軸継手
【課題】第１継手と第２継手の間の軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる軸継手を提供すること。
【解決手段】本発明の軸継手３０では、第１継手３１と、第２継手３２と、第１コマ部材３３と、第２コマ部材３４と、弾性支持機構３５と、を備える。そして、第１継手３１の動力伝達面３１３に第１凹部３１５を形成し、第２継手３２の動力受面３２３に第２凹部３２５を形成し、第１コマ部材３３を第１凹部３１５内に配置すると共に、第１コマ部材３３の回転方向側面３３２に当接する回転方向側面３４２を有する第２コマ部材３４を第２凹部３２５内に配置する。さらに、弾性支持機構３５により、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４を、互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、第１継手３１及び第２継手３２の径方向に沿って移動可能に支持する。
【解決手段】本発明の軸継手３０では、第１継手３１と、第２継手３２と、第１コマ部材３３と、第２コマ部材３４と、弾性支持機構３５と、を備える。そして、第１継手３１の動力伝達面３１３に第１凹部３１５を形成し、第２継手３２の動力受面３２３に第２凹部３２５を形成し、第１コマ部材３３を第１凹部３１５内に配置すると共に、第１コマ部材３３の回転方向側面３３２に当接する回転方向側面３４２を有する第２コマ部材３４を第２凹部３２５内に配置する。さらに、弾性支持機構３５により、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４を、互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、第１継手３１及び第２継手３２の径方向に沿って移動可能に支持する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いの端面を噛み合わせて、一方の軸から他方の軸へ動力を伝達する軸継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、凹凸を有する互いの軸端面を回転方向に間隙をあけた状態で嵌め合せると共に、嵌め合った凹凸の外周に弾力性を持ったベルトを嵌合し、このベルトの内周面と凹凸の外周面を噛合させることで、ベルトを介して回転力を伝達する軸継手が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この軸継手では、金属体である軸端面の凹凸同士が直接接触していないため、金属同士が当たることで発生する騒音の発生を防止する。また、ベルトの働きにより回転軸の軸ずれが吸収され、回転力伝達を円滑に行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平7-259876号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の軸継手では、回転力伝達中は、常にベルトに力がかかっている状態である。また、回転軸の軸ずれが発生したときには、さらにベルトにかかる力が強くなる。そのため、軸継手の耐久性能は凹凸の外周に嵌合して軸ずれを吸収するベルトに依存しなければならないという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる軸継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の軸継手では、第１継手と、第２継手と、第１コマ部材と、第２コマ部材と、弾性支持機構と、を備える。
前記第１継手は、動力伝達面に第１凹部が形成されている。
前記第２継手は、第１継手から動力が入力する動力受面に第２凹部が形成されている。
前記第１コマ部材は、第１凹部内に配置されている。
前記第２コマ部材は、第２凹部内に配置されると共に、第１コマ部材の回転方向側面に当接する回転方向側面を有している。
前記弾性支持機構は、第１コマ部材及び第２コマ部材を、互いの回転方向側面が当接した状態で、第１継手及び第２継手の径方向に沿って移動可能に支持する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の軸継手にあっては、第１継手の動力伝達面に形成された第１凹部内に配置された第１コマ部材と、第２継手の動力受面に形成された第２凹部内に配置された第２コマ部材が、互いの回転方向側面が当接した状態で第１継手及び第２継手の径方向に沿って移動可能に支持されている。
すなわち、第１継手の動力伝達面に第１コマ部材が接触し、第２継手の動力受面に第２コマ部材が接触し、この第１コマ部材と第２コマ部材の互いの回転方向側面が当接する。
そのため、第１継手から第２継手への動力伝達時、動力は、第１継手の動力伝達面から第１コマ部材へと伝達され、この第１コマ部材の回転方向側面から第２コマ部材の回転方向側面へと伝達され、この第２コマ部材から第２継手の動力受面へと伝達される。つまり、動力伝達は、弾性支持機構を介することなく行われる。そのため、軸継手の耐久性能は耐久性の低い弾性支持機構に依存することがない。
一方、第１継手と第２継手の軸ずれが生じた場合には、第１コマ部材及び第２コマ部材が、互いの回転方向側面が当接した状態で第１継手及び第２継手の径方向に沿って移動し、そのずれを吸収する。
この結果、軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１の軸継手が適用されたインホイールモータユニットを示す縦断側面図である。
【図２】実施例１の軸継手を示す側面図である。
【図３】実施例１の軸継手を示す縦断面図である。
【図４】実施例１の軸継手を示す分解斜視図である。
【図５】第１継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ａ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【図６】実施例１の第２継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ｂ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【図７】実施例１の第１コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｃ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｄ方向からの側面図である。
【図８】実施例１の第２コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｅ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｆ方向からの側面図である。
【図９】実施例１の軸継手を示す横断面図であり、(a)は図２におけるＧ−Ｇ断面図を示し、(b)は図２におけるＨ−Ｈ断面図を示す。
【図１０】実施例１の軸継手において、第１,第２継手と第１,第２コマ部材の互いの接触位置を示す要部を周方向に沿って展開した断面図である。
【図１１】実施例１の軸継手における動力伝達時の、動力伝達経路を示す説明図である。
【図１２】実施例１の軸継手における軸ずれ発生時を示す説明図である。
【図１３】実施例１の軸継手において軸ずれ吸収作用を説明する模式図である。
【図１４】実施例１の軸継手における傾角発生時を示す説明図である。
【図１５】実施例２の軸継手を示す図であり、(a)は第１継手を示す平面図であり、(b)は図１５(a)における要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の軸継手を実施するための形態を、図面に示す実施例１及び実施例２に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
まず、本発明の軸継手における構成を、「軸継手適用例の構成」、「軸継手の全体構成」、「第１継手の構成」、「第２継手の構成」、「第１コマ部材の構成」、「第２コマ部材の構成」、「弾性支持機構の構成」、「軸継手の噛み合い構成」に分けて説明する。
【００１１】
［軸継手適用例の構成］
図１は、実施例１の軸継手が適用されたインホイールモータユニットを示す縦断側面図である。
【００１２】
図１において、１はインホイールモータユニットMUのハウジング本体を示し、２はこのハウジング本体１のリヤカバーを示している。そして、このハウジング本体１及びリヤカバー２で、インホイールモータユニットMUのハウジング３を構成する。
【００１３】
図１に示すインホイールモータユニットMUは、ハウジング３内に電動モータ４及び遊星歯車組式減速機５（以下、単に「減速機」と言う）を収納して構成し、これら電動モータ４及び減速機５を同軸に対向配置する。
【００１４】
前記電動モータ４は、ハウジング本体１の内周に嵌合して固設した円環状の外周ステータ（以下、単に「ステータ」と言う）６と、このステータ６の内周にラジアルギャップを持たせて同心に配した内周ロータ（以下、単に「ロータ」と言う）７とを有する。
【００１５】
前記減速機５は、同軸に対向させて配置した入力軸８及び出力軸９と、サンギヤ１１と、このサンギヤ１１に対し軸線方向へずらせて同心配置したリングギヤ１２と、これらサンギヤ１１及びリングギヤ１２に噛合する段付きプラネタリピニオン１３と、かかる段付きプラネタリピニオン１３を回転自在に支持するキャリア１４とを有する。
【００１６】
前記入力軸８は、外周面にサンギヤ１１を一体成形して具え、このサンギヤ１１からリヤカバー２に向かって延在されて、電動モータ結合部材７ａを介してロータ７と一体回転可能に支持されている。
【００１７】
前記出力軸（第２継手）９は、一端が軸継手３０を介して減速機５の出力メンバであるキャリア（第１継手）１４に接続され、他端がハウジング本体１に形成した開口から突出して車輪１０が結合される。なお、ハウジング本体１に形成した開口内側には、前記リングギヤ１２が回転止め且つ抜け止めして固設されている。また、この開口の軸方向外側には、キャリア１４を回転可能に支持する延長ハウジング１ａが固定されている。
【００１８】
前記段付きプラネタリピニオン１３は、サンギヤ１１に噛合する大径ギヤ部１３ａ、及び、リングギヤ１２に噛合する小径ギヤ部１３ｂを一体に有している。なお、段付きプラネタリピニオン１３は、ここでは１個のみを図示しているが、３個一組として円周方向に等間隔に配置され、キャリア１４により、円周方向等間隔配置を保って回転自在に支持されている。
【００１９】
前記キャリア１４は、減速機５の出力回転メンバであり、入力軸８と出力軸９の間で、この両軸８,９と同軸位置に配置される。また、このキャリア１４の外周面は、延長ハウジング１ａの内側に設けられたベアリング１ｂによって回転可能に支持される。また、このキャリア１４の内側端１４ａには、ベアリング１５を介して入力軸８の突合せ端部８ａが相対回転可能に軸受け挿入されている。
【００２０】
このように、入出力軸８,９は、相対回転可能な軸ユニットを構成し、この軸ユニットは同時にキャリア１４及び段付きプラネタリピニオン１３をも、同一ユニットとして具えている。このようにユニット化させた入出力軸８,９の軸ユニットを、ハウジング３に対して回転自在に支承するに際しては、軸線方向に離間した２箇所でベアリング１７,１８を用いている。
ここで、ベアリング１７,１８のうち、電動モータ側ベアリング１７は、リヤカバー２と略同じ軸線方向位置において当該リヤカバー２の中心孔内周と入力軸８の対応端部外周との間に介在させる。また、車輪側ベアリング１８は、ハウジング本体１に固定した延長ハウジング１ａの開口を塞ぐ端蓋１９に取着したベアリングサポート２１の内周と、ハウジング本体１の前端開口から突出する出力軸９の突出部に嵌着したホイールハブ２２の外周との間に介在させる。
【００２１】
なお、出力軸９に対して車輪１０を結合するには、まず、ホイールハブ２２に同心に、ブレーキドラム２４を一体結合して設け、これらホイールハブ２２及びブレーキドラム２４を貫通して軸線方向に突出するよう複数個のホイールボルト２５を植設する。
そして、車輪１０のホイールディスク１０ａに穿ったボルト孔（図示せず）にホイールボルト２５が貫通するようホイールディスク１０ａをブレーキドラム２４の側面に密接させ、この状態でホイールボルト２５にホイールナット２６を緊締螺合させることにより、出力軸９に対して車輪１０の取り付けを行う。
【００２２】
［軸継手の全体構成］
図２は、実施例１の軸継手を示す側面図である。図３は、実施例１の軸継手を示す縦断面図である。図４は、実施例１の軸継手を示す分解斜視図である。
【００２３】
上述のように、実施例１の軸継手３０は、キャリア１４と出力軸９の間を繋ぎ、キャリア１４から出力軸９へ動力を伝達する。
この軸継手３０は、軸中心Ｏ１回りに回転して動力を伝達する駆動軸となる第１継手３１（図１に示すインホイールモータユニットMUではキャリア１４に相当）と、軸中心Ｏ２回りに回転して動力が伝達される従動軸となる第２継手３２（図１に示すインホイールモータユニットMUでは出力軸９に相当）と、第１,第２継手３１,３２の間に配置される複数の第１コマ部材３３,…と、第１,第２継手３１,３２の間に配置されると共に複数の第１コマ部材３３,…と互い違いに配置される複数の第２コマ部材３４,…と、第１,第２コマ部材３３,３４を径方向に沿って移動可能に支持する弾性支持機構３５と、を備えている。
ここで、第１,第２継手３１,３２は同一形状となっており、第１,第２コマ部材３３,３４は同一形状となっている。
【００２４】
［第１継手の構成］
図５は、第１継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ａ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【００２５】
前記第１継手３１は、一般的な機械構造用に用いられる金属で形成され、回転軸３１１と、この回転軸３１１に一体的に設けられたフランジ部３１２と、を有している。
【００２６】
前記回転軸３１１は、回転動力源（実施例１では電動モータ４）により回転させられる軸であり、軸中心Ｏ１に沿って延びている。なお、この回転軸３１１は、図１ではキャリア１４の中心部分に相当する。
【００２７】
前記フランジ部３１２は、回転軸３１１の第２継手３２側の端部に、この回転軸３１１と同軸に設けられた円盤形状を呈し、動力伝達面３１３と、環状壁３１４と、複数の第１凹部３１５,…と、を有している。なお、このフランジ部３１２は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００２８】
前記動力伝達面３１３は、第２継手３２に臨む前記フランジ部３１２の端面であり、軸中心Ｏ１に対して直交する平坦な面である。この動力伝達面３１３には、第２コマ部材３４が当接する。
【００２９】
前記環状壁３１４は、前記フランジ部３１２の周囲から動力伝達面３１３を囲むように立ち上がった環状の壁面である。
【００３０】
前記第１凹部３１５は、動力伝達面３１３に形成された凹部であり、内側に第１コマ部材３３が配置される。この第１凹部３１５は、ここでは軸中心Ｏ１を中心に回転方向に沿って等間隔をあけて４箇所設けられている。そして、各第１凹部３１５は、動力伝達面３１３よりもへこんだ底面３１５ａと、回転方向に対向する一対の回転方向内側面３１５ｂ,３１５ｂと、底面３１５ａから立ち上がって環状壁３１４と一体になった径方向内周面３１５ｃと、を有している。
また、各第１凹部３１５は、一対の回転方向内側面３１５ｂ,３１５ｂの間隔である回転方向幅W2が、径方向内周面３１５ｃから軸中心Ｏ１に向かって次第に狭くなる扇形のへこみとなっており、角部はすべてＲ形状となっている。また、径方向内周面３１５ｃの回転方向中央位置には、段差部３１５ｄが形成されると共に、径方向に貫通したねじ孔３１６が形成されている。
そして、各第１凹部３１５の内径寸法は、第１コマ部材３３の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。すなわち、第１凹部３１５の径方向中心寸法W1は、第１コマ部材３３の径方向中心寸法W7（図７参照）よりも大きい。これにより、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置したとき、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃと、この径方向内周面３１５ｃに対向する第１コマ部材３３の径方向外周面３３３との間には、第１間隙部３８が生じる（図９参照）。
また、第１凹部３１５の一対の回転方向内側面３１５ｂ,３１５ｂの間隔である回転方向幅W2は、第１コマ部材３３の回転方向幅W8（図７参照）よりも大きい。
一方、第１凹部３１５の深さである第１凹部３１５の底面３１５ａから動力伝達面３１３までの寸法H1は、第１コマ部材３３の軸方向寸法H2（図７参照）よりも小さい。これにより、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置すると、この第１凹部３１５から第１コマ部材３３は突出する。
さらに、隣接する第１凹部３１５同士の間隔寸法W3は、第２コマ部材３４の回転方向幅W10よりも小さくなっている。
【００３１】
［第２継手の構成］
図６は、実施例１の第２継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ｂ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【００３２】
前記第２継手３２は、一般的な機械構造用に用いられる金属で形成され、回転軸３２１と、この回転軸３２１に一体的に設けられたフランジ部３２２と、を有している。
【００３３】
前記回転軸３２１は、第１継手３１により回転させられる軸であり、軸中心Ｏ２に沿って延びている。なお、この回転軸３２１は、図１では出力軸９に相当する。
【００３４】
前記フランジ部３２２は、回転軸３２１の第１継手３１側の端部に、この回転軸３２１と同軸に設けられた円盤形状を呈し、動力受面３２３と、環状壁３２４と、複数の第２凹部３２５,…と、を有している。なお、このフランジ部３２２は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００３５】
前記動力受面３２３は、第１継手３１に臨む前記フランジ部３２２の端面であり、軸中心Ｏ２に対して直交する平坦な面である。この動力受面３２３には、第１コマ部材３３が当接する。
【００３６】
前記環状壁３２４は、前記フランジ部３２２の周囲から動力受面３２３を囲むように立ち上がった環状の壁面である。
【００３７】
前記第２凹部３２５は、動力受面３２３に形成された凹部であり、内側に第２コマ部材３４が配置される。この第２凹部３２５は、ここでは軸中心Ｏ２を中心に回転方向に沿って等間隔をあけて４箇所設けられている。そして、各第２凹部３２５は、動力受面３２３よりもへこんだ底面３２５ａと、回転方向に対向する一対の回転方向内側面３２５ｂ,３２５ｂと、底面３２５ａから立ち上がって環状壁３２４と一体になった径方向内周面３２５ｃと、を有している。
また、各第２凹部３２５は、一対の回転方向内側面３２５ｂ,３２５ｂの間隔である回転方向幅W5が、径方向内周面３２５ｃから軸中心Ｏ２に向かって次第に狭くなる扇形のへこみとなっており、角部はすべてＲ形状となっている。また、径方向内周面３２５ｃの回転方向中央位置には、段差部３２５ｄが形成されると共に、径方向に貫通したねじ孔３２６が形成されている。
そして、各第２凹部３２５の内径寸法は、第２コマ部材３４の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。すなわち、第２凹部３２５の径方向中心寸法W4は、第２コマ部材３４の径方向中心寸法W9（図８参照）よりも大きい。これにより、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置したとき、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃと、この径方向内周面３２５ｃに対向する第２コマ部材３４の径方向外周面３４３との間には、第２間隙部３９が生じる（図９参照）。
また、第２凹部３２５の一対の回転方向内側面３２５ｂ,３２５ｂの間隔である回転方向幅W5は、第２コマ部材３４の回転方向幅W10（図８参照）よりも大きい。
一方、第２凹部３２５の深さである第２凹部３２５の底面３２５ａから動力受面３２３までの寸法H3は、第２コマ部材３４の軸方向寸法H4（図８参照）よりも小さい。これにより、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置すると、この第２凹部３２５から第２コマ部材３４は突出する。
さらに、隣接する第２凹部３２５同士の間隔寸法W6は、第１コマ部材３３の回転方向幅W8よりも小さくなっている。
【００３８】
［第１コマ部材の構成］
図７は、実施例１の第１コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｃ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｄ方向からの側面図である。
【００３９】
前記第１コマ部材３３は、一般的な機械構造用に用いられる金属製のブロック形状を呈する動力伝達部材であり、第１凹部３１５内に配置される。この第１コマ部材３３は、底面３３１と、一対の回転方向側面３３２,３３２と、径方向外周面３３３と、径方向内周面３３４と、軸方向外端面３３５と、を有している。なお、この第１コマ部材３３は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００４０】
前記底面３３１は、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置した際に、この第１凹部３１５の底面３１５ａと接触する面である。
【００４１】
前記回転方向側面３３２は、底面３３１から立ち上がり、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置した際に、第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂと対向する面である。また、この回転方向側面３３２は第１凹部３１５から突出し、この突出した部分が、第１コマ部材３３と第２コマ部材３４が互い違いに配置された際に、隣接する第２コマ部材３４の回転方向側面３４２と当接する。
そして、一対の回転方向側面３３２,３３２は、径方向外周面３３３からこの径方向外周面３３３に対向する径方向内周面３３４に向かって、次第にその間隔が狭まっている。すなわち、この第１コマ部材３３は、径方向内周面３３４に向かって先細り形状となった扇形状となっている。
また、上述の第１コマ部材３３の回転方向幅W8とは、この一対の回転方向側面３３２,３３２の間隔寸法である。
【００４２】
前記径方向外周面３３３は、底面３３１から立ち上がり、第１凹部３１５内にこの第１コマ部材３３を配置した際に、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃと対向する面である。ここで、径方向外周面３３３は、径方向内周面３１５ｃに沿って湾曲している。そして、この径方向外周面３３３には、後述するスプリング収納凹部４２が形成されている。
なお、上述の第１コマ部材３３の径方向中心寸法W7とは、この径方向外周面３３３の径方向中心位置と、これに対向する径方向内周面３３４の径方向中心位置までの寸法である。
【００４３】
前記軸方向外端面３３５は、底面３３１に対向する面であり、第１凹部３１５内にこの第１コマ部材３３を配置すると共に、第１継手３１と第２継手３２を組み合わせた際に、第２継手３２の動力受面３２３に当接する面である。この軸方向外端面３３５は、Ｒ形状となっており、底面３３１から軸方向外端面３３５までの寸法H2は、径方向外周面３３３側から径方向内周面３３４側に向けて次第に大きくなる。
なお、上述の第１コマ部材３３の軸方向寸法H2とは、第１コマ部材３３の高さであり、底面３３１から軸方向外端面３３５までの寸法である。
【００４４】
［第２コマ部材の構成］
図８は、実施例１の第２コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｅ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｆ方向からの側面図である。
【００４５】
前記第２コマ部材３４は、一般的な機械構造用に用いられる金属製のブロック形状を呈する動力伝達部材であり、第２凹部３２５内に配置される。この第２コマ部材３４は、底面３４１と、一対の回転方向側面３４２,３４２と、径方向外周面３４３と、径方向内周面３４４と、軸方向外端面３４５と、を有している。なお、この第２コマ部材３４は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００４６】
前記底面３４１は、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置した際に、この第２凹部３２５の底面３２５ａと接触する面である。
【００４７】
前記回転方向側面３４２は、底面３４１から立ち上がり、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置した際に、第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂと対向する面である。また、この回転方向側面３４２は第２凹部３２５から突出し、この突出した部分が、第１コマ部材３３と第２コマ部材３４が互い違いに配置された際に、隣接する第１コマ部材３３の回転方向側面３３２と当接する。
そして、一対の回転方向側面３４２,３４２は、径方向外周面３４３からこの径方向外周面３４３に対向する径方向内周面３４４に向かって、次第にその間隔が狭まっている。すなわち、この第２コマ部材３４は、径方向内周面３４４に向かって先細り形状となった扇形状となっている。
また、上述の第２コマ部材３４の回転方向幅W10とは、この一対の回転方向側面３４２,３４２の間隔寸法である。
【００４８】
前記径方向外周面３４３は、底面３４１から立ち上がり、第２凹部３２５内にこの第２コマ部材３４を配置した際に、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃと対向する面である。ここで、径方向外周面３４３は、径方向内周面３２５ｃに沿って湾曲している。そして、この径方向外周面３４３には、後述するスプリング収納凹部４６が形成されている。
なお、上述の第２コマ部材３４の径方向中心寸法W9とは、この径方向外周面３４３の径方向中心位置と、これに対向する径方向内周面３４４の径方向中心位置までの寸法である。
【００４９】
前記軸方向外端面３４５は、底面３４１に対向する面であり、第２凹部３２５内にこの第２コマ部材３４を配置すると共に、第１継手３１と第２継手３２を組み合わせた際に、第１継手３１の動力伝達面３１３に当接する面である。この軸方向外端面３４５は、Ｒ形状となっており、底面３４１から軸方向外端面３４５までの寸法H4は、径方向外周面３４３側から径方向内周面３４４側に向けて次第に大きくなる。
なお、上述の第２コマ部材３４の軸方向寸法H4とは、第２コマ部材３４の高さであり、底面３４１から軸方向外端面３４５までの寸法である。
【００５０】
［弾性支持機構の構成］
図９は、実施例１の軸継手を示す横断面図であり、(a)は図２におけるＧ−Ｇ断面図を示し、(b)は図２におけるＨ−Ｈ断面図を示す。
【００５１】
前記弾性支持機構３５は、複数の第１コマ部材３３,…を前記第１継手３１に対して個別に弾性支持する第１支持機構３６と、複数の第２コマ部材３４,…を前記第２継手３２に対して個別に弾性支持する第２支持機構３７と、から構成されている。
【００５２】
前記第１支持機構３６は、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３と第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの間に生じた第１間隙部３８と、この第１間隙部３８に配置された第１付勢部材４０と、を有している。
【００５３】
ここで、前記第１付勢部材４０は、第１コマ部材３３を軸中心Ｏ１に向かって付勢すると共に、第１間隙部３８内での第１コマ部材３３の径方向に沿った移動を吸収する圧縮性を有している。また、この第１付勢部材４０は、コイルスプリング４１と、スプリング収納凹部４２と、固定ボルト（固定部）４３と、を有している。
【００５４】
前記コイルスプリング４１は、第１間隙部３８内に配置され、径方向に沿って伸縮する。このとき、このコイルスプリング４１は第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃに形成された段差部３１５ｄに嵌合する。
【００５５】
前記スプリング収納凹部４２は、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３に形成され、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃに向けて開放した凹部であり、コイルスプリング４１の一端を収容する。
【００５６】
前記固定ボルト４３は、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの外側からねじ孔３１６に螺合され、このねじ孔３１６から段差部３１５ｄの内側に突出した先端に、コイルスプリング４１の他端が巻きつき固定される。すなわち、この固定ボルト４３は、コイルスプリング４１の他端を第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃに対して固定する。なお、この固定ボルト４３の先端は、第１隙間部３８内に突出しない。
【００５７】
前記第２支持機構３７は、第２コマ部材３４の径方向外周面３４３と第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃの間に生じた第２間隙部３９と、この第２間隙部３９に配置された第２付勢部材４４と、を有している。
【００５８】
ここで、前記第２付勢部材４４は、第２コマ部材３４を軸中心Ｏ２に向かって付勢すると共に、第２間隙部３９内での第２コマ部材３４の径方向に沿った移動を吸収する圧縮性を有している。また、この第２付勢部材４４は、コイルスプリング４５と、スプリング収納凹部４６と、固定ボルト（固定部）４７と、を有している。
【００５９】
前記コイルスプリング４５は、第２間隙部３９内に配置され、径方向に沿って伸縮する。このとき、このコイルスプリング４５は第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃに形成された段差部３２５ｄに嵌合する。
【００６０】
前記スプリング収納凹部４６は、第２コマ部材３４の径方向外周面３４３に形成され、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃに向けて開放した凹部であり、コイルスプリング４５の一端を収容する。
【００６１】
前記固定ボルト４７は、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃの外側からねじ孔３２６に螺合され、このねじ孔３２６から段差部３２５ｄ内に突出した先端に、コイルスプリング４５の他端が巻きつき固定される。すなわち、この固定ボルト４７は、コイルスプリング４５の他端を第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃに対して固定する。なお、この固定ボルト４７の先端は、第２隙間部３９内に突出しない。
【００６２】
［第１,第２継手の噛み合い構成］
図１０は、実施例１の軸継手において、第１,第２継手と第１,第２コマ部材の互いの接触位置を示す要部を周方向に沿って展開した断面図である。
【００６３】
実施例１の軸継手３０は、第１継手３１の複数の第１凹部３１５,…のそれぞれに第１コマ部材３３が配置され、第２継手３２の複数の第２凹部３２５,…のそれぞれに第２コマ部材３４が配置される。そして、第１継手３１の動力伝達面３１３と第２継手３２の動力受面３２３が対向する。
【００６４】
このとき、複数の第１コマ部材３３,…と複数の第２コマ部材３４,…は交互に噛み合うと共に、第１コマ部材３３の軸方向外端面３３５が動力受面３２３に当接し、第２コマ部材３４の軸方向外端面３４５が動力伝達面３１３に当接する。さらに、第１凹部３１５から突出した部分の回転方向側面３３２と、第２凹部３２５から突出した部分の回転方向側面３４２が互いに当接する。
【００６５】
なお、第１,第２凹部３１５,３２５は、それぞれの回転方向幅W2,W5が、第１,第２コマ部材３３,３４の回転方向幅W8,W10よりも大きい。さらに、隣接する第１凹部３１５同士の間隔寸法W3は第２コマ部材３４の回転方向幅W10よりも小さく、隣接する第２凹部３２５同士の間隔寸法W6は第１コマ部材３３の回転方向幅W8よりも大きい。
そのため、図９に示すように、第１,第２凹部３１５,３２５の回転方向中央位置と、第１,第２コマ部材３３,３４の回転方向中央位置とが一致した状態で、第１,第２コマ部材３３,３４が噛み合うと、図１０に示すように、第１コマ部材３３の回転方向側面３３２と第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂとの間には間隙K1が生じ、第２コマ部材３４の回転方向側面３４２と第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂとの間には間隙K2が生じる。
【００６６】
次に、実施例１の軸継手における作用を「動力伝達作用」、「軸ずれ吸収作用」、「傾角吸収作用」に分けて説明する。
【００６７】
［動力伝達作用］
図１１は、実施例１の軸継手における動力伝達時の、動力伝達経路を示す説明図である。
【００６８】
実施例１の軸継手３０において、第１継手３１から第２継手３２へと回転動力を伝達するには、まず、回転動力源（実施例１では電動モータ４）の回転力で第１継手３１が回転する（図１１において下向き方向）。これにより、動力伝達面３１３に形成された第１凹部３１５が回転方向に移動し、この第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂが第１コマ部材３３の回転方向側面３３２に当接して、図１１において矢印Ｆ１で示すように、回転方向内側面３１５ｂから第１コマ部材３３に回転動力が伝達される。
【００６９】
ここで、第１コマ部材３３は、第１凹部３１５から突出すると共に、この突出した部分の回転方向側面３３２が第２コマ部材３４の回転方向側面３４２に当接している。そのため、この互いに当接した回転方向側面３３２,３４２を介して、図１１において矢印Ｆ２で示すように、第１コマ部材３３から第２コマ部材３４へと回転動力が伝達され、第１,第２コマ部材３３,３４は一体的に噛み合った状態で回転する。
【００７０】
そして、第２コマ部材３４が回転することで、この第２コマ部材３４の回転方向側面３４２が第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂに当接し、図１１において矢印Ｆ３で示すように、第２凹部３２５へと回転動力が伝達される。ここで、第２凹部３２５は、動力受面３２３に形成されているため、この動力受面３２３に動力伝達されることとなり、第２継手３２が回転する。
【００７１】
このように、実施例１の軸継手３０では、第１継手３１から第２継手３２への動力伝達は、比較的耐久性の高い金属を介して行われ、金属よりも耐久性が低い弾性支持機構３５を介することがない。そのため、軸継手３０の耐久性能は、耐久性の低い弾性支持機構３５に依存することがなくなり、耐久性能の向上を図ることができる。また、金属を介して動力伝達を行うことで動力の伝達ロスを抑え、動力伝達の円滑性が確保される。
【００７２】
また、動力伝達は、第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂと第１コマ部材３３の回転方向側面３３２との間、第１コマ部材３３の回転方向側面３３２と第２コマ部材３４の回転方向側面３４２との間、第２コマ部材３４の回転方向側面３４２と第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂとの間で、それぞれで行われる。そのため、各面の接触面積を径方向で確保することにより、動力伝達に必要な面積を確保すると共に、第１,第２凹部３１５,３２５の深さである寸法H1,H3や、第１,第２コマ部材３３,３４の軸方向寸法H2,H4を抑えることができる。この結果、軸継手３０の軸方向寸法の増大を軽減することができる。
【００７３】
なお、第１,第２コマ部材３３,３４は、それぞれ弾性支持機構３５により軸中心Ｏ１,Ｏ２に向かって付勢されている。そのため、動力伝達中では、第１,第２コマ部材３３,３４は第１,第２凹部３１５,３２５に密着してがたつきが生じることはない。これにより、騒音の発生防止を図ると共に、第１,第２凹部３１５,３２５や第１,第２コマ部材３３,３４の摩耗を抑えることができる。
【００７４】
さらに、実施例１の軸継手３０では、上述のように第１,第２凹部３１５,３２５や第１,第２コマ部材３３,３４の摩耗を抑えることができるため、これらの接触部分の剛性を低く抑えることができる。そのため、フランジ部３１２,３２２や第１,第２コマ部材３３,３４を一般的な機械構造用に用いられる金属により形成することができて、安価に製作することができる。
【００７５】
そして、実施例１の軸継手３０では、第１,第２継手３１,３２は同一形状となっており、第１,第２コマ部材３３,３４は同一形状となっている。これにより、部品点数が増大せず、製造コストの更なる抑制を図ることができる。
【００７６】
［軸ずれ吸収作用］
図１２は、実施例１の軸継手における軸ずれ発生時を示す説明図である。図１３は、実施例１の軸継手において軸ずれ吸収作用を説明する模式図である。
【００７７】
実施例１の軸継手３０において、第１継手３１の軸中心Ｏ１と第２継手３２の軸中心Ｏ２の位置が平行してずれた場合、図１２に示すように、弾性支持機構３５のコイルスプリング４１,４５が伸縮及び変形する。これにより、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４は、互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、第１継手３１及び第２継手３２の径方向に沿って移動する。
【００７８】
すなわち、第１付勢部材４０のコイルスプリング４１は、第１間隙部３８内での第１コマ部材３３の移動を吸収する圧縮性を有しており、第２付勢部材４４のコイルスプリング４５は、第２間隙部３９内での第２コマ部材３４の移動を吸収する圧縮性を有している。一方、第１凹部３１５の内径寸法は、第１コマ部材３３の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。また、第２凹部３２５の内径寸法は、第２コマ部材３４の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。
【００７９】
このため、図１３に模式的に示すように、第１,第２コマ部材３３,３４は、第１,第２凹部３１５,３２５内において、径方向にフロート支持された状態となっている。これにより、第１継手３１の軸中心Ｏ１と第２継手３２の軸中心Ｏ２の位置がずれた場合、コイルスプリング４１,４５が変形して第１,第２隙間部３８,３９の大きさが変化し、第１,第２コマ部材３３,３４は噛み合ったまま軸ずれを吸収して動力伝達を継続することができる。
【００８０】
さらに、実施例１の軸継手３０では、複数の第１コマ部材３３,…は、それぞれ第１付勢部材４０により、軸中心Ｏ１に向かって付勢されている。また、複数の第２コマ部材３４は、第２付勢部材４４により、軸中心Ｏ２に向かって付勢されている。そのため、それぞれの第１,第２コマ部材３３,３４には常に軸中心Ｏ１,Ｏ２に戻ろうとする力が作用し、軸ずれを緩和することができる。
【００８１】
そして、実施例１の軸継手３０では、動力伝達は弾性支持機構３５を介することなく行うので、軸ずれの発生の有無に拘わらず弾性支持機構３５に負荷が作用することはない。そのため、耐久性能が軸ずれによって損なわれることがなく、軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる。
【００８２】
［傾角吸収作用］
図１４は、実施例１の軸継手における傾角発生時を示す説明図である。
【００８３】
実施例１の軸継手３０において、第１継手３１の軸中心Ｏ１と第２継手３２の軸中心Ｏ２の軸方向がずれると、この軸中心Ｏ１,Ｏ２の間に傾角が発生する。この場合、図１４に示すように、第１継手３１の動力伝達面３１３に対する第２コマ部材３４の軸方向外端面３４５の接触位置が変化し、第２継手３２の動力受面３２３に対する第１コマ部材３３の軸方向外端面３３５の接触位置が変化する。これにより、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４は、互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、軸中心Ｏ１,Ｏ２に対して傾く。
【００８４】
すなわち、第１,第２コマ部材３３,３４の軸方向外端面３３５,３４５がＲ形状となっていることで、軸中心Ｏ１,Ｏ２の間に生じた傾角に合わせて、動力伝達面３１３との接触位置及び動力受面３２３との接触位置を円滑に変化させることができる。これにより、傾角を吸収しつつ、動力伝達を継続することができる。
【００８５】
なお、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４が軸中心Ｏ１,Ｏ２に対して傾くことで、互いの回転方向側面３３２,３４２における当接面積は減少するが、この噛み合い代が維持できるまでは動力伝達を確保することができる。
【００８６】
次に、効果を説明する。
実施例１の軸継手にあっては、下記に挙げる効果を得ることができる。
【００８７】
(1) 動力伝達面３１３に第１凹部３１５が形成された第１継手３１と、
前記第１継手３１から動力が入力する動力受面３２３に第２凹部３２５が形成された第２継手３２と、
前記第１凹部３１５内に配置された第１コマ部材３３と、
前記第２凹部３２５内に配置されると共に、前記第１コマ部材３３の回転方向側面３３２に当接する回転方向側面３４２を有する第２コマ部材３４と、
互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、前記第１コマ部材３３及び前記第２コマ部材３４を、前記第１継手３１及び前記第２継手３２の径方向に沿って移動可能に支持する弾性支持機構３５と、
を備えた構成とした。
このため、第１継手３１と第２継手３２の間の軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる。また、動力伝達のための接触面積を径方向で確保することにより、軸継手３０の軸方向寸法の増大を軽減することができる。
【００８８】
(2) 前記弾性支持機構３５は、
前記第１コマ部材３３の径方向外周面３３３と、前記第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの間に設けた第１間隙部３８と、前記第１間隙部３８に配置し、前記第１コマ部材３３を前記第１継手３１の軸中心Ｏ１に向かって付勢すると共に前記第１間隙部３８内での前記第１コマ部材３３の移動を吸収する圧縮性を有する第１付勢部材４０と、を有する第１支持機構３６と、
前記第２コマ部材３４の径方向外周面３４３と、前記第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃの間に設けた第２間隙部３９と、前記第２間隙部３９に配置し、前記第２コマ部材３４を前記第２継手３２の軸中心Ｏ２に向かって付勢すると共に前記第２間隙部３９内での前記第２コマ部材３４の移動を吸収する圧縮性を有する第２付勢部材４４と、を有する第２支持機構３７と、
から構成されるとした。
このため、動力伝達中に、第１,第２コマ部材３３,３４は第１,第２凹部３１５,３２５に密着してがたつきが生じず、騒音の発生防止を図ると共に、摩耗を抑えることができる。また、第１,第２コマ部材３３,３４には常に軸中心Ｏ１,Ｏ２に戻ろうとする力が作用し、軸ずれを緩和することができる。
【００８９】
(3) 前記第１付勢部材４０又は前記第２付勢部材４４の少なくとも一方は、
コイルスプリング４１,４５と、
前記第１コマ部材３３又は前記第２コマ部材３４の前記径方向外周面３３３,３４３に形成されて、前記コイルスプリング４１,４５の一端を収容するスプリング収納凹部４２,４６と、
前記コイルスプリング４１,４５の他端を、前記第１凹部３１５又は前記第２凹部３２５の径方向内周面３１５ｃ,３２５ｃに対して固定する固定部（固定ボルト）４３,４７と、
を有する構成とした。
このため、簡易な構成で第１,第２コマ部材３３,３４を弾性支持することができて、安価に製造することができる。
【００９０】
(4) 前記第１コマ部材３３又は前記第２コマ部材３４の少なくとも一方は、動力伝達面３１３又は動力受面３２３に当接する軸方向外端面３３５,３４５を、Ｒ形状とする構成とした。
このため、第１継手３１と第２継手３２の間に傾角が生じても、この傾角を吸収しつつ、動力伝達を継続することができる。
【実施例２】
【００９１】
実施例２の軸継手は、弾性支持機構における第１,第２付勢部材を、板バネとこれを各コマ部材に固定する固定部により構成したものである。以下、この第１,第２付勢部材の構成を詳述する。なお、第１,第２付勢部材は同一形状であるため、ここでは第１付勢部材についてのみ説明する。
【００９２】
図１５は、実施例２の軸継手を示す図であり、(a)は第１継手を示す平面図であり、(b)は図１５(a)における要部拡大図である。
【００９３】
実施例２の軸継手では、第１付勢部材５１として、板バネ５２と、固定ビス（固定部）５３と、を有している。
【００９４】
前記板バネ５２は、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３と第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの間に生じた第１間隙部３８に配置され、第１コマ部材３３を軸中心Ｏ１に向かって付勢している。またこの板バネ５２は、第１コマ部材３３の径方向へ移動を吸収する圧縮性を有している。
【００９５】
前記固定ビス５３は、板バネ５２を、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３に対して固定し、板バネ５３の脱落を防止する。また、この固定ビス５３は、板バネ５２の回転方向中心位置を径方向外周面３３３の回転方向中心位置に固定し、板バネ５２の回転方向両端部を自由端としている。
【００９６】
さらに、この実施例２では、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃにビス逃げ凹部５４を形成している。このビス逃げ凹部５４は、固定ビス５３が挿入可能な大きさとなっている。
【００９７】
このように、板バネ５２を活用した場合であっても、軸ずれ発生には、この板バネ５２が伸縮して、第１コマ部材３３が図示しない第２コマ部材と噛み合った状態で径方向に移動し、軸ずれを吸収しながらも動力伝達を継続することができる。
【００９８】
さらに、この板バネ５２を活用することで、実施例１のようにコイルスプリングを用いる場合と比較して、第１継手３１の環状壁３１４の外側に固定ボルトが突出しない分、第１継手３１の直径を小さくすることができる。そのため、実施例１の軸継手と同じ直径にする場合には、第１凹部３１５や第１コマ部材３３の径方向寸法を大きく確保することができ、その分軸方向の寸法を抑えることができる。また、軸方向寸法を実施例１の軸継手と同じ大きさにすれば、径方向寸法が抑えられ、軸継手の周囲レイアウトに制限がある場合に有効である。
【００９９】
また、実施例１の軸継手と比較して、環状壁３１４にねじ孔３１６を形成する工程等が不要となるため、加工工程が少なくなってさらに安価に製作することができる。
【０１００】
さらに、径方向内周面３１５ｃにビス逃げ凹部５４を形成することで、軸ずれの発生によって板バネ５２が圧縮されたときに、固定ビス５３が径方向内周面３１５ｃと干渉して、この固定ビス５３による乗り上げを回避することができる。
【０１０１】
なお、板バネ５２の回転方向両端部が自由端となっていることで、圧縮された板バネ５２の回転方向両端部が広がっても、径方向内周面３１５ｃと干渉することを防止できる。
【０１０２】
なお、実施例２の軸継手では、第１間隙部３８に板バネ５２及び固定ビス５３を配置することで、第１間隙部３８の空間寸法を狭めてしまう。この結果、第１コマ部材３３の径方向に沿った可動寸法を狭めることとなる。そのため、実施例１のコイルスプリングを用いる軸継手と、実施例２の板バネを用いる軸継手との使い分けは、軸継手における軸ずれ許容量や周辺レイアウトの制限によって判断することが望ましい。
【０１０３】
次に、効果を説明する。
実施例２の軸継手にあっては、下記に挙げる効果を得ることができる。
【０１０４】
(5) 前記第１付勢部材５１又は前記第２付勢部材の少なくとも一方は、
前記第１間隙部３８又は前記第２間隙部３９に配置される板バネ５２と、
前記板バネ５２を、前記第１コマ部材３３又は前記第２コマ部材３４の前記径方向外周面３３３,３４３に対して固定する固定部（固定ビス）５３と、
を有する構成とした。
このため、簡易な構成で第１,第２コマ部材３３,３４を弾性支持することができて、安価に製造することができる。
【０１０５】
以上、本発明の軸継手を実施例１及び実施例２に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【０１０６】
実施例１,２では、第１継手３１及び第２継手３２の間に配置される第１,第２コマ部材３,３４をそれぞれ４個ずつとし、第１,第２継手３１,３２の合計で回転方向に８分割したものとなっている。しかしながら、これに限らず、コマ部材は、第１,第２継手３１,３２の合計で回転方向に６分割したものや、１０分割したものであってもよい。
【０１０７】
分割数、すなわちコマ部材の数が多いと軸ずれを吸収する際の径方向移動が柔軟になり、滑らかに回転動作を継続することができる。しかしながら、コマ部材の数が増えることで部品点数が増加してしまうと共に、軸中心側の先端角が鋭角になり、コマ部材の強度が低下する。一方、コマ部材の数が少ないと部品点数が低減するため、安価に製造することができると共に、コマ部材の先端角が大きくなって剛性が向上する。しかし、軸ずれ時の動作の滑らかさは低下する。そのため、コマ部材の数の設定は、使用環境下や目的に応じて選択する必要がある。
【０１０８】
また、実施例１では、第１,第２付勢部材４０,４４が共にコイルスプリング４１,４５を用いるものであり、実施例２では、第１付勢部材５１,第２付勢部材（図示せず）が共に板バネ５２を用いるものとなっている。しかしながら、第１付勢部材と第２付勢部材が異なる構成であってもよい。つまり、例えば第１付勢部材がコイルスプリングを用いるものであり、第２付勢部材が板バネを用いるものであってもよい。
【符号の説明】
【０１０９】
３０ 軸継手
３１ 第１継手
３１１ 回転軸
３１２ フランジ部
３１３ 動力伝達面
３１４ 環状壁
３１５ 第１凹部
３１５ｂ 回転方向内側面
３１５ｃ 径方向内周面
３１６ ねじ孔
３２ 第２継手
３２１ 回転軸
３２２ フランジ部
３２３ 動力受面
３２４ 環状壁
３２５ 第２凹部
３２５ｂ 回転方向内側面
３２５ｃ 径方向内周面
３２６ ねじ孔
３３ 第１コマ部材
３３２ 回転方向側面
３３３ 径方向外周面
３３５ 軸方向外端面
３４ 第２コマ部材
３４２ 回転方向側面
３４３ 径方向外周面
３４５ 軸方向外端面
３５ 弾性支持機構
３６ 第１支持機構
３７ 第２支持機構
３８ 第１間隙部
３９ 第２間隙部
４０ 第１付勢部材
４１ コイルスプリング
４２ スプリング収納凹部
４３ 固定ボルト（固定部）
４４ 第２付勢部材
４５ コイルスプリング
４６ スプリング収納凹部
４７ 固定ボルト（固定部）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、互いの端面を噛み合わせて、一方の軸から他方の軸へ動力を伝達する軸継手に関するものである。
【背景技術】
【０００２】
従来、凹凸を有する互いの軸端面を回転方向に間隙をあけた状態で嵌め合せると共に、嵌め合った凹凸の外周に弾力性を持ったベルトを嵌合し、このベルトの内周面と凹凸の外周面を噛合させることで、ベルトを介して回転力を伝達する軸継手が知られている（例えば、特許文献１参照）。
この軸継手では、金属体である軸端面の凹凸同士が直接接触していないため、金属同士が当たることで発生する騒音の発生を防止する。また、ベルトの働きにより回転軸の軸ずれが吸収され、回転力伝達を円滑に行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００３】
【特許文献１】特開平7-259876号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００４】
しかしながら、従来の軸継手では、回転力伝達中は、常にベルトに力がかかっている状態である。また、回転軸の軸ずれが発生したときには、さらにベルトにかかる力が強くなる。そのため、軸継手の耐久性能は凹凸の外周に嵌合して軸ずれを吸収するベルトに依存しなければならないという問題があった。
【０００５】
本発明は、上記問題に着目してなされたもので、軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる軸継手を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００６】
上記目的を達成するため、本発明の軸継手では、第１継手と、第２継手と、第１コマ部材と、第２コマ部材と、弾性支持機構と、を備える。
前記第１継手は、動力伝達面に第１凹部が形成されている。
前記第２継手は、第１継手から動力が入力する動力受面に第２凹部が形成されている。
前記第１コマ部材は、第１凹部内に配置されている。
前記第２コマ部材は、第２凹部内に配置されると共に、第１コマ部材の回転方向側面に当接する回転方向側面を有している。
前記弾性支持機構は、第１コマ部材及び第２コマ部材を、互いの回転方向側面が当接した状態で、第１継手及び第２継手の径方向に沿って移動可能に支持する。
【発明の効果】
【０００７】
本発明の軸継手にあっては、第１継手の動力伝達面に形成された第１凹部内に配置された第１コマ部材と、第２継手の動力受面に形成された第２凹部内に配置された第２コマ部材が、互いの回転方向側面が当接した状態で第１継手及び第２継手の径方向に沿って移動可能に支持されている。
すなわち、第１継手の動力伝達面に第１コマ部材が接触し、第２継手の動力受面に第２コマ部材が接触し、この第１コマ部材と第２コマ部材の互いの回転方向側面が当接する。
そのため、第１継手から第２継手への動力伝達時、動力は、第１継手の動力伝達面から第１コマ部材へと伝達され、この第１コマ部材の回転方向側面から第２コマ部材の回転方向側面へと伝達され、この第２コマ部材から第２継手の動力受面へと伝達される。つまり、動力伝達は、弾性支持機構を介することなく行われる。そのため、軸継手の耐久性能は耐久性の低い弾性支持機構に依存することがない。
一方、第１継手と第２継手の軸ずれが生じた場合には、第１コマ部材及び第２コマ部材が、互いの回転方向側面が当接した状態で第１継手及び第２継手の径方向に沿って移動し、そのずれを吸収する。
この結果、軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる。
【図面の簡単な説明】
【０００８】
【図１】実施例１の軸継手が適用されたインホイールモータユニットを示す縦断側面図である。
【図２】実施例１の軸継手を示す側面図である。
【図３】実施例１の軸継手を示す縦断面図である。
【図４】実施例１の軸継手を示す分解斜視図である。
【図５】第１継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ａ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【図６】実施例１の第２継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ｂ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【図７】実施例１の第１コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｃ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｄ方向からの側面図である。
【図８】実施例１の第２コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｅ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｆ方向からの側面図である。
【図９】実施例１の軸継手を示す横断面図であり、(a)は図２におけるＧ−Ｇ断面図を示し、(b)は図２におけるＨ−Ｈ断面図を示す。
【図１０】実施例１の軸継手において、第１,第２継手と第１,第２コマ部材の互いの接触位置を示す要部を周方向に沿って展開した断面図である。
【図１１】実施例１の軸継手における動力伝達時の、動力伝達経路を示す説明図である。
【図１２】実施例１の軸継手における軸ずれ発生時を示す説明図である。
【図１３】実施例１の軸継手において軸ずれ吸収作用を説明する模式図である。
【図１４】実施例１の軸継手における傾角発生時を示す説明図である。
【図１５】実施例２の軸継手を示す図であり、(a)は第１継手を示す平面図であり、(b)は図１５(a)における要部拡大図である。
【発明を実施するための形態】
【０００９】
以下、本発明の軸継手を実施するための形態を、図面に示す実施例１及び実施例２に基づいて説明する。
【実施例１】
【００１０】
まず、本発明の軸継手における構成を、「軸継手適用例の構成」、「軸継手の全体構成」、「第１継手の構成」、「第２継手の構成」、「第１コマ部材の構成」、「第２コマ部材の構成」、「弾性支持機構の構成」、「軸継手の噛み合い構成」に分けて説明する。
【００１１】
［軸継手適用例の構成］
図１は、実施例１の軸継手が適用されたインホイールモータユニットを示す縦断側面図である。
【００１２】
図１において、１はインホイールモータユニットMUのハウジング本体を示し、２はこのハウジング本体１のリヤカバーを示している。そして、このハウジング本体１及びリヤカバー２で、インホイールモータユニットMUのハウジング３を構成する。
【００１３】
図１に示すインホイールモータユニットMUは、ハウジング３内に電動モータ４及び遊星歯車組式減速機５（以下、単に「減速機」と言う）を収納して構成し、これら電動モータ４及び減速機５を同軸に対向配置する。
【００１４】
前記電動モータ４は、ハウジング本体１の内周に嵌合して固設した円環状の外周ステータ（以下、単に「ステータ」と言う）６と、このステータ６の内周にラジアルギャップを持たせて同心に配した内周ロータ（以下、単に「ロータ」と言う）７とを有する。
【００１５】
前記減速機５は、同軸に対向させて配置した入力軸８及び出力軸９と、サンギヤ１１と、このサンギヤ１１に対し軸線方向へずらせて同心配置したリングギヤ１２と、これらサンギヤ１１及びリングギヤ１２に噛合する段付きプラネタリピニオン１３と、かかる段付きプラネタリピニオン１３を回転自在に支持するキャリア１４とを有する。
【００１６】
前記入力軸８は、外周面にサンギヤ１１を一体成形して具え、このサンギヤ１１からリヤカバー２に向かって延在されて、電動モータ結合部材７ａを介してロータ７と一体回転可能に支持されている。
【００１７】
前記出力軸（第２継手）９は、一端が軸継手３０を介して減速機５の出力メンバであるキャリア（第１継手）１４に接続され、他端がハウジング本体１に形成した開口から突出して車輪１０が結合される。なお、ハウジング本体１に形成した開口内側には、前記リングギヤ１２が回転止め且つ抜け止めして固設されている。また、この開口の軸方向外側には、キャリア１４を回転可能に支持する延長ハウジング１ａが固定されている。
【００１８】
前記段付きプラネタリピニオン１３は、サンギヤ１１に噛合する大径ギヤ部１３ａ、及び、リングギヤ１２に噛合する小径ギヤ部１３ｂを一体に有している。なお、段付きプラネタリピニオン１３は、ここでは１個のみを図示しているが、３個一組として円周方向に等間隔に配置され、キャリア１４により、円周方向等間隔配置を保って回転自在に支持されている。
【００１９】
前記キャリア１４は、減速機５の出力回転メンバであり、入力軸８と出力軸９の間で、この両軸８,９と同軸位置に配置される。また、このキャリア１４の外周面は、延長ハウジング１ａの内側に設けられたベアリング１ｂによって回転可能に支持される。また、このキャリア１４の内側端１４ａには、ベアリング１５を介して入力軸８の突合せ端部８ａが相対回転可能に軸受け挿入されている。
【００２０】
このように、入出力軸８,９は、相対回転可能な軸ユニットを構成し、この軸ユニットは同時にキャリア１４及び段付きプラネタリピニオン１３をも、同一ユニットとして具えている。このようにユニット化させた入出力軸８,９の軸ユニットを、ハウジング３に対して回転自在に支承するに際しては、軸線方向に離間した２箇所でベアリング１７,１８を用いている。
ここで、ベアリング１７,１８のうち、電動モータ側ベアリング１７は、リヤカバー２と略同じ軸線方向位置において当該リヤカバー２の中心孔内周と入力軸８の対応端部外周との間に介在させる。また、車輪側ベアリング１８は、ハウジング本体１に固定した延長ハウジング１ａの開口を塞ぐ端蓋１９に取着したベアリングサポート２１の内周と、ハウジング本体１の前端開口から突出する出力軸９の突出部に嵌着したホイールハブ２２の外周との間に介在させる。
【００２１】
なお、出力軸９に対して車輪１０を結合するには、まず、ホイールハブ２２に同心に、ブレーキドラム２４を一体結合して設け、これらホイールハブ２２及びブレーキドラム２４を貫通して軸線方向に突出するよう複数個のホイールボルト２５を植設する。
そして、車輪１０のホイールディスク１０ａに穿ったボルト孔（図示せず）にホイールボルト２５が貫通するようホイールディスク１０ａをブレーキドラム２４の側面に密接させ、この状態でホイールボルト２５にホイールナット２６を緊締螺合させることにより、出力軸９に対して車輪１０の取り付けを行う。
【００２２】
［軸継手の全体構成］
図２は、実施例１の軸継手を示す側面図である。図３は、実施例１の軸継手を示す縦断面図である。図４は、実施例１の軸継手を示す分解斜視図である。
【００２３】
上述のように、実施例１の軸継手３０は、キャリア１４と出力軸９の間を繋ぎ、キャリア１４から出力軸９へ動力を伝達する。
この軸継手３０は、軸中心Ｏ１回りに回転して動力を伝達する駆動軸となる第１継手３１（図１に示すインホイールモータユニットMUではキャリア１４に相当）と、軸中心Ｏ２回りに回転して動力が伝達される従動軸となる第２継手３２（図１に示すインホイールモータユニットMUでは出力軸９に相当）と、第１,第２継手３１,３２の間に配置される複数の第１コマ部材３３,…と、第１,第２継手３１,３２の間に配置されると共に複数の第１コマ部材３３,…と互い違いに配置される複数の第２コマ部材３４,…と、第１,第２コマ部材３３,３４を径方向に沿って移動可能に支持する弾性支持機構３５と、を備えている。
ここで、第１,第２継手３１,３２は同一形状となっており、第１,第２コマ部材３３,３４は同一形状となっている。
【００２４】
［第１継手の構成］
図５は、第１継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ａ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【００２５】
前記第１継手３１は、一般的な機械構造用に用いられる金属で形成され、回転軸３１１と、この回転軸３１１に一体的に設けられたフランジ部３１２と、を有している。
【００２６】
前記回転軸３１１は、回転動力源（実施例１では電動モータ４）により回転させられる軸であり、軸中心Ｏ１に沿って延びている。なお、この回転軸３１１は、図１ではキャリア１４の中心部分に相当する。
【００２７】
前記フランジ部３１２は、回転軸３１１の第２継手３２側の端部に、この回転軸３１１と同軸に設けられた円盤形状を呈し、動力伝達面３１３と、環状壁３１４と、複数の第１凹部３１５,…と、を有している。なお、このフランジ部３１２は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００２８】
前記動力伝達面３１３は、第２継手３２に臨む前記フランジ部３１２の端面であり、軸中心Ｏ１に対して直交する平坦な面である。この動力伝達面３１３には、第２コマ部材３４が当接する。
【００２９】
前記環状壁３１４は、前記フランジ部３１２の周囲から動力伝達面３１３を囲むように立ち上がった環状の壁面である。
【００３０】
前記第１凹部３１５は、動力伝達面３１３に形成された凹部であり、内側に第１コマ部材３３が配置される。この第１凹部３１５は、ここでは軸中心Ｏ１を中心に回転方向に沿って等間隔をあけて４箇所設けられている。そして、各第１凹部３１５は、動力伝達面３１３よりもへこんだ底面３１５ａと、回転方向に対向する一対の回転方向内側面３１５ｂ,３１５ｂと、底面３１５ａから立ち上がって環状壁３１４と一体になった径方向内周面３１５ｃと、を有している。
また、各第１凹部３１５は、一対の回転方向内側面３１５ｂ,３１５ｂの間隔である回転方向幅W2が、径方向内周面３１５ｃから軸中心Ｏ１に向かって次第に狭くなる扇形のへこみとなっており、角部はすべてＲ形状となっている。また、径方向内周面３１５ｃの回転方向中央位置には、段差部３１５ｄが形成されると共に、径方向に貫通したねじ孔３１６が形成されている。
そして、各第１凹部３１５の内径寸法は、第１コマ部材３３の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。すなわち、第１凹部３１５の径方向中心寸法W1は、第１コマ部材３３の径方向中心寸法W7（図７参照）よりも大きい。これにより、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置したとき、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃと、この径方向内周面３１５ｃに対向する第１コマ部材３３の径方向外周面３３３との間には、第１間隙部３８が生じる（図９参照）。
また、第１凹部３１５の一対の回転方向内側面３１５ｂ,３１５ｂの間隔である回転方向幅W2は、第１コマ部材３３の回転方向幅W8（図７参照）よりも大きい。
一方、第１凹部３１５の深さである第１凹部３１５の底面３１５ａから動力伝達面３１３までの寸法H1は、第１コマ部材３３の軸方向寸法H2（図７参照）よりも小さい。これにより、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置すると、この第１凹部３１５から第１コマ部材３３は突出する。
さらに、隣接する第１凹部３１５同士の間隔寸法W3は、第２コマ部材３４の回転方向幅W10よりも小さくなっている。
【００３１】
［第２継手の構成］
図６は、実施例１の第２継手を示す図であり、(a)は縦断面図であり、(b)は(a)における矢印Ｂ方向からの平面図であり、(c)は要部拡大斜視図である。
【００３２】
前記第２継手３２は、一般的な機械構造用に用いられる金属で形成され、回転軸３２１と、この回転軸３２１に一体的に設けられたフランジ部３２２と、を有している。
【００３３】
前記回転軸３２１は、第１継手３１により回転させられる軸であり、軸中心Ｏ２に沿って延びている。なお、この回転軸３２１は、図１では出力軸９に相当する。
【００３４】
前記フランジ部３２２は、回転軸３２１の第１継手３１側の端部に、この回転軸３２１と同軸に設けられた円盤形状を呈し、動力受面３２３と、環状壁３２４と、複数の第２凹部３２５,…と、を有している。なお、このフランジ部３２２は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００３５】
前記動力受面３２３は、第１継手３１に臨む前記フランジ部３２２の端面であり、軸中心Ｏ２に対して直交する平坦な面である。この動力受面３２３には、第１コマ部材３３が当接する。
【００３６】
前記環状壁３２４は、前記フランジ部３２２の周囲から動力受面３２３を囲むように立ち上がった環状の壁面である。
【００３７】
前記第２凹部３２５は、動力受面３２３に形成された凹部であり、内側に第２コマ部材３４が配置される。この第２凹部３２５は、ここでは軸中心Ｏ２を中心に回転方向に沿って等間隔をあけて４箇所設けられている。そして、各第２凹部３２５は、動力受面３２３よりもへこんだ底面３２５ａと、回転方向に対向する一対の回転方向内側面３２５ｂ,３２５ｂと、底面３２５ａから立ち上がって環状壁３２４と一体になった径方向内周面３２５ｃと、を有している。
また、各第２凹部３２５は、一対の回転方向内側面３２５ｂ,３２５ｂの間隔である回転方向幅W5が、径方向内周面３２５ｃから軸中心Ｏ２に向かって次第に狭くなる扇形のへこみとなっており、角部はすべてＲ形状となっている。また、径方向内周面３２５ｃの回転方向中央位置には、段差部３２５ｄが形成されると共に、径方向に貫通したねじ孔３２６が形成されている。
そして、各第２凹部３２５の内径寸法は、第２コマ部材３４の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。すなわち、第２凹部３２５の径方向中心寸法W4は、第２コマ部材３４の径方向中心寸法W9（図８参照）よりも大きい。これにより、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置したとき、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃと、この径方向内周面３２５ｃに対向する第２コマ部材３４の径方向外周面３４３との間には、第２間隙部３９が生じる（図９参照）。
また、第２凹部３２５の一対の回転方向内側面３２５ｂ,３２５ｂの間隔である回転方向幅W5は、第２コマ部材３４の回転方向幅W10（図８参照）よりも大きい。
一方、第２凹部３２５の深さである第２凹部３２５の底面３２５ａから動力受面３２３までの寸法H3は、第２コマ部材３４の軸方向寸法H4（図８参照）よりも小さい。これにより、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置すると、この第２凹部３２５から第２コマ部材３４は突出する。
さらに、隣接する第２凹部３２５同士の間隔寸法W6は、第１コマ部材３３の回転方向幅W8よりも小さくなっている。
【００３８】
［第１コマ部材の構成］
図７は、実施例１の第１コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｃ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｄ方向からの側面図である。
【００３９】
前記第１コマ部材３３は、一般的な機械構造用に用いられる金属製のブロック形状を呈する動力伝達部材であり、第１凹部３１５内に配置される。この第１コマ部材３３は、底面３３１と、一対の回転方向側面３３２,３３２と、径方向外周面３３３と、径方向内周面３３４と、軸方向外端面３３５と、を有している。なお、この第１コマ部材３３は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００４０】
前記底面３３１は、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置した際に、この第１凹部３１５の底面３１５ａと接触する面である。
【００４１】
前記回転方向側面３３２は、底面３３１から立ち上がり、第１凹部３１５内に第１コマ部材３３を配置した際に、第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂと対向する面である。また、この回転方向側面３３２は第１凹部３１５から突出し、この突出した部分が、第１コマ部材３３と第２コマ部材３４が互い違いに配置された際に、隣接する第２コマ部材３４の回転方向側面３４２と当接する。
そして、一対の回転方向側面３３２,３３２は、径方向外周面３３３からこの径方向外周面３３３に対向する径方向内周面３３４に向かって、次第にその間隔が狭まっている。すなわち、この第１コマ部材３３は、径方向内周面３３４に向かって先細り形状となった扇形状となっている。
また、上述の第１コマ部材３３の回転方向幅W8とは、この一対の回転方向側面３３２,３３２の間隔寸法である。
【００４２】
前記径方向外周面３３３は、底面３３１から立ち上がり、第１凹部３１５内にこの第１コマ部材３３を配置した際に、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃと対向する面である。ここで、径方向外周面３３３は、径方向内周面３１５ｃに沿って湾曲している。そして、この径方向外周面３３３には、後述するスプリング収納凹部４２が形成されている。
なお、上述の第１コマ部材３３の径方向中心寸法W7とは、この径方向外周面３３３の径方向中心位置と、これに対向する径方向内周面３３４の径方向中心位置までの寸法である。
【００４３】
前記軸方向外端面３３５は、底面３３１に対向する面であり、第１凹部３１５内にこの第１コマ部材３３を配置すると共に、第１継手３１と第２継手３２を組み合わせた際に、第２継手３２の動力受面３２３に当接する面である。この軸方向外端面３３５は、Ｒ形状となっており、底面３３１から軸方向外端面３３５までの寸法H2は、径方向外周面３３３側から径方向内周面３３４側に向けて次第に大きくなる。
なお、上述の第１コマ部材３３の軸方向寸法H2とは、第１コマ部材３３の高さであり、底面３３１から軸方向外端面３３５までの寸法である。
【００４４】
［第２コマ部材の構成］
図８は、実施例１の第２コマ部材を示す図であり、(a)は斜視図であり、(b)は(a)における矢印Ｅ方向からの側面図であり、(c)は(a)における矢印Ｆ方向からの側面図である。
【００４５】
前記第２コマ部材３４は、一般的な機械構造用に用いられる金属製のブロック形状を呈する動力伝達部材であり、第２凹部３２５内に配置される。この第２コマ部材３４は、底面３４１と、一対の回転方向側面３４２,３４２と、径方向外周面３４３と、径方向内周面３４４と、軸方向外端面３４５と、を有している。なお、この第２コマ部材３４は、強度剛性、耐摩耗性を考慮した場合、高周波焼入れや窒化処理等の表面処理を実施することが望ましい。
【００４６】
前記底面３４１は、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置した際に、この第２凹部３２５の底面３２５ａと接触する面である。
【００４７】
前記回転方向側面３４２は、底面３４１から立ち上がり、第２凹部３２５内に第２コマ部材３４を配置した際に、第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂと対向する面である。また、この回転方向側面３４２は第２凹部３２５から突出し、この突出した部分が、第１コマ部材３３と第２コマ部材３４が互い違いに配置された際に、隣接する第１コマ部材３３の回転方向側面３３２と当接する。
そして、一対の回転方向側面３４２,３４２は、径方向外周面３４３からこの径方向外周面３４３に対向する径方向内周面３４４に向かって、次第にその間隔が狭まっている。すなわち、この第２コマ部材３４は、径方向内周面３４４に向かって先細り形状となった扇形状となっている。
また、上述の第２コマ部材３４の回転方向幅W10とは、この一対の回転方向側面３４２,３４２の間隔寸法である。
【００４８】
前記径方向外周面３４３は、底面３４１から立ち上がり、第２凹部３２５内にこの第２コマ部材３４を配置した際に、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃと対向する面である。ここで、径方向外周面３４３は、径方向内周面３２５ｃに沿って湾曲している。そして、この径方向外周面３４３には、後述するスプリング収納凹部４６が形成されている。
なお、上述の第２コマ部材３４の径方向中心寸法W9とは、この径方向外周面３４３の径方向中心位置と、これに対向する径方向内周面３４４の径方向中心位置までの寸法である。
【００４９】
前記軸方向外端面３４５は、底面３４１に対向する面であり、第２凹部３２５内にこの第２コマ部材３４を配置すると共に、第１継手３１と第２継手３２を組み合わせた際に、第１継手３１の動力伝達面３１３に当接する面である。この軸方向外端面３４５は、Ｒ形状となっており、底面３４１から軸方向外端面３４５までの寸法H4は、径方向外周面３４３側から径方向内周面３４４側に向けて次第に大きくなる。
なお、上述の第２コマ部材３４の軸方向寸法H4とは、第２コマ部材３４の高さであり、底面３４１から軸方向外端面３４５までの寸法である。
【００５０】
［弾性支持機構の構成］
図９は、実施例１の軸継手を示す横断面図であり、(a)は図２におけるＧ−Ｇ断面図を示し、(b)は図２におけるＨ−Ｈ断面図を示す。
【００５１】
前記弾性支持機構３５は、複数の第１コマ部材３３,…を前記第１継手３１に対して個別に弾性支持する第１支持機構３６と、複数の第２コマ部材３４,…を前記第２継手３２に対して個別に弾性支持する第２支持機構３７と、から構成されている。
【００５２】
前記第１支持機構３６は、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３と第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの間に生じた第１間隙部３８と、この第１間隙部３８に配置された第１付勢部材４０と、を有している。
【００５３】
ここで、前記第１付勢部材４０は、第１コマ部材３３を軸中心Ｏ１に向かって付勢すると共に、第１間隙部３８内での第１コマ部材３３の径方向に沿った移動を吸収する圧縮性を有している。また、この第１付勢部材４０は、コイルスプリング４１と、スプリング収納凹部４２と、固定ボルト（固定部）４３と、を有している。
【００５４】
前記コイルスプリング４１は、第１間隙部３８内に配置され、径方向に沿って伸縮する。このとき、このコイルスプリング４１は第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃに形成された段差部３１５ｄに嵌合する。
【００５５】
前記スプリング収納凹部４２は、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３に形成され、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃに向けて開放した凹部であり、コイルスプリング４１の一端を収容する。
【００５６】
前記固定ボルト４３は、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの外側からねじ孔３１６に螺合され、このねじ孔３１６から段差部３１５ｄの内側に突出した先端に、コイルスプリング４１の他端が巻きつき固定される。すなわち、この固定ボルト４３は、コイルスプリング４１の他端を第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃに対して固定する。なお、この固定ボルト４３の先端は、第１隙間部３８内に突出しない。
【００５７】
前記第２支持機構３７は、第２コマ部材３４の径方向外周面３４３と第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃの間に生じた第２間隙部３９と、この第２間隙部３９に配置された第２付勢部材４４と、を有している。
【００５８】
ここで、前記第２付勢部材４４は、第２コマ部材３４を軸中心Ｏ２に向かって付勢すると共に、第２間隙部３９内での第２コマ部材３４の径方向に沿った移動を吸収する圧縮性を有している。また、この第２付勢部材４４は、コイルスプリング４５と、スプリング収納凹部４６と、固定ボルト（固定部）４７と、を有している。
【００５９】
前記コイルスプリング４５は、第２間隙部３９内に配置され、径方向に沿って伸縮する。このとき、このコイルスプリング４５は第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃに形成された段差部３２５ｄに嵌合する。
【００６０】
前記スプリング収納凹部４６は、第２コマ部材３４の径方向外周面３４３に形成され、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃに向けて開放した凹部であり、コイルスプリング４５の一端を収容する。
【００６１】
前記固定ボルト４７は、第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃの外側からねじ孔３２６に螺合され、このねじ孔３２６から段差部３２５ｄ内に突出した先端に、コイルスプリング４５の他端が巻きつき固定される。すなわち、この固定ボルト４７は、コイルスプリング４５の他端を第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃに対して固定する。なお、この固定ボルト４７の先端は、第２隙間部３９内に突出しない。
【００６２】
［第１,第２継手の噛み合い構成］
図１０は、実施例１の軸継手において、第１,第２継手と第１,第２コマ部材の互いの接触位置を示す要部を周方向に沿って展開した断面図である。
【００６３】
実施例１の軸継手３０は、第１継手３１の複数の第１凹部３１５,…のそれぞれに第１コマ部材３３が配置され、第２継手３２の複数の第２凹部３２５,…のそれぞれに第２コマ部材３４が配置される。そして、第１継手３１の動力伝達面３１３と第２継手３２の動力受面３２３が対向する。
【００６４】
このとき、複数の第１コマ部材３３,…と複数の第２コマ部材３４,…は交互に噛み合うと共に、第１コマ部材３３の軸方向外端面３３５が動力受面３２３に当接し、第２コマ部材３４の軸方向外端面３４５が動力伝達面３１３に当接する。さらに、第１凹部３１５から突出した部分の回転方向側面３３２と、第２凹部３２５から突出した部分の回転方向側面３４２が互いに当接する。
【００６５】
なお、第１,第２凹部３１５,３２５は、それぞれの回転方向幅W2,W5が、第１,第２コマ部材３３,３４の回転方向幅W8,W10よりも大きい。さらに、隣接する第１凹部３１５同士の間隔寸法W3は第２コマ部材３４の回転方向幅W10よりも小さく、隣接する第２凹部３２５同士の間隔寸法W6は第１コマ部材３３の回転方向幅W8よりも大きい。
そのため、図９に示すように、第１,第２凹部３１５,３２５の回転方向中央位置と、第１,第２コマ部材３３,３４の回転方向中央位置とが一致した状態で、第１,第２コマ部材３３,３４が噛み合うと、図１０に示すように、第１コマ部材３３の回転方向側面３３２と第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂとの間には間隙K1が生じ、第２コマ部材３４の回転方向側面３４２と第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂとの間には間隙K2が生じる。
【００６６】
次に、実施例１の軸継手における作用を「動力伝達作用」、「軸ずれ吸収作用」、「傾角吸収作用」に分けて説明する。
【００６７】
［動力伝達作用］
図１１は、実施例１の軸継手における動力伝達時の、動力伝達経路を示す説明図である。
【００６８】
実施例１の軸継手３０において、第１継手３１から第２継手３２へと回転動力を伝達するには、まず、回転動力源（実施例１では電動モータ４）の回転力で第１継手３１が回転する（図１１において下向き方向）。これにより、動力伝達面３１３に形成された第１凹部３１５が回転方向に移動し、この第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂが第１コマ部材３３の回転方向側面３３２に当接して、図１１において矢印Ｆ１で示すように、回転方向内側面３１５ｂから第１コマ部材３３に回転動力が伝達される。
【００６９】
ここで、第１コマ部材３３は、第１凹部３１５から突出すると共に、この突出した部分の回転方向側面３３２が第２コマ部材３４の回転方向側面３４２に当接している。そのため、この互いに当接した回転方向側面３３２,３４２を介して、図１１において矢印Ｆ２で示すように、第１コマ部材３３から第２コマ部材３４へと回転動力が伝達され、第１,第２コマ部材３３,３４は一体的に噛み合った状態で回転する。
【００７０】
そして、第２コマ部材３４が回転することで、この第２コマ部材３４の回転方向側面３４２が第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂに当接し、図１１において矢印Ｆ３で示すように、第２凹部３２５へと回転動力が伝達される。ここで、第２凹部３２５は、動力受面３２３に形成されているため、この動力受面３２３に動力伝達されることとなり、第２継手３２が回転する。
【００７１】
このように、実施例１の軸継手３０では、第１継手３１から第２継手３２への動力伝達は、比較的耐久性の高い金属を介して行われ、金属よりも耐久性が低い弾性支持機構３５を介することがない。そのため、軸継手３０の耐久性能は、耐久性の低い弾性支持機構３５に依存することがなくなり、耐久性能の向上を図ることができる。また、金属を介して動力伝達を行うことで動力の伝達ロスを抑え、動力伝達の円滑性が確保される。
【００７２】
また、動力伝達は、第１凹部３１５の回転方向内側面３１５ｂと第１コマ部材３３の回転方向側面３３２との間、第１コマ部材３３の回転方向側面３３２と第２コマ部材３４の回転方向側面３４２との間、第２コマ部材３４の回転方向側面３４２と第２凹部３２５の回転方向内側面３２５ｂとの間で、それぞれで行われる。そのため、各面の接触面積を径方向で確保することにより、動力伝達に必要な面積を確保すると共に、第１,第２凹部３１５,３２５の深さである寸法H1,H3や、第１,第２コマ部材３３,３４の軸方向寸法H2,H4を抑えることができる。この結果、軸継手３０の軸方向寸法の増大を軽減することができる。
【００７３】
なお、第１,第２コマ部材３３,３４は、それぞれ弾性支持機構３５により軸中心Ｏ１,Ｏ２に向かって付勢されている。そのため、動力伝達中では、第１,第２コマ部材３３,３４は第１,第２凹部３１５,３２５に密着してがたつきが生じることはない。これにより、騒音の発生防止を図ると共に、第１,第２凹部３１５,３２５や第１,第２コマ部材３３,３４の摩耗を抑えることができる。
【００７４】
さらに、実施例１の軸継手３０では、上述のように第１,第２凹部３１５,３２５や第１,第２コマ部材３３,３４の摩耗を抑えることができるため、これらの接触部分の剛性を低く抑えることができる。そのため、フランジ部３１２,３２２や第１,第２コマ部材３３,３４を一般的な機械構造用に用いられる金属により形成することができて、安価に製作することができる。
【００７５】
そして、実施例１の軸継手３０では、第１,第２継手３１,３２は同一形状となっており、第１,第２コマ部材３３,３４は同一形状となっている。これにより、部品点数が増大せず、製造コストの更なる抑制を図ることができる。
【００７６】
［軸ずれ吸収作用］
図１２は、実施例１の軸継手における軸ずれ発生時を示す説明図である。図１３は、実施例１の軸継手において軸ずれ吸収作用を説明する模式図である。
【００７７】
実施例１の軸継手３０において、第１継手３１の軸中心Ｏ１と第２継手３２の軸中心Ｏ２の位置が平行してずれた場合、図１２に示すように、弾性支持機構３５のコイルスプリング４１,４５が伸縮及び変形する。これにより、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４は、互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、第１継手３１及び第２継手３２の径方向に沿って移動する。
【００７８】
すなわち、第１付勢部材４０のコイルスプリング４１は、第１間隙部３８内での第１コマ部材３３の移動を吸収する圧縮性を有しており、第２付勢部材４４のコイルスプリング４５は、第２間隙部３９内での第２コマ部材３４の移動を吸収する圧縮性を有している。一方、第１凹部３１５の内径寸法は、第１コマ部材３３の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。また、第２凹部３２５の内径寸法は、第２コマ部材３４の外径寸法よりも径方向及び回転方向のいずれにおいても大きい寸法となっている。
【００７９】
このため、図１３に模式的に示すように、第１,第２コマ部材３３,３４は、第１,第２凹部３１５,３２５内において、径方向にフロート支持された状態となっている。これにより、第１継手３１の軸中心Ｏ１と第２継手３２の軸中心Ｏ２の位置がずれた場合、コイルスプリング４１,４５が変形して第１,第２隙間部３８,３９の大きさが変化し、第１,第２コマ部材３３,３４は噛み合ったまま軸ずれを吸収して動力伝達を継続することができる。
【００８０】
さらに、実施例１の軸継手３０では、複数の第１コマ部材３３,…は、それぞれ第１付勢部材４０により、軸中心Ｏ１に向かって付勢されている。また、複数の第２コマ部材３４は、第２付勢部材４４により、軸中心Ｏ２に向かって付勢されている。そのため、それぞれの第１,第２コマ部材３３,３４には常に軸中心Ｏ１,Ｏ２に戻ろうとする力が作用し、軸ずれを緩和することができる。
【００８１】
そして、実施例１の軸継手３０では、動力伝達は弾性支持機構３５を介することなく行うので、軸ずれの発生の有無に拘わらず弾性支持機構３５に負荷が作用することはない。そのため、耐久性能が軸ずれによって損なわれることがなく、軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる。
【００８２】
［傾角吸収作用］
図１４は、実施例１の軸継手における傾角発生時を示す説明図である。
【００８３】
実施例１の軸継手３０において、第１継手３１の軸中心Ｏ１と第２継手３２の軸中心Ｏ２の軸方向がずれると、この軸中心Ｏ１,Ｏ２の間に傾角が発生する。この場合、図１４に示すように、第１継手３１の動力伝達面３１３に対する第２コマ部材３４の軸方向外端面３４５の接触位置が変化し、第２継手３２の動力受面３２３に対する第１コマ部材３３の軸方向外端面３３５の接触位置が変化する。これにより、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４は、互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、軸中心Ｏ１,Ｏ２に対して傾く。
【００８４】
すなわち、第１,第２コマ部材３３,３４の軸方向外端面３３５,３４５がＲ形状となっていることで、軸中心Ｏ１,Ｏ２の間に生じた傾角に合わせて、動力伝達面３１３との接触位置及び動力受面３２３との接触位置を円滑に変化させることができる。これにより、傾角を吸収しつつ、動力伝達を継続することができる。
【００８５】
なお、第１コマ部材３３及び第２コマ部材３４が軸中心Ｏ１,Ｏ２に対して傾くことで、互いの回転方向側面３３２,３４２における当接面積は減少するが、この噛み合い代が維持できるまでは動力伝達を確保することができる。
【００８６】
次に、効果を説明する。
実施例１の軸継手にあっては、下記に挙げる効果を得ることができる。
【００８７】
(1) 動力伝達面３１３に第１凹部３１５が形成された第１継手３１と、
前記第１継手３１から動力が入力する動力受面３２３に第２凹部３２５が形成された第２継手３２と、
前記第１凹部３１５内に配置された第１コマ部材３３と、
前記第２凹部３２５内に配置されると共に、前記第１コマ部材３３の回転方向側面３３２に当接する回転方向側面３４２を有する第２コマ部材３４と、
互いの回転方向側面３３２,３４２が当接した状態で、前記第１コマ部材３３及び前記第２コマ部材３４を、前記第１継手３１及び前記第２継手３２の径方向に沿って移動可能に支持する弾性支持機構３５と、
を備えた構成とした。
このため、第１継手３１と第２継手３２の間の軸ずれを吸収しながらも、耐久性能の向上を図ることができる。また、動力伝達のための接触面積を径方向で確保することにより、軸継手３０の軸方向寸法の増大を軽減することができる。
【００８８】
(2) 前記弾性支持機構３５は、
前記第１コマ部材３３の径方向外周面３３３と、前記第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの間に設けた第１間隙部３８と、前記第１間隙部３８に配置し、前記第１コマ部材３３を前記第１継手３１の軸中心Ｏ１に向かって付勢すると共に前記第１間隙部３８内での前記第１コマ部材３３の移動を吸収する圧縮性を有する第１付勢部材４０と、を有する第１支持機構３６と、
前記第２コマ部材３４の径方向外周面３４３と、前記第２凹部３２５の径方向内周面３２５ｃの間に設けた第２間隙部３９と、前記第２間隙部３９に配置し、前記第２コマ部材３４を前記第２継手３２の軸中心Ｏ２に向かって付勢すると共に前記第２間隙部３９内での前記第２コマ部材３４の移動を吸収する圧縮性を有する第２付勢部材４４と、を有する第２支持機構３７と、
から構成されるとした。
このため、動力伝達中に、第１,第２コマ部材３３,３４は第１,第２凹部３１５,３２５に密着してがたつきが生じず、騒音の発生防止を図ると共に、摩耗を抑えることができる。また、第１,第２コマ部材３３,３４には常に軸中心Ｏ１,Ｏ２に戻ろうとする力が作用し、軸ずれを緩和することができる。
【００８９】
(3) 前記第１付勢部材４０又は前記第２付勢部材４４の少なくとも一方は、
コイルスプリング４１,４５と、
前記第１コマ部材３３又は前記第２コマ部材３４の前記径方向外周面３３３,３４３に形成されて、前記コイルスプリング４１,４５の一端を収容するスプリング収納凹部４２,４６と、
前記コイルスプリング４１,４５の他端を、前記第１凹部３１５又は前記第２凹部３２５の径方向内周面３１５ｃ,３２５ｃに対して固定する固定部（固定ボルト）４３,４７と、
を有する構成とした。
このため、簡易な構成で第１,第２コマ部材３３,３４を弾性支持することができて、安価に製造することができる。
【００９０】
(4) 前記第１コマ部材３３又は前記第２コマ部材３４の少なくとも一方は、動力伝達面３１３又は動力受面３２３に当接する軸方向外端面３３５,３４５を、Ｒ形状とする構成とした。
このため、第１継手３１と第２継手３２の間に傾角が生じても、この傾角を吸収しつつ、動力伝達を継続することができる。
【実施例２】
【００９１】
実施例２の軸継手は、弾性支持機構における第１,第２付勢部材を、板バネとこれを各コマ部材に固定する固定部により構成したものである。以下、この第１,第２付勢部材の構成を詳述する。なお、第１,第２付勢部材は同一形状であるため、ここでは第１付勢部材についてのみ説明する。
【００９２】
図１５は、実施例２の軸継手を示す図であり、(a)は第１継手を示す平面図であり、(b)は図１５(a)における要部拡大図である。
【００９３】
実施例２の軸継手では、第１付勢部材５１として、板バネ５２と、固定ビス（固定部）５３と、を有している。
【００９４】
前記板バネ５２は、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３と第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃの間に生じた第１間隙部３８に配置され、第１コマ部材３３を軸中心Ｏ１に向かって付勢している。またこの板バネ５２は、第１コマ部材３３の径方向へ移動を吸収する圧縮性を有している。
【００９５】
前記固定ビス５３は、板バネ５２を、第１コマ部材３３の径方向外周面３３３に対して固定し、板バネ５３の脱落を防止する。また、この固定ビス５３は、板バネ５２の回転方向中心位置を径方向外周面３３３の回転方向中心位置に固定し、板バネ５２の回転方向両端部を自由端としている。
【００９６】
さらに、この実施例２では、第１凹部３１５の径方向内周面３１５ｃにビス逃げ凹部５４を形成している。このビス逃げ凹部５４は、固定ビス５３が挿入可能な大きさとなっている。
【００９７】
このように、板バネ５２を活用した場合であっても、軸ずれ発生には、この板バネ５２が伸縮して、第１コマ部材３３が図示しない第２コマ部材と噛み合った状態で径方向に移動し、軸ずれを吸収しながらも動力伝達を継続することができる。
【００９８】
さらに、この板バネ５２を活用することで、実施例１のようにコイルスプリングを用いる場合と比較して、第１継手３１の環状壁３１４の外側に固定ボルトが突出しない分、第１継手３１の直径を小さくすることができる。そのため、実施例１の軸継手と同じ直径にする場合には、第１凹部３１５や第１コマ部材３３の径方向寸法を大きく確保することができ、その分軸方向の寸法を抑えることができる。また、軸方向寸法を実施例１の軸継手と同じ大きさにすれば、径方向寸法が抑えられ、軸継手の周囲レイアウトに制限がある場合に有効である。
【００９９】
また、実施例１の軸継手と比較して、環状壁３１４にねじ孔３１６を形成する工程等が不要となるため、加工工程が少なくなってさらに安価に製作することができる。
【０１００】
さらに、径方向内周面３１５ｃにビス逃げ凹部５４を形成することで、軸ずれの発生によって板バネ５２が圧縮されたときに、固定ビス５３が径方向内周面３１５ｃと干渉して、この固定ビス５３による乗り上げを回避することができる。
【０１０１】
なお、板バネ５２の回転方向両端部が自由端となっていることで、圧縮された板バネ５２の回転方向両端部が広がっても、径方向内周面３１５ｃと干渉することを防止できる。
【０１０２】
なお、実施例２の軸継手では、第１間隙部３８に板バネ５２及び固定ビス５３を配置することで、第１間隙部３８の空間寸法を狭めてしまう。この結果、第１コマ部材３３の径方向に沿った可動寸法を狭めることとなる。そのため、実施例１のコイルスプリングを用いる軸継手と、実施例２の板バネを用いる軸継手との使い分けは、軸継手における軸ずれ許容量や周辺レイアウトの制限によって判断することが望ましい。
【０１０３】
次に、効果を説明する。
実施例２の軸継手にあっては、下記に挙げる効果を得ることができる。
【０１０４】
(5) 前記第１付勢部材５１又は前記第２付勢部材の少なくとも一方は、
前記第１間隙部３８又は前記第２間隙部３９に配置される板バネ５２と、
前記板バネ５２を、前記第１コマ部材３３又は前記第２コマ部材３４の前記径方向外周面３３３,３４３に対して固定する固定部（固定ビス）５３と、
を有する構成とした。
このため、簡易な構成で第１,第２コマ部材３３,３４を弾性支持することができて、安価に製造することができる。
【０１０５】
以上、本発明の軸継手を実施例１及び実施例２に基づき説明してきたが、具体的な構成については、これらの実施例に限られるものではなく、特許請求の範囲の各請求項に係る発明の要旨を逸脱しない限り、設計の変更や追加等は許容される。
【０１０６】
実施例１,２では、第１継手３１及び第２継手３２の間に配置される第１,第２コマ部材３,３４をそれぞれ４個ずつとし、第１,第２継手３１,３２の合計で回転方向に８分割したものとなっている。しかしながら、これに限らず、コマ部材は、第１,第２継手３１,３２の合計で回転方向に６分割したものや、１０分割したものであってもよい。
【０１０７】
分割数、すなわちコマ部材の数が多いと軸ずれを吸収する際の径方向移動が柔軟になり、滑らかに回転動作を継続することができる。しかしながら、コマ部材の数が増えることで部品点数が増加してしまうと共に、軸中心側の先端角が鋭角になり、コマ部材の強度が低下する。一方、コマ部材の数が少ないと部品点数が低減するため、安価に製造することができると共に、コマ部材の先端角が大きくなって剛性が向上する。しかし、軸ずれ時の動作の滑らかさは低下する。そのため、コマ部材の数の設定は、使用環境下や目的に応じて選択する必要がある。
【０１０８】
また、実施例１では、第１,第２付勢部材４０,４４が共にコイルスプリング４１,４５を用いるものであり、実施例２では、第１付勢部材５１,第２付勢部材（図示せず）が共に板バネ５２を用いるものとなっている。しかしながら、第１付勢部材と第２付勢部材が異なる構成であってもよい。つまり、例えば第１付勢部材がコイルスプリングを用いるものであり、第２付勢部材が板バネを用いるものであってもよい。
【符号の説明】
【０１０９】
３０ 軸継手
３１ 第１継手
３１１ 回転軸
３１２ フランジ部
３１３ 動力伝達面
３１４ 環状壁
３１５ 第１凹部
３１５ｂ 回転方向内側面
３１５ｃ 径方向内周面
３１６ ねじ孔
３２ 第２継手
３２１ 回転軸
３２２ フランジ部
３２３ 動力受面
３２４ 環状壁
３２５ 第２凹部
３２５ｂ 回転方向内側面
３２５ｃ 径方向内周面
３２６ ねじ孔
３３ 第１コマ部材
３３２ 回転方向側面
３３３ 径方向外周面
３３５ 軸方向外端面
３４ 第２コマ部材
３４２ 回転方向側面
３４３ 径方向外周面
３４５ 軸方向外端面
３５ 弾性支持機構
３６ 第１支持機構
３７ 第２支持機構
３８ 第１間隙部
３９ 第２間隙部
４０ 第１付勢部材
４１ コイルスプリング
４２ スプリング収納凹部
４３ 固定ボルト（固定部）
４４ 第２付勢部材
４５ コイルスプリング
４６ スプリング収納凹部
４７ 固定ボルト（固定部）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
動力伝達面に第１凹部が形成された第１継手と、
前記第１継手から動力が入力する動力受面に第２凹部が形成された第２継手と、
前記第１凹部内に配置された第１コマ部材と、
前記第２凹部内に配置されると共に、前記第１コマ部材の回転方向側面に当接する回転方向側面を有する第２コマ部材と、
前記第１コマ部材及び前記第２コマ部材の互いの回転方向側面が当接した状態で、前記第１継手及び前記第２継手の径方向に沿って移動可能に支持する弾性支持機構と、
を備えたことを特徴とする軸継手。
【請求項２】
請求項１に記載された軸継手において、
前記弾性支持機構は、
前記第１コマ部材の径方向外周面と、前記第１凹部の径方向内周面の間に設けた第１間隙部と、前記第１間隙部に配置し、前記第１コマ部材を前記第１継手の軸中心に向かって付勢すると共に前記第１間隙部内での前記第１コマ部材の移動を吸収する圧縮性を有する第１付勢部材と、を有する第１支持機構と、
前記第２コマ部材の径方向外周面と、前記第２凹部の径方向内周面の間に設けた第２間隙部と、前記第２間隙部に配置し、前記第２コマ部材を前記第２継手の軸中心に向かって付勢すると共に前記第２間隙部内での前記第２コマ部材の移動を吸収する圧縮性を有する第２付勢部材と、を有する第２支持機構と、
から構成されることを特徴とする軸継手。
【請求項３】
請求項２に記載された軸継手において、
前記第１付勢部材又は前記第２付勢部材の少なくとも一方は、
コイルスプリングと、
前記第１コマ部材又は前記第２コマ部材の前記径方向外周面に形成されて、前記コイルスプリングの一端を収容するスプリング収納凹部と、
前記コイルスプリングの他端を、前記第１凹部又は前記第２凹部の径方向内周面に対して固定する固定部と、
を有することを特徴とする軸継手。
【請求項４】
請求項２に記載された軸継手において、
前記第１付勢部材又は前記第２付勢部材の少なくとも一方は、
前記第１間隙部又は前記第２間隙部に配置される板バネと、
前記板バネを、前記第１コマ部材又は前記第２コマ部材の前記径方向外周面に対して固定する固定部と、
を有することを特徴とする軸継手。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載された軸継手において、
前記第１コマ部材又は前記第２コマ部材の少なくとも一方は、動力伝達面又は動力受面に当接する軸方向外端面を、Ｒ形状としたことを特徴とする軸継手。
【請求項１】
動力伝達面に第１凹部が形成された第１継手と、
前記第１継手から動力が入力する動力受面に第２凹部が形成された第２継手と、
前記第１凹部内に配置された第１コマ部材と、
前記第２凹部内に配置されると共に、前記第１コマ部材の回転方向側面に当接する回転方向側面を有する第２コマ部材と、
前記第１コマ部材及び前記第２コマ部材の互いの回転方向側面が当接した状態で、前記第１継手及び前記第２継手の径方向に沿って移動可能に支持する弾性支持機構と、
を備えたことを特徴とする軸継手。
【請求項２】
請求項１に記載された軸継手において、
前記弾性支持機構は、
前記第１コマ部材の径方向外周面と、前記第１凹部の径方向内周面の間に設けた第１間隙部と、前記第１間隙部に配置し、前記第１コマ部材を前記第１継手の軸中心に向かって付勢すると共に前記第１間隙部内での前記第１コマ部材の移動を吸収する圧縮性を有する第１付勢部材と、を有する第１支持機構と、
前記第２コマ部材の径方向外周面と、前記第２凹部の径方向内周面の間に設けた第２間隙部と、前記第２間隙部に配置し、前記第２コマ部材を前記第２継手の軸中心に向かって付勢すると共に前記第２間隙部内での前記第２コマ部材の移動を吸収する圧縮性を有する第２付勢部材と、を有する第２支持機構と、
から構成されることを特徴とする軸継手。
【請求項３】
請求項２に記載された軸継手において、
前記第１付勢部材又は前記第２付勢部材の少なくとも一方は、
コイルスプリングと、
前記第１コマ部材又は前記第２コマ部材の前記径方向外周面に形成されて、前記コイルスプリングの一端を収容するスプリング収納凹部と、
前記コイルスプリングの他端を、前記第１凹部又は前記第２凹部の径方向内周面に対して固定する固定部と、
を有することを特徴とする軸継手。
【請求項４】
請求項２に記載された軸継手において、
前記第１付勢部材又は前記第２付勢部材の少なくとも一方は、
前記第１間隙部又は前記第２間隙部に配置される板バネと、
前記板バネを、前記第１コマ部材又は前記第２コマ部材の前記径方向外周面に対して固定する固定部と、
を有することを特徴とする軸継手。
【請求項５】
請求項１から請求項４のいずれか一項に記載された軸継手において、
前記第１コマ部材又は前記第２コマ部材の少なくとも一方は、動力伝達面又は動力受面に当接する軸方向外端面を、Ｒ形状としたことを特徴とする軸継手。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【公開番号】特開２０１３−２５０４（Ｐ２０１３−２５０４Ａ）
【公開日】平成２５年１月７日（２０１３．１．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１３２５０１（Ｐ２０１１−１３２５０１）
【出願日】平成２３年６月１４日（２０１１．６．１４）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
【公開日】平成２５年１月７日（２０１３．１．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年６月１４日（２０１１．６．１４）
【出願人】（０００００３９９７）日産自動車株式会社 (16,386)
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