発生または放出するようにすれば、放電セル内にＨ２Ｏを含ませることができる。これにより、放電電圧の低いプラズマディスプレイパネルを提供することができる。
【００２６】
発生または放出されるＨ２Ｏの状態は、気体の水蒸気または液体の水、あるいは水蒸気及び水が混合された状態（以下、「水蒸気等」をいう場合がある）が考えられる。水蒸気である場合、放電セル内のガス媒体に水蒸気が例えば０．０１体積％以上、１体積％以下含まれるようにＨ２Ｏを発生または放出する物質の量を調整することができる。
【００２７】
プラズマディスプレイパネルの製造工程は、ＰＤＰの製造メーカーによって多少異なるが、通常、蛍光体ペースト焼成工程、封着工程、排気工程をこの順に含んでいる。更に各工程における加熱温度も製造メーカーによって多少異なっているが、その一例を挙げると、蛍光体ペースト焼成工程が５００℃程度、封着工程が４５０℃程度、排気工程が３５０℃程度となっている。なお、ＰＤＰの一般的な構造と製造方法の詳細は、上記した特許文献１に記載されている。
【００２８】
また、製造されたＰＤＰの駆動時（放電中）でのプラズマのエネルギーは高く、ＰＤＰの駆動時の環境下においては５００℃以上のエネルギーを有していると考えられる。
【００２９】
蛍光体材料は、上記した製造工程の一つである蛍光体ペースト焼成工程で蛍光体膜として形成される。詳しくは、例えば本発明に係る蛍光体材料と、溶剤やバインダー等の他の材料を用いて蛍光体ペーストを調製し、これを膜状等に成形して焼成することで蛍光体膜（蛍光体層）を形成することができる。
そして、この蛍光体膜から放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出させることにより、放電セル内にＨ２Ｏを含ませることができる。
【００３０】
しかしながら、上記した蛍光体ペースト焼成工程によって、仮に蛍光体材料（蛍光体材料が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質）から全てのＨ２Ｏが完全に発生または放出されてしまったとすると、得られた蛍光体膜からはＨ２Ｏが発生または放出されない可能性がある。
したがって、蛍光体膜から放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出させるためには、少なくともＨ２Ｏを発生または放出する物質が蛍光体膜を形成するための焼成後（蛍光体ペースト焼成工程後）においてＨ２Ｏを発生または放出できる物質であることが好ましい。
【００３１】
よって、蛍光体材料が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質が、蛍光体ペースト焼成工程における加熱温度よりも高い温度でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
つまり、例えば蛍光体ペースト焼成工程が５００℃であるとすると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、５００℃よりも高い温度でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
【００３２】
また、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質から全てのＨ２Ｏが完全に発生または放出されないように、短時間あるいは低い加熱温度で蛍光体ペースト焼成工程を行うことが好ましい。
【００３３】
一方、蛍光体ペースト焼成工程の後工程である封着工程においては、封着時の雰囲気を乾燥雰囲気にすることが、蛍光体（特に青色蛍光体）の劣化を防止するために有効であると言われている。したがって、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としては、封着工程の環境下で水蒸気等のＨ２Ｏを発生しないか、あるいは本質的に発生しないものが好ましい。
【００３４】
つまり、以上説明した蛍光体ペースト焼成工程、封着工程を考慮すると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としては、プラズマディスプレイパネルの封着工程の環境下ではＨ２Ｏを発生または放出しないかあるいは本質的にＨ２Ｏを発生または放出せず、少なくともプラズマディスプレイパネルの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質がより好ましい。
【００３５】
このことを考慮すると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、蛍光体ペースト焼成工程後（蛍光体膜を形成するための焼成後）において、封着工程における加熱温度以上でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
またＨ２Ｏを発生または放出する物質は、蛍光体ペースト焼成工程後（蛍光体膜を形成するための焼成後）において、Ｈ２Ｏを発生または放出するピーク時の加熱温度が封着工程における加熱温度以上の物質であることが好ましいと考えられる。
【００３６】
つまり、例えば蛍光体ペースト焼成工程が５００℃、封着工程が４５０℃であるとすると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、５００℃よりも高い温度でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
この条件を満たせば、蛍光体ペースト焼成工程においてＨ２Ｏを発生または放出する物質からＨ２Ｏが完全に発生または放出されてしまう恐れがなく、また封着工程ではＨ２Ｏを発生または放出させないようにすることができ、更に５００℃以上のエネルギーを有していると考えられるＰＤＰの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出させることが可能になる。
【００３７】
Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としては、ベーマイト（Ａｌ２Ｏ３・Ｈ２ＯまたはＡｌＯ（ＯＨ））、ギブサイト（Ａｌ２Ｏ３・３Ｈ２Ｏ）を挙げることができる。ベーマイトとギブサイトは、それらを単独で、または組み合わせて（混合物も含む）使用することもできる。ベーマイト及びギブサイトは、５００℃以上の加熱温度下でＨ２Ｏを発生または放出することができる。
【００３８】
蛍光体ペーストに含有される溶剤としては、水、有機溶剤、あるいは水と有機溶剤の混合物を挙げることができる。有機溶剤は公知のものを適宜採用できる。バインダー(バインダー樹脂)についても、公知のものが適宜採用でき、一種で、または二種以上組み合わせて用いることもできる。
【００３９】
後述する実施例の実験例結果から、ベーマイトの含有量は、蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たり５重量部以下であることが好ましい。５重量部を越えると、蛍光体材料に占めるベーマイトの含有量が多くなって、発光強度が大きく低下する傾向があるので好ましくない。
【００４０】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例】
【００４１】
［実施例１］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が５重量％になるように、青色蛍光体９５重量部に対してベーマイト５重量部を混合して蛍光体材料を得た。青色蛍光体（蛍光体粉末）としては、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕを使用した。この蛍光体材料を実施例１とした。本実施例で使用したベーマイトは、２〜３μｍの透明または白色の粉体である。
【００４２】
これに対し、ベーマイトを混合することなく、実施例１で使用した同じ青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ）をそのまま使用し、これを比較例１とした。
【００４３】
（実施例１及び比較例１から得られた各焼成品の発生ガス分析−Ｈ２Ｏ発生量）
実施例１の蛍光体材料１００重量部と、溶剤及びバインダー６０重量部（溶剤とバインダーを合わせた量）とを混合して蛍光体ペーストを得た。この蛍光体ペーストをガラスホルダーへ塗布し、乾燥後、焼成（500℃、5min）することで、蛍光体ペーストの焼成品（以下、「蛍光体ペースト焼成品」という）を得た。使用した溶剤はエチルアセテート、バインダーはエチルセルローズである。なお、後述する実施例についても、同じ溶剤及びバインダーを使用した。
【００４４】
また、比較例１の蛍光体材料についても同様に処理して、蛍光体ペースト焼成品（蛍光体ペースト焼成体）を得た。
【００４５】
この各蛍光体ペースト焼成品について、ＴＰＤ−ＭＳ（Temperature Programmed Desorption-Mass Spectroscopy）法により発生ガス分析をそれぞれ行った。加熱時に発生する分解成分のうち、質量数１８（Ｈ２Ｏ）の成分を質量分析計において検出した。その結果を図１に示す。
【００４６】
なお、ＴＰＤ−ＭＳ装置を構成するＭＳ装置は、株式会社島津製作所のＧＣ／ＭＳＱＰ５０５０Ａ(6)を使用し、また加熱装置はＴＲＣ製特殊加熱炉ＳＳＭＡＬＬ−５を使用した。ＴＰＤ−ＭＳ測定時の温度条件は、昇温速度２０℃／分において１０００℃まで加熱する条件を用いた。
【００４７】
図１の結果から明らかなとおり、ベーマイトを含有する実施例１の各蛍光体ペースト焼成品からは、ベーマイトを含有しない比較例１の蛍光体ペースト焼成品に比べ、約４５倍の強度を示した。即ち、ベーマイトを含有することにより、蛍光体ペースト焼成品から多量のＨ２Ｏが発生することが確認できる。
【００４８】
この結果から、蛍光体膜を形成するための５００℃の焼成後においても、蛍光体ペースト焼成品からＨ２Ｏが確実に発生することが分かり、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としてベーマイトが好適であることが分かる。
【００４９】
更に図１の結果から、実施例１の蛍光体ペースト焼成品からの水分脱離の主ピークの温度は約５７０℃（約５００〜７００℃の範囲にあり）、７００℃までの加熱温度下で９０％以上の水分（Ｈ２Ｏ）が脱離していることが確認できた。
【００５０】
（ベーマイトの熱重量／示差熱分析）
本実施例で用いたベーマイトの熱重量／示差熱分析（ＴＧ-ＤＴＡ）を行い、温度を変化させながら試料の重量変化の測定を行った。その結果を図２に示す。図２から分かるように、約４００℃〜約５１５℃（３９８．９〜５１４．８℃）まで約２％（１．９８％）の重量減少が有り、更に約５１５℃〜約５９４℃（５１４．８〜５９３．７℃）まで約１３％（１２．８８％）の重量減少が生じていることが確認できた。
【００５１】
上記した蛍光体ペースト焼成品の発生ガス分析結果に加え、このベーマイトの熱重量／示差熱分析結果の結果からみても、蛍光体ペースト焼成品から多量に発生したＨ２Ｏは青色蛍光体からではなく、熱分解反応（脱水反応）を起こしたベーマイトから発生しているものであるということが分かる。
【００５２】
［実施例２、３］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が５重量％である実施例１と相違して、本実施例２、３ではベーマイトの含有率がそれぞれ１重量％、１０重量％になるように調製した。
即ち、青色蛍光体９９重量部に対しベーマイト１重量部、あるいは青色蛍光体９０重量部に対しベーマイト１０重量部を混合して各蛍光体材料を得た。これらをそれぞれ実施例２（ベーマイト１重量部含有）、実施例３（ベーマイト１０重量部含有）とした。その他の作製手順については実施例１と同じである。
【００５３】
（実施例１〜３及び比較例１から得られた各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性の測定−ベーマイト含有量による影響）
実施例２及び実施例３についても、上記した実施例１と同様に焼成処理することにより、蛍光体ペースト焼成品を得た。
【００５４】
実施例１〜３及び比較例１から得られた各蛍光体ペースト焼成品に真空紫外線を照射し、それぞれの発光強度を求め、ベーマイト含有量による発光特性の影響を確認した。その結果を図３に示す。即ち、各蛍光体ペースト焼成品の発光強度は、比較例１（ベーマイト非含有）の１００％に対し、実施例２（ベーマイト１重量部含有）が９４．９％、実施例１（ベーマイト５重量部含有）が８５．７％、実施例３（ベーマイト１０重量部含有）が７３．５％であった。
【００５５】
図３の結果より、青色蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たりベーマイトが５重量部以下であれば、８０％以上の発光強度が得られることが確認された。
【００５６】
（実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品の寿命特性−ベーマイト含有量による影響）
実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品に、真空紫外線を３０時間照射し、発光強度の経時劣化試験を行った。この結果を表１及び図４に示す。なお、図４では比較例１の発光強度を１００％としたときの各蛍光体材料の相対発光強度を算出した結果を示す。
【００５７】
【表１】
【００５８】
図４から明らかなとおり、ベーマイト含有量の違いによる各蛍光体材料の劣化特性は変わらなかった。即ち、青色蛍光体の伝導層にＨ２Ｏが存在すれば劣化する等の報告があるが、ベーマイトを導入することで蛍光体が加速劣化されることはなく、蛍光体の寿命上問題ないことが分かった。
【００５９】
［実施例４〜６］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が１重量％になるように、緑色蛍光体９９重量部に対してベーマイト１重量部を混合して蛍光体材料を得た。緑色蛍光体（蛍光体粉末）としては、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎを使用した。この蛍光体材料を実施例４とした。
【００６０】
またベーマイトの含有率がそれぞれ５重量％、１０重量％になるように、緑色蛍光体９５重量部に対してベーマイト５重量部、あるいは緑色蛍光体９０重量部に対してベーマイト１０重量部をそれぞれ混合した以外は、上記実施例４と同様な手順にて各蛍光体材料を得た。これらをそれぞれ実施例５（ベーマイト５重量部含有）、実施例６（ベーマイト１０重量部含有）とした。
【００６１】
これら対し、ベーマイトを混合することなく、実施例４〜６で使用した同じ緑色蛍光体（Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ）をそのまま使用し、これを比較例２とした。
【００６２】
（実施例４〜６及び比較例２から得られた各蛍光体ペースト焼成品の発光特性の測定−ベーマイト含有量による影響）
実施例４の蛍光体材料１００重量部と、溶剤及びバインダー６０重量部（溶剤とバインダーを合わせた量）とを混合して蛍光体ペーストを得た。次いで、上記した実施例１と同様に焼成処理することにより、蛍光体ペースト焼成品を得た。また、実施例５、６及び比較例２の蛍光体材料についても同様に処理して、蛍光体ペースト焼成品を得た。
【００６３】
実施例４〜６及び比較例２から得られた各蛍光体ペースト焼成品に真空紫外線を照射し、それぞれの発光強度を求め、ベーマイト含有量による発光特性の影響を確認した。その結果を図５に示す。即ち、各蛍光体ペースト焼成品の発光強度は、比較例２（ベーマイト非含有）の１００％に対し、実施例４（ベーマイト１重量部含有）が９４．２％、実施例５（ベーマイト５重量部含有）が８０．７％、実施例６（ベーマイト１０重量部含有）が６８．７％であった。
【００６４】
図５の結果より、緑色蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たりベーマイトが５重量部以下であれば、８０％以上の発光強度が得られることが確認された。
【００６５】
［実施例７〜９］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が１重量％になるように、赤色蛍光体９９重量部に対してベーマイト１重量部を混合して蛍光体材料を得た。赤色蛍光体（蛍光体粉末）としては、（Ｙ,Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕを使用した。この蛍光体材料を実施例７とした。
【００６６】
またベーマイトの含有率がそれぞれ５重量％、１０重量％になるように、赤色蛍光体９５重量部に対してベーマイト５重量部、あるいは赤色蛍光体９０重量部に対してベーマイト１０重量部をそれぞれ混合した以外は、上記実施例７と同様な手順にて各蛍光体材料を得た。これらをそれぞれ実施例８（ベーマイト５重量部含有）、実施例９（ベーマイト１０重量部含有）とした。
【００６７】
これに対し、ベーマイトを混合することなく、実施例７〜９で使用した同じ赤色蛍光体（（Ｙ,Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）をそのまま使用して比較例３とした。
【００６８】
（実施例７〜９及び比較例３から得られた各蛍光体ペースト焼成品の発光特性の測定−ベーマイト含有量による影響）
実施例７の蛍光体材料１００重量部と、溶剤及びバインダー６０重量部（溶剤とバインダーを合わせた量）とを混合して蛍光体ペーストを得た。次いで、上記した実施例１と同様に焼成処理することにより、蛍光体ペースト焼成品を得た。また、実施例８、９及び比較例３の蛍光体材料についても同様に処理して、蛍光体ペースト焼成品を得た。
【００６９】
実施例７〜９及び比較例３から得られた各蛍光体ペースト焼成品に真空紫外線を照射し、それぞれの発光強度を求め、ベーマイト含有量による発光特性の影響を確認した。その結果を図６に示す。即ち、各蛍光体ペースト焼成品の発光強度は、比較例３（ベーマイト非含有）の１００％に対し、実施例７（ベーマイト１重量部含有）が８７．４％、実施例８（ベーマイト５重量部含有）が７０．０％、実施例９（ベーマイト１０重量部含有）が４６．０％であった。
【００７０】
図６の結果より、赤色蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たりベーマイトが５重量部以下であれば、７０％以上の発光強度が得られることが確認された。
【００７１】
なお、本明細書で使用している用語と表現はあくまで説明上のものであって、限定的なものではなく、上記用語、表現と等価の用語、表現を除外するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】実施例１及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品についての発生ガス分析結果（Ｈ２Ｏ発生量）を示すグラフ。
【図２】ベーマイトの熱重量／示差熱分析結果を示すグラフ。
【図３】実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【図４】実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品についての寿命特特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【図５】実施例４〜６及び比較例２の各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【図６】実施例７〜９及び比較例３の各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜及びプラズマディスプレイパネルに関する。
更に詳しくは、放電電圧の低いプラズマディスプレイパネルを提供することができる蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルに関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、プラズマディスプレイパネル（以下、「ＰＤＰ」と略す場合がある）は、大画面薄型、高画質で視野角も広い等といった優れた特性から脚光を浴びている。ＰＤＰは、密閉された放電セル内にガス媒体が封入され、このガス媒体中で放電が発生されることによって画像形成が行われるものである。
【０００３】
ＰＤＰは特にハイビジョン映像用の大型の薄型フラットディスプレイとして普及してきているが、今後の更なる普及が進むように、高輝度化・高発光効率化の他に、消費電力の低減化及び放電電圧の安定化を図るために放電電圧を低くすることが求められている。そして、放電電圧を低くする方法として、ＰＤＰの放電セル内に水蒸気を導入したり、ダイヤモンドを含有する絶縁材料によってダイヤモンド含有層を形成することが提案されている。
【０００４】
特許文献１には、ＰＤＰの製造工程の一つであるパネルを封止する工程時（封着工程時）に、ＰＤＰの放電セル内に少なくとも水蒸気が含まれたガス媒体を導入することが提案されている。これによれば、蛍光体（特に青色蛍光体）の劣化を防止するために、封着工程の最後に水蒸気を含むガス媒体を導入することが重要であると開示されている。
【０００５】
また特許文献２には、低いアドレス放電開始電圧でアドレス放電を発生させるプラズマディスプレイを提供するために、放電セル内の一方の表示電極とアドレス電極との間でアドレス放電が発生される部分に、ダイヤモンドを含有する絶縁材料によってダイヤモンド含有層を形成することが提案されている。
【０００６】
【特許文献１】特開２００１−２２２９５７号公報
【特許文献２】特開２００４−２０００４０号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献１及び特許文献２に記載のものでは、次のような課題がある。
まず、特許文献１に記載のものは、上記したように、パネルを封止する工程時に、水蒸気が含まれたガス媒体を放電セル内に導入している。よって、ガス媒体がパネル全体に均等に導入されてしまい、ＲＧＢの三つのセル中の特定のセルだけに水蒸気を優先的に導入することは困難である。ＲＧＢのセルにそれぞれ塗布される赤色、緑色、青色の各蛍光体は、その種類によって放電電圧が異なるため、各セル毎に選択的に放電電圧を低下させることができるような技術が好ましい。
【０００８】
また特許文献２に記載のものは、セル内にダイヤモンド含有層を形成する工程が別途増えるため、製造工程が複雑になり、製造コストが高くなることが考えられる。またダイヤモンドを使用するため、材料コストも高くなる。
【０００９】
（本発明の目的）
そこで本発明の目的は、放電電圧の低いプラズマディスプレイパネルを提供することができる蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルを提供することにある。
【００１０】
また本発明の他の目的は、ＲＧＢの各セル毎に選択的に放電電圧を低下させたプラズマディスプレイパネルの提供が可能である蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルを提供することにある。
【００１１】
更に本発明の他の目的は、セル内に蛍光体膜以外の新たな膜層を別途形成することなく、放電電圧を低下させたプラズマディスプレイパネルの提供が可能である蛍光体材料、蛍光体ペースト、蛍光体膜、及びこれらによって形成されるプラズマディスプレイパネルを提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１２】
上記目的を達成するために本発明が講じた手段は次のとおりである。
本発明に係るプラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料は、蛍光体と、プラズマディスプレイパネルの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有していることを特徴とするものである。
【００１３】
本発明に係る蛍光体材料は、一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの上記蛍光体膜の形成に使用する蛍光体材料であって、蛍光体と、上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有することを特徴とするものである。
【００１４】
またＨ２Ｏを発生または放出する物質は、少なくとも蛍光体膜を形成するための焼成後においてＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
【００１５】
本発明に係るプラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料は、蛍光体と、ベーマイトまたは／及びギブサイトと、を含有していることを特徴とするものである。
本明細書及び特許請求の範囲にいう「ベーマイトまたは／及びギブサイト」には、ベーマイトまたはギブサイトのいずれか一方を含む場合もあるし、あるいはベーマイト及びギブサイトの両方を含む場合もある。
【００１６】
また、後述する理由から蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たり５重量部以下のベーマイトを含んでいることが好ましい。
【００１７】
本発明に係る蛍光体ペーストは、上記蛍光体材料と、溶剤と、バインダーとを含有していることを特徴とするものである。
【００１８】
本発明に係る蛍光体膜は、上記蛍光体材料、あるいは上記蛍光体ペーストを成形し、焼成して得られることを特徴とするものである。
【００１９】
本発明に係るプラズマディスプレイパネルは、上記蛍光体膜が基板上のリブ間の放電セル内面に形成されていることを特徴とするものである。
【００２０】
本発明に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、上記蛍光体材料、あるいは上記蛍光体ペーストを用いて上記蛍光体膜を形成すると共に、該蛍光体膜が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質の量をプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎に調整するようにした蛍光体膜の形成工程を有していることを特徴とするものである。
【００２１】
本発明に係るプラズマディスプレイパネルの製造方法は、一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出することができる上記蛍光体膜を形成する工程を有しており、該蛍光体膜はプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎にＨ２Ｏを発生または放出する量が調整されていることを特徴とするものである。
【発明の効果】
【００２２】
本発明は上記構成を備え、次の効果を有する。
（ａ）本発明に係る蛍光体材料をプラズマディスプレイパネルの蛍光体として使用すれば、プラズマディスプレイパネルの放電電圧を低下させることが可能となる。
【００２３】
（ｂ）本発明によれば、水蒸気が含まれたガス媒体を放電セル内に導入する従来技術と相違して、プラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎に蛍光体材料が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質の量を調整することにより、セル毎に選択的に放電電圧を低下させることができる。
【００２４】
（ｃ）本発明によれば、蛍光体材料を用いて形成されるプラズマディスプレイパネルの蛍光体膜からＨ２Ｏを発生または放出させることが可能である。したがって、ダイヤモンド含有層を新たにセル内に形成する必要がある従来技術と相違して、本発明では蛍光体膜以外の新たな膜層を別途形成する必要はないので、製造工程が増えることはない。このように、本発明によれば、セル内に蛍光体膜以外の新たな膜層を別途形成することなく、放電電圧を低下させることができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２５】
本発明に係る蛍光体材料は、蛍光体と、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有している。そして、この蛍光体材料を使用して形成した蛍光体膜でＰＤＰを製造し、例えばＰＤＰの駆動時の環境下でこの蛍光体膜からＨ２Ｏを発生または放出するようにすれば、放電セル内にＨ２Ｏを含ませることができる。これにより、放電電圧の低いプラズマディスプレイパネルを提供することができる。
【００２６】
発生または放出されるＨ２Ｏの状態は、気体の水蒸気または液体の水、あるいは水蒸気及び水が混合された状態（以下、「水蒸気等」をいう場合がある）が考えられる。水蒸気である場合、放電セル内のガス媒体に水蒸気が例えば０．０１体積％以上、１体積％以下含まれるようにＨ２Ｏを発生または放出する物質の量を調整することができる。
【００２７】
プラズマディスプレイパネルの製造工程は、ＰＤＰの製造メーカーによって多少異なるが、通常、蛍光体ペースト焼成工程、封着工程、排気工程をこの順に含んでいる。更に各工程における加熱温度も製造メーカーによって多少異なっているが、その一例を挙げると、蛍光体ペースト焼成工程が５００℃程度、封着工程が４５０℃程度、排気工程が３５０℃程度となっている。なお、ＰＤＰの一般的な構造と製造方法の詳細は、上記した特許文献１に記載されている。
【００２８】
また、製造されたＰＤＰの駆動時（放電中）でのプラズマのエネルギーは高く、ＰＤＰの駆動時の環境下においては５００℃以上のエネルギーを有していると考えられる。
【００２９】
蛍光体材料は、上記した製造工程の一つである蛍光体ペースト焼成工程で蛍光体膜として形成される。詳しくは、例えば本発明に係る蛍光体材料と、溶剤やバインダー等の他の材料を用いて蛍光体ペーストを調製し、これを膜状等に成形して焼成することで蛍光体膜（蛍光体層）を形成することができる。
そして、この蛍光体膜から放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出させることにより、放電セル内にＨ２Ｏを含ませることができる。
【００３０】
しかしながら、上記した蛍光体ペースト焼成工程によって、仮に蛍光体材料（蛍光体材料が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質）から全てのＨ２Ｏが完全に発生または放出されてしまったとすると、得られた蛍光体膜からはＨ２Ｏが発生または放出されない可能性がある。
したがって、蛍光体膜から放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出させるためには、少なくともＨ２Ｏを発生または放出する物質が蛍光体膜を形成するための焼成後（蛍光体ペースト焼成工程後）においてＨ２Ｏを発生または放出できる物質であることが好ましい。
【００３１】
よって、蛍光体材料が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質が、蛍光体ペースト焼成工程における加熱温度よりも高い温度でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
つまり、例えば蛍光体ペースト焼成工程が５００℃であるとすると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、５００℃よりも高い温度でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
【００３２】
また、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質から全てのＨ２Ｏが完全に発生または放出されないように、短時間あるいは低い加熱温度で蛍光体ペースト焼成工程を行うことが好ましい。
【００３３】
一方、蛍光体ペースト焼成工程の後工程である封着工程においては、封着時の雰囲気を乾燥雰囲気にすることが、蛍光体（特に青色蛍光体）の劣化を防止するために有効であると言われている。したがって、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としては、封着工程の環境下で水蒸気等のＨ２Ｏを発生しないか、あるいは本質的に発生しないものが好ましい。
【００３４】
つまり、以上説明した蛍光体ペースト焼成工程、封着工程を考慮すると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としては、プラズマディスプレイパネルの封着工程の環境下ではＨ２Ｏを発生または放出しないかあるいは本質的にＨ２Ｏを発生または放出せず、少なくともプラズマディスプレイパネルの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質がより好ましい。
【００３５】
このことを考慮すると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、蛍光体ペースト焼成工程後（蛍光体膜を形成するための焼成後）において、封着工程における加熱温度以上でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
またＨ２Ｏを発生または放出する物質は、蛍光体ペースト焼成工程後（蛍光体膜を形成するための焼成後）において、Ｈ２Ｏを発生または放出するピーク時の加熱温度が封着工程における加熱温度以上の物質であることが好ましいと考えられる。
【００３６】
つまり、例えば蛍光体ペースト焼成工程が５００℃、封着工程が４５０℃であるとすると、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、５００℃よりも高い温度でＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることが好ましい。
この条件を満たせば、蛍光体ペースト焼成工程においてＨ２Ｏを発生または放出する物質からＨ２Ｏが完全に発生または放出されてしまう恐れがなく、また封着工程ではＨ２Ｏを発生または放出させないようにすることができ、更に５００℃以上のエネルギーを有していると考えられるＰＤＰの駆動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出させることが可能になる。
【００３７】
Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としては、ベーマイト（Ａｌ２Ｏ３・Ｈ２ＯまたはＡｌＯ（ＯＨ））、ギブサイト（Ａｌ２Ｏ３・３Ｈ２Ｏ）を挙げることができる。ベーマイトとギブサイトは、それらを単独で、または組み合わせて（混合物も含む）使用することもできる。ベーマイト及びギブサイトは、５００℃以上の加熱温度下でＨ２Ｏを発生または放出することができる。
【００３８】
蛍光体ペーストに含有される溶剤としては、水、有機溶剤、あるいは水と有機溶剤の混合物を挙げることができる。有機溶剤は公知のものを適宜採用できる。バインダー(バインダー樹脂)についても、公知のものが適宜採用でき、一種で、または二種以上組み合わせて用いることもできる。
【００３９】
後述する実施例の実験例結果から、ベーマイトの含有量は、蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たり５重量部以下であることが好ましい。５重量部を越えると、蛍光体材料に占めるベーマイトの含有量が多くなって、発光強度が大きく低下する傾向があるので好ましくない。
【００４０】
以下、本発明を実施例により説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【実施例】
【００４１】
［実施例１］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が５重量％になるように、青色蛍光体９５重量部に対してベーマイト５重量部を混合して蛍光体材料を得た。青色蛍光体（蛍光体粉末）としては、ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕを使用した。この蛍光体材料を実施例１とした。本実施例で使用したベーマイトは、２〜３μｍの透明または白色の粉体である。
【００４２】
これに対し、ベーマイトを混合することなく、実施例１で使用した同じ青色蛍光体（ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ）をそのまま使用し、これを比較例１とした。
【００４３】
（実施例１及び比較例１から得られた各焼成品の発生ガス分析−Ｈ２Ｏ発生量）
実施例１の蛍光体材料１００重量部と、溶剤及びバインダー６０重量部（溶剤とバインダーを合わせた量）とを混合して蛍光体ペーストを得た。この蛍光体ペーストをガラスホルダーへ塗布し、乾燥後、焼成（500℃、5min）することで、蛍光体ペーストの焼成品（以下、「蛍光体ペースト焼成品」という）を得た。使用した溶剤はエチルアセテート、バインダーはエチルセルローズである。なお、後述する実施例についても、同じ溶剤及びバインダーを使用した。
【００４４】
また、比較例１の蛍光体材料についても同様に処理して、蛍光体ペースト焼成品（蛍光体ペースト焼成体）を得た。
【００４５】
この各蛍光体ペースト焼成品について、ＴＰＤ−ＭＳ（Temperature Programmed Desorption-Mass Spectroscopy）法により発生ガス分析をそれぞれ行った。加熱時に発生する分解成分のうち、質量数１８（Ｈ２Ｏ）の成分を質量分析計において検出した。その結果を図１に示す。
【００４６】
なお、ＴＰＤ−ＭＳ装置を構成するＭＳ装置は、株式会社島津製作所のＧＣ／ＭＳＱＰ５０５０Ａ(6)を使用し、また加熱装置はＴＲＣ製特殊加熱炉ＳＳＭＡＬＬ−５を使用した。ＴＰＤ−ＭＳ測定時の温度条件は、昇温速度２０℃／分において１０００℃まで加熱する条件を用いた。
【００４７】
図１の結果から明らかなとおり、ベーマイトを含有する実施例１の各蛍光体ペースト焼成品からは、ベーマイトを含有しない比較例１の蛍光体ペースト焼成品に比べ、約４５倍の強度を示した。即ち、ベーマイトを含有することにより、蛍光体ペースト焼成品から多量のＨ２Ｏが発生することが確認できる。
【００４８】
この結果から、蛍光体膜を形成するための５００℃の焼成後においても、蛍光体ペースト焼成品からＨ２Ｏが確実に発生することが分かり、Ｈ２Ｏを発生または放出する物質としてベーマイトが好適であることが分かる。
【００４９】
更に図１の結果から、実施例１の蛍光体ペースト焼成品からの水分脱離の主ピークの温度は約５７０℃（約５００〜７００℃の範囲にあり）、７００℃までの加熱温度下で９０％以上の水分（Ｈ２Ｏ）が脱離していることが確認できた。
【００５０】
（ベーマイトの熱重量／示差熱分析）
本実施例で用いたベーマイトの熱重量／示差熱分析（ＴＧ-ＤＴＡ）を行い、温度を変化させながら試料の重量変化の測定を行った。その結果を図２に示す。図２から分かるように、約４００℃〜約５１５℃（３９８．９〜５１４．８℃）まで約２％（１．９８％）の重量減少が有り、更に約５１５℃〜約５９４℃（５１４．８〜５９３．７℃）まで約１３％（１２．８８％）の重量減少が生じていることが確認できた。
【００５１】
上記した蛍光体ペースト焼成品の発生ガス分析結果に加え、このベーマイトの熱重量／示差熱分析結果の結果からみても、蛍光体ペースト焼成品から多量に発生したＨ２Ｏは青色蛍光体からではなく、熱分解反応（脱水反応）を起こしたベーマイトから発生しているものであるということが分かる。
【００５２】
［実施例２、３］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が５重量％である実施例１と相違して、本実施例２、３ではベーマイトの含有率がそれぞれ１重量％、１０重量％になるように調製した。
即ち、青色蛍光体９９重量部に対しベーマイト１重量部、あるいは青色蛍光体９０重量部に対しベーマイト１０重量部を混合して各蛍光体材料を得た。これらをそれぞれ実施例２（ベーマイト１重量部含有）、実施例３（ベーマイト１０重量部含有）とした。その他の作製手順については実施例１と同じである。
【００５３】
（実施例１〜３及び比較例１から得られた各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性の測定−ベーマイト含有量による影響）
実施例２及び実施例３についても、上記した実施例１と同様に焼成処理することにより、蛍光体ペースト焼成品を得た。
【００５４】
実施例１〜３及び比較例１から得られた各蛍光体ペースト焼成品に真空紫外線を照射し、それぞれの発光強度を求め、ベーマイト含有量による発光特性の影響を確認した。その結果を図３に示す。即ち、各蛍光体ペースト焼成品の発光強度は、比較例１（ベーマイト非含有）の１００％に対し、実施例２（ベーマイト１重量部含有）が９４．９％、実施例１（ベーマイト５重量部含有）が８５．７％、実施例３（ベーマイト１０重量部含有）が７３．５％であった。
【００５５】
図３の結果より、青色蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たりベーマイトが５重量部以下であれば、８０％以上の発光強度が得られることが確認された。
【００５６】
（実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品の寿命特性−ベーマイト含有量による影響）
実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品に、真空紫外線を３０時間照射し、発光強度の経時劣化試験を行った。この結果を表１及び図４に示す。なお、図４では比較例１の発光強度を１００％としたときの各蛍光体材料の相対発光強度を算出した結果を示す。
【００５７】
【表１】
【００５８】
図４から明らかなとおり、ベーマイト含有量の違いによる各蛍光体材料の劣化特性は変わらなかった。即ち、青色蛍光体の伝導層にＨ２Ｏが存在すれば劣化する等の報告があるが、ベーマイトを導入することで蛍光体が加速劣化されることはなく、蛍光体の寿命上問題ないことが分かった。
【００５９】
［実施例４〜６］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が１重量％になるように、緑色蛍光体９９重量部に対してベーマイト１重量部を混合して蛍光体材料を得た。緑色蛍光体（蛍光体粉末）としては、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎを使用した。この蛍光体材料を実施例４とした。
【００６０】
またベーマイトの含有率がそれぞれ５重量％、１０重量％になるように、緑色蛍光体９５重量部に対してベーマイト５重量部、あるいは緑色蛍光体９０重量部に対してベーマイト１０重量部をそれぞれ混合した以外は、上記実施例４と同様な手順にて各蛍光体材料を得た。これらをそれぞれ実施例５（ベーマイト５重量部含有）、実施例６（ベーマイト１０重量部含有）とした。
【００６１】
これら対し、ベーマイトを混合することなく、実施例４〜６で使用した同じ緑色蛍光体（Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ）をそのまま使用し、これを比較例２とした。
【００６２】
（実施例４〜６及び比較例２から得られた各蛍光体ペースト焼成品の発光特性の測定−ベーマイト含有量による影響）
実施例４の蛍光体材料１００重量部と、溶剤及びバインダー６０重量部（溶剤とバインダーを合わせた量）とを混合して蛍光体ペーストを得た。次いで、上記した実施例１と同様に焼成処理することにより、蛍光体ペースト焼成品を得た。また、実施例５、６及び比較例２の蛍光体材料についても同様に処理して、蛍光体ペースト焼成品を得た。
【００６３】
実施例４〜６及び比較例２から得られた各蛍光体ペースト焼成品に真空紫外線を照射し、それぞれの発光強度を求め、ベーマイト含有量による発光特性の影響を確認した。その結果を図５に示す。即ち、各蛍光体ペースト焼成品の発光強度は、比較例２（ベーマイト非含有）の１００％に対し、実施例４（ベーマイト１重量部含有）が９４．２％、実施例５（ベーマイト５重量部含有）が８０．７％、実施例６（ベーマイト１０重量部含有）が６８．７％であった。
【００６４】
図５の結果より、緑色蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たりベーマイトが５重量部以下であれば、８０％以上の発光強度が得られることが確認された。
【００６５】
［実施例７〜９］
蛍光体材料中のベーマイトの含有率が１重量％になるように、赤色蛍光体９９重量部に対してベーマイト１重量部を混合して蛍光体材料を得た。赤色蛍光体（蛍光体粉末）としては、（Ｙ,Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕを使用した。この蛍光体材料を実施例７とした。
【００６６】
またベーマイトの含有率がそれぞれ５重量％、１０重量％になるように、赤色蛍光体９５重量部に対してベーマイト５重量部、あるいは赤色蛍光体９０重量部に対してベーマイト１０重量部をそれぞれ混合した以外は、上記実施例７と同様な手順にて各蛍光体材料を得た。これらをそれぞれ実施例８（ベーマイト５重量部含有）、実施例９（ベーマイト１０重量部含有）とした。
【００６７】
これに対し、ベーマイトを混合することなく、実施例７〜９で使用した同じ赤色蛍光体（（Ｙ,Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ）をそのまま使用して比較例３とした。
【００６８】
（実施例７〜９及び比較例３から得られた各蛍光体ペースト焼成品の発光特性の測定−ベーマイト含有量による影響）
実施例７の蛍光体材料１００重量部と、溶剤及びバインダー６０重量部（溶剤とバインダーを合わせた量）とを混合して蛍光体ペーストを得た。次いで、上記した実施例１と同様に焼成処理することにより、蛍光体ペースト焼成品を得た。また、実施例８、９及び比較例３の蛍光体材料についても同様に処理して、蛍光体ペースト焼成品を得た。
【００６９】
実施例７〜９及び比較例３から得られた各蛍光体ペースト焼成品に真空紫外線を照射し、それぞれの発光強度を求め、ベーマイト含有量による発光特性の影響を確認した。その結果を図６に示す。即ち、各蛍光体ペースト焼成品の発光強度は、比較例３（ベーマイト非含有）の１００％に対し、実施例７（ベーマイト１重量部含有）が８７．４％、実施例８（ベーマイト５重量部含有）が７０．０％、実施例９（ベーマイト１０重量部含有）が４６．０％であった。
【００７０】
図６の結果より、赤色蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たりベーマイトが５重量部以下であれば、７０％以上の発光強度が得られることが確認された。
【００７１】
なお、本明細書で使用している用語と表現はあくまで説明上のものであって、限定的なものではなく、上記用語、表現と等価の用語、表現を除外するものではない。
【図面の簡単な説明】
【００７２】
【図１】実施例１及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品についての発生ガス分析結果（Ｈ２Ｏ発生量）を示すグラフ。
【図２】ベーマイトの熱重量／示差熱分析結果を示すグラフ。
【図３】実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【図４】実施例１〜３及び比較例１の各蛍光体ペースト焼成品についての寿命特特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【図５】実施例４〜６及び比較例２の各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【図６】実施例７〜９及び比較例３の各蛍光体ペースト焼成品についての発光特性とベーマイト含有量の関係を示すグラフ。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
プラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料であって、
蛍光体と、
プラズマディスプレイパネルの駆動動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質と、
を含有していることを特徴とする、
蛍光体材料。
【請求項２】
一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの上記蛍光体膜の形成に使用する蛍光体材料であって、
蛍光体と、上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有することを特徴とする、
蛍光体材料。
【請求項３】
Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、少なくとも蛍光体膜を形成するための焼成後においてＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることを特徴とする、
請求項１または２記載の蛍光体材料。
【請求項４】
Ｈ２Ｏを発生または放出する物質がベーマイトまたは／及びギブサイトであることを特徴とする、
請求項１ないし３のいずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項５】
プラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料であって、
蛍光体と、ベーマイトまたは／及びギブサイトと、を含有していることを特徴とする、
蛍光体材料。
【請求項６】
蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たり５重量部以下のベーマイトを含んでいることを特徴とする、
請求項４または５記載の蛍光体材料。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の蛍光体材料と、溶剤と、バインダーとを含有していることを特徴とする、
蛍光体ペースト。
【請求項８】
請求項１ないし６の記載の蛍光体材料、あるいは請求項７記載の蛍光体ペーストを成形し、焼成して得られることを特徴とする、
蛍光体膜。
【請求項９】
請求項８記載の蛍光体膜が基板上のリブ間の放電セル内面に形成されていることを特徴とする、
プラズマディスプレイパネル。
【請求項１０】
一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
請求項１ないし６の記載の蛍光体材料、あるいは請求項７記載の蛍光体ペーストを用いて上記蛍光体膜を形成すると共に、該蛍光体膜が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質の量をプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎に調整するようにした蛍光体膜の形成工程を有していることを特徴とする、
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】
一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出することができる上記蛍光体膜を形成する工程を有しており、該蛍光体膜はプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎にＨ２Ｏを発生または放出する量が調整されていることを特徴とする、
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１】
プラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料であって、
蛍光体と、
プラズマディスプレイパネルの駆動動時の環境下においてＨ２Ｏを発生または放出する物質と、
を含有していることを特徴とする、
蛍光体材料。
【請求項２】
一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの上記蛍光体膜の形成に使用する蛍光体材料であって、
蛍光体と、上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出する物質と、を含有することを特徴とする、
蛍光体材料。
【請求項３】
Ｈ２Ｏを発生または放出する物質は、少なくとも蛍光体膜を形成するための焼成後においてＨ２Ｏを発生または放出することができる物質であることを特徴とする、
請求項１または２記載の蛍光体材料。
【請求項４】
Ｈ２Ｏを発生または放出する物質がベーマイトまたは／及びギブサイトであることを特徴とする、
請求項１ないし３のいずれかに記載の蛍光体材料。
【請求項５】
プラズマディスプレイパネル用の蛍光体材料であって、
蛍光体と、ベーマイトまたは／及びギブサイトと、を含有していることを特徴とする、
蛍光体材料。
【請求項６】
蛍光体とベーマイトの合計１００重量部当たり５重量部以下のベーマイトを含んでいることを特徴とする、
請求項４または５記載の蛍光体材料。
【請求項７】
請求項１ないし６のいずれかに記載の蛍光体材料と、溶剤と、バインダーとを含有していることを特徴とする、
蛍光体ペースト。
【請求項８】
請求項１ないし６の記載の蛍光体材料、あるいは請求項７記載の蛍光体ペーストを成形し、焼成して得られることを特徴とする、
蛍光体膜。
【請求項９】
請求項８記載の蛍光体膜が基板上のリブ間の放電セル内面に形成されていることを特徴とする、
プラズマディスプレイパネル。
【請求項１０】
一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
請求項１ないし６の記載の蛍光体材料、あるいは請求項７記載の蛍光体ペーストを用いて上記蛍光体膜を形成すると共に、該蛍光体膜が含有するＨ２Ｏを発生または放出する物質の量をプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎に調整するようにした蛍光体膜の形成工程を有していることを特徴とする、
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１１】
一対の基板の間に電極、蛍光体膜、及びガス媒体が封入された放電セルを有するプラズマディスプレイパネルの製造方法であって、
上記放電セル内にＨ２Ｏを発生または放出することができる上記蛍光体膜を形成する工程を有しており、該蛍光体膜はプラズマディスプレイパネルのＲＧＢの各セル毎にＨ２Ｏを発生または放出する量が調整されていることを特徴とする、
プラズマディスプレイパネルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００７−１６１９０４（Ｐ２００７−１６１９０４Ａ）
【公開日】平成１９年６月２８日（２００７．６．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００５−３６０８８２（Ｐ２００５−３６０８８２）
【出願日】平成１７年１２月１４日（２００５．１２．１４）
【出願人】（０００２０７０８９）大電株式会社 (67)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１９年６月２８日（２００７．６．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１７年１２月１４日（２００５．１２．１４）
【出願人】（０００２０７０８９）大電株式会社 (67)
【Ｆターム（参考）】
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