表面処理蛍光体粒子の製造方法及び表面処理蛍光体粒子
【課題】
初期の輝度を十分に高く維持しながら、しかも、蛍光体粒子を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制することを可能にすること。
【解決手段】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程を備える、表面処理蛍光体粒子の製造方法。
初期の輝度を十分に高く維持しながら、しかも、蛍光体粒子を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制することを可能にすること。
【解決手段】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程を備える、表面処理蛍光体粒子の製造方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面処理蛍光体粒子の製造方法及び表面処理蛍光体粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
蛍光体が用いられている発光素子としては、蛍光体の励起源が紫外線である紫外線励起発光素子（例えば、液晶ディスプレイ用バックライト、３波長型蛍光ランプ、高負荷蛍光ランプ等）、励起源が真空紫外線である真空紫外線励起発光素子（例えば、プラズマディスプレイパネル、希ガスランプ等）、励起源が青色ＬＥＤ若しくは紫外ＬＥＤの発する光である白色ＬＥＤ、励起源が電子線である電子線励起発光素子（例えば、ブラウン管、フィールドエミッションディスプレイ、表面電界ディスプレイ等）、励起源がＸ線である発光素子（Ｘ線撮像装置等）等が挙げられる。
【０００３】
蛍光体は、上記のような励起源を照射することにより発光する。輝度、色純度、耐久性、帯電特性、粒子径等の特性に関して、使用される環境に応じて最適な蛍光体が選択されている。例えば、紫外線励起発光素子、真空紫外線励起発光素子の青色蛍光体としては、従来からＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋（通称ＢＡＭ）、あるいはＣａＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（通称ＣＭＳ）が知られている。緑色蛍光体としては、ＬａＰＯ４：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋やＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋、赤色蛍光体としてはＹ２Ｏ３：Ｅｕ３＋や（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋が知られている。
【０００４】
このような蛍光体をディスプレイ等のデバイスに用いる場合、通常、蛍光体粒子を溶剤やバインダーとともに混合してスラリーやペーストを準備し、これらを基板等の発光面となる部位に塗布または印刷し、その後、乾燥及び加熱により溶剤やバインダーを除去する方法により、蛍光層が形成される。このようにデバイスを製造する際に蛍光体が熱履歴を受けることにより、蛍光体の輝度が低下することがある。この現象は一般に蛍光体の焼成劣化等といわれている。また、デバイスを長期間にわたり使用（点灯）すると、励起源である紫外線、真空紫外線等の高エネルギーの入射を受け続けた蛍光体の輝度が低下したり、蛍光体の発光色（発光波長）が変化したりすることもある。これらの現象は、一般に蛍光体の長期劣化、寿命問題等といわれている。
【０００５】
このような蛍光体の劣化の対策のために、例えば、蛍光体粒子の表面を耐久性に優れる材料で被覆する方法が採用されることがある（例えば、特許文献１〜５参照）。被覆に使用される材料としては、例えば、Ａｌ２Ｏ３やＳｉＯ２等の単純酸化物に加え、窒化物、フッ化物、炭酸塩、複合酸化物、有機物等がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−７３８８７号公報
【特許文献２】米国特許７，２２３，４８２号明細書
【特許文献３】特開２０００−３０３０６５号公報
【特許文献４】特開２００３−８２３４３号公報
【特許文献５】特表２００７−５２８４２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述したような、蛍光体粒子の表面を耐久性に優れる材料で被覆する方法によれば、蛍光体の焼成劣化や寿命問題に関しては、ある程度の効果を得ることも可能である。しかし、蛍光体粒子を各種材料で被覆する際に必要とされる加熱等の影響により、蛍光体粒子の初期の輝度が低下するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、初期の輝度を十分に高く維持しながら、しかも、蛍光体粒子を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制することを可能にすることを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は、ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程を備える、表面処理蛍光体粒子の製造方法を提供する。
【００１０】
上記分散液中では、共沈反応によりリン酸ランタンが生成し、蛍光体粒子表面にリン酸ランタンが付着することによって、焼成処理を行わずに表面処理蛍光体粒子を製造することができる。そのため、蛍光体粒子の初期の輝度を十分に高いレベルに維持することができる。さらに、本表面処理蛍光体粒子によれば、蛍光体粒子を備える各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制される。
【００１１】
本発明の製造方法においては、蛍光体粒子は、（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体、（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体、又は（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含むことが好ましい。
【００１２】
蛍光体粒子がＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋を含む場合、特に蛍光体の焼成劣化及び長期劣化に課題がある。一方、蛍光体粒子がＣａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（ｙは０〜１を示す）で表される蛍光体を含む場合、いわゆる温度消光の問題が生じやすい。蛍光体を用いたデバイスを点灯すると入射エネルギーや電子回路の発熱等によりデバイスの温度が上昇し、それに伴い蛍光体の温度も上昇して、その輝度が低下することがある。このような現象は蛍光体の温度消光といわれており、これがディスプレイや照明の色味が変わる原因となっている。蛍光体粒子がＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋を含む場合、水銀の吸着による輝度低下が問題となりやすい。本発明は、これらの問題を回避できるという点でも有用である。
【００１３】
本発明の製造方法においては、表面処理蛍光体粒子が２００℃以上に加熱されない方法により表面処理蛍光体粒子を分散液中から回収する工程を更に備えることが好ましい。
【００１４】
２００℃以上に加熱されない方法により表面処理蛍光体粒子を分散液中から回収することにより、表面処理蛍光体粒子を例えば約３００〜６００℃の高温での焼成を経ることなくデバイスの製造等に用いることができる。その結果、蛍光体粒子の初期の輝度低下を特に効果的に防止することができる。
【００１５】
また、本発明は、蛍光体粒子と、ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを蛍光体粒子の存在下で混合する方法により、蛍光体粒子の表面に付着させたリン酸ランタンとを備える、表面処理蛍光体粒子を提供する。
【００１６】
上記本発明に係る表面処理蛍光体粒子によれば、初期の輝度を十分に高く維持しながら、しかも、蛍光体粒子を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制することが可能である。
【００１７】
本発明の上記の表面処理蛍光体粒子においては、蛍光体粒子が（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体、（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体、又は、（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含むことが好ましい。
【００１８】
本発明の上記表面処理蛍光体粒子においては、蛍光体粒子の質量を基準としたリン酸ランタンの質量比が０．０１〜５質量％であることが好ましい。
【００１９】
リン酸ランタンの質量が増加すると蛍光体粒子の質量比が低下し、相対的な輝度が低下することから、蛍光体粒子の質量を基準としたリン酸ランタンの質量比は上記範囲であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の表面処理蛍光体粒子の製造方法によれば、共沈反応によりリン酸ランタンが生成し、蛍光体粒子表面に付着することによって、焼成処理を行わずに表面処理蛍光体粒子を製造することができる。そのため、蛍光体粒子の初期の輝度を十分に高いレベルに維持することができる。さらに、本表面処理蛍光体粒子によれば、蛍光体粒子を備える各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】表面処理蛍光体粒子及び表面を処理していない蛍光体粒子の輝度と温度との関係を示すグラフである。
【図２】表面処理蛍光体粒子の電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００２３】
本実施形態に係る製造方法は、ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程と、分散液から表面処理蛍光体粒子を回収する工程とを備える。
【００２４】
蛍光体粒子を構成する蛍光体は特に限定されないが、焼成劣化が改善されるという観点からはＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋が好適に用いられる。一方、温度消光の改善の観点からはＣａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（ｙは０〜１を示す）が好適に用いられる。また蛍光体の主要用途である液晶ディスプレイ用バックライト等で、励起源である紫外線を水銀を利用して生成するデバイスについては、蛍光体の水銀吸着による劣化が輝度低下の原因となる。リン酸ランタンは水銀の吸着を阻害する効果も有することから、そのような観点からは特にＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋が好適に用いられる。またＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋並びにＣａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（ｙは０〜１を示す）も好適に用いることができる。ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋のＢａの一部をＳｒに置換したＢａ１−ｘＳｒｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋（ｘは０〜０．５を示す）についても同様の効果を得ることができる。
【００２５】
蛍光体粒子の製法は特に限定されず、一般的な固相反応法に加え、共沈法、ゾル−ゲル法、水熱法等を用いることができる。最も一般的な固相反応法では、蛍光体を構成する金属元素を含む酸化物、炭酸塩、水酸化物等を原料とし、目標組成である蛍光体のモル比と同じになるように秤量し、それらを混合、粉砕した後に焼成する。青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋の場合、例えばＢａＣＯ３、３ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２、Ａｌ２Ｏ３及びＥｕ２Ｏ３を原料として用い、これらをＢａ：Ｍｇ：Ａｌ：Ｅｕ＝１−ｚ：１：１０：ｚのモル比となるように秤量する。ここでｚはＥｕをＢａに置換する割合を示し、一般的にはｚ＝０．０１〜０．２程度の値である。秤量した原料を混合後、１４００℃程度の水素含有還元雰囲気下で焼成することで目的の蛍光体を得ることができる。必要に応じて複数回の焼成、洗浄及び粉砕を繰り返してもよい。
【００２６】
Ｃａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋の場合、例えば、ＣａＣＯ３、ＳｒＣＯ３、３ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２、ＳｉＯ２及びＥｕ２Ｏ３を原料として用い、所定のモル比でこれらを混合する。また、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋の場合、例えばＺｎＯ、ＳｉＯ２、及びＭｎＯ２を原料として用い、これらを所定のモル比で混合する。その他はＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋と同様の操作により、各蛍光体粒子を得ることができる。
【００２７】
蛍光体粒子の表面処理（コーティング）は、いわゆる共沈法により行われる。蛍光体粒子表面には主としてリン酸ランタンが付着されるが、必要により他の材料を併用してもよい。
【００２８】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを混合することにより、共沈反応によりリン酸ランタンが生成する。この共沈反応を蛍光体粒子の存在下で行うことにより、生成したリン酸ランタンが蛍光体粒子の表面に付着して、表面処理蛍光体粒子が形成される。蛍光体粒子表面の全面がリン酸ランタンにより被覆されている必要はなく、蛍光体粒子自体の表面の一部が露出していてもよい。
【００２９】
リン酸を含有する水溶液は、水と、水に溶解したリン酸（Ｈ３ＰＯ４）又はその塩とを含有する。また水溶液はアンモニア等でｐH値を調整してもよい。リン酸の塩としては、例えばリン酸アンモニウム（（ＮＨ４）２ＨＰＯ４）が用いられる。これらリン酸又はリン酸塩を含有する水溶液を用いることにより、他の金属イオンの混入が抑制される。リン酸を含有する水溶液のリン濃度は０．００１ｍｏｌ／Ｌ〜０．１ｍｏｌ／Ｌが好ましく、より好ましくは０．００５ｍｏｌ／Ｌ〜０．０５ｍｏｌ／Ｌであり、特に好ましくは０．０１ｍｏｌ／Ｌ程度である。濃度が高すぎると蛍光体が酸で溶解したり、生成するリン酸ランタンの粒子が凝集する傾向がある。濃度が低すぎるとリン酸ランタンが蛍光体粒子の表面に付着しにくくなる傾向がある。
【００３０】
例えば、このリン酸を含有する水溶液に蛍光体粒子を分散させて分散液を調製し、そこにランタンを含有する水溶液が加えられる。分散液中の蛍光体粒子の量は必ずしも限定されないが、リン酸を含有する水溶液１Ｌに対し、好ましくは１０ｇ〜１００００ｇ、より好ましくは１００ｇ〜１０００ｇ程度である。蛍光体粒子の比重、粒径等に応じて最適量に調整される。リン酸ランタンが蛍光体粒子表面に均一に付着するように、蛍光体粒子は分散液中で実質的に沈降していないことが望ましい。そのためには、共沈反応中、攪拌棒、マグネチックスターラー等により分散液を攪拌し続けることが望ましい。
【００３１】
ランタンを含有する水溶液は、例えば硝酸ランタン（Ｌａ（ＮＯ３）３）、酢酸ランタン（Ｌａ（ＣＨ３ＣＯＯ）３）等のランタン化合物を水に溶解して得ることができる。ランタンを含有する水溶液のランタン濃度は０．００１ｍｏｌ／Ｌ〜０．１ｍｏｌ／Ｌが好ましく、より好ましくは０．００５ｍｏｌ／Ｌ〜０．０５ｍｏｌ／Ｌであり、特に好ましくは０．０１ｍｏｌ／Ｌ程度である。
【００３２】
ランタンを含有する水溶液をリン酸を含む分散液に添加する速度は、溶液の濃度や温度等により最適条件が変動し、必ずしも限定されないが、０．０００１ｍｏｌ／分〜０．０１ｍｏｌ／分程度である。ランタンとリン酸の割合は量論比であるＬａ：Ｐ＝１：１でよいが、未反応のランタンイオンが漏出したり元のランタン塩に戻ったりしないように、Ｌａ：Ｐ＝１：３のようにリン過剰条件で行ってもよい。未反応のリンは洗浄により容易に除去することができるからである。
【００３３】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して分散液を得る方法は、上述のようにリン酸を含有する水溶液に蛍光体粒子を分散させてから、ランタンを含有する水溶液を添加する方法に限定されることはない。例えば、ランタンを含有する水溶液に蛍光体粒子を分散させ、そこにリン酸を含有する水溶液を添加してもよい。
【００３４】
混合によるリン酸ランタンの生成は室温でもほぼ瞬時に完了するので、特に加熱操作は必須ではない。しかし反応を完全に終了させるため、また生成したリン酸ランタンの粒径や結晶性を制御するために混合前後の任意の時点（混合前、混合中又は混合後）で溶液を加温してもよい。この場合、温度は液の沸点以下であり、水溶液の場合は約１００℃以下であり、７０〜９０℃が好ましい。
【００３５】
分散液中に生成した表面処理蛍光体粒子を、濾過等の方法により取り出し、取り出された表面処理蛍光体粒子から純水による洗浄で余剰分を除去する。その後、洗浄された蛍光体粒子を２００℃未満、好ましくは６０〜１２０℃の加熱により、乾燥する。このような方法により、表面処理蛍光体粒子を、２００℃以上の加熱をともなうことなく分散液中から回収することができる。乾燥によって表面蛍光体粒子が凝集した場合、解砕を行ってもよい。
【００３６】
蛍光体粒子の表面のリン酸ランタンの付着量については特に限定はされないが、目的とする特性改善が得られる必要最小限でよい。リン酸ランタンは紫外線を実質的に吸収しないことから、蛍光体粒子表面への付着による輝度への影響は少ない。ただし、非発光材料であるリン酸ランタンの付着量が増加すると、蛍光体粒子の体積分率が低下して、相対的な輝度が低下する傾向がある。係る観点から、リン酸ランタンの付着量は蛍光体粒子の質量を基準として０．０１〜５質量％が好ましく、０．１〜１質量％がさらに好ましい。
【実施例】
【００３７】
以下に実施例を挙げて本発明についてより具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。本実施例においては、蛍光体粒子の輝度を測定するために、分光光度計ＦＰ−６５００（製品名、日本分光社製）を用いた。
【００３８】
青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋を作製するために、ＢａＣＯ３、３ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２、Ａｌ２Ｏ３並びにＥｕ２Ｏ３を原料として用い、これらをモル比がＢａ：Ｍｇ：Ａｌ：Ｅｕ＝１−０．１：１：１０：０．１となるように秤量した。ここで０．１はＥｕをＢａに置換する割合を示す。秤量した原料を混合後、１４００℃程度の水素含有還元雰囲気下で焼成することで目的の蛍光体粒子を得た。
【００３９】
（実施例1）
リンを含有する水溶液としてはリン酸（Ｈ３ＰＯ４）水溶液を用い、ランタンを含有する水溶液としては硝酸ランタン（Ｌａ（ＮＯ３）３）水溶液を用いた。０．０１Ｍのリン酸水溶液３７．５ｍｌに、攪拌しながら青色蛍光体粒子であるＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋５．０ｇを加え、スラリー状の分散液を作製した。この分散液に対して、０．０１ＭのＬａ（ＮＯ３）３水溶液を１２．５ｍｌ滴下し、液温を７５℃まで昇温することで共沈反応を完結させた。その後、スラリー（分散液）をろ過し、取り出された固形分を水洗（５０ｍｌ×３回）した。水洗後の固形分を１２０℃で１時間の加熱により乾燥し、メノー乳鉢で解砕することで、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）が蛍光体粒子の表面に０．２質量％付着した表面処理蛍光体粒子を得ることができた。
【００４０】
（実施例２）
０．０１Ｍのリン酸水溶液３７．５ｍｌに、攪拌しながら青色蛍光体粒子であるＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋１２．５ｇを加え、スラリー状の分散液を作製した。この分散液に対して、０．０１ＭのＬａ（ＮＯ３）３水溶液を１２．５ｍｌ滴下し、液温を７５℃まで昇温することで共沈反応を完結させた。その後、スラリー（分散液）をろ過し、取り出された固形分を水洗（５０ｍｌ×３回）した。水洗後の固形分を１２０℃で１時間の加熱により乾燥し、メノー乳鉢で解砕することで、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）が蛍光体粒子の表面に０．５質量％付着した表面処理蛍光体粒子を得ることができた。
【００４１】
（実施例３）
０．０１Ｍのリン酸水溶液６０．０ｍｌに、撹拌しながら青色蛍光体粒子であるＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋４．０ｇを加え、スラリー状の分散液を作製した。この分散液に対して、０．０１ＭのＬａ（ＮＯ３）３水溶液を２０．０ｍｌ滴下し、液温を７５℃まで昇温することで共沈反応を完結させた。その後、スラリー（分散液）をろ過し、取り出された固形分を水洗（５０ｍｌ×３回）した。水洗後の固形分を１２０℃で1時間の加熱により乾燥し、メノー乳鉢で解砕することで、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）が蛍光体粒子の表面に１．０質量％付着した表面処理蛍光体粒子を得ることができた。
【００４２】
（熱処理による輝度変化の評価）
実施例１〜３で得られた表面処理蛍光体粒子と、表面処理を行っていない蛍光体粒子を、６００℃で熱処理し、熱処理前後の各蛍光体粒子の室温での輝度（熱処理前の表面未処理の蛍光体粒子の輝度を１００とする相対値）を測定した。結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
【００４４】
表１に示されるように、表面処理蛍光体粒子は、熱処理前に表面未処理の蛍光体粒子と比較してむしろ高い輝度を発現し、しかも、６００℃の熱処理を受けた後も輝度の低下は非常に小さかった。このことから、表面処理蛍光体粒子によれば、蛍光体を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下が十分に抑制されることが確認された。一方、表面未処理の蛍光体粒子の場合、熱処理後に輝度が比較的大きく低下した。
【００４５】
（輝度の温度依存性評価）
実施例１〜３で得られた表面処理蛍光体粒子と、表面処理を行っていない蛍光体粒子を、室温（２５℃）から１００℃まで加熱し、その際の各蛍光体粒子の輝度の変化を測定した。結果を表２に示す。図１は、実施例２及び比較例（表面未処理）の各蛍光体粒子の輝度と温度との関係を示すグラフである。
【００４６】
【表２】
【００４７】
表２及び図１に示されるように、表面処理蛍光体粒子は、表面未処理の蛍光体粒子と比較して、室温から１００℃へ温度が上昇した際の輝度の低下が明らかに少なかった。
【００４８】
（表面処理蛍光体粒子の観察）
図２は、実施例２で得られた表面処理蛍光体粒子（表面付着量０．５質量％）の電子顕微鏡写真である。図２からも、蛍光体粒子の表面にリン酸ランタンが付着していることが確認された。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表面処理蛍光体粒子の製造方法及び表面処理蛍光体粒子に関する。
【背景技術】
【０００２】
蛍光体が用いられている発光素子としては、蛍光体の励起源が紫外線である紫外線励起発光素子（例えば、液晶ディスプレイ用バックライト、３波長型蛍光ランプ、高負荷蛍光ランプ等）、励起源が真空紫外線である真空紫外線励起発光素子（例えば、プラズマディスプレイパネル、希ガスランプ等）、励起源が青色ＬＥＤ若しくは紫外ＬＥＤの発する光である白色ＬＥＤ、励起源が電子線である電子線励起発光素子（例えば、ブラウン管、フィールドエミッションディスプレイ、表面電界ディスプレイ等）、励起源がＸ線である発光素子（Ｘ線撮像装置等）等が挙げられる。
【０００３】
蛍光体は、上記のような励起源を照射することにより発光する。輝度、色純度、耐久性、帯電特性、粒子径等の特性に関して、使用される環境に応じて最適な蛍光体が選択されている。例えば、紫外線励起発光素子、真空紫外線励起発光素子の青色蛍光体としては、従来からＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋（通称ＢＡＭ）、あるいはＣａＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（通称ＣＭＳ）が知られている。緑色蛍光体としては、ＬａＰＯ４：Ｃｅ３＋，Ｔｂ３＋やＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋、赤色蛍光体としてはＹ２Ｏ３：Ｅｕ３＋や（Ｙ，Ｇｄ）ＢＯ３：Ｅｕ３＋が知られている。
【０００４】
このような蛍光体をディスプレイ等のデバイスに用いる場合、通常、蛍光体粒子を溶剤やバインダーとともに混合してスラリーやペーストを準備し、これらを基板等の発光面となる部位に塗布または印刷し、その後、乾燥及び加熱により溶剤やバインダーを除去する方法により、蛍光層が形成される。このようにデバイスを製造する際に蛍光体が熱履歴を受けることにより、蛍光体の輝度が低下することがある。この現象は一般に蛍光体の焼成劣化等といわれている。また、デバイスを長期間にわたり使用（点灯）すると、励起源である紫外線、真空紫外線等の高エネルギーの入射を受け続けた蛍光体の輝度が低下したり、蛍光体の発光色（発光波長）が変化したりすることもある。これらの現象は、一般に蛍光体の長期劣化、寿命問題等といわれている。
【０００５】
このような蛍光体の劣化の対策のために、例えば、蛍光体粒子の表面を耐久性に優れる材料で被覆する方法が採用されることがある（例えば、特許文献１〜５参照）。被覆に使用される材料としては、例えば、Ａｌ２Ｏ３やＳｉＯ２等の単純酸化物に加え、窒化物、フッ化物、炭酸塩、複合酸化物、有機物等がある。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開平１１−７３８８７号公報
【特許文献２】米国特許７，２２３，４８２号明細書
【特許文献３】特開２０００−３０３０６５号公報
【特許文献４】特開２００３−８２３４３号公報
【特許文献５】特表２００７−５２８４２６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上述したような、蛍光体粒子の表面を耐久性に優れる材料で被覆する方法によれば、蛍光体の焼成劣化や寿命問題に関しては、ある程度の効果を得ることも可能である。しかし、蛍光体粒子を各種材料で被覆する際に必要とされる加熱等の影響により、蛍光体粒子の初期の輝度が低下するという問題があった。
【０００８】
そこで、本発明は、初期の輝度を十分に高く維持しながら、しかも、蛍光体粒子を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制することを可能にすることを主な目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上記課題を解決するために、本発明は、ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程を備える、表面処理蛍光体粒子の製造方法を提供する。
【００１０】
上記分散液中では、共沈反応によりリン酸ランタンが生成し、蛍光体粒子表面にリン酸ランタンが付着することによって、焼成処理を行わずに表面処理蛍光体粒子を製造することができる。そのため、蛍光体粒子の初期の輝度を十分に高いレベルに維持することができる。さらに、本表面処理蛍光体粒子によれば、蛍光体粒子を備える各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制される。
【００１１】
本発明の製造方法においては、蛍光体粒子は、（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体、（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体、又は（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含むことが好ましい。
【００１２】
蛍光体粒子がＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋を含む場合、特に蛍光体の焼成劣化及び長期劣化に課題がある。一方、蛍光体粒子がＣａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（ｙは０〜１を示す）で表される蛍光体を含む場合、いわゆる温度消光の問題が生じやすい。蛍光体を用いたデバイスを点灯すると入射エネルギーや電子回路の発熱等によりデバイスの温度が上昇し、それに伴い蛍光体の温度も上昇して、その輝度が低下することがある。このような現象は蛍光体の温度消光といわれており、これがディスプレイや照明の色味が変わる原因となっている。蛍光体粒子がＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋を含む場合、水銀の吸着による輝度低下が問題となりやすい。本発明は、これらの問題を回避できるという点でも有用である。
【００１３】
本発明の製造方法においては、表面処理蛍光体粒子が２００℃以上に加熱されない方法により表面処理蛍光体粒子を分散液中から回収する工程を更に備えることが好ましい。
【００１４】
２００℃以上に加熱されない方法により表面処理蛍光体粒子を分散液中から回収することにより、表面処理蛍光体粒子を例えば約３００〜６００℃の高温での焼成を経ることなくデバイスの製造等に用いることができる。その結果、蛍光体粒子の初期の輝度低下を特に効果的に防止することができる。
【００１５】
また、本発明は、蛍光体粒子と、ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを蛍光体粒子の存在下で混合する方法により、蛍光体粒子の表面に付着させたリン酸ランタンとを備える、表面処理蛍光体粒子を提供する。
【００１６】
上記本発明に係る表面処理蛍光体粒子によれば、初期の輝度を十分に高く維持しながら、しかも、蛍光体粒子を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制することが可能である。
【００１７】
本発明の上記の表面処理蛍光体粒子においては、蛍光体粒子が（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体、（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体、又は、（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含むことが好ましい。
【００１８】
本発明の上記表面処理蛍光体粒子においては、蛍光体粒子の質量を基準としたリン酸ランタンの質量比が０．０１〜５質量％であることが好ましい。
【００１９】
リン酸ランタンの質量が増加すると蛍光体粒子の質量比が低下し、相対的な輝度が低下することから、蛍光体粒子の質量を基準としたリン酸ランタンの質量比は上記範囲であることが好ましい。
【発明の効果】
【００２０】
本発明の表面処理蛍光体粒子の製造方法によれば、共沈反応によりリン酸ランタンが生成し、蛍光体粒子表面に付着することによって、焼成処理を行わずに表面処理蛍光体粒子を製造することができる。そのため、蛍光体粒子の初期の輝度を十分に高いレベルに維持することができる。さらに、本表面処理蛍光体粒子によれば、蛍光体粒子を備える各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下も十分に抑制される。
【図面の簡単な説明】
【００２１】
【図１】表面処理蛍光体粒子及び表面を処理していない蛍光体粒子の輝度と温度との関係を示すグラフである。
【図２】表面処理蛍光体粒子の電子顕微鏡写真である。
【発明を実施するための形態】
【００２２】
以下、本発明の好適な実施形態について詳細に説明する。ただし、本発明は以下の実施形態に限定されるものではない。
【００２３】
本実施形態に係る製造方法は、ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程と、分散液から表面処理蛍光体粒子を回収する工程とを備える。
【００２４】
蛍光体粒子を構成する蛍光体は特に限定されないが、焼成劣化が改善されるという観点からはＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋が好適に用いられる。一方、温度消光の改善の観点からはＣａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（ｙは０〜１を示す）が好適に用いられる。また蛍光体の主要用途である液晶ディスプレイ用バックライト等で、励起源である紫外線を水銀を利用して生成するデバイスについては、蛍光体の水銀吸着による劣化が輝度低下の原因となる。リン酸ランタンは水銀の吸着を阻害する効果も有することから、そのような観点からは特にＺｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋が好適に用いられる。またＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋並びにＣａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋（ｙは０〜１を示す）も好適に用いることができる。ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋のＢａの一部をＳｒに置換したＢａ１−ｘＳｒｘＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋（ｘは０〜０．５を示す）についても同様の効果を得ることができる。
【００２５】
蛍光体粒子の製法は特に限定されず、一般的な固相反応法に加え、共沈法、ゾル−ゲル法、水熱法等を用いることができる。最も一般的な固相反応法では、蛍光体を構成する金属元素を含む酸化物、炭酸塩、水酸化物等を原料とし、目標組成である蛍光体のモル比と同じになるように秤量し、それらを混合、粉砕した後に焼成する。青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋の場合、例えばＢａＣＯ３、３ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２、Ａｌ２Ｏ３及びＥｕ２Ｏ３を原料として用い、これらをＢａ：Ｍｇ：Ａｌ：Ｅｕ＝１−ｚ：１：１０：ｚのモル比となるように秤量する。ここでｚはＥｕをＢａに置換する割合を示し、一般的にはｚ＝０．０１〜０．２程度の値である。秤量した原料を混合後、１４００℃程度の水素含有還元雰囲気下で焼成することで目的の蛍光体を得ることができる。必要に応じて複数回の焼成、洗浄及び粉砕を繰り返してもよい。
【００２６】
Ｃａ１−ｙＳｒｙＭｇＳｉ２Ｏ６：Ｅｕ２＋の場合、例えば、ＣａＣＯ３、ＳｒＣＯ３、３ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２、ＳｉＯ２及びＥｕ２Ｏ３を原料として用い、所定のモル比でこれらを混合する。また、Ｚｎ２ＳｉＯ４：Ｍｎ２＋の場合、例えばＺｎＯ、ＳｉＯ２、及びＭｎＯ２を原料として用い、これらを所定のモル比で混合する。その他はＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋と同様の操作により、各蛍光体粒子を得ることができる。
【００２７】
蛍光体粒子の表面処理（コーティング）は、いわゆる共沈法により行われる。蛍光体粒子表面には主としてリン酸ランタンが付着されるが、必要により他の材料を併用してもよい。
【００２８】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを混合することにより、共沈反応によりリン酸ランタンが生成する。この共沈反応を蛍光体粒子の存在下で行うことにより、生成したリン酸ランタンが蛍光体粒子の表面に付着して、表面処理蛍光体粒子が形成される。蛍光体粒子表面の全面がリン酸ランタンにより被覆されている必要はなく、蛍光体粒子自体の表面の一部が露出していてもよい。
【００２９】
リン酸を含有する水溶液は、水と、水に溶解したリン酸（Ｈ３ＰＯ４）又はその塩とを含有する。また水溶液はアンモニア等でｐH値を調整してもよい。リン酸の塩としては、例えばリン酸アンモニウム（（ＮＨ４）２ＨＰＯ４）が用いられる。これらリン酸又はリン酸塩を含有する水溶液を用いることにより、他の金属イオンの混入が抑制される。リン酸を含有する水溶液のリン濃度は０．００１ｍｏｌ／Ｌ〜０．１ｍｏｌ／Ｌが好ましく、より好ましくは０．００５ｍｏｌ／Ｌ〜０．０５ｍｏｌ／Ｌであり、特に好ましくは０．０１ｍｏｌ／Ｌ程度である。濃度が高すぎると蛍光体が酸で溶解したり、生成するリン酸ランタンの粒子が凝集する傾向がある。濃度が低すぎるとリン酸ランタンが蛍光体粒子の表面に付着しにくくなる傾向がある。
【００３０】
例えば、このリン酸を含有する水溶液に蛍光体粒子を分散させて分散液を調製し、そこにランタンを含有する水溶液が加えられる。分散液中の蛍光体粒子の量は必ずしも限定されないが、リン酸を含有する水溶液１Ｌに対し、好ましくは１０ｇ〜１００００ｇ、より好ましくは１００ｇ〜１０００ｇ程度である。蛍光体粒子の比重、粒径等に応じて最適量に調整される。リン酸ランタンが蛍光体粒子表面に均一に付着するように、蛍光体粒子は分散液中で実質的に沈降していないことが望ましい。そのためには、共沈反応中、攪拌棒、マグネチックスターラー等により分散液を攪拌し続けることが望ましい。
【００３１】
ランタンを含有する水溶液は、例えば硝酸ランタン（Ｌａ（ＮＯ３）３）、酢酸ランタン（Ｌａ（ＣＨ３ＣＯＯ）３）等のランタン化合物を水に溶解して得ることができる。ランタンを含有する水溶液のランタン濃度は０．００１ｍｏｌ／Ｌ〜０．１ｍｏｌ／Ｌが好ましく、より好ましくは０．００５ｍｏｌ／Ｌ〜０．０５ｍｏｌ／Ｌであり、特に好ましくは０．０１ｍｏｌ／Ｌ程度である。
【００３２】
ランタンを含有する水溶液をリン酸を含む分散液に添加する速度は、溶液の濃度や温度等により最適条件が変動し、必ずしも限定されないが、０．０００１ｍｏｌ／分〜０．０１ｍｏｌ／分程度である。ランタンとリン酸の割合は量論比であるＬａ：Ｐ＝１：１でよいが、未反応のランタンイオンが漏出したり元のランタン塩に戻ったりしないように、Ｌａ：Ｐ＝１：３のようにリン過剰条件で行ってもよい。未反応のリンは洗浄により容易に除去することができるからである。
【００３３】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して分散液を得る方法は、上述のようにリン酸を含有する水溶液に蛍光体粒子を分散させてから、ランタンを含有する水溶液を添加する方法に限定されることはない。例えば、ランタンを含有する水溶液に蛍光体粒子を分散させ、そこにリン酸を含有する水溶液を添加してもよい。
【００３４】
混合によるリン酸ランタンの生成は室温でもほぼ瞬時に完了するので、特に加熱操作は必須ではない。しかし反応を完全に終了させるため、また生成したリン酸ランタンの粒径や結晶性を制御するために混合前後の任意の時点（混合前、混合中又は混合後）で溶液を加温してもよい。この場合、温度は液の沸点以下であり、水溶液の場合は約１００℃以下であり、７０〜９０℃が好ましい。
【００３５】
分散液中に生成した表面処理蛍光体粒子を、濾過等の方法により取り出し、取り出された表面処理蛍光体粒子から純水による洗浄で余剰分を除去する。その後、洗浄された蛍光体粒子を２００℃未満、好ましくは６０〜１２０℃の加熱により、乾燥する。このような方法により、表面処理蛍光体粒子を、２００℃以上の加熱をともなうことなく分散液中から回収することができる。乾燥によって表面蛍光体粒子が凝集した場合、解砕を行ってもよい。
【００３６】
蛍光体粒子の表面のリン酸ランタンの付着量については特に限定はされないが、目的とする特性改善が得られる必要最小限でよい。リン酸ランタンは紫外線を実質的に吸収しないことから、蛍光体粒子表面への付着による輝度への影響は少ない。ただし、非発光材料であるリン酸ランタンの付着量が増加すると、蛍光体粒子の体積分率が低下して、相対的な輝度が低下する傾向がある。係る観点から、リン酸ランタンの付着量は蛍光体粒子の質量を基準として０．０１〜５質量％が好ましく、０．１〜１質量％がさらに好ましい。
【実施例】
【００３７】
以下に実施例を挙げて本発明についてより具体的に説明する。ただし、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。本実施例においては、蛍光体粒子の輝度を測定するために、分光光度計ＦＰ−６５００（製品名、日本分光社製）を用いた。
【００３８】
青色蛍光体ＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋を作製するために、ＢａＣＯ３、３ＭｇＣＯ３・Ｍｇ（ＯＨ）２、Ａｌ２Ｏ３並びにＥｕ２Ｏ３を原料として用い、これらをモル比がＢａ：Ｍｇ：Ａｌ：Ｅｕ＝１−０．１：１：１０：０．１となるように秤量した。ここで０．１はＥｕをＢａに置換する割合を示す。秤量した原料を混合後、１４００℃程度の水素含有還元雰囲気下で焼成することで目的の蛍光体粒子を得た。
【００３９】
（実施例1）
リンを含有する水溶液としてはリン酸（Ｈ３ＰＯ４）水溶液を用い、ランタンを含有する水溶液としては硝酸ランタン（Ｌａ（ＮＯ３）３）水溶液を用いた。０．０１Ｍのリン酸水溶液３７．５ｍｌに、攪拌しながら青色蛍光体粒子であるＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋５．０ｇを加え、スラリー状の分散液を作製した。この分散液に対して、０．０１ＭのＬａ（ＮＯ３）３水溶液を１２．５ｍｌ滴下し、液温を７５℃まで昇温することで共沈反応を完結させた。その後、スラリー（分散液）をろ過し、取り出された固形分を水洗（５０ｍｌ×３回）した。水洗後の固形分を１２０℃で１時間の加熱により乾燥し、メノー乳鉢で解砕することで、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）が蛍光体粒子の表面に０．２質量％付着した表面処理蛍光体粒子を得ることができた。
【００４０】
（実施例２）
０．０１Ｍのリン酸水溶液３７．５ｍｌに、攪拌しながら青色蛍光体粒子であるＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋１２．５ｇを加え、スラリー状の分散液を作製した。この分散液に対して、０．０１ＭのＬａ（ＮＯ３）３水溶液を１２．５ｍｌ滴下し、液温を７５℃まで昇温することで共沈反応を完結させた。その後、スラリー（分散液）をろ過し、取り出された固形分を水洗（５０ｍｌ×３回）した。水洗後の固形分を１２０℃で１時間の加熱により乾燥し、メノー乳鉢で解砕することで、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）が蛍光体粒子の表面に０．５質量％付着した表面処理蛍光体粒子を得ることができた。
【００４１】
（実施例３）
０．０１Ｍのリン酸水溶液６０．０ｍｌに、撹拌しながら青色蛍光体粒子であるＢａＭｇＡｌ１０Ｏ１７：Ｅｕ２＋４．０ｇを加え、スラリー状の分散液を作製した。この分散液に対して、０．０１ＭのＬａ（ＮＯ３）３水溶液を２０．０ｍｌ滴下し、液温を７５℃まで昇温することで共沈反応を完結させた。その後、スラリー（分散液）をろ過し、取り出された固形分を水洗（５０ｍｌ×３回）した。水洗後の固形分を１２０℃で1時間の加熱により乾燥し、メノー乳鉢で解砕することで、リン酸ランタン（ＬａＰＯ４）が蛍光体粒子の表面に１．０質量％付着した表面処理蛍光体粒子を得ることができた。
【００４２】
（熱処理による輝度変化の評価）
実施例１〜３で得られた表面処理蛍光体粒子と、表面処理を行っていない蛍光体粒子を、６００℃で熱処理し、熱処理前後の各蛍光体粒子の室温での輝度（熱処理前の表面未処理の蛍光体粒子の輝度を１００とする相対値）を測定した。結果を表１に示す。
【００４３】
【表１】
【００４４】
表１に示されるように、表面処理蛍光体粒子は、熱処理前に表面未処理の蛍光体粒子と比較してむしろ高い輝度を発現し、しかも、６００℃の熱処理を受けた後も輝度の低下は非常に小さかった。このことから、表面処理蛍光体粒子によれば、蛍光体を用いた各種デバイスを製造する段階で受ける熱履歴による輝度の低下が十分に抑制されることが確認された。一方、表面未処理の蛍光体粒子の場合、熱処理後に輝度が比較的大きく低下した。
【００４５】
（輝度の温度依存性評価）
実施例１〜３で得られた表面処理蛍光体粒子と、表面処理を行っていない蛍光体粒子を、室温（２５℃）から１００℃まで加熱し、その際の各蛍光体粒子の輝度の変化を測定した。結果を表２に示す。図１は、実施例２及び比較例（表面未処理）の各蛍光体粒子の輝度と温度との関係を示すグラフである。
【００４６】
【表２】
【００４７】
表２及び図１に示されるように、表面処理蛍光体粒子は、表面未処理の蛍光体粒子と比較して、室温から１００℃へ温度が上昇した際の輝度の低下が明らかに少なかった。
【００４８】
（表面処理蛍光体粒子の観察）
図２は、実施例２で得られた表面処理蛍光体粒子（表面付着量０．５質量％）の電子顕微鏡写真である。図２からも、蛍光体粒子の表面にリン酸ランタンが付着していることが確認された。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、当該蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程を備える、表面処理蛍光体粒子の製造方法。
【請求項２】
前記蛍光体粒子が（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記蛍光体粒子が（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
前記蛍光体粒子が（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項５】
当該表面処理蛍光体粒子が２００℃以上に加熱されない方法により当該表面処理蛍光体粒子を前記分散液中から回収する工程を更に備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
蛍光体粒子と、
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを当該蛍光体粒子の存在下で混合する方法により、当該蛍光体粒子の表面に付着させたリン酸ランタンと、
を備える、表面処理蛍光体粒子。
【請求項７】
前記蛍光体粒子が（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項６に記載の表面処理蛍光体粒子。
【請求項８】
前記蛍光体粒子が（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体を含む、請求項６に記載の表面処理蛍光体粒子。
【請求項９】
前記蛍光体粒子が（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項６に記載の表面処理蛍光体粒子。
【請求項１０】
前記蛍光体粒子の質量を基準とした前記リン酸ランタンの質量比が０．０１〜５質量％である、請求項６〜９のいずれか一項に記載の表面処理蛍光体粒子。
【請求項１】
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを、蛍光体粒子の存在下で混合して得られる分散液中で、当該蛍光体粒子及びその表面に付着したリン酸ランタンを有する表面処理蛍光体粒子を形成させる工程を備える、表面処理蛍光体粒子の製造方法。
【請求項２】
前記蛍光体粒子が（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項３】
前記蛍光体粒子が（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項４】
前記蛍光体粒子が（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項１に記載の製造方法。
【請求項５】
当該表面処理蛍光体粒子が２００℃以上に加熱されない方法により当該表面処理蛍光体粒子を前記分散液中から回収する工程を更に備える、請求項１〜４のいずれか一項に記載の製造方法。
【請求項６】
蛍光体粒子と、
ランタンを含有する水溶液とリン酸を含有する水溶液とを当該蛍光体粒子の存在下で混合する方法により、当該蛍光体粒子の表面に付着させたリン酸ランタンと、
を備える、表面処理蛍光体粒子。
【請求項７】
前記蛍光体粒子が（Ｂａ１−ｘ−ｚＳｒｘＥｕｚ）ＭｇＡｌ１０Ｏ１７（ｘは０≦ｘ≦０．５、ｚは０．０１≦ｚ≦０．２を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項６に記載の表面処理蛍光体粒子。
【請求項８】
前記蛍光体粒子が（Ｃａ１−ｙ−ｚＳｒｙＥｕｚ）ＭｇＳｉ２Ｏ６（ｙは０≦ｙ≦１、ｚは０．００１≦ｚ≦０．１を満たし、ｙ＋ｚ≦１である。）で表される蛍光体を含む、請求項６に記載の表面処理蛍光体粒子。
【請求項９】
前記蛍光体粒子が（Ｚｎ２−ｗＭｎｗ）ＳｉＯ４（ｗは０．００１≦ｗ≦０．１を満たす。）で表される蛍光体を含む、請求項６に記載の表面処理蛍光体粒子。
【請求項１０】
前記蛍光体粒子の質量を基準とした前記リン酸ランタンの質量比が０．０１〜５質量％である、請求項６〜９のいずれか一項に記載の表面処理蛍光体粒子。
【図１】
【図２】
【図２】
【公開番号】特開２０１０−２７５４２６（Ｐ２０１０−２７５４２６Ａ）
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−１２９３０５（Ｐ２００９−１２９３０５）
【出願日】平成２１年５月２８日（２００９．５．２８）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１２月９日（２０１０．１２．９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年５月２８日（２００９．５．２８）
【出願人】（０００００２０９３）住友化学株式会社 (8,981)
【Ｆターム（参考）】
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