設計支援システム及び設計支援方法
【課題】設計対象物の設計処理を効率的に行う。
【解決手段】コンピュータ１１は、変更処理において、表示装置１３に設計対象物の形態を表示するとともに、設計対象物の形態として変更可能な範囲を定義点を中心点とし、寸法範囲を１辺とする略正四角形領域として表示する。これにより、画面上で変更可能範囲を視覚的に確認しながら形態の変更を行うことができるので、設計対象物の形態の変更を容易に行うことができる。
【解決手段】コンピュータ１１は、変更処理において、表示装置１３に設計対象物の形態を表示するとともに、設計対象物の形態として変更可能な範囲を定義点を中心点とし、寸法範囲を１辺とする略正四角形領域として表示する。これにより、画面上で変更可能範囲を視覚的に確認しながら形態の変更を行うことができるので、設計対象物の形態の変更を容易に行うことができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、予め設定された一連のプロセスに従って設計対象物の設計処理を支援する設計支援システム及び設計支援方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、設計対象物を指定する手順と、指定された設計対象物に固有の諸元値入力ウインドウを開く手順と、諸元値入力ウインドウ上で設計対象物に固有の各定義点に対し諸元値を入力する手順と、各定義点の諸元値に基づいてシミュレーションモデルを生成する手順とを含む設計支援方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２８２８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
設計処理が完了した設計対象物に対し部品形状やレイアウト等の形態を変更する変更処理が必要になることがある。このような変更処理を行う際、一方の部品の設計値を変更すると他の部品の設計値が変化するような場合には、一つの変更に起因して様々な変更を行う必要性が生じる。このため従来の設計支援手法によれば、設計対象物の設計処理を効率的に行うことができない。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は設計対象物の設計処理を効率的に行うことが可能な設計支援システム及び設計支援方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、設計対象物の形態を変更する場合、一連の設計プロセスに従って決定された各パラメータを設計時の決定手順とは逆の順番に従って変更させる変更処理を行うと共に、設計対象物の形態として変更可能な範囲を定義点を中心とする球面形態で表示する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、設計対象の性能に及ぼす影響を最小限に抑えると共に設計対象物の形態として変更可能な範囲を視覚的に確認できるので、設計対象物の設計処理を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態となる設計支援システムを概略的に示す構成図である。
【図２】図１に示す設計支援システムによって実行される一連の設計プロセスの流れを示すフローチャート図である。
【図３】入出力画面の一例を示す説明図である。
【図４】性能要件の一例を示す説明図である。
【図５】出力結果の一例を示す説明図である。
【図６】出力結果の一例を示す説明図である。
【図７】変更処理の手順を示す説明図である。
【図８】変更処理の手順を示す説明図である。
【図９】本発明の実施形態となる変更可能範囲表示処理の流れを示すフローチャート図である。
【図１０】略正四角形領域の一例を示す模式図である。
【図１１】略正四角形領域内に生成したメッシュポイントの一例を示す図である。
【図１２】各メッシュポイントの要件と合否判定結果を示すスプレッドシートの一例である。
【図１３】各メッシュポイントの合否判定結果を示すスプレッドシートの一例である。
【図１４】各メッシュポイントの合否判定結果を示す表示画面の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
〔設計支援システムの構成〕
図１は、本発明の実施形態となる設計支援システムを概略的に示す構成図である。図１に示す設計支援システムはユーザ端末１０とサーバ２０を備え、設計対象物（本実施形態ではステアリングコラム）の形状やレイアウトといった形態を設計したり、設計された形態の変更を行ったりするシステムである。コンピュータ１１とサーバ２０とはＬＡＮ（Local Area Network）等の電気通信回線を介して互いに通信可能に接続されている。電気通信回線に接続する種々のユーザ端末は、後述する制御プログラムを実行する限り、サーバ２０と連携して本実施形態に示す設計支援システムを構築するユーザ端末１０として機能する。
【００１０】
ユーザ端末１０は、コンピュータ（処理手段）１１、キーボードやマウス等の入力装置（入力手段）１２、及びＣＲＴ（Cathode Ray Tube）や液晶ディスプレイ等の表示装置（表示手段）１３を主体に構成されている。コンピュータ１１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、入出力インターフェースを主体に構成されている。コンピュータ１１は、ＲＯＭに格納された制御プログラムに従って動作することにより、一連の設計プロセスを実行し、設計対象物であるステアリングコラムの形態を設計したり、設計されたステアリグコラムの形態を変更したりすることができる。コンピュータ１１は、必要に応じて、サーバ２０に格納されている各種データを参照することができる。設計者であるオペレータは、コンピュータ１１によって表示装置１３に表示される情報を参照しながら入力装置１２を操作して必要な情報を入力することにより、ステアリングコラムの設計及び変更を行うことができる。
【００１１】
サーバ（記憶手段）２０には設計対象物の形態を設計するための設計データが格納されている。サーバ２０は、部品データベース２１と、性能データベース２２と、諸元データベース２３とを有する。部品データベース２１は、車両を構成する種々の部品に関する情報を一元的に管理する。部品データベース２１は、個々の部品に対応して設けられた部品レコードの集合である。個々の部品レコードには、部品ＩＤ、部品名称等が関連付けて記述されている。部品ＩＤは、その部品を識別するための識別子であり、個々の部品にはユニークな部品ＩＤが付与されている。部品名称は、その部品の名称である。性能データベース２２は、各部品の性能要件に関する情報を一元的に管理する。諸元データベース２３は、車両や各コンポーネントの主要寸法に関する情報を一元的に管理する。
【００１２】
〔設計処理〕
図２は、上記設計支援システムによって実行される一連の設計プロセス（設計処理）を示すフローチャートである。このフローチャートに示す処理はユーザ端末１０を構成するコンピュータ１１によって実行される。まずコンピュータ１１は、入出力画面メニュー及び後述する変更メニューを含む所定の初期画面を表示装置１３に表示させる。コンピュータ１１は、オペレータによる入力装置１２の操作を通じて入出力画面メニューが選択されたことを認識すると、表示装置１３を制御することにより入出力画面を表示する。これにより、一連の設計プロセスで構成される設計処理が開始される。
【００１３】
図３は、入出力画面の一例を示す説明図である。図３に示す入出力画面は入力情報と出力情報とで構成されている。入力情報は、入力装置１２を通じた操作によりオペレータによって入力される種々の項目を含む領域である。一方、出力情報は、入力情報に基づいて決定される出力情報、すなわち、それぞれが設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを出力（表示）するための項目を含む領域である。
【００１４】
入力情報は、ヒップポイント、ヒールポイント、Ａ点高さ、Ａ点からヒップポイントまでのオフセット量（Ａ点−ヒップポイントオフセット量）、ステアリングホイールの平面角度（ＳＴＲＧ ＷＨＥＥＬ Ｐ／Ｖ角度）、ステアリングホイールの側面角度（ＳＴＲＧ ＷＨＥＥＬ Ｓ／Ｖ角度）、アッパーシャフト、ピニオンシャフト、ステアリングホイールの径（ＳＴＲＧ ＷＨＥＥＬ径）、Ｄ点の位置を含む。
【００１５】
出力情報は、Ａ点高さ、Ａ点からヒップポイントまでのオフセット量、ステアリングホイールの平面角度、ステアリングホイールの側面角度、Ａ点〜Ｃ点の位置、長さＬ１〜Ｌ３、及び側面角度θ１〜θ３を含む。ここで、ヒップポイントは、車両におけるドライバーの臀部位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。ヒールポイントは、車両におけるドライバーの踵位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。Ａ点高さは、Ａ点に関する三次元座標のうち上下方向（Ｚ方向）の座標である。
【００１６】
Ａ点は、ステアリングホイールと、アッパーシャフトとの接続位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。ステアリングホイールの平面角度は、平面（ＸＹ面）視におけるステアリングホイールの角度であり、ステアリングホイールの側面角度は、側面（ＸＺ面）視におけるステアリングホイールの角度である。Ｄ点は、ピニオンシャフトの末端部であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。
【００１７】
Ｂ点は、アッパーシャフトとインターミディエイトシャフトとの接続位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。Ｃ点は、インターミディエイトシャフトとピニオンシャフトとの接続位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。長さＬ１は、ピニオンシャフトの長さであり、長さＬ２は、インターミディエイトシャフトの長さである。長さＬ３は、アッパーシャフトの長さである。側面角度θ１は、ピニオンシャフトと水平面（ＸＹ平面）とのなす角であり、側面角度θ２は、インターミディエイトシャフトと水平面（ＸＹ平面）とのなす角である。側面角度θ３は、アッパーシャフトと水平面（ＸＹ平面）とのなす角である。
【００１８】
まずコンピュータ１１は、オペーレータに対して、ヒップポイントとヒールポイントとの入力を促す。例えば、コンピュータ１１は、入力情報におけるヒップポイントとヒールポイントとの項目を強調表示する、あるいは、当該項目以外の項目に対する入力を規制するといった如くである。ヒップポイント及びヒールポイントは、車両全体の乗員レイアウトから定められる値であり、オペレータは、所定の値を入力装置１２を通じて入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報をヒップポイント及びヒールポイントとして設定する。
【００１９】
図４は、性能要件の説明図である。つぎに、コンピュータ１１は、オペレータに対してＡ点高さの入力を促す。図４（ａ）に示すように、コンピュータ１１は、例えば、Ａ点高さを入力するための参照画面を新たに表示する。この参照画面には、Ａ点高さとして選択することができる値の候補が表示される。同図において、実線は、Ａ点高さとしての最適値を示しており、ハッチングで示される領域は、Ａ点高さとして許容することができる値の範囲（許容範囲）を示している。コンピュータ１１は、性能データベース２２に格納されている情報に基づいて、最適値及び許容範囲を一義的に特定することができる。オペレータは、この参照画面を通じて、あるいは、参照画面を参照して、入力装置１２からＡ点高さを入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報を、Ａ点高さとして設定する。
【００２０】
次にコンピュータ１１は、オペレータに対して、Ａ点からヒップポイントまでのオフセット量（以下単に「オフセット量」という）と、ステアリングホイールの平面角度との入力を促す。図４（ｂ）に示すように、コンピュータ１１は、例えば、オフセット量とステアリングホイールの平面角度とを入力するための参照画面を新たに表示する。この参照画面には、オフセット量及びステアリングホイールの平面角度として選択することができる値の候補が表示される。
【００２１】
同図において、ハッチングで示される領域は、オフセット量及びステアリングホイールの平面角度として推奨される値の範囲を示している。コンピュータ１１は、性能データベース２２に格納されている情報に基づいて、推奨範囲を一義的に特定することができる。オペレータは、この参照画面を通じて、あるいは、参照画面を参照して、入力装置１２からオフセット量とステアリングホイールの平面角度とを入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された個々の情報を、オフセット量及びステアリングホイールの平面角度としてそれぞれ設定する。
【００２２】
次にコンピュータ１１は、オペレータに対して、ステアリングホイールの側面角度の入力を促す。図４（ｃ）に示すように、コンピュータ１１は、例えば、ステアリングホイールの側面角度を入力するための参照画面を新たに表示する。この参照画面には、ステアリングホイールの側面角度として選択することができる候補が表示されている。同図において、実線は、ステアリングホイールの側面角度としての最適値を示しており、ハッチングで示される領域は、ステアリングホイールの側面角度として許容される範囲（許容範囲）を示している。コンピュータ１１は、性能データベース２２に格納されている情報に基づいて、最適値及び許容範囲を一義的に特定することができる。オペレータは、この参照画面を通じて、あるいは、参照画面を参照して、入力装置１２からステアリングホイールの側面角度を入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報を、ステアリングホイールの側面角度として設定する。
【００２３】
これらの入力情報に基づいて、コンピュータ１１はＡ点の位置（三次元位置）を決定する（ステップ１（Ｓ１））。つぎに、コンピュータ１１は、アッパーシャフト及びピニオンシャフトの入力を促す。コンピュータ１１は、部品種別に基づいて部品データベース２１を検索し、アッパーシャフト及びピニオンシャフトに該当する部品を抽出し、抽出された部品群を表示装置１３に表示させる。オペレータは、表示装置１３に表示された部品群から、アッパーシャフト及びピニオンシャフトをそれぞれ入力装置１２を通じて選択する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報をアッパーシャフト及びピニオンシャフトとしてそれぞれ設定する。
【００２４】
この入力情報に基づいて、コンピュータ１１は長さＬ３を決定し（ステップ２（Ｓ２））、長さＬ１を決定する（ステップ３（Ｓ３））。またコンピュータ１１は、側面角度θ１を決定する（ステップ４（Ｓ４））。この側面角度θ１は、ピニオンシャフトの標準部品とセットで決定することができる。またコンピュータ１１は、上述した性能要件（ステアリングホイールの側面角度）にしたがって、側面角度θ３を決定する（ステップ５（Ｓ６））。
【００２５】
コンピュータ１１は、ステアリングホイールの径及びＤ点についての入力を促す。ステアリングホイールの径及びＤ点は、車両全体の乗員レイアウトから定められる値を入力装置を通じて入力する。コンピュータ１１は、入力装置を介して入力された情報を、ステアリングホイールの径及びＤ点として設定する。
【００２６】
コンピュータ１１は、上記のように決定されたパラメータ（Ａ点の位置、長さＬ３，Ｌ１，Ｌ２、側面角度θ１，θ３）に基づいて、Ｂ点及びＣ点の位置を決定する。そして、コンピュータ１１は、Ｂ点及びＣ点の位置に基づいて、長さＬ２を決定する。これにより、出力情報に対応する全てのパラメータが決定される。なお、決定されたパラメータのうち、Ａ点高さ、オフセット量、ステアリングホイールの平面角度及び側面角度は、入力情報がそのまま対応する。
【００２７】
ステップ７（Ｓ７）において、コンピュータ１１は、出力処理を行う。具体的には、コンピュータ１１は、サーバ２０内の諸元データベース２３を更新する。また、コンピュータ１１は、諸元データベース２３の更新された情報が、性能要件を満たすか否かチェックする。そして、コンピュータ１１は、そのチェック結果を、図３に示す出力情報、あるいは、図５に示す性能要件との比較として表示する（例えば、星印表示）。また、コンピュータ１１は、図６に示すように、設定パラメータによって規定される形態となるステアリングコラムを、オペレータに対して表示する。なお、図６に示す例では、ステアリングコラムは、模式化して示されているが、部品の形状を再現した部品モデルを利用して、ステアリングコラムを表示してもよい。
【００２８】
つぎに、このように設計されたステアリングコラムについて、部品形状の変更やレイアウトの変更といった形態変更が生じた場合について説明する。図７及び図８は、変更処理の手順を示す説明図である。図７（ａ）に示すように、コンピュータ１１は、第１の変更ステップとして、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、アッパーシャフトの側面角度θ３との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータθ３，Ｌ２，θ２を変更する。この第１の変更ステップは、パラメータθ３の決定と関連がある。
【００２９】
第１の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第２の変更ステップを実行する。図７（ｂ）に示すように、コンピュータ１１は、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、ピニオンシャフトの側面角度θ１との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータθ１，Ｌ２，θ２を変更する。この第２の変更ステップは、パラメータθ１の決定と関連がある。
【００３０】
第２の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第３の変更ステップを実行する。図７（ｃ）に示すように、コンピュータ１１は、ピニオンシャフトの長さＬ１と、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータθ３，Ｌ２，θ２を変更する。この第３の変更ステップは、パラメータＬ１の決定と関連がある。
【００３１】
第３の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第４の変更ステップを実行する。図８（ａ）に示すように、コンピュータ１１は、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、アッパーシャフトの長さＬ３との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータＬ３，Ｌ２，θ２を変更する。この第４の変更ステップは、パラメータＬ３の決定と関連がある。
【００３２】
第４の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第５の変更ステップを実行する。図８（ｂ）に示すように、コンピュータ１１は、ピニオンシャフトの長さＬ１と、インターミディエイトシャフトの長さＬ２と、アッパーシャフトの長さＬ３との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータＬ３，Ｌ２，Ｌ１を変更する。この第５の変更ステップは、パラメータＬ３の決定と関連がある。
【００３３】
第５の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第６の変更ステップを実行する。図８（ｃ）に示すように、コンピュータ１１は、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、Ａ点との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータＡ点，Ｌ２，θ２を変更する。この第６の変更ステップは、パラメータＡ点の決定と関連がある。
【００３４】
このような変更処理において、コンピュータ１１は要件を満足する定義点の変更可能範囲を表示する。具体的には、コンピュータ１１は、オペレータが変更したい定義点の寸法範囲を入力すると、図９のフローチャートに示すように、定義点を中心点とし、寸法範囲を１辺とする略正四角形領域Ｓを定義点の変更を検討する範囲として定義する（ステップＳ１１）。具体的には、オペレータがアッパーシャフトの下端点であるＢ点の位置を寸法範囲ａ内で変更することを入力すると、コンピュータ１１は、図１０に示すように、Ｂ点を中心点とし、半径Ｌ３の球面上で寸法範囲ａを一辺とする略正四角形領域Ｓを表示画面上に表示する。
【００３５】
次にコンピュータ１１は、図１１に示すようにステップＳ１１の処理により定義した略正四角形領域Ｓに複数のメッシュポイントＰｘｙ（ｘ＝１〜７，ｙ＝１〜７）を生成し（ステップＳ１２）、各メッシュポイントＰｘｙの３次元座標値を算出する（ステップＳ１３）。なお生成するメッシュポイントの数は略正四角形領域Ｓの大きさによらず固定値とすることが望ましい。このような構成によれば、細かいレイアウトを変更したい場合は、寸法範囲を小さくすることにより略正四角形領域Ｓの大きさが小さくなるが、略正四角形領域Ｓの分割数が一定でるために、生成されるメッシュポイントの間隔を短くすることができる。次にコンピュータ１１は、ステップＳ１３の処理により算出された３次元座標値を用いて定義点（図１０に示すＢ点）の位置を各メッシュポイントＰｘｙの位置に変更した場合の要件（機能や性能要件。例えば側面角度θ２，θ３等）を演算し、図１２に示すように演算結果をスプレッドシートに記録する（ステップＳ１４）。
【００３６】
次にコンピュータ１１は、ステップＳ１４の処理により演算された各メッシュポイントＰｘｙの要件の合否を判定し、判定結果を図１２に示すスプレッドシートに記録する（ステップＳ１５）。そして最後にコンピュータ１１は、図１２に示すスプレッドシートを表示させることにより定義点の変更可能範囲をオペレータに認識させる。このような処理によれば、変更可能範囲内の各メッシュポイントの合否判定を視覚的に確認しながらレイアウトの変更作業を行うことができるので、変更処理を効率的に行うことができる。なおスプレッドシートの形態は図１２に示す形態に限定されることはなく、図１３に示すように合否判定の結果（○，×）をメッシュポイントの位置と対応付けさせたスプレッドシートを表示してもよい。またコンピュータ１１は表示画面上に球面形態の略正四角形領域Ｓを表示し、略正四角形領域Ｓのメッシュポイントに対応する位置に合否判定の結果を重畳表示するようにしてもよい。
【００３７】
このように本実施形態によれば、コンピュータ１１は、入力装置１２から入力される入力結果と、サーバ２０に格納される設計データとに基づいて、それぞれが設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを決定するための一連の設計プロセス（Ｓ１〜Ｓ７）を実行する。具体的には、設計処理では、Ａ点の位置、長さＬ３、長さＬ１、側面角度θ１、側面角度θ３、長さＬ２の順番で設計パラメータが決定されている。一方で、変更処理では、長さＬ２、側面角度θ３、側面角度θ１、長さＬ１、長さＬ３、Ａ点の位置の順番で設計パラメータが決定される。換言すれば、コンピュータ１１は、複数のパラメータにより形態が規定された設計対象物の形態を変更する場合、一連の設計プロセスで決定される複数のパラメータを逆順で決定することとなる。一般に、設計処理において、最初に決定するパラメータほど設計対象物の全体の性能に及ぼす影響が大きい。例えば、パラメータθ３の決定よりも、パラメータＬ３の決定のほうが、全体の性能に及ぼす影響が大きい。そこで、コンピュータ１１は、変更処理において設計時に決定していくパラメータの順番とは逆の順番でパラメータの変更を実行する。そのため、性能に及ぼす影響を最小限に抑えることができ、効率的な設計が可能となる。
【００３８】
また従来までの設計支援方法では、変更処理を行う場合、オペレータはＣＡＤ上で一旦変更処理を行った後に要件を計算，確認し、要件を満足していない場合に再度変更処理を行う必要があった。これに対し本実施形態によれば、コンピュータ１１は、変更処理において、表示装置１３に設計対象物の形態を表示するとともに、設計対象物の形態として変更可能な範囲を定義点を中心点とし、寸法範囲を１辺とする略正四角形領域Ｓとして表示する。かかる構成によれば、画面上で変更可能範囲を視覚的に確認しながら形態の変更を行うことができる。そのため、設計対象物の形態の変更を容易に行うことができる。
【００３９】
以上、本発明の実施形態にかかる設計支援システムについて説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能である。例えば、上述した実施形態では、設計支援システムは、ネットワーク環境におけるユーザ端末１０とサーバ２０とで構成されている。しかしがら、ユーザ端末１０と、サーバ２０との機能を備える限り、設計支援システムは、スタンドアローンのコンピュータで実現してもよい。また上述した実施形態に示す設計処理及び変更処理を含む設計支援方法を実行するコンピュータが実行可能なプログラム自体も本発明の一部として機能する。すなわち、このコンピュータ・プログラムは、第１のステップと、第２のステップとを有することを特徴とする設計支援方法をコンピュータに実行させる。ここで、第１のステップは、それぞれが設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを、一連の設計プロセスにしたがって順次決定する。第２のステップは、設計対象物の形態を変更する場合、一連の設計プロセスにしたがって決定された各パラメータを、決定手順とは逆順で変更する変更処理を行う。このコンピュータプログラムをコンピュータが実行することにより、上述した設計支援システムと同様の作用及び効果を奏する。
【００４０】
当然ながらこのコンピュータ・プログラムを記録した記録媒体を、図１のような構成を有するシステムに対して供給してもよい。この場合、このシステム中のコンピュータ１１が、記録媒体に格納されたコンピュータ・プログラムを読み取り実行することによって、本発明の目的を達成することができる。コンピュータ・プログラム自体が本発明の新規な機能を実現するため、そのプログラムを記録した記録媒体も本発明を構成する。コンピュータ・プログラムを記録した記録媒体としては、例えば、ＣＤ−ＲＯＭ、フレキシブルディスク、ハードディスク、メモリカード、光ディスク、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＡＭ等が挙げられる。
【符号の説明】
【００４１】
１０：ユーザ端末
１１：コンピュータ
１２：入力装置
１３：表示装置
２０：サーバ
２１：部品データベース
２２：性能データベース
２３：諸元データベース
Ｓ：変更可能範囲
【技術分野】
【０００１】
本発明は、予め設定された一連のプロセスに従って設計対象物の設計処理を支援する設計支援システム及び設計支援方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来より、設計対象物を指定する手順と、指定された設計対象物に固有の諸元値入力ウインドウを開く手順と、諸元値入力ウインドウ上で設計対象物に固有の各定義点に対し諸元値を入力する手順と、各定義点の諸元値に基づいてシミュレーションモデルを生成する手順とを含む設計支援方法が知られている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開２００１−２８２８６６号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
設計処理が完了した設計対象物に対し部品形状やレイアウト等の形態を変更する変更処理が必要になることがある。このような変更処理を行う際、一方の部品の設計値を変更すると他の部品の設計値が変化するような場合には、一つの変更に起因して様々な変更を行う必要性が生じる。このため従来の設計支援手法によれば、設計対象物の設計処理を効率的に行うことができない。
【０００５】
本発明は上記課題を解決するためになされたものであり、その目的は設計対象物の設計処理を効率的に行うことが可能な設計支援システム及び設計支援方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
本発明は、設計対象物の形態を変更する場合、一連の設計プロセスに従って決定された各パラメータを設計時の決定手順とは逆の順番に従って変更させる変更処理を行うと共に、設計対象物の形態として変更可能な範囲を定義点を中心とする球面形態で表示する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明によれば、設計対象の性能に及ぼす影響を最小限に抑えると共に設計対象物の形態として変更可能な範囲を視覚的に確認できるので、設計対象物の設計処理を効率的に行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】本発明の実施形態となる設計支援システムを概略的に示す構成図である。
【図２】図１に示す設計支援システムによって実行される一連の設計プロセスの流れを示すフローチャート図である。
【図３】入出力画面の一例を示す説明図である。
【図４】性能要件の一例を示す説明図である。
【図５】出力結果の一例を示す説明図である。
【図６】出力結果の一例を示す説明図である。
【図７】変更処理の手順を示す説明図である。
【図８】変更処理の手順を示す説明図である。
【図９】本発明の実施形態となる変更可能範囲表示処理の流れを示すフローチャート図である。
【図１０】略正四角形領域の一例を示す模式図である。
【図１１】略正四角形領域内に生成したメッシュポイントの一例を示す図である。
【図１２】各メッシュポイントの要件と合否判定結果を示すスプレッドシートの一例である。
【図１３】各メッシュポイントの合否判定結果を示すスプレッドシートの一例である。
【図１４】各メッシュポイントの合否判定結果を示す表示画面の一例を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
〔設計支援システムの構成〕
図１は、本発明の実施形態となる設計支援システムを概略的に示す構成図である。図１に示す設計支援システムはユーザ端末１０とサーバ２０を備え、設計対象物（本実施形態ではステアリングコラム）の形状やレイアウトといった形態を設計したり、設計された形態の変更を行ったりするシステムである。コンピュータ１１とサーバ２０とはＬＡＮ（Local Area Network）等の電気通信回線を介して互いに通信可能に接続されている。電気通信回線に接続する種々のユーザ端末は、後述する制御プログラムを実行する限り、サーバ２０と連携して本実施形態に示す設計支援システムを構築するユーザ端末１０として機能する。
【００１０】
ユーザ端末１０は、コンピュータ（処理手段）１１、キーボードやマウス等の入力装置（入力手段）１２、及びＣＲＴ（Cathode Ray Tube）や液晶ディスプレイ等の表示装置（表示手段）１３を主体に構成されている。コンピュータ１１は、ＣＰＵ（Central Processing Unit）、ＲＯＭ（Read Only Memory）、ＲＡＭ（Random Access Memory）、入出力インターフェースを主体に構成されている。コンピュータ１１は、ＲＯＭに格納された制御プログラムに従って動作することにより、一連の設計プロセスを実行し、設計対象物であるステアリングコラムの形態を設計したり、設計されたステアリグコラムの形態を変更したりすることができる。コンピュータ１１は、必要に応じて、サーバ２０に格納されている各種データを参照することができる。設計者であるオペレータは、コンピュータ１１によって表示装置１３に表示される情報を参照しながら入力装置１２を操作して必要な情報を入力することにより、ステアリングコラムの設計及び変更を行うことができる。
【００１１】
サーバ（記憶手段）２０には設計対象物の形態を設計するための設計データが格納されている。サーバ２０は、部品データベース２１と、性能データベース２２と、諸元データベース２３とを有する。部品データベース２１は、車両を構成する種々の部品に関する情報を一元的に管理する。部品データベース２１は、個々の部品に対応して設けられた部品レコードの集合である。個々の部品レコードには、部品ＩＤ、部品名称等が関連付けて記述されている。部品ＩＤは、その部品を識別するための識別子であり、個々の部品にはユニークな部品ＩＤが付与されている。部品名称は、その部品の名称である。性能データベース２２は、各部品の性能要件に関する情報を一元的に管理する。諸元データベース２３は、車両や各コンポーネントの主要寸法に関する情報を一元的に管理する。
【００１２】
〔設計処理〕
図２は、上記設計支援システムによって実行される一連の設計プロセス（設計処理）を示すフローチャートである。このフローチャートに示す処理はユーザ端末１０を構成するコンピュータ１１によって実行される。まずコンピュータ１１は、入出力画面メニュー及び後述する変更メニューを含む所定の初期画面を表示装置１３に表示させる。コンピュータ１１は、オペレータによる入力装置１２の操作を通じて入出力画面メニューが選択されたことを認識すると、表示装置１３を制御することにより入出力画面を表示する。これにより、一連の設計プロセスで構成される設計処理が開始される。
【００１３】
図３は、入出力画面の一例を示す説明図である。図３に示す入出力画面は入力情報と出力情報とで構成されている。入力情報は、入力装置１２を通じた操作によりオペレータによって入力される種々の項目を含む領域である。一方、出力情報は、入力情報に基づいて決定される出力情報、すなわち、それぞれが設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを出力（表示）するための項目を含む領域である。
【００１４】
入力情報は、ヒップポイント、ヒールポイント、Ａ点高さ、Ａ点からヒップポイントまでのオフセット量（Ａ点−ヒップポイントオフセット量）、ステアリングホイールの平面角度（ＳＴＲＧ ＷＨＥＥＬ Ｐ／Ｖ角度）、ステアリングホイールの側面角度（ＳＴＲＧ ＷＨＥＥＬ Ｓ／Ｖ角度）、アッパーシャフト、ピニオンシャフト、ステアリングホイールの径（ＳＴＲＧ ＷＨＥＥＬ径）、Ｄ点の位置を含む。
【００１５】
出力情報は、Ａ点高さ、Ａ点からヒップポイントまでのオフセット量、ステアリングホイールの平面角度、ステアリングホイールの側面角度、Ａ点〜Ｃ点の位置、長さＬ１〜Ｌ３、及び側面角度θ１〜θ３を含む。ここで、ヒップポイントは、車両におけるドライバーの臀部位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。ヒールポイントは、車両におけるドライバーの踵位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。Ａ点高さは、Ａ点に関する三次元座標のうち上下方向（Ｚ方向）の座標である。
【００１６】
Ａ点は、ステアリングホイールと、アッパーシャフトとの接続位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。ステアリングホイールの平面角度は、平面（ＸＹ面）視におけるステアリングホイールの角度であり、ステアリングホイールの側面角度は、側面（ＸＺ面）視におけるステアリングホイールの角度である。Ｄ点は、ピニオンシャフトの末端部であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。
【００１７】
Ｂ点は、アッパーシャフトとインターミディエイトシャフトとの接続位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。Ｃ点は、インターミディエイトシャフトとピニオンシャフトとの接続位置であり、前後方向（Ｘ軸方向）、横方向（Ｙ軸方向）及び上下方向（Ｚ軸方向）の座標により示される。長さＬ１は、ピニオンシャフトの長さであり、長さＬ２は、インターミディエイトシャフトの長さである。長さＬ３は、アッパーシャフトの長さである。側面角度θ１は、ピニオンシャフトと水平面（ＸＹ平面）とのなす角であり、側面角度θ２は、インターミディエイトシャフトと水平面（ＸＹ平面）とのなす角である。側面角度θ３は、アッパーシャフトと水平面（ＸＹ平面）とのなす角である。
【００１８】
まずコンピュータ１１は、オペーレータに対して、ヒップポイントとヒールポイントとの入力を促す。例えば、コンピュータ１１は、入力情報におけるヒップポイントとヒールポイントとの項目を強調表示する、あるいは、当該項目以外の項目に対する入力を規制するといった如くである。ヒップポイント及びヒールポイントは、車両全体の乗員レイアウトから定められる値であり、オペレータは、所定の値を入力装置１２を通じて入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報をヒップポイント及びヒールポイントとして設定する。
【００１９】
図４は、性能要件の説明図である。つぎに、コンピュータ１１は、オペレータに対してＡ点高さの入力を促す。図４（ａ）に示すように、コンピュータ１１は、例えば、Ａ点高さを入力するための参照画面を新たに表示する。この参照画面には、Ａ点高さとして選択することができる値の候補が表示される。同図において、実線は、Ａ点高さとしての最適値を示しており、ハッチングで示される領域は、Ａ点高さとして許容することができる値の範囲（許容範囲）を示している。コンピュータ１１は、性能データベース２２に格納されている情報に基づいて、最適値及び許容範囲を一義的に特定することができる。オペレータは、この参照画面を通じて、あるいは、参照画面を参照して、入力装置１２からＡ点高さを入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報を、Ａ点高さとして設定する。
【００２０】
次にコンピュータ１１は、オペレータに対して、Ａ点からヒップポイントまでのオフセット量（以下単に「オフセット量」という）と、ステアリングホイールの平面角度との入力を促す。図４（ｂ）に示すように、コンピュータ１１は、例えば、オフセット量とステアリングホイールの平面角度とを入力するための参照画面を新たに表示する。この参照画面には、オフセット量及びステアリングホイールの平面角度として選択することができる値の候補が表示される。
【００２１】
同図において、ハッチングで示される領域は、オフセット量及びステアリングホイールの平面角度として推奨される値の範囲を示している。コンピュータ１１は、性能データベース２２に格納されている情報に基づいて、推奨範囲を一義的に特定することができる。オペレータは、この参照画面を通じて、あるいは、参照画面を参照して、入力装置１２からオフセット量とステアリングホイールの平面角度とを入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された個々の情報を、オフセット量及びステアリングホイールの平面角度としてそれぞれ設定する。
【００２２】
次にコンピュータ１１は、オペレータに対して、ステアリングホイールの側面角度の入力を促す。図４（ｃ）に示すように、コンピュータ１１は、例えば、ステアリングホイールの側面角度を入力するための参照画面を新たに表示する。この参照画面には、ステアリングホイールの側面角度として選択することができる候補が表示されている。同図において、実線は、ステアリングホイールの側面角度としての最適値を示しており、ハッチングで示される領域は、ステアリングホイールの側面角度として許容される範囲（許容範囲）を示している。コンピュータ１１は、性能データベース２２に格納されている情報に基づいて、最適値及び許容範囲を一義的に特定することができる。オペレータは、この参照画面を通じて、あるいは、参照画面を参照して、入力装置１２からステアリングホイールの側面角度を入力する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報を、ステアリングホイールの側面角度として設定する。
【００２３】
これらの入力情報に基づいて、コンピュータ１１はＡ点の位置（三次元位置）を決定する（ステップ１（Ｓ１））。つぎに、コンピュータ１１は、アッパーシャフト及びピニオンシャフトの入力を促す。コンピュータ１１は、部品種別に基づいて部品データベース２１を検索し、アッパーシャフト及びピニオンシャフトに該当する部品を抽出し、抽出された部品群を表示装置１３に表示させる。オペレータは、表示装置１３に表示された部品群から、アッパーシャフト及びピニオンシャフトをそれぞれ入力装置１２を通じて選択する。コンピュータ１１は、入力装置１２を介して入力された情報をアッパーシャフト及びピニオンシャフトとしてそれぞれ設定する。
【００２４】
この入力情報に基づいて、コンピュータ１１は長さＬ３を決定し（ステップ２（Ｓ２））、長さＬ１を決定する（ステップ３（Ｓ３））。またコンピュータ１１は、側面角度θ１を決定する（ステップ４（Ｓ４））。この側面角度θ１は、ピニオンシャフトの標準部品とセットで決定することができる。またコンピュータ１１は、上述した性能要件（ステアリングホイールの側面角度）にしたがって、側面角度θ３を決定する（ステップ５（Ｓ６））。
【００２５】
コンピュータ１１は、ステアリングホイールの径及びＤ点についての入力を促す。ステアリングホイールの径及びＤ点は、車両全体の乗員レイアウトから定められる値を入力装置を通じて入力する。コンピュータ１１は、入力装置を介して入力された情報を、ステアリングホイールの径及びＤ点として設定する。
【００２６】
コンピュータ１１は、上記のように決定されたパラメータ（Ａ点の位置、長さＬ３，Ｌ１，Ｌ２、側面角度θ１，θ３）に基づいて、Ｂ点及びＣ点の位置を決定する。そして、コンピュータ１１は、Ｂ点及びＣ点の位置に基づいて、長さＬ２を決定する。これにより、出力情報に対応する全てのパラメータが決定される。なお、決定されたパラメータのうち、Ａ点高さ、オフセット量、ステアリングホイールの平面角度及び側面角度は、入力情報がそのまま対応する。
【００２７】
ステップ７（Ｓ７）において、コンピュータ１１は、出力処理を行う。具体的には、コンピュータ１１は、サーバ２０内の諸元データベース２３を更新する。また、コンピュータ１１は、諸元データベース２３の更新された情報が、性能要件を満たすか否かチェックする。そして、コンピュータ１１は、そのチェック結果を、図３に示す出力情報、あるいは、図５に示す性能要件との比較として表示する（例えば、星印表示）。また、コンピュータ１１は、図６に示すように、設定パラメータによって規定される形態となるステアリングコラムを、オペレータに対して表示する。なお、図６に示す例では、ステアリングコラムは、模式化して示されているが、部品の形状を再現した部品モデルを利用して、ステアリングコラムを表示してもよい。
【００２８】
つぎに、このように設計されたステアリングコラムについて、部品形状の変更やレイアウトの変更といった形態変更が生じた場合について説明する。図７及び図８は、変更処理の手順を示す説明図である。図７（ａ）に示すように、コンピュータ１１は、第１の変更ステップとして、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、アッパーシャフトの側面角度θ３との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータθ３，Ｌ２，θ２を変更する。この第１の変更ステップは、パラメータθ３の決定と関連がある。
【００２９】
第１の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第２の変更ステップを実行する。図７（ｂ）に示すように、コンピュータ１１は、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、ピニオンシャフトの側面角度θ１との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータθ１，Ｌ２，θ２を変更する。この第２の変更ステップは、パラメータθ１の決定と関連がある。
【００３０】
第２の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第３の変更ステップを実行する。図７（ｃ）に示すように、コンピュータ１１は、ピニオンシャフトの長さＬ１と、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータθ３，Ｌ２，θ２を変更する。この第３の変更ステップは、パラメータＬ１の決定と関連がある。
【００３１】
第３の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第４の変更ステップを実行する。図８（ａ）に示すように、コンピュータ１１は、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、アッパーシャフトの長さＬ３との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータＬ３，Ｌ２，θ２を変更する。この第４の変更ステップは、パラメータＬ３の決定と関連がある。
【００３２】
第４の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第５の変更ステップを実行する。図８（ｂ）に示すように、コンピュータ１１は、ピニオンシャフトの長さＬ１と、インターミディエイトシャフトの長さＬ２と、アッパーシャフトの長さＬ３との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータＬ３，Ｌ２，Ｌ１を変更する。この第５の変更ステップは、パラメータＬ３の決定と関連がある。
【００３３】
第５の変更ステップによっても適切な変更を行うことができない場合、コンピュータ１１は、第６の変更ステップを実行する。図８（ｃ）に示すように、コンピュータ１１は、インターミディエイトシャフトの長さＬ２及び側面角度θ２と、Ａ点との変更を推奨する。オペレータは、入力装置１２を操作して、これらのパラメータＡ点，Ｌ２，θ２を変更する。この第６の変更ステップは、パラメータＡ点の決定と関連がある。
【００３４】
このような変更処理において、コンピュータ１１は要件を満足する定義点の変更可能範囲を表示する。具体的には、コンピュータ１１は、オペレータが変更したい定義点の寸法範囲を入力すると、図９のフローチャートに示すように、定義点を中心点とし、寸法範囲を１辺とする略正四角形領域Ｓを定義点の変更を検討する範囲として定義する（ステップＳ１１）。具体的には、オペレータがアッパーシャフトの下端点であるＢ点の位置を寸法範囲ａ内で変更することを入力すると、コンピュータ１１は、図１０に示すように、Ｂ点を中心点とし、半径Ｌ３の球面上で寸法範囲ａを一辺とする略正四角形領域Ｓを表示画面上に表示する。
【００３５】
次にコンピュータ１１は、図１１に示すようにステップＳ１１の処理により定義した略正四角形領域Ｓに複数のメッシュポイントＰｘｙ（ｘ＝１〜７，ｙ＝１〜７）を生成し（ステップＳ１２）、各メッシュポイントＰｘｙの３次元座標値を算出する（ステップＳ１３）。なお生成するメッシュポイントの数は略正四角形領域Ｓの大きさによらず固定値とすることが望ましい。このような構成によれば、細かいレイアウトを変更したい場合は、寸法範囲を小さくすることにより略正四角形領域Ｓの大きさが小さくなるが、略正四角形領域Ｓの分割数が一定でるために、生成されるメッシュポイントの間隔を短くすることができる。次にコンピュータ１１は、ステップＳ１３の処理により算出された３次元座標値を用いて定義点（図１０に示すＢ点）の位置を各メッシュポイントＰｘｙの位置に変更した場合の要件（機能や性能要件。例えば側面角度θ２，θ３等）を演算し、図１２に示すように演算結果をスプレッドシートに記録する（ステップＳ１４）。
【００３６】
次にコンピュータ１１は、ステップＳ１４の処理により演算された各メッシュポイントＰｘｙの要件の合否を判定し、判定結果を図１２に示すスプレッドシートに記録する（ステップＳ１５）。そして最後にコンピュータ１１は、図１２に示すスプレッドシートを表示させることにより定義点の変更可能範囲をオペレータに認識させる。このような処理によれば、変更可能範囲内の各メッシュポイントの合否判定を視覚的に確認しながらレイアウトの変更作業を行うことができるので、変更処理を効率的に行うことができる。なおスプレッドシートの形態は図１２に示す形態に限定されることはなく、図１３に示すように合否判定の結果（○，×）をメッシュポイントの位置と対応付けさせたスプレッドシートを表示してもよい。またコンピュータ１１は表示画面上に球面形態の略正四角形領域Ｓを表示し、略正四角形領域Ｓのメッシュポイントに対応する位置に合否判定の結果を重畳表示するようにしてもよい。
【００３７】
このように本実施形態によれば、コンピュータ１１は、入力装置１２から入力される入力結果と、サーバ２０に格納される設計データとに基づいて、それぞれが設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを決定するための一連の設計プロセス（Ｓ１〜Ｓ７）を実行する。具体的には、設計処理では、Ａ点の位置、長さＬ３、長さＬ１、側面角度θ１、側面角度θ３、長さＬ２の順番で設計パラメータが決定されている。一方で、変更処理では、長さＬ２、側面角度θ３、側面角度θ１、長さＬ１、長さＬ３、Ａ点の位置の順番で設計パラメータが決定される。換言すれば、コンピュータ１１は、複数のパラメータにより形態が規定された設計対象物の形態を変更する場合、一連の設計プロセスで決定される複数のパラメータを逆順で決定することとなる。一般に、設計処理において、最初に決定するパラメータほど設計対象物の全体の性能に及ぼす影響が大きい。例えば、パラメータθ３の決定よりも、パラメータＬ３の決定のほうが、全体の性能に及ぼす影響が大きい。そこで、コンピュータ１１は、変更処理において設計時に決定していくパラメータの順番とは逆の順番でパラメータの変更を実行する。そのため、性能に及ぼす影響を最小限に抑えることができ、効率的な設計が可能となる。
【００３８】
また従来までの設計支援方法では、変更処理を行う場合、オペレータはＣＡＤ上で一旦変更処理を行った後に要件を計算，確認し、要件を満足していない場合に再度変更処理を行う必要があった。これに対し本実施形態によれば、コンピュータ１１は、変更処理において、表示装置１３に設計対象物の形態を表示するとともに、設計対象物の形態として変更可能な範囲を定義点を中心点とし、寸法範囲を１辺とする略正四角形領域Ｓとして表示する。かかる構成によれば、画面上で変更可能範囲を視覚的に確認しながら形態の変更を行うことができる。そのため、設計対象物の形態の変更を容易に行うことができる。
【００３９】
以上、本発明の実施形態にかかる設計支援システムについて説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されることなく、その発明の範囲内において種々の変形が可能である。例えば、上述した実施形態では、設計支援システムは、ネットワーク環境におけるユーザ端末１０とサーバ２０とで構成されている。しかしがら、ユーザ端末１０と、サーバ２０との機能を備える限り、設計支援システムは、スタンドアローンのコンピュータで実現してもよい。また上述した実施形態に示す設計処理及び変更処理を含む設計支援方法を実行するコンピュータが実行可能なプログラム自体も本発明の一部として機能する。すなわち、このコンピュータ・プログラムは、第１のステップと、第２のステップとを有することを特徴とする設計支援方法をコンピュータに実行させる。ここで、第１のステップは、それぞれが設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを、一連の設計プロセスにしたがって順次決定する。第２のステップは、設計対象物の形態を変更する場合、一連の設計プロセスにしたがって決定された各パラメータを、決定手順とは逆順で変更する変更処理を行う。このコンピュータプログラムをコンピュータが実行することにより、上述した設計支援システムと同様の作用及び効果を奏する。
【００４０】
当然ながらこのコンピュータ・プログラムを記録した記録媒体を、図１のような構成を有するシステムに対して供給してもよい。この場合、このシステム中のコンピュータ１１が、記録媒体に格納されたコンピュータ・プログラムを読み取り実行することによって、本発明の目的を達成することができる。コンピュータ・プログラム自体が本発明の新規な機能を実現するため、そのプログラムを記録した記録媒体も本発明を構成する。コンピュータ・プログラムを記録した記録媒体としては、例えば、ＣＤ−ＲＯＭ、フレキシブルディスク、ハードディスク、メモリカード、光ディスク、ＤＶＤ−ＲＯＭ、ＤＶＤ−ＲＡＭ等が挙げられる。
【符号の説明】
【００４１】
１０：ユーザ端末
１１：コンピュータ
１２：入力装置
１３：表示装置
２０：サーバ
２１：部品データベース
２２：性能データベース
２３：諸元データベース
Ｓ：変更可能範囲
【特許請求の範囲】
【請求項１】
オペレータによって操作される入力手段と、
設計対象物の形態を設計するための設計データが格納される記憶手段と、
前記入力手段から入力される入力結果と、前記記憶手段に格納される設計データとに基づいて、設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを一連の設計プロセスにしたがって順次決定する処理手段と、
前記処理手段に制御されて、処理内容を表示する表示手段とを備え、
前記処理手段は、オペレータから前記設計対象物の形態を変更する要求があった場合、前記一連の設計プロセスにしたがって決定された各パラメータを設計時の決定手順とは逆の順番にしたがって変更させる変更処理を行い、当該変更処理において、前記表示手段に前記設計対象物の形態を表示するとともに、前記設計対象物の形態として変更可能な範囲を変更点を中心とする球面形態で表示することを特徴とする設計支援システム。
【請求項２】
請求項１に記載の設計支援システムにおいて、
前記処理手段は、前記設計対象物の形態として変更可能な範囲を表形態で表示することを特徴とする設計支援システム。
【請求項３】
設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを一連の設計プロセスにしたがって順次決定する第１の処理と、
前記設計対象物の形態を変更する場合、前記一連の設計プロセスにしたがって決定された各パラメータを、設計時の決定手順とは逆の順番にしたがって変更させる変更処理を行う第２の処理とを有し、
前記第２の処理は、前記表示手段に前記設計対象物の形態を表示するとともに、前記設計対象物の形態として変更可能な範囲を変更点を中心とする球面形態で表示する処理を含むことを特徴とする設計支援方法。
【請求項１】
オペレータによって操作される入力手段と、
設計対象物の形態を設計するための設計データが格納される記憶手段と、
前記入力手段から入力される入力結果と、前記記憶手段に格納される設計データとに基づいて、設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを一連の設計プロセスにしたがって順次決定する処理手段と、
前記処理手段に制御されて、処理内容を表示する表示手段とを備え、
前記処理手段は、オペレータから前記設計対象物の形態を変更する要求があった場合、前記一連の設計プロセスにしたがって決定された各パラメータを設計時の決定手順とは逆の順番にしたがって変更させる変更処理を行い、当該変更処理において、前記表示手段に前記設計対象物の形態を表示するとともに、前記設計対象物の形態として変更可能な範囲を変更点を中心とする球面形態で表示することを特徴とする設計支援システム。
【請求項２】
請求項１に記載の設計支援システムにおいて、
前記処理手段は、前記設計対象物の形態として変更可能な範囲を表形態で表示することを特徴とする設計支援システム。
【請求項３】
設計対象物の形態を規定する複数のパラメータを一連の設計プロセスにしたがって順次決定する第１の処理と、
前記設計対象物の形態を変更する場合、前記一連の設計プロセスにしたがって決定された各パラメータを、設計時の決定手順とは逆の順番にしたがって変更させる変更処理を行う第２の処理とを有し、
前記第２の処理は、前記表示手段に前記設計対象物の形態を表示するとともに、前記設計対象物の形態として変更可能な範囲を変更点を中心とする球面形態で表示する処理を含むことを特徴とする設計支援方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１０−１８１９３７（Ｐ２０１０−１８１９３７Ａ）
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２２４６２（Ｐ２００９−２２４６２）
【出願日】平成２１年２月３日（２００９．２．３）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【出願人】（５０１１９２１３０）デジタルプロセス株式会社 (3)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年８月１９日（２０１０．８．１９）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年２月３日（２００９．２．３）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【出願人】（５０１１９２１３０）デジタルプロセス株式会社 (3)
【Ｆターム（参考）】
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