表皮材の縫製構造
【課題】外観品質を向上させることができ、表皮材に要するコストを低廉化でき、縫製作業の作業者の負担を軽減できる表皮材の縫製構造を提供する。
【解決手段】シート用表皮９の所定の表皮部分を形成する表皮材１１にステッチ１０が形成されて表皮材１１の端縁１１Ｔに達し、表皮材１１の端縁１１Ｔの外方に表皮材１１とは別部材の端材１３が配置され、ステッチ１０は、表皮材１１の端縁１１Ｔを越えて端材１３に連続して形成され、端材１３のステッチ１０は、表皮材１１の端縁１１Ｔ側に向かって折り返すように形成されている。
【解決手段】シート用表皮９の所定の表皮部分を形成する表皮材１１にステッチ１０が形成されて表皮材１１の端縁１１Ｔに達し、表皮材１１の端縁１１Ｔの外方に表皮材１１とは別部材の端材１３が配置され、ステッチ１０は、表皮材１１の端縁１１Ｔを越えて端材１３に連続して形成され、端材１３のステッチ１０は、表皮材１１の端縁１１Ｔ側に向かって折り返すように形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に開示されているように、シートのデザイン性を高めるために、シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチ（縫製パターン）を形成する技術がある。特許文献１ではシートクッションの表皮材を例に挙げて説明してあるが、この種の技術はシートバックの表皮材にも適用される。以下に、この技術をシートバックの表皮材を例に挙げて説明する。
図６，図７に車両用シート１のシートバック２のサイドサポート部５を覆うサイド表皮材１１（表皮材に相当）に装飾用のステッチ１０が形成されている。符号３はシートクッションである。
このステッチ１０を形成するために、サイド表皮材１１はサイド表皮材１１の長手方向に沿う分割ラインで２分割され、分割端部１１Ａ同士が縫製されるとともに、各分割端部１１Ａが縫着ラインを中心にして残りのサイド表皮材部分の裏側に折り曲げられて重なっている。
そして、互いに重なった分割端部１１Ａとサイド表皮材部分にステッチ１０が形成されている。ステッチ１０はダブルステッチに構成され、ステッチ１０の長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対、平行に形成されている。
また、前記ステッチ１０を形成する際に、表皮材１１の端部１１Ｃからの糸の抜けやほつれを防止するため、反対方向に縫い方向を戻す縫い返しが長さＬ１にわたって行なわれ、その後、再び縫着ラインに沿って縫い目が入れられている。
端縁１１Ｔを含むサイド表皮材１１の端部１１Ｃは、センターサポート部４を覆うメイン表皮材１６（シート用表皮の別の表皮部分を形成する表皮材）の端部１６Ｃに縫製されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６２−１１６９９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
サイド表皮材１１の端部１１Ｃとメイン表皮材１６の端部１６Ｃの縫い合わせに必要な縫い代量Ｌ２（図６参照）は７ｍｍ程度であり、一般的な縫製ピッチである５ｍｍで２針分の縫い返しをすると、縫い返しの長さが１０ｍｍとなる。
そのため、上記従来の技術によれば、両表皮材１１，１６の端部１１Ｃ，１６Ｃ同士を縫製した状態で、ステッチ１０が形成されている方のサイド表皮材１１の意匠面に３ｍｍ（１０ｍｍ−７ｍｍ＝３ｍｍ）の縫い返し１２（図７の拡大図を参照）が露出してしまい、外観品質が低下するという問題があった。
この縫い返し１２が意匠面に露出しないように両表皮材１１，１６の縫い代の幅を大きくすることも考えられる。
しかしながら、縫い代の幅を大きくすると、両表皮材１１，１６の大きさが大きくなり、両表皮材１１，１６の合わせ部に波うちやうねりが生じる。そして、高価な表皮材１１，１６を使用した場合、両表皮材１１，１６に要するコストが高くなる。
また、サイド表皮材１１の端部１１Ｃでの縫い返しは、押さえ板でサイド表皮材１１を押さえた状態で糸に張力をかけながら行うことから、サイド表皮材１１の物性（伸びやすさや剛性）によってはサイド表皮材１１に破れやしわが生じる原因になっていた。
さらに、縫い返しの縫い目ピッチを高い精度で管理する場合、サイド表皮材１１の意匠面側に露出した縫い返し１２の長さを一つ一つ確認しなくてはならず、確認作業に手間がかかり、作業者の負担が大きくなっていた。
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、外観品質を向上させることができ、表皮材に要するコストを低廉化でき、縫製作業の作業者の負担を軽減できる表皮材の縫製構造を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の特徴は、
シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造であって、
前記表皮材の端縁の外方に前記表皮材とは別部材の端材が配置され、
前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、
前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されている点にある。（請求項１）
【０００６】
前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されているから、前記端縁を含む表皮材の端部からの糸の抜けやほつれを防止することができ、前記表皮材の端部を別の表皮材の端部に縫製した時に、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができる。
これにより、両表皮材の端部同士を縫製した状態で、ステッチが形成されている方の表皮材の意匠面に縫い返しが露出するのを防ぐことができ、外観品質を向上させることができる。
また、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができるから、両表皮材の端部の縫い代の幅を大きくする必要もなくなる。その結果、両表皮材の合わせ部に波うちやうねりが発生するのを防ぐことができ、表皮材に要するコストの増加を防ぐことができる。
そして、表皮材とは別部材の端材に縫い返しするので、表皮材に破れやしわ等が発生するのを防ぐことができる。
さらに、上記のように、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができるから、縫い返しの縫い目ピッチを高い精度で管理しなくてもよくなり、作業者は縫い返しの縫い目を気にせずに縫製することができて作業者の負担を軽減することができる。（請求項１）
【０００７】
本発明において、
前記端材は前記表皮材の端縁に接触していると、次の作用を奏することができる。（請求項２）
【０００８】
前記端材は前記表皮材の端縁に接触しているから、表皮材の端縁と端材の端部との間に隙間ができるのを防止することができ、シート用表皮をクッションパッドに被せる時に、前記端材の端部がフレーム等に引っ掛かるのを防ぐことができて、組み付け作業の作業性を向上させることができる。（請求項２）
【０００９】
本発明において、
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、前記ステッチが形成された前記表皮材の縫製部の裏面に重なると、次の作用を奏することができる。（請求項３）
【００１０】
一般に、前記縫製部は表皮材の端部を二重に折り曲げて形成されている。このように厚みがある縫製部の裏面に端材が重なっているから、表皮材の意匠面側に端材の存在が目立ち難い。すなわち、比較的薄い表皮材（別の表皮材）の下に端材が重なって表皮材（別の表皮材）の表面が盛り上がった状態になるのを防ぐことができる。これにより、外観品質をより向上させることができる。（請求項３）
【００１１】
本発明において、
前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられていると、次の作用を奏することができる。（請求項４）
【００１２】
前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられているから、端材が重なる前記縫製部の幅を広く確保することができ、表皮材の意匠面側に端材の存在がより目立ち難くすることができる。（請求項４）
【００１３】
本発明において、
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込むと、次の作用を奏することができる。（請求項５）
【００１４】
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込むから、薄い表皮材を使った場合でも端材が表皮材の意匠面上に盛り上がって見えるのを防ぐことができる。（請求項５）
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、
外観品質を向上させることができ、表皮材に要するコストを低廉化でき、縫製作業の作業者の負担を軽減できる表皮材の縫製構造を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】車両用のシートの斜視図
【図２】表皮材と端材にわたって形成されたステッチを示す平面図
【図３】別実施形態を示す断面図であり、シートバックパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝に端材が収容されている状態を示す断面図
【図４】別実施形態を示す図であり、表皮材の縫製部に端材を重ね合わせた状態を示す平面図
【図５】別実施形態を示す図であり、表皮材と端材にわたって形成されたシングルステッチを示す平面図
【図６】従来の技術を示す図であり、ステッチの縫い返しを示す斜視図
【図７】従来の技術を示す図であり、ステッチの縫い返しが表皮の表面に表れている状態を示す斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
図１に支持フレーム７に支持された車両用シート１を示してある。この車両用シート１は、着座者の臀部及び大腿部を支持するシートクッション３と、着座者の背中を受け止め支持するシートバック２とを備え、シートバック２の上端部に、着座者の頭部を支持するヘッドレスト２４が連結されている。
【００１８】
前記シートバック２は、着座者の背中を受けるセンターサポート部４と、センターサポート部４の両側部からシート前方側に隆起し、着座者の上半身をシート幅方向で保持する左右一対のサイドサポート部５とを備えている。
【００１９】
図３にシートバック２の表皮９（シート用表皮に相当）を示してある。図３は別実施形態を示す図であるが、別実施形態の表皮９の構造と本実施形態の表皮９の構造とは同一であるので図３に基づいて表皮９の構造を説明する。図３に示すように、シートバック２の表皮９は、センターサポート部４を覆うメイン表皮材１６と、サイドサポート部５の前面５Ｍ（シート幅方向外側ほどシート前方側に位置する傾斜面）を覆うサイド表皮材１１と、サイドサポート部５のシート側方側の面５Ｓを覆うマチ表皮材２３とを縫製して袋状に形成され、ウレタンフォームから成るシートバックパッド３１（クッションパッドに相当）に被されている。
【００２０】
各表皮材１１，１６，２３はレザーで形成されている。各表皮材１１，１６，２３が布材で形成されていてもよく、レザーや布材以外の部材で形成されていてもよい。
【００２１】
図１，図２に示すように、前記サイド表皮材１１に装飾用のステッチ１０（縫製パターン）が形成されている。このステッチ１０を形成するために、サイド表皮材１１はサイド表皮材１１の長手方向に沿う分割ラインで２分割され、一対の分割端部１１Ａ同士が縫製されるとともに、各分割端部１１Ａが縫着ラインを中心にして残りのサイド表皮材部分の裏側に折り曲げられて重なっている（この構造については従来の技術を示す図６も参照）。
そして、互いに重なった分割端部１１Ａとサイド表皮材部分の幅方向中央部にステッチ１０が形成されている。ステッチ１０はダブルステッチに構成され、ステッチ１０の長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対、平行に形成されている。
【００２２】
このステッチ１０は、サイドサポート部５の頂面５Ｔ（図１，図３参照）よりもシート幅方向内側のサイド表皮材部分に、前記頂面５Ｔに沿う縦方向に長く形成され、ステッチ１０の長手方向の一端部（上端部）がサイド表皮材１１の長手方向の一端部（上端部）のシート幅方向内側の端縁１１Ｔに達し、ステッチ１０の長手方向の他端部（下端部）がサイド表皮材１１の長手方向の他端部（下端部）のシート幅方向内側の端縁１１Ｔに達している。
【００２３】
前記端縁１１Ｔを含むサイド表皮材１１の端部１１Ｃは、サイド表皮材１１とは別の表皮材であるメイン表皮材１６の幅方向の端部１６Ｃ（側部）に縫製される（図３参照）。前記サイド表皮材１１の端部１１Ｃとメイン表皮材１６の端部１６Ｃとの縫い合わせに必要な縫い代量Ｌ２（図６参照）は７ｍｍ程度であり、一般的な縫製ピッチである５ｍｍで２針分の縫い返しをすると、縫い返しの長さＬ１が１０ｍｍとなる。そのため、通常の縫製手段ではサイド表皮材１１の意匠面に３ｍｍ（１０ｍｍ−７ｍｍ＝３ｍｍ）の縫い返し１２（図７の拡大図を参照）が露出してしまい、外観品質が低下する。そこで、本発明では次のように構成してある。
【００２４】
図２に示すように、前記サイド表皮材１１の端縁１１Ｔの外方にサイド表皮材１１とは別部材の長方形状の端材１３が配置されている。そして、前記ステッチ１０がサイド表皮材１１の端縁１１Ｔを越えて端材１３に連続して形成され、端材１３のステッチ１０は、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔ側に向かって折り返すように形成されている。符号１２は前記端縁１１Ｔ側に向かって折り返されたステッチ１０の縫い返しである。図２にはサイド表皮材１１の長手方向の一端部側を示してあるが、サイド表皮材１１の長手方向の他端部側にも別の端材１３が配置されて、前記一端部側と同一の構造に構成されている。
【００２５】
前記端材１３は外観に出ない程度の厚さや大きさに設定され、サイド表皮材１１と同一材質で同一厚さ（例えば1ｍｍ〜５ｍｍ程度）、縦横１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度の四角形に設定されている。端材１３の厚さと材質がサイド表皮材１１と同一に設定されているので、縫製ピッチや糸の張力などを変化させることなく、一定の縫い目強度を与えることができる。端材１３の厚さ・材質・大きさは、配置される場所や表皮材の種類によって、種々の変更が可能であり、サイド表皮材１１と同一でなくてもよい。
【００２６】
［縫製の方法］
（１） ステッチ１０の長手方向の一方の端部の縫い始め時に一方の端材１３に縫い返しする。
（２） 続けてサイド表皮材１１の一対の分割端部１２Ａ同士の縫着ラインに沿ってステッチ１０を形成する。
（３） サイド表皮材１１の縫い終わり部においても同様に他方の端材１３に縫い返しする。
端材１３はサイド表皮材１１とメイン表皮材１６の裏側に入ってしまう為、縫い返しは何度行っても良い。縫い返しの数が増えれば必然的に縫製強度も増す。
従って、作業者は外観を気にする事無く、サイド表皮材１１の端部１１Ｃの縫製強度を高めることができる。
【００２７】
上記の構成により、
前記ステッチ１０は、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔを越えて端材１３に連続して形成され、端材１３のステッチ１０は、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔ側に向かって折り返すように形成されているから、前記端縁１１Ｔを含むサイド表皮材１１の端部１１Ｃからの糸の抜けやほつれを防止することができ、前記サイド表皮材１１の端部１１Ｃをメイン表皮材１６の端部１６Ｃに縫製した時に、ステッチ１０の縫い返しした箇所（縫い返し１２）を前記メイン表皮材１６の端部１６Ｃで覆い隠すことができる。
【００２８】
これにより、両表皮材１１，１６の端部１１Ｃ，１６Ｃ同士を縫製した状態で、ステッチ１０が形成されている方のサイド表皮材１１の意匠面に縫い返し１２が露出するのを防ぐことができ、外観品質を向上させることができる。
【００２９】
また、ステッチ１０の縫い返しした箇所をメイン表皮材１６の端部１６Ｃで覆い隠すことができるから、両表皮材１１，１６の端部１１Ｃ，１６Ｃの縫い代の幅を大きくする必要もなくなる。その結果、両表皮材１１，１６の合わせ部に波うちやうねりが発生するのを防ぐことができ、サイド表皮材１１に要するコストの増加を防ぐことができる。
そして、サイド表皮材１１とは別部材の端材１３に縫い返しするので、サイド表皮材１１に破れやしわ等が発生するのを防ぐことができる。
【００３０】
さらに、上記のように、ステッチ１０の縫い返しした箇所をメイン表皮材１６の端部１６Ｃで覆い隠すことができるから、縫い返し１２の縫い目ピッチを高い精度で管理しなくてもよくなり、作業者は縫い返し１２の縫い目を気にせずに縫製することができて作業者の負担を軽減することができる。
【００３１】
［別実施形態］
（１） 図３に示すように、前記表皮９がシートバックパッド３１に被せられた状態で、前記端材１３が、シートバックパッド３１に形成された吊り袋収容溝２７（表皮材吊り込み具収容溝に相当）内に入り込むよう構成してあってもよい。
前記吊り袋収容溝２７は、センターサポート部４とサイドサポート部５の合わせ部（接続部）に縦方向(シートバックの上下方向)に沿って形成されている。また、メイン表皮材１６とサイド表皮材１１の接続部に、吊り袋収容溝２７に収容される吊り袋１７（表皮材吊り込み具に相当）が、両表皮材１１，１６の裏側に位置するように共縫いされている。吊り袋収容溝２７の底部にはワイヤ１８が設けられ、吊り袋１７はホグリング材を介してワイヤ１８に連結支持されている。これにより、メイン表皮材１６とサイド表皮材１１の合わせ部が前記吊り袋収容溝２７側に引き込まれている。
また、厚みが薄いサイド表皮材１１・メイン表皮材１６を使用した場合においても、意匠面となる両表皮材１１，１６の裏面に端材１３が重なるのを避けることができ、端材１３の厚みが表皮９（サイド表皮材１１・メイン表皮材１６）の意匠面に盛り上がって外観を損なうことを確実に防ぐことができる。
【００３２】
（２） 図４に示すように、前記表皮９がシートバックパッド３１（クッションパッドに相当）に被せられた状態で、前記端材１３は、ステッチ１０が形成されたサイド表皮材１１の縫製部１９の裏に重なるよう構成されていてもよい。前記端材１３は前記縫製部１９に縫製されている。
前記縫製部１９はサイド表皮材１１の分割端部１１Ａを折り曲げて形成されており厚みがあることから、サイド表皮材１１の意匠面側に端材１３の存在が目立ち難い。すなわち、例えば、比較的薄いメイン表皮材１６の下に端材１３が重なって、メイン表皮材１６の表面が盛り上がった状態になるのを防ぐことができる。これにより、外観品質をより向上させることができる。特に、シングルステッチ１０の場合に比べて、ダブルステッチ１０は厚みのある縫製部１９の幅が広い為、端材１３に重なる範囲を広く取ることができ、端材１３の外観への影響を防ぐことができる
【００３３】
（３） 図５に示すように、前記ステッチ１０はシングルステッチに構成され、前記縫製部１９に一本だけ設けられていてもよい。
【００３４】
（４） 意匠上、外観に影響を与えない範囲であれば、前記端材１３の端部１３Ｃをサイド表皮材１１の端縁１１Ｔに接触させてもよく、前記端材１３の端部１３Ｃをサイド表皮材１１の端縁１１Ｔを含む端部１１Ｃに重ね合わせてあってもよい。
この構成によれば、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔと端材１３の端部１３Ｃとの間に隙間ができるのを防止することができ、表皮９をシートバックパッド３１に被せる時に、前記端材１３の端部１３Ｃがシートバックフレーム等に引っ掛かるのを防ぐことができて、組み付け作業の作業性を向上させることができる。
【００３５】
（５） 本発明は、シートクッション３のサイドサポート部６を覆うサイド表皮材の縫製構造にも適用することができる。シートクッション３のサイドサポート部６を覆うサイド表皮材にはステッチ２０（図１参照）が形成されている。また、本発明は、その他の表皮材の縫製構造にも適用することができる。
【符号の説明】
【００３６】
９ シート用表皮（表皮）
１０ ステッチ
１１ 表皮材（サイド表皮材）
１１Ｔ 端縁（表皮材の端縁）
１３ 端材
１９ 縫製部
２７ 表皮材吊り込み具収容溝（吊り袋収容溝）
３１ クッションパッド（シートバックパッド）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、
シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造に関する。
【背景技術】
【０００２】
特許文献１に開示されているように、シートのデザイン性を高めるために、シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチ（縫製パターン）を形成する技術がある。特許文献１ではシートクッションの表皮材を例に挙げて説明してあるが、この種の技術はシートバックの表皮材にも適用される。以下に、この技術をシートバックの表皮材を例に挙げて説明する。
図６，図７に車両用シート１のシートバック２のサイドサポート部５を覆うサイド表皮材１１（表皮材に相当）に装飾用のステッチ１０が形成されている。符号３はシートクッションである。
このステッチ１０を形成するために、サイド表皮材１１はサイド表皮材１１の長手方向に沿う分割ラインで２分割され、分割端部１１Ａ同士が縫製されるとともに、各分割端部１１Ａが縫着ラインを中心にして残りのサイド表皮材部分の裏側に折り曲げられて重なっている。
そして、互いに重なった分割端部１１Ａとサイド表皮材部分にステッチ１０が形成されている。ステッチ１０はダブルステッチに構成され、ステッチ１０の長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対、平行に形成されている。
また、前記ステッチ１０を形成する際に、表皮材１１の端部１１Ｃからの糸の抜けやほつれを防止するため、反対方向に縫い方向を戻す縫い返しが長さＬ１にわたって行なわれ、その後、再び縫着ラインに沿って縫い目が入れられている。
端縁１１Ｔを含むサイド表皮材１１の端部１１Ｃは、センターサポート部４を覆うメイン表皮材１６（シート用表皮の別の表皮部分を形成する表皮材）の端部１６Ｃに縫製されている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】実開昭６２−１１６９９９号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
サイド表皮材１１の端部１１Ｃとメイン表皮材１６の端部１６Ｃの縫い合わせに必要な縫い代量Ｌ２（図６参照）は７ｍｍ程度であり、一般的な縫製ピッチである５ｍｍで２針分の縫い返しをすると、縫い返しの長さが１０ｍｍとなる。
そのため、上記従来の技術によれば、両表皮材１１，１６の端部１１Ｃ，１６Ｃ同士を縫製した状態で、ステッチ１０が形成されている方のサイド表皮材１１の意匠面に３ｍｍ（１０ｍｍ−７ｍｍ＝３ｍｍ）の縫い返し１２（図７の拡大図を参照）が露出してしまい、外観品質が低下するという問題があった。
この縫い返し１２が意匠面に露出しないように両表皮材１１，１６の縫い代の幅を大きくすることも考えられる。
しかしながら、縫い代の幅を大きくすると、両表皮材１１，１６の大きさが大きくなり、両表皮材１１，１６の合わせ部に波うちやうねりが生じる。そして、高価な表皮材１１，１６を使用した場合、両表皮材１１，１６に要するコストが高くなる。
また、サイド表皮材１１の端部１１Ｃでの縫い返しは、押さえ板でサイド表皮材１１を押さえた状態で糸に張力をかけながら行うことから、サイド表皮材１１の物性（伸びやすさや剛性）によってはサイド表皮材１１に破れやしわが生じる原因になっていた。
さらに、縫い返しの縫い目ピッチを高い精度で管理する場合、サイド表皮材１１の意匠面側に露出した縫い返し１２の長さを一つ一つ確認しなくてはならず、確認作業に手間がかかり、作業者の負担が大きくなっていた。
本発明は上記実状に鑑みて成されたもので、その目的は、外観品質を向上させることができ、表皮材に要するコストを低廉化でき、縫製作業の作業者の負担を軽減できる表皮材の縫製構造を提供する点にある。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明の特徴は、
シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造であって、
前記表皮材の端縁の外方に前記表皮材とは別部材の端材が配置され、
前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、
前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されている点にある。（請求項１）
【０００６】
前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されているから、前記端縁を含む表皮材の端部からの糸の抜けやほつれを防止することができ、前記表皮材の端部を別の表皮材の端部に縫製した時に、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができる。
これにより、両表皮材の端部同士を縫製した状態で、ステッチが形成されている方の表皮材の意匠面に縫い返しが露出するのを防ぐことができ、外観品質を向上させることができる。
また、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができるから、両表皮材の端部の縫い代の幅を大きくする必要もなくなる。その結果、両表皮材の合わせ部に波うちやうねりが発生するのを防ぐことができ、表皮材に要するコストの増加を防ぐことができる。
そして、表皮材とは別部材の端材に縫い返しするので、表皮材に破れやしわ等が発生するのを防ぐことができる。
さらに、上記のように、ステッチの縫い返しした箇所を前記別の表皮材の端部で覆い隠すことができるから、縫い返しの縫い目ピッチを高い精度で管理しなくてもよくなり、作業者は縫い返しの縫い目を気にせずに縫製することができて作業者の負担を軽減することができる。（請求項１）
【０００７】
本発明において、
前記端材は前記表皮材の端縁に接触していると、次の作用を奏することができる。（請求項２）
【０００８】
前記端材は前記表皮材の端縁に接触しているから、表皮材の端縁と端材の端部との間に隙間ができるのを防止することができ、シート用表皮をクッションパッドに被せる時に、前記端材の端部がフレーム等に引っ掛かるのを防ぐことができて、組み付け作業の作業性を向上させることができる。（請求項２）
【０００９】
本発明において、
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、前記ステッチが形成された前記表皮材の縫製部の裏面に重なると、次の作用を奏することができる。（請求項３）
【００１０】
一般に、前記縫製部は表皮材の端部を二重に折り曲げて形成されている。このように厚みがある縫製部の裏面に端材が重なっているから、表皮材の意匠面側に端材の存在が目立ち難い。すなわち、比較的薄い表皮材（別の表皮材）の下に端材が重なって表皮材（別の表皮材）の表面が盛り上がった状態になるのを防ぐことができる。これにより、外観品質をより向上させることができる。（請求項３）
【００１１】
本発明において、
前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられていると、次の作用を奏することができる。（請求項４）
【００１２】
前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられているから、端材が重なる前記縫製部の幅を広く確保することができ、表皮材の意匠面側に端材の存在がより目立ち難くすることができる。（請求項４）
【００１３】
本発明において、
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込むと、次の作用を奏することができる。（請求項５）
【００１４】
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込むから、薄い表皮材を使った場合でも端材が表皮材の意匠面上に盛り上がって見えるのを防ぐことができる。（請求項５）
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、
外観品質を向上させることができ、表皮材に要するコストを低廉化でき、縫製作業の作業者の負担を軽減できる表皮材の縫製構造を提供することができた。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】車両用のシートの斜視図
【図２】表皮材と端材にわたって形成されたステッチを示す平面図
【図３】別実施形態を示す断面図であり、シートバックパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝に端材が収容されている状態を示す断面図
【図４】別実施形態を示す図であり、表皮材の縫製部に端材を重ね合わせた状態を示す平面図
【図５】別実施形態を示す図であり、表皮材と端材にわたって形成されたシングルステッチを示す平面図
【図６】従来の技術を示す図であり、ステッチの縫い返しを示す斜視図
【図７】従来の技術を示す図であり、ステッチの縫い返しが表皮の表面に表れている状態を示す斜視図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
以下、本発明を実施するための形態を図面に基づいて説明する。
図１に支持フレーム７に支持された車両用シート１を示してある。この車両用シート１は、着座者の臀部及び大腿部を支持するシートクッション３と、着座者の背中を受け止め支持するシートバック２とを備え、シートバック２の上端部に、着座者の頭部を支持するヘッドレスト２４が連結されている。
【００１８】
前記シートバック２は、着座者の背中を受けるセンターサポート部４と、センターサポート部４の両側部からシート前方側に隆起し、着座者の上半身をシート幅方向で保持する左右一対のサイドサポート部５とを備えている。
【００１９】
図３にシートバック２の表皮９（シート用表皮に相当）を示してある。図３は別実施形態を示す図であるが、別実施形態の表皮９の構造と本実施形態の表皮９の構造とは同一であるので図３に基づいて表皮９の構造を説明する。図３に示すように、シートバック２の表皮９は、センターサポート部４を覆うメイン表皮材１６と、サイドサポート部５の前面５Ｍ（シート幅方向外側ほどシート前方側に位置する傾斜面）を覆うサイド表皮材１１と、サイドサポート部５のシート側方側の面５Ｓを覆うマチ表皮材２３とを縫製して袋状に形成され、ウレタンフォームから成るシートバックパッド３１（クッションパッドに相当）に被されている。
【００２０】
各表皮材１１，１６，２３はレザーで形成されている。各表皮材１１，１６，２３が布材で形成されていてもよく、レザーや布材以外の部材で形成されていてもよい。
【００２１】
図１，図２に示すように、前記サイド表皮材１１に装飾用のステッチ１０（縫製パターン）が形成されている。このステッチ１０を形成するために、サイド表皮材１１はサイド表皮材１１の長手方向に沿う分割ラインで２分割され、一対の分割端部１１Ａ同士が縫製されるとともに、各分割端部１１Ａが縫着ラインを中心にして残りのサイド表皮材部分の裏側に折り曲げられて重なっている（この構造については従来の技術を示す図６も参照）。
そして、互いに重なった分割端部１１Ａとサイド表皮材部分の幅方向中央部にステッチ１０が形成されている。ステッチ１０はダブルステッチに構成され、ステッチ１０の長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対、平行に形成されている。
【００２２】
このステッチ１０は、サイドサポート部５の頂面５Ｔ（図１，図３参照）よりもシート幅方向内側のサイド表皮材部分に、前記頂面５Ｔに沿う縦方向に長く形成され、ステッチ１０の長手方向の一端部（上端部）がサイド表皮材１１の長手方向の一端部（上端部）のシート幅方向内側の端縁１１Ｔに達し、ステッチ１０の長手方向の他端部（下端部）がサイド表皮材１１の長手方向の他端部（下端部）のシート幅方向内側の端縁１１Ｔに達している。
【００２３】
前記端縁１１Ｔを含むサイド表皮材１１の端部１１Ｃは、サイド表皮材１１とは別の表皮材であるメイン表皮材１６の幅方向の端部１６Ｃ（側部）に縫製される（図３参照）。前記サイド表皮材１１の端部１１Ｃとメイン表皮材１６の端部１６Ｃとの縫い合わせに必要な縫い代量Ｌ２（図６参照）は７ｍｍ程度であり、一般的な縫製ピッチである５ｍｍで２針分の縫い返しをすると、縫い返しの長さＬ１が１０ｍｍとなる。そのため、通常の縫製手段ではサイド表皮材１１の意匠面に３ｍｍ（１０ｍｍ−７ｍｍ＝３ｍｍ）の縫い返し１２（図７の拡大図を参照）が露出してしまい、外観品質が低下する。そこで、本発明では次のように構成してある。
【００２４】
図２に示すように、前記サイド表皮材１１の端縁１１Ｔの外方にサイド表皮材１１とは別部材の長方形状の端材１３が配置されている。そして、前記ステッチ１０がサイド表皮材１１の端縁１１Ｔを越えて端材１３に連続して形成され、端材１３のステッチ１０は、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔ側に向かって折り返すように形成されている。符号１２は前記端縁１１Ｔ側に向かって折り返されたステッチ１０の縫い返しである。図２にはサイド表皮材１１の長手方向の一端部側を示してあるが、サイド表皮材１１の長手方向の他端部側にも別の端材１３が配置されて、前記一端部側と同一の構造に構成されている。
【００２５】
前記端材１３は外観に出ない程度の厚さや大きさに設定され、サイド表皮材１１と同一材質で同一厚さ（例えば1ｍｍ〜５ｍｍ程度）、縦横１５ｍｍ〜２０ｍｍ程度の四角形に設定されている。端材１３の厚さと材質がサイド表皮材１１と同一に設定されているので、縫製ピッチや糸の張力などを変化させることなく、一定の縫い目強度を与えることができる。端材１３の厚さ・材質・大きさは、配置される場所や表皮材の種類によって、種々の変更が可能であり、サイド表皮材１１と同一でなくてもよい。
【００２６】
［縫製の方法］
（１） ステッチ１０の長手方向の一方の端部の縫い始め時に一方の端材１３に縫い返しする。
（２） 続けてサイド表皮材１１の一対の分割端部１２Ａ同士の縫着ラインに沿ってステッチ１０を形成する。
（３） サイド表皮材１１の縫い終わり部においても同様に他方の端材１３に縫い返しする。
端材１３はサイド表皮材１１とメイン表皮材１６の裏側に入ってしまう為、縫い返しは何度行っても良い。縫い返しの数が増えれば必然的に縫製強度も増す。
従って、作業者は外観を気にする事無く、サイド表皮材１１の端部１１Ｃの縫製強度を高めることができる。
【００２７】
上記の構成により、
前記ステッチ１０は、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔを越えて端材１３に連続して形成され、端材１３のステッチ１０は、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔ側に向かって折り返すように形成されているから、前記端縁１１Ｔを含むサイド表皮材１１の端部１１Ｃからの糸の抜けやほつれを防止することができ、前記サイド表皮材１１の端部１１Ｃをメイン表皮材１６の端部１６Ｃに縫製した時に、ステッチ１０の縫い返しした箇所（縫い返し１２）を前記メイン表皮材１６の端部１６Ｃで覆い隠すことができる。
【００２８】
これにより、両表皮材１１，１６の端部１１Ｃ，１６Ｃ同士を縫製した状態で、ステッチ１０が形成されている方のサイド表皮材１１の意匠面に縫い返し１２が露出するのを防ぐことができ、外観品質を向上させることができる。
【００２９】
また、ステッチ１０の縫い返しした箇所をメイン表皮材１６の端部１６Ｃで覆い隠すことができるから、両表皮材１１，１６の端部１１Ｃ，１６Ｃの縫い代の幅を大きくする必要もなくなる。その結果、両表皮材１１，１６の合わせ部に波うちやうねりが発生するのを防ぐことができ、サイド表皮材１１に要するコストの増加を防ぐことができる。
そして、サイド表皮材１１とは別部材の端材１３に縫い返しするので、サイド表皮材１１に破れやしわ等が発生するのを防ぐことができる。
【００３０】
さらに、上記のように、ステッチ１０の縫い返しした箇所をメイン表皮材１６の端部１６Ｃで覆い隠すことができるから、縫い返し１２の縫い目ピッチを高い精度で管理しなくてもよくなり、作業者は縫い返し１２の縫い目を気にせずに縫製することができて作業者の負担を軽減することができる。
【００３１】
［別実施形態］
（１） 図３に示すように、前記表皮９がシートバックパッド３１に被せられた状態で、前記端材１３が、シートバックパッド３１に形成された吊り袋収容溝２７（表皮材吊り込み具収容溝に相当）内に入り込むよう構成してあってもよい。
前記吊り袋収容溝２７は、センターサポート部４とサイドサポート部５の合わせ部（接続部）に縦方向(シートバックの上下方向)に沿って形成されている。また、メイン表皮材１６とサイド表皮材１１の接続部に、吊り袋収容溝２７に収容される吊り袋１７（表皮材吊り込み具に相当）が、両表皮材１１，１６の裏側に位置するように共縫いされている。吊り袋収容溝２７の底部にはワイヤ１８が設けられ、吊り袋１７はホグリング材を介してワイヤ１８に連結支持されている。これにより、メイン表皮材１６とサイド表皮材１１の合わせ部が前記吊り袋収容溝２７側に引き込まれている。
また、厚みが薄いサイド表皮材１１・メイン表皮材１６を使用した場合においても、意匠面となる両表皮材１１，１６の裏面に端材１３が重なるのを避けることができ、端材１３の厚みが表皮９（サイド表皮材１１・メイン表皮材１６）の意匠面に盛り上がって外観を損なうことを確実に防ぐことができる。
【００３２】
（２） 図４に示すように、前記表皮９がシートバックパッド３１（クッションパッドに相当）に被せられた状態で、前記端材１３は、ステッチ１０が形成されたサイド表皮材１１の縫製部１９の裏に重なるよう構成されていてもよい。前記端材１３は前記縫製部１９に縫製されている。
前記縫製部１９はサイド表皮材１１の分割端部１１Ａを折り曲げて形成されており厚みがあることから、サイド表皮材１１の意匠面側に端材１３の存在が目立ち難い。すなわち、例えば、比較的薄いメイン表皮材１６の下に端材１３が重なって、メイン表皮材１６の表面が盛り上がった状態になるのを防ぐことができる。これにより、外観品質をより向上させることができる。特に、シングルステッチ１０の場合に比べて、ダブルステッチ１０は厚みのある縫製部１９の幅が広い為、端材１３に重なる範囲を広く取ることができ、端材１３の外観への影響を防ぐことができる
【００３３】
（３） 図５に示すように、前記ステッチ１０はシングルステッチに構成され、前記縫製部１９に一本だけ設けられていてもよい。
【００３４】
（４） 意匠上、外観に影響を与えない範囲であれば、前記端材１３の端部１３Ｃをサイド表皮材１１の端縁１１Ｔに接触させてもよく、前記端材１３の端部１３Ｃをサイド表皮材１１の端縁１１Ｔを含む端部１１Ｃに重ね合わせてあってもよい。
この構成によれば、サイド表皮材１１の端縁１１Ｔと端材１３の端部１３Ｃとの間に隙間ができるのを防止することができ、表皮９をシートバックパッド３１に被せる時に、前記端材１３の端部１３Ｃがシートバックフレーム等に引っ掛かるのを防ぐことができて、組み付け作業の作業性を向上させることができる。
【００３５】
（５） 本発明は、シートクッション３のサイドサポート部６を覆うサイド表皮材の縫製構造にも適用することができる。シートクッション３のサイドサポート部６を覆うサイド表皮材にはステッチ２０（図１参照）が形成されている。また、本発明は、その他の表皮材の縫製構造にも適用することができる。
【符号の説明】
【００３６】
９ シート用表皮（表皮）
１０ ステッチ
１１ 表皮材（サイド表皮材）
１１Ｔ 端縁（表皮材の端縁）
１３ 端材
１９ 縫製部
２７ 表皮材吊り込み具収容溝（吊り袋収容溝）
３１ クッションパッド（シートバックパッド）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造であって、
前記表皮材の端縁の外方に前記表皮材とは別部材の端材が配置され、
前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、
前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されている表皮材の縫製構造。
【請求項２】
前記端材は前記表皮材の端縁に接触している請求項１記載の表皮材の縫製構造。
【請求項３】
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、前記ステッチが形成された前記表皮材の縫製部の裏面に重なる請求項１又は２記載の表皮材の縫製構造。
【請求項４】
前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられている請求項３記載の表皮材の縫製構造。
【請求項５】
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込む請求項１又は２記載の表皮材の縫製構造。
【請求項１】
シート用表皮の所定の表皮部分を形成する表皮材にステッチが形成されて前記表皮材の端縁に達している表皮材の縫製構造であって、
前記表皮材の端縁の外方に前記表皮材とは別部材の端材が配置され、
前記ステッチは、前記表皮材の端縁を越えて前記端材に連続して形成され、
前記端材のステッチは、前記表皮材の端縁側に向かって折り返すように形成されている表皮材の縫製構造。
【請求項２】
前記端材は前記表皮材の端縁に接触している請求項１記載の表皮材の縫製構造。
【請求項３】
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、前記ステッチが形成された前記表皮材の縫製部の裏面に重なる請求項１又は２記載の表皮材の縫製構造。
【請求項４】
前記ステッチはダブルステッチに構成され、長手方向と直交する方向に互いに間隔を空けて一対設けられている請求項３記載の表皮材の縫製構造。
【請求項５】
前記シート用表皮がクッションパッドに被せられた状態で、前記端材は、クッションパッドに形成された表皮材吊り込み具収容溝内に入り込む請求項１又は２記載の表皮材の縫製構造。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【公開番号】特開２０１３−１０６７７４（Ｐ２０１３−１０６７７４Ａ）
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２５３８２０（Ｐ２０１１−２５３８２０）
【出願日】平成２３年１１月２１日（２０１１．１１．２１）
【出願人】（０００００２０８２）スズキ株式会社 (3,196)
【公開日】平成２５年６月６日（２０１３．６．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年１１月２１日（２０１１．１１．２１）
【出願人】（０００００２０８２）スズキ株式会社 (3,196)
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