電池及び電池の製造方法、並びに電池を搭載した車両
【課題】 発電要素が収容された収容空間の開口を有する第１部材と、この第１部材の開口を閉塞する第２部材とが、これらに形成された溶接部を介して互いに溶接された電池において、溶接時に生じた溶融金属が収容空間にまで流動することを抑制した電池及び、そのような電池の製造方法、並びにこのような電池を搭載した車両を提供する。
【解決手段】 電池１は、発電要素１０、開口３０Ｓより収容空間２０Ｓ内に発電要素１０を収容してなるケース本体部材３０、及びこの開口３０Ｓを閉塞する封口部材４０を備える。ケース本体部材３０と封口部材４０とは、これらに形成された溶接部５２により互いに溶接されている。封口部材４０には、ケース本体部材３０と封口部材４０との間のうち、溶接部５２から収容空間２０Ｓに至る１−２部材間経路ＰＱＲ内に、溶接時に生じた溶融金属ＭＭの一部を収容可能とした凹溝４３が形成されている。
【解決手段】 電池１は、発電要素１０、開口３０Ｓより収容空間２０Ｓ内に発電要素１０を収容してなるケース本体部材３０、及びこの開口３０Ｓを閉塞する封口部材４０を備える。ケース本体部材３０と封口部材４０とは、これらに形成された溶接部５２により互いに溶接されている。封口部材４０には、ケース本体部材３０と封口部材４０との間のうち、溶接部５２から収容空間２０Ｓに至る１−２部材間経路ＰＱＲ内に、溶接時に生じた溶融金属ＭＭの一部を収容可能とした凹溝４３が形成されている。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池及び電池の製造方法、並びに電池を搭載した車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ポータブル機器や携帯電話などの電源として、また、電気自動車やハイブリッドカーなどの電源として、様々な電池が提案されている。このような電池の中には、発電要素、これを内部に収容するケース本体部材、及び、このケース本体部材の開口を閉塞する封口部材を有し、ケース本体部材と封口部材とを溶接したものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１８４３６５号公報
【０００４】
特許文献１に開示された密閉型電池（電池）は、電極群（発電要素）、これを内部（収容空間）に収容する有底筒状の電池ケース（ケース本体部材）、この電池ケースの開口（収容開口）端の内側に嵌入してこの開口を閉塞する封口板（封口部材）を備える。この密閉型電池では、電池ケースと封口板とが溶接される前の状態において、嵌入された封口板と電池ケースとの間には、密閉型電池の外部から内部に向けて窄むＶ字状の溶接用溝が封口板の厚さ方向に環状に形成されるように、電池ケース内周側の面の一部と封口板外周側の面の一部とがテーパ面をなしている。電池ケースと封口板とは、溶接用溝の溝底部に向けてレーザ光を全周にわたって照射してレーザ溶接されている。これにより、電池ケースと封口板とは、溶接用溝内に形成された溶接部で封止されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ケース本体部材と封口部材とを外側から全周にわたって溶接して、ケース本体部材の開口を封口部材で閉塞する電池では、溶接の条件などによっては、溶接時に生じた溶融金属の一部が、ケース本体部材と封口部材との溶接部からケース本体部材の内部側に向けて流動する場合がある。さらに、この溶融金属が電池ケースがなす収容空間にまで達した場合には、金属粒となって収容空間内に落下し、発電要素における正極と負極との短絡や、電池特性の低下を招く虞がある。このように、溶接によって生じた溶融金属が電池ケースの収容空間にまで流動するのを抑制することが必要となっていた。
【０００６】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、発電要素が収容された収容空間の開口を有する第１部材と、この第１部材の開口を閉塞する第２部材とが、これらに形成された溶接部を介して互いに溶接された電池において、溶接時に生じた溶融金属が収容空間にまで流動することを抑制した電池及びそのような電池の製造方法、並びにこのような電池を搭載した車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
その解決手段は、発電要素と、自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備える電池であって、上記ケース部材は、上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、上記第１部材と第２部材とは、これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなり、上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、両者間のうち、上記溶接部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる電池である。
【０００８】
本発明の電池は、第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、溶接部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に第１部材と第２部材とが、溶けた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる。
これにより、この電池では、溶接時に、溶融金属の一部が溶接部から収容空間側に向けて１−２部材間経路内を流動したとしても、この１−２部材間経路内に金属収容部が形成されているので、この金属収容部で流動してきた溶融金属の一部を収容保持することができている。
これにより、溶融金属が収容空間内にまで流動するのを抑制できるので、溶融金属の一部が金属粒となって収容空間内に入り込むことを防止できる。かくして、これに起因した、発電要素における正極と負極との短絡や、電池特性の低下の虞を減少させることができた電池となる。
【０００９】
なお、金属収容部としては、例えば、１−２部材間経路に面して、第１部材あるいは第２部材内に凹設した凹形状の凹部、溝部が挙げられる。また、第１部材と第２部材との間隔を他の部分よりも大きく形成して溶融金属を収容可能とした空間も挙げられる。
また、この金属収容部は、第１部材の開口に沿って、環状に形成されていても良い。そのほか、破線状など、環状の溶接部の周方向一部に形成しても良い。この場合には、開口の形状、溶接条件の場所に応じた変更などによる、溶融金属の量や流動のし易さ等を考慮して、金属収容部の周方向配置を決定すると良い。
【００１０】
また、本発明の電池においては、金属収容部がいっぱいになるまで溶融金属が収容されている必要はなく、金属収容部の一部に溶融金属を収容していても良い。
さらには、本発明の電池においては、金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されている必要はない。すなわち、溶接条件の変動や溶接される第１，第２部材の寸法変動、両者の当接あるいは嵌合の状態変化などにより、溶融金属の流動し易さが変化すると考えられる。したがって、いくつかの条件が重なった場合に、溶融金属の流動が生じ、あるいは流動の量や到達距離が大きくなる場合が考えられる。このような場合に備えて金属収容部を形成した電池をも含む。つまり、金属収容部を有しているが、溶融金属が溶接部から流動していない電池、溶融金属が溶接部から流動してはいるが、金属収容部にまで至っていない電池など、一部の電池では金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されていない場合もありうるが、このような電池をも含む。そのほか、金属収容部が形成されているのであれば、溶融金属が、この金属収容部に収容されている一方、さらにこの金属収容部を越えて収容空間側にまで流動している電池をも含む。
【００１１】
さらに、上述の電池であって、前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる電池とすると良い。
【００１２】
本発明の電池では、金属収容部は第１部材及び第２部材の少なくともいずれかに凹設されている。このため、本発明の電池では、金属収容部を設けていない従来の溶接作業と同様に、第１部材と第２部材との溶接作業ができる一方、溶融金属が収容空間にまで流動するのを抑制できる。
【００１３】
また、上述のいずれかに記載の電池であって、前記第１部材と前記第２部材は、前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成してなる電池とすると良い。
【００１４】
本発明の電池では、金属収容部よりも収容空間側に、第１部材と第２部材との間隙が小さい小間隙部を設けているので、溶接時に生じた一部の溶融金属が金属収容部にまで到達したとしても、さらに小間隙部を通じて収容空間側に流動することを抑制できている。かくして、溶融金属が収容空間にまで届くことをさらに抑制した電池とすることができる。
なお、金属収容部と小間隙部とで、前記第１部材と前記第２部材との間隙が段差状に変化してなるのが好ましい。このように、間隙の寸法を急変させることで、より小間隙部に溶融金属が入り込み難くできる。
【００１５】
また、上述のいずれか１項に記載の電池であって、前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、前記第１部材は、上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、前記第２部材は、上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する封口部材である電池とすると良い。
【００１６】
本発明の電池は、ケース本体部材と封口部材とを、ケース本体部材の収容開口をなす側部と封口部材のケース本体当接部とを当接させて、溶接部により溶接してなる。また、この側部及びケース本体当接部の少なくともいずれかは、両者間のうち、溶接部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる。
この電池では、ケース本体部材と封口部材との溶接時に、溶接部から溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動したとしても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部で、溶接部を越えて流動した溶融金属の一部を収容する。したがって、ケース本体部材と封口部材との溶接による溶融金属が収容空間にまで流動することが抑制された電池とすることができる。
【００１７】
あるいは、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池であって、前記第２部材は、安全弁弁部材であり、前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である電池とすると良い。
【００１８】
本発明の電池は、弁保持部材と安全弁弁部材とを、溶接部により溶接してなる。また、弁保持部材及び安全弁弁部材の少なくともいずれかは、両者間のうち、溶接部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる。
したがって、この電池では、弁保持部材と安全弁弁部材との溶接時に、溶接部から溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動したとしても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部で、溶融金属の一部を収容できる。したがって、溶融金属が収容空間内にまで流動することが抑制された電池とすることができる。
【００１９】
他の解決手段は、上述のいずれか１項に記載の電池を搭載してなる車両である。
【００２０】
本発明の車両では、第１部材と第２部材との溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる前述の電池を搭載している。
これにより、電池における信頼性が高く、発電要素における正極と負極との短絡や、電池特性の低下する虞を減少させて、良好な走行が可能な車両とすることができる。
なお、電池を搭載した車両としては、例えば、電気自動車、ハイブリッドカーのほか、バイク、フォークリフト、電動車いす、電動アシスト自転車、電動スクータ、鉄道車両等の車両が挙げられる。
【００２１】
また、他の解決手段は、発電要素と、自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備え、上記ケース部材は、上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、上記第１部材と第２部材とは、これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなる電池の製造方法であって、上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、上記第１部材の上記開口を閉塞するように上記第２部材を配置したとき、上記第１部材と第２部材との間のうち、溶接により溶融される溶接予定部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成する形態とされてなり、上記溶接予定部を溶融させて、上記第１部材と上記第２部材とを溶接する溶接工程を備える電池の製造方法である。
【００２２】
本発明の電池の製造方法によれば、第２部材を第１部材の開口を閉塞するように配置したとき、１−２部材間経路内に金属収容部が形成される。その後、溶接工程で、溶接予定部を溶融させて、第１部材と上記第２部材とを溶接する。
すると、溶接の条件や第１部材、第２部材の寸法その他の状態などによっては、溶融金属が収容空間側に流動することがあるが、この場合でも、１−２部材間経路内に金属収容部が形成されているので、この金属収容部に、一部の溶融金属を収容することができる。このため、さらにこの金属収容部を越えて溶融金属が収容空間側に流動することを抑制できる。
あるいは、一部の溶融金属がこの金属収容部を越えて収容空間側に流動したとしても、その量を減少させることができる。このため、溶融金属が収容空間にまで至ること、また、収容空間内に達した溶融金属の一部が金属粒となって、収容空間内に落下するなど移動可能な状態となる虞を減少させることができる。
【００２３】
また、上述の電池の製造方法であって、前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる電池の製造方法とすると良い。
【００２４】
本発明の電池の製造方法では、金属収容部を設けていながらも、溶接工程における第１部材と第２部材との溶接を、金属収容部を設けていない場合と同様にできる。
【００２５】
また、上述のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記第１部材と前記第２部材は、前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成する形態としてなる電池の製造方法とすると良い。
【００２６】
本発明の電池の製造方法では、金属収容部よりも収容空間側に小間隙部を設けているので、溶接時に生じた溶融金属の一部が金属収容部にまでは到達したとしても、この溶融金属がさらに小間隙部を通じて収容空間側に流動することを抑制できる。
【００２７】
また、上述のいずれかに１項に記載の電池の製造方法であって、前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、前記第１部材は、上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、前記第２部材は、上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する封口部材である電池の製造方法とすると良い。
【００２８】
本発明の製造方法によれば、ケース部材の側部及び封口部材のケース本体当接部を当接させると、これらの間のうち、溶接予定部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部が形成される。したがって、その後、溶接工程で、溶接予定部を溶融させてケース本体部材と封口部材とを溶接すると、溶融した溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動しても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部に収容することができる。かくして、溶融金属が収容空間内にまで流動することを抑制できる。
【００２９】
さらに、請求項７〜請求項９のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、前記第２部材は、安全弁弁部材であり、前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である電池の製造方法とすると良い。
【００３０】
本発明の製造方法によれば、弁保持部材の弁孔を安全弁弁部材で閉塞するように配置すると、両者間のうち、溶接予定部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部が形成される。したがって、その後、溶接工程で、溶接予定部を溶融させて弁保持部材と安全弁弁部材とを溶接すると、溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動しても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部に収容することができる。かくして、溶融金属が収容空間内にまで流動することを抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の実施形態１〜３及び変形形態１〜５を、図面を参照しつつ説明する。
【００３２】
（実施形態１）
本実施形態１に係る電池１は、電気自動車やハイブリッドカー用の駆動電源として用いられるリチウムイオン二次電池である。この電池１は、図１及び図２に示すように、略直方体形状の角型単電池である。この電池１は、発電要素１０及び、自身がなす収容空間２０Ｓ内に発電要素１０を収容するケース部材２０から構成されている。このケース部材２０はさらに、収容開口３０Ｓを有する外形略直方体形状のケース本体部材３０（図３参照）と、このケース本体部材３０の収容開口３０Ｓを閉塞する外形矩形板状の封口部材４０（図４参照）とからなる。ケース本体部材３０と封口部材４０とは、レーザ溶接により、これらの全周にわたる溶接部５２で固着されている（図１参照）。
【００３３】
ケース部材２０のうち、図３に示すケース本体部材３０は、アルミニウムからなり、挿入側（図３（ｂ）中、上方）が収容空間２０Ｓの開口３０Ｓとなるように、素材の深絞りにより有底筒状に一体成形されている。このケース本体部材３０の開口３０Ｓは、発電要素１０を収容空間２０Ｓ内に収容する経路をなす。
また、このケース本体部材３０は、長方形板状の底部３５と、この四辺から底部３５に直交する方向に延びる４つの第１，第２，第３，第４側部３１，３２，３３，３４（以下、第１側部３１等ともいう）とを有している。これらのうち、第１，第２側部３１，３２は、図３に示すように、最も大きな側部であり、両者とも同形で互いに平行に配置されている。また、第３，第４側部３３，３４は、第１，第２側部３１，３２の間に互いに平行に配置されている。
【００３４】
一方、図４に示す封口部材４０は、アルミニウムからなる矩形板状で、板材をプレス加工することにより厚み方向に凸状に成形された部材である。この封口部材４０は、ケース本体部材３０の収容開口３０Ｓを閉塞したときに、ケース本体部材３０の開口端面３０Ｔとその全周にわたって、当接面４１Ｔで当接する環状のケース本体当接部４１を有している。また、この封口部材４０は、このケース本体当接部４１よりも、封口部材４０の拡がり方向（図４（ｂ）において紙面に平行な方向）の内側に位置すると共に、自身の厚み方向（図４（ｂ）中、上下方向）に見て、当接面４１Ｔと同じ位置からケース本体当接部４１からは遠ざかる側（図４（ａ）中、下方）に向けて突出するケース内側部４２を有している。このケース内側部４２は、収容空間２０Ｓ内に配置される。
【００３５】
このケース内側部４２には、その周面４２ａよりも拡がり方向内側に凹んだ角溝状の凹溝４３が周方向環状に凹設されている。この凹溝４３は、側面４２ｂ，４２ｄ及び底面４２ｃからなり、深さＬｍの凹形状の溝であり、後述するように、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とする金属収容部となる。
【００３６】
また、この封口部材４０には、図４（ｂ）に示すように、次述する外部正極端子９１と外部負極端子９２とをそれぞれ挿通させる正極端子挿通孔４５Ｈ、負極端子挿通孔４６Ｈを有している。また、これらの間の位置には、弁孔４５Ｈを有している。この弁孔４５Ｈは、図１に示すように、板状の安全弁弁部材７０で閉塞される。
なお、本実施形態１では、ケース本体部材３０が本発明の第１部材に対応し、封口部材４０が第２部材に対応する。
【００３７】
電池１のうち、発電要素１０は、例えば、正電極、負電極、セパレータ及び電解液等から構成され、図２に示すように、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内に収容されている。この発電要素１０の正電極（図示しない）は、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内で外部正極端子９１と接続されている。一方、発電要素１０の負電極（図示しない）は、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内で外部負極端子９２と接続されている。電解液（図示しない）も、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内に注入されている。
【００３８】
発電要素１０の正電極と接続した外部正極端子９１は、アルミニウムからなる。この外部正極端子９１は、封口部材４０の正極端子挿通孔４５Ｈ（図１参照）にモールドされた正極シール部材９３により、液密で、かつ、封口部材４０とは電気的に絶縁された状態で、封口部材４０の正極端子挿通孔４５Ｈを通じて外部に突出している。
一方、発電要素１０の負電極と接続した外部負極端子９２は、銅からなる。この外部負極端子９２は、封口部材４０の負極端子挿通孔４６Ｈ（図１参照）にモールドされた負極シール部材９４により、液密で、かつ、封口部材４０とは電気的に絶縁された状態で、封口部材４０の負極端子挿通孔４６Ｈを通じて外部に突出している。
【００３９】
本実施形態１に係る電池１では、封口部材４０は、発電要素１０を収容空間２０Ｓ内に収納したケース本体部材３０を閉塞すると共に、自身のケース内側部４２をケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内、つまり第１側部３１等の内側に位置させた状態で、ケース本体部材３０と気密に固着されている。具体的には、ケース本体部材３０と封口部材４０とは、ケース本体部材３０の第１側部３１等がなす開口端面３０Ｔに封口部材４０のケース本体当接部４１の当接面４１Ｔを当接させた状態で、レーザ溶接により、外周側から開口端面３０Ｔ及び当接面４１Ｔに沿って全周にわたって溶接され、両者間には溶接部５２が形成されている（図１参照）。
【００４０】
さらに具体的に説明する。
この電池１では、ケース本体部材３０の第１側部３１等の開口端面３０Ｔと封口部材４０のケース本体当接部４１の当接面４１Ｔとが当接され、収容開口３０Ｓを閉塞した状態にされると、ケース本体部材３０と封口部材４０との間には、溶接部５２が形成されると共に、１−２部材間経路ＰＱＲが形成される。
本実施形態１では、この１−２部材間経路ＰＱＲは、開口端面３０Ｔ及び当接面４１Ｔ上のうち、溶接予定部５１の先端付近（図５中、右端付近）に位置する一端Ｐから、第１側部３１等のうち開口端面３０Ｔと第１内側面３１Ｉ（第２内側面３２Ｉ，第３内側面３３Ｉ，第４内側面３４Ｉ、以下これらを第１内側面３１Ｉ等という）とが交差する開口縁Ｑを経て、さらに第１内側面３１Ｉ等のうち、封口部材４０の内側面４２ａと、この封口部材４０の厚み方向（図５中、上下方向）同じ位置でケース本体部材３０の収容空間２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。
図５から容易に理解できるように、側面４２ｂ、４２ｄ及び底面４２ｃで構成される凹溝４３は、この１−２部材間経路ＰＱＲ内に面して、封口部材４０のケース内側部４２に凹設されている。
【００４１】
また、１−２部材間経路ＰＱＲのうち、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ（他端Ｒ）側には、第１側部３１等の第１内側面３１Ｉ等とケース内側部４２の周面４２ａとの間に、間隙寸法Ｌｎの小間隙部４４が形成されている。この小間隙部４４におけるケース本体部材３０と封口部材４０との間隙寸法Ｌｎは、凹溝４３におけるケース本体部材３０と封口部材４０との間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）よりも凹溝４３の深さＬｍだけ小さくなっている。
【００４２】
次いで、図５に破線で示す溶接予定部５１にレーザ光を照射し、溶接部５２を形成する。すると、溶融した金属の一部が、１−２部材間経路ＰＱＲを通じて、収容空間２０Ｓに向かって移動することがある。その移動の様子は、レーザ溶接の条件や１−２部材間経路ＰＱＲの各所の寸法などに応じて変化する。すなわち、溶融金属が１−２部材間経路ＰＱＲをほとんど移動しない場合から、多量の溶融金属が１−２部材間経路ＰＱＲを移動する場合まで存在し得る。
【００４３】
図６は、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に生じたごく一部の溶融金属ＭＭが、溶接部５２から１−２部材間経路ＰＱＲのうち、一端Ｐから開口縁Ｑを越えて凹溝４３にまで進んだ場合を示している。この凹溝４３内にまで進んだ溶融金属ＭＭは、固化して金属塊ＫＭとなっている。
【００４４】
一方、図７は、上述の図６の場合よりも多くの溶融金属ＭＭが溶接部５２から流動した場合を示している。この場合、溶融金属ＭＭは、凹溝４３内にまで進み、ここで金属塊ＫＭとなってこの凹溝４３内に収容されている。この場合、もし凹溝４３が無ければ、溶融金属ＭＭの一部が他端Ｒを越えて収容空間２０Ｓにまで届いていた可能性があるが、この電池１では、凹溝４３が形成されているため、金属塊ＫＭは、凹溝４３内に収容されて、収容空間２０Ｓにまで届いていない。
なお、電池１では、前述したように、１−２部材間経路ＰＱＲのうち、凹溝４３における間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）に対し、小間隙部４４における間隙寸法Ｌｎを小さくしてある。このため、凹溝４３からこの小間隙部４４を通じて、収容空間２０Ｓ（他端Ｒ）に向けて溶融金属ＭＭが進み難くなり、溶融金属ＭＭが凹溝４３内に溜まり易くなって、溶融金属ＭＭの収容空間２０Ｓに向けての進行をさらに抑制できている。特に本実施形態１の電池１では、凹溝４３の間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）に対し、小間隙部４４の間隙寸法Ｌｎが段差状に小さくしてある。このため、溶融金属ＭＭがこの小間隙部４４に特に入り難くなっている。
【００４５】
さらに、図８は、さらに多くの溶融金属ＭＭが溶接部５２から流動した場合を示している。この場合、凹溝４３の大半が溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）で埋められた状態となっている。このように、多量の溶融金属ＭＭが流動した場合でも、本実施形態１に係る電池１では、１−２部材間経路ＰＱＲ内に凹溝４３を設けているので、溶融金属ＭＭの一部を収容するので、この凹溝４３を超えてさらに収容空間２０Ｓ側に流動したとしても、その量を抑制できる。このため、収容空間２０Ｓにまで溶融金属ＭＭが流動して、金属粒となって落下することが防止されている。
【００４６】
このように、本実施形態１に係る電池１は、１−２部材間経路ＰＲ内に、環状の凹溝４３を封口部材４０のケース内側部４２に形成してなる。
これにより、図６〜図８に示すように、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に、溶融金属ＭＭの一部が溶接部５２から収容空間２０Ｓに向けて流動したとしても、１−２部材間経路ＰＱＲ内に凹溝４３が形成されているので、この凹溝４３で流動してきた溶融金属ＭＭの一部を収容することができている。したがって、溶融金属ＭＭの収容空間２０Ｓ内への流動が抑制された電池１とすることができる。
【００４７】
また、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓ内へ向けて流動するのを抑制できるので、この溶融金属ＭＭの一部が金属粒となって収容空間２０Ｓ内に入り込むことを防止できる。かくして、これに起因した、発電要素１０における正極と負極との短絡や、電池特性の低下の虞を減少させることができる。
【００４８】
また、本実施形態１に係る電池１では、凹溝４３を、溶接予定部５１から離れた封口部材４０のケース内側部４２のうち、その周面４２ａに凹設している。
このため、この電池１では、凹溝４３を設けていない従来の溶接作業と同様に、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接作業ができる一方、上述のように溶融金属ＭＭの収容空間２０Ｓへの流動を抑制できる。
【００４９】
また、本実施形態１に係る電池１では、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側に間隙寸法Ｌｎの小間隙部４４を設けているので、溶融金属ＭＭが凹溝４３にまで到達したとしても、さらに小間隙部４４を通じて収容空間２０Ｓ側に流動することが抑制できている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓにまで届くのを抑制できた電池１とすることができる。
なお、前述したように本実施形態１では、凹溝４３と小間隙部４４とで、ケース本体部材３０と封口部材４０との間隙を、間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）から間隙寸法Ｌｎに段差状に変化させてある。このため、特に溶融金属ＭＭが凹溝４３から小間隙部４４により入り込み難くい。
【００５０】
次に、電池１の製造方法について、図１〜図５を参照して説明する。
ただし、この電池１において、後に詳述する溶接工程以外は、公知の手法によれば良いので、これらの工程を中心に説明し、その他は省略または簡略に説明する。
【００５１】
予め、ケース本体部材３０（図３参照）のほか、ケース内側部４２の周面４２ａに凹溝４３を凹設した封口部材４０（図４参照）を準備しておく。
また、別途、公知の方法により、発電要素１０の正電極（図示しない）に外部正極端子９１を、負電極（図示しない）に外部負極端子９２をそれぞれ接続しておく。次いで、封口部材４０の正極端子挿通孔４５Ｈに外部正極端子９１を、及び、負極端子挿通孔４６Ｈに外部負極端子９２をそれぞれ挿通する。次いで、正極シール部材９３により外部正極端子９１と正極端子挿通孔４５Ｈとの間を、及び、負極シール部材９４により外部負極端子９２と負極端子挿通孔４６Ｈとの間を、それぞれ気密にシールする。
【００５２】
次いで、発電要素１０と共に封口部材４０のケース内側部４２をケース本体部材３０収容空間２０Ｓ内に挿入して、ケース本体当接部４１を、ケース本体部材３０のうち第１側部３１等の開口端面３０Ｔに当接させる。これにより、ケース内側部４２はケース本体部材３０の第１側部３１等内に配置される。
【００５３】
次いで、溶接工程について説明する。
溶接工程では、図５に示すように、ケース本体当接部４１の当接面４１Ｔを第１側部３１等の開口端面３０Ｔに当接させた状態で、レーザビームを、ケース本体部材３０の第１側部３１等の厚さ方向外側（図５中、左側）から、ケース本体当接部４１と第１側部３１等との境界部分（開口端面３０Ｔ）、つまり破線で示す溶接予定部５１に向けて照射しつつ、ケース本体部材３０及び封口部材４０に対し、これらの周方向に相対移動させる。かくして、ケース本体部材３０と封口部材４０とは溶接部５２で溶接される。これにより、封口部材４０でケース本体部材３０の収容空間２０Ｓの収容開口３０Ｓを閉塞することができる。
【００５４】
ところで、溶接の条件やケース本体部材３０、封口部材４０の寸法その他の状態などによっては、ケース本体部材３０と封口部材４０との間に形成された１−２部材間経路ＰＱＲ内を、溶接時に生じた溶融金属ＭＭが、溶接部５２から収容空間２０Ｓ側に向けて流動することがある。
この場合でも、本実施形態１では、１−２部材間経路ＰＱＲ内に凹溝４３が形成されているので、溶融した溶融金属ＭＭの一部が収容空間２０Ｓ側に向けて流動しても、この凹溝４３内に溶融金属ＭＭの一部を収容することができる（図５及び図６参照）。これにより、溶融金属ＭＭがこの凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側へ流動することを抑制できる。
【００５５】
また、一部の溶融金属ＭＭが凹溝４３を越えて収容空間２０Ｓ側に流動したとしても、その量を減少させることができるので、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓにまで至ること、また、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓ内に溜まること、さらには、その一部が金属粒となって、収容空間２０Ｓ内に落下するなど移動可能な状態となる虞を減少させることができる。
【００５６】
また、本実施形態１に係る電池１の製造方法では、凹溝４３を設けていながらも、この凹溝４３を溶接予定部５１（溶接部５２）から離して設けているので、溶接工程におけるケース本体部材３０と封口部材４０との溶接を、凹溝４３を設けていない場合と同様にできる利点もある。
【００５７】
また、この電池１の製造方法では、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側に小間隙部４４を設けているので、溶接時に生じた一部の溶融金属ＭＭが凹溝４３にまで到達したとしても、この溶融金属がさらに小間隙部４４を通じて収容空間２０Ｓ側に向けて流動することを抑制できる。
【００５８】
次いで、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内に所定量の電解液を注入し、さらに、封口部材４０の弁孔４５Ｈに安全弁弁部材７０を固着する。
かくして、図１に示す電池１が完成する。
【００５９】
変形形態１〜３について、図９〜図１１を用いて説明する。
変形形態１〜３に係る電池１００，２００，３００は、前述の実施形態１に係る電池１とは、これに用いるケース部材（ケース本体部材、封口部材）の形態の一部や、金属収容部を配置する位置が異なるが、ケース本体部材と封口部材との溶接位置のほか、それ以外の部分は同様である。したがって、実施形態１とは異なる部分を中心に説明する。
【００６０】
（変形形態１）
本変形形態１に係る電池１００のケース本体部材１２０は、図９に示すように、実施形態１と同じケース本体部材３０と、矩形平板状の封口部材１４０とからなる。この封口部材１４０は、その外周に沿って環状にケース本体当接部１４１を有し、このケース本体当接部１４１は、ケース本体部材３０との当接面１４１Ｔに、厚み方向（図９中、上下方向）に凹設された環状の金属収容部１４３を含む形態とされている。この金属収容部１４３は、深さＬｍ（図９中、上下方向の寸法）の凹形状の溝である。
ケース本体部材３０と封口部材１４０とは、ケース本体部材３０の第１側部３１等がなす開口端面３０Ｔに封口部材１４０のケース本体当接部１４１を当接させた状態で、レーザ溶接により両者を全周にわたって溶接され、これにより、溶接部１５２が形成されている。
【００６１】
本変形形態１では、１−２部材間経路ＰＲは、この溶接部１５２の先端に位置する一端Ｐから収容空間１２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。金属収容部１４３は、この１−２部材間経路ＰＲ内に形成されている。
本変形形態１でも、この金属収容部１４３を形成することにより、溶接部１５２から溶融金属ＭＭが流動した場合でも、金属収容部１４３でこの溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容できるので、溶融金属ＭＭが収容空間１２０Ｓに届くのを抑制することができている。
【００６２】
本変形形態１では、ケース本体当接部１４１の当接面１４１Ｔとケース本体部材３０の開口端面３０Ｔとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部１４４が生じている。金属収容部１４３の深さＬｍに比して、この微少な間隙Ｌｎが小さくなっているので、溶融金属ＭＭが小間隙部１４４を通じて収容空間１２０Ｓ側に流動するのが抑制されている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間１２０Ｓにまで届くのを抑制できた電池１００とすることができる。
なお、金属収容部１４３と小間隙部１４４とで、ケース本体部材３０と封口部材１４０との間隙を両側深さＬｍからＬｎに段差状に変化させている。このように、間隙の寸法を急変させているので、特に溶融金属ＭＭが金属収容部１４３から小間隙部１４４により入り込み難くできる利点がある。
【００６３】
（変形形態２）
本変形形態２に係る電池２００のケース本体部材２２０は、図１０に示すように、実施形態１のケース本体部材３０と同様な有底筒状のケース本体部材２３０と、矩形平板状の封口部材２４０とからなる。但し、このケース本体部材２３０は、その第１側部２３１〜第４側部２３４がなす開口端面２３０Ｔのうち、ケース本体部材２３０の厚み方向（図１０中、左右方向）中央付近に、第１凹溝２４３Ｆを環状に凹設した形態となっている。一方、封口部材２４０は、その外周に沿って環状にケース本体当接部２４１を有し、このケース本体当接部２４１にも、変形形態２と同様、封口部材２４０の厚み方向（図１０中、上下方向）に凹設した第２凹溝２４３Ｓが環状に形成されている。また、第１凹溝２４３Ｆと第２凹溝２４３Ｓとは、互いに向き合う位置に形成されている。
ケース本体部材２３０と封口部材２４０とは、ケース本体部材２３０の開口端面２３０Ｔにケース本体当接部２４１の当接面２４１Ｔを当接させた状態で、レーザ溶接により両者を全周にわたって溶接され、これにより溶接部２５２が形成されている。
【００６４】
本変形形態２では、１−２部材間経路ＰＲは、この溶接部２５２の先端に位置する一端Ｐから収容空間２２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。第１凹溝２４３Ｆ及び第２凹溝２４３Ｓは、この１−２部材間経路ＰＲ内に形成されており、両者により、環状で、両側深さＬｍ（図１０中、上下方向の寸法）の金属収容部２４３を構成している。
本変形形態２でも、この金属収容部２４３を形成することにより、溶接部２５２から溶融金属ＭＭが流動した場合でも、この金属収容部２４３でこの溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容できるので、溶融金属ＭＭが収容空間２２０Ｓに届くのを抑制することができている。
【００６５】
本変形形態２では、ケース本体当接部２４１の当接面２４１Ｔとケース本体部材２３０の開口端面２３０Ｔとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部２４４が生じている。第１凹溝２４３Ｆ及び第２凹溝２４３Ｓの間隙寸法Ｌｍに比して、この微少な間隙Ｌｎを小さくしているので、溶融金属ＭＭが小間隙部２４４を通じて収容空間２２０Ｓ側に流動するのが特に抑制されている。
なお、金属収容部２４３と小間隙部２４４とで、ケース本体部材２３０と封口部材２４０との間隙を両側深さＬｍからＬｎに段差状に変化させる。このように、間隙の寸法を急変させることで、溶融金属ＭＭが金属収容部２４３から小間隙部２４４に入り込み難くできる。
【００６６】
（変形形態３）
本変形形態３に係る電池３００のケース本体部材３２０は、図１１に示すように、実施形態１のケース本体部材３０と同様な有底筒状のケース本体部材３３０と、矩形板状の封口部材３４０とからなる。
但し、このケース本体部材３３０は、第１側部３３１〜第４側部３３４のうち、開口端面３３０Ｔと第１内側面３３１Ｉ（第２内側面３３２Ｉ，第３内側面３３３Ｉ，第４内側面３３４Ｉ）との間は、傾斜面３３０Ｋで繋がれている。この傾斜面３３０Ｋは、開口端面３３０Ｔと第１内側面３３１Ｉ等との角部を面取りした形態となっている。
【００６７】
一方、封口部材３４０は、ケース本体部材３３０の収容開口３３０Ｓを閉塞したときに、ケース本体部材３３０の開口端面３３０Ｔとその全周にわたって、この開口端面３３０Ｔと当接する当接面３４１Ｔ及びこれから同一面上に延びるケース本体当接部内面３４１Ｔ１を含む環状のケース本体当接部３４１を有している。また、この封口部材３４０は、このケース本体当接部３４１よりも、封口部材３４０の拡がり方向（封口部材４０の拡がり方向と同様、図４（ｂ）参照）の内側（図１１では右方）に位置すると共に、自身の厚み方向（図１１中、上下方向）から見て、ケース本体当接部内面３４１Ｔ１と同じ位置からケース本体当接部３４１からは遠ざかる側に向けて突出するケース内側部３４２を有している。このケース内側部３４２は、収容空間３２０Ｓ内に配置される。
ケース本体部材３３０と封口部材３４０とは、開口端面３３０Ｔに当接面３４１Ｔを当接させた状態で、レーザ溶接により両者を全周にわたって溶接され、これらにより溶接部３５２が形成されている。
【００６８】
本変形形態３では、１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒは、この溶接部３５２の先端に位置する一端Ｐから、開口端面３３０Ｔと傾斜面３３０Ｋとの第１角部Ｑ１、さらにこの傾斜面３３０Ｋと第１内側面３３１Ｉ等との第２角部Ｑ２を経て、第１内側面３１Ｉ等のうち、封口部材３４０の周面３４２ａと、この封口部材３４０の厚み方向（図１１中、上下方向）同じ位置でケース本体部材３３０の収容空間３２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。なお、この１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒのうち、第１角部Ｑ１と第２角部Ｑ２との間は、傾斜面３３０Ｋ、ケース本体当接部内面３４１Ｔ１及び周面３４２ａの一部に囲まれたやや広い内部空間をなしており、この内部空間が金属収容部３４３となっている。
【００６９】
したがって、本変形形態３では、金属収容部３４３は、１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒ内に形成されている。本変形形態３でも、この金属収容部３４３を形成することにより、溶接部３５２から溶融金属ＭＭが流動した場合でも、この金属収容部３４３でこの溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容できるので、溶融金属ＭＭが収容空間３２０Ｓに届くのを抑制することができている。
なお、本変形形態３では、ケース本体部材３３０に傾斜面３３０Ｋを形成するだけで、金属収容部３４３を形成できるから、ケース本体部材３３０及び封口部材３４０をより形成容易である利点がある。
【００７０】
また、この電池３００でも、金属収容部３４３よりも収容空間３２０Ｓ側に、ケース本体部材３３０と封口部材３４０との間隙が小さい小間隙部３４４を設けているので、溶接時に生じた一部の溶融金属ＭＭが金属収容部３４３にまで到達したとしても、さらに小間隙部３４４を通じて収容空間３２０Ｓ側に流動することを抑制できている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間３２０Ｓにまで届くことをさらに抑制した電池３００とすることができる。
【００７１】
次に、変形形態４，５について、図１２〜図１４を用いて説明する。
図１２に示すように、変形形態４，５に係る電池４００，５００は、前述の実施形態１及び変形形態１〜３に係る電池１，１００等とは、これに用いるケース部材（ケース本体部材、封口部材）の形態の一部や、金属収容部の配置位置、ケース本体部材と封口部材との溶接位置が異なるが、それ以外の部分は同様である。したがって、実施形態１及び変形形態１〜３とは異なる部分を中心に説明する。
【００７２】
（変形形態４）
本変形形態４に係る電池４００のケース本体部材４２０は、図１２に示すように、外形直方体形状で有底底状のケース本体部材４３０と、矩形平板状の封口部材４４０とからなる。図１３に示すように、このケース本体部材４３０は、第１側部４３１〜第４側部４３４がなす環状の開口端面４３０Ｔと、この開口端面４３０Ｔから突出し、外周側（図１３中、左方）に位置する環状の包囲部４３６とを有する。一方、封口部材４４０は、開口端面４３０Ｔと当接する環状のケース本体当接部４４１を有している。この封口部材４４０は、ケース本体部材４３０の包囲部４３６内に挿入して用いている。ケース本体部材４３０の開口端面４３０Ｔに封口部材４４０のケース本体当接部４４１の当接面４４１Ｔを当接させると共に、封口部材４４０の外周面４４０Ｔを包囲部４３６で包囲した状態とし、レーザ溶接により、ケース本体部材４３０と封口部材４４０とを全周にわたって溶接して、これらの間に溶接部４５２を形成している。
【００７３】
この変形形態４における１−２部材間経路ＰＱＲは、この溶接部４５２の先端に位置する一端Ｐから、封口部材４４０の外周面４４０Ｔと当接面４４１Ｔとがなす角部Ｑを経て、さらにこの当接面４４１Ｔに沿って収容空間４２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。金属収容部４４３は、深さＬｍの凹形状の溝であり、この１−２部材間経路ＰＱＲ内のケース本体部材４３０に環状に凹設されている。
この金属収容部４４３は、溶接部４５２から溶融金属ＭＭが流動した場合であっても、この溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容して、溶融金属ＭＭが収容空間４２０Ｓに届くのを抑制している。
【００７４】
本変形形態４では、ケース本体当接部４４１の当接面４４１Ｔとケース本体部材４３０の開口端面４３０Ｔとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部４４４が生じている。この小間隙部４４４では、金属収容部４４３の深さＬｍに比して、この微少な間隙Ｌｎが小さくなっているので、溶融金属ＭＭが小間隙部４４４を通じて収容空間４２０Ｓ側に流動するのが特に抑制されている。
なお、金属収容部４４３と小間隙部４４４とで、ケース本体部材４３０と封口部材４４０との間隙を深さＬｍからＬｎに段差状に変化させている。このように、間隙の寸法を急変させることで、特に溶融金属ＭＭが金属収容部４４３から小間隙部４４４に入り込み難くなっている。
【００７５】
（変形形態５）
本変形形態５に係る電池５００のケース部材５２０は、図１２に示すように、外形直方体形状で有底底状のケース本体部材５３０と、矩形平板状の封口部材５４０とからなる。図１４に示すように、このケース本体部材５３０は、変形形態４に係るケース本体部材４３０と同様、第１側部５３１〜第４側部５３４がなす環状の開口端面５３０Ｔと、この開口端面５３０Ｔから突出し、外周側（図１４中、左方）に位置する環状の包囲部５３６とを有する。
一方、封口部材５４０は、開口端面５３０Ｔと当接する環状のケース本体当接部５４１を有している。このケース本体当接部５４１は、開口端面５３０Ｔと当接させる当接面５４１Ｔと、自身の外周面５４０Ｔとの間に、角部を面取りして形成した傾斜面５４０Ｋを有している。この封口部材５４０も、ケース本体部材５３０の包囲部５３６内に挿入して用いている。
ケース本体部材５３０の開口端面５３０Ｔに封口部材５４０のケース本体当接部５４１の当接面５４１Ｔを当接させると共に、包囲部５３６の内側面５３６ａを封口部材５４０の外周面５４０Ｔで包囲した状態とし、レーザ溶接によりケース本体部材５３０と封口部材５４０とを全周にわたって溶接して、これらの間に溶接部５５２を形成している。
【００７６】
本変形形態５における１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒは、この溶接部５５２の先端に位置する一端Ｐから、封口部材５４０の外周面５４０Ｔと傾斜面５４０Ｋとの第１角部Ｑ１、さらにこの傾斜面５４０Ｋと当接面５４１Ｔとの第２角部Ｑ２を経てこの開口端面５３０Ｔに沿って進み、ケース本体部材５３０の収容空間５２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。なお、この１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒのうち、第１角部Ｑ１と第２角部Ｑ２との間は、開口端面５３０Ｔ、包囲部５３６の内側面５３６ａ及び傾斜面５４０Ｋに囲まれた内部空間をなしており、この内部空間が金属収容部５４３となっている。
したがって、金属収容部５４３は、１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒ内に形成されている。この金属収容部５４３は、溶接部５５２から溶融金属ＭＭが流動した場合であっても、この溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容して、溶融金属ＭＭが収容空間５２０Ｓに届くのを抑制している。
【００７７】
（実施形態２）
次に、実施形態２について、図１５〜図２０を用いて説明する。
前述の実施形態１及び変形形態１〜５に係る電池１等では、第１部材をケース部材のケース本体部材とする一方、第２部材を封口部材として、ケース本体部材と封口部材とを溶接部により溶接してなる電池について説明した。
これに対し、本実施形態２に係る電池６００は、これに用いるケース部材のうち、第１部材を弁保持封口部材６４０（弁保持部材）とし、第２部材を安全弁弁部材６５０として、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とを溶接部６７２により溶接してなる電池である。したがって、前述の実施形態１及び変形形態１〜５とは、本発明の第１部材及び第２部材の対象が相違する点で異なるが、電池の構成や形態等は同様である。したがって、実施形態１と同様な部分の説明は、省略あるいは簡素化し、異なる部分を中心に説明することとする。
【００７８】
本実施形態２に係る電池６００は、前述の実施形態１と同様の二次電池である。この電池６００は、図１５に示すように、略直方体形状の角型単電池である。この電池６００は、発電要素１０のほか、実施形態１に係るケース本体部材３０と同様、挿入側（図１５中、上方）にある挿入口（図示しない）からこの発電要素１０を収容空間６２０Ｓに収容してなる有底箱状のケース本体部材６３０、及び弁付き封口部材６６０から構成されている。この弁付き封口部材６６０はさらに、安全弁弁部材６５０と、この安全弁弁部材６５０を保持すると共に、ケース本体部材６３０の挿入口を封口する外形矩形板状の弁保持封口部材６４０とからなる。
弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とは、安全弁弁部材６５０の全周にわたり、レーザ溶接により、溶接部６７２で固着されている（図１５及び図１６参照）。
【００７９】
図１５に示すケース本体部材６３０は、アルミニウムからなり、挿入側（図１５中、上方）に挿入口（図示しない）が有するように、素材の深絞りにより有底筒状一体成形されている。このケース本体部材６３０は、長方形板状の底部６３５と、この四辺から底部６３５に直交する方向に延びる４つの第１，第２，第３，第４側部６３１，６３２，６３３，６３４（以下、第１側部６３１等ともいう）とを有している。これらのうち、第１，第２側部６３１，６３２は、図１５に示すように、最も大きな側部であり、両者とも同形で互いに平行に配置されている。また、第３，第４側部６３３，６３４は、第１，第２側部６３１，６３２の間に互いに平行に配置されている。
このケース本体部材６３０は、その挿入口を弁保持封口部材６４０で閉塞される。そして、ケース本体部材６３０と弁保持封口部材６４０とは、レーザ溶接により、これらの全周にわたる溶接部６８１で固着される（図１５参照）。
【００８０】
弁付き封口部材６６０のうち、弁保持封口部材６４０は、図１５及び図１７に示すように、アルミニウムからなる矩形板状の封口部材である。この弁保持封口部材６４０は、図１５を参照すると判るように、自身の短辺に沿った方向（図１５中、左上−右下方向）に比べ、長辺に沿った方向（図１５中、左下−右上方向）に長く延びた矩形状で、四隅をＲ形状とした弁孔６４１Ｈ（図１７参照）を有している。この弁孔６４１Ｈは、ケース本体部材６３０内の収容空間６２０Ｓを安全弁弁部材６５０に通じさせる開口である。
また、弁保持封口部材６４０は、安全弁弁部材６５０により弁孔６４１Ｈを閉塞したときに、後述する安全弁弁部材６５０のうち、弁当接部６５１の当接面６５１ａとその全周にわたって、開口端面６４１Ｔで当接する環状の弁孔周縁部６４１を有している。この弁孔周縁部６４１は、弁保持封口部材６４０の内周面６４０ｂから弁孔６４１Ｈの径方向内側に突出する段状の形態を有している。この弁孔周縁部６４１は、開口端面６４１Ｔは弁保持封口部材６４０の外表面６４０ａよりも低い位置に形成されており、内周面６４０ｂで囲まれる空間に安全弁弁部材６５０が収容できるようになっている。
【００８１】
また、この弁孔周縁部６４１には、図１７に示すように、その開口端面６４１Ｔよりも厚み方向（図１７（ｂ）中、上下方向）に凹んだ角溝状の凹溝６４３が周方向環状に凹設されている。この凹溝６４３は、深さＬｍの凹形状の溝であり、後述するように、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とする金属収容部となる。
【００８２】
また、この弁保持封口部材６４０は、実施形態１における封口部材４０と同様に、外部正極端子９１と外部負極端子９２とをそれぞれ挿通させる正極端子挿通孔及び負極端子挿通孔（共に図示しない）を有している。
正極端子挿通孔にモールドされた正極シール部材９３により、発電要素１０の正電極と接続した外部正極端子９１は、液密で、かつ、弁保持封口部材６４０とは電気的に絶縁された状態で、正極端子挿通孔を通じて外部に突出している。
一方、負極端子挿通孔にモールドされた負極シール部材９４により、発電要素１０の負電極と接続した外部負極端子９２は、液密で、かつ、弁保持封口部材６４０とは電気的に絶縁された状態で、負極端子挿通孔を通じて外部に突出している。
【００８３】
一方、弁付き封口部材６６０のうち、安全弁弁部材６５０は、アルミニウムからなる板状の弁部材である。この安全弁弁部材６５０の平面形状は、図１８に示すように、弁保持封口部材６４０の内周面６４０ｂ形状に倣った、矩形の角部をＲ形状とした細長の形態とされている。この安全弁弁部材６５０は、自身の外周に位置する環状の弁当接部６５１と、これよりも径方向内側に位置し、ワンウェイの安全弁機能を有する弁機能部６５２とからなる。
【００８４】
このうち、弁当接部６５１は、弁保持封口部材６４０のうち、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔに当接する当接面６５１ａ、及び外周面６５１ｂを有している。
一方、弁機能部６５２は、その平面形状が弁保持封口部材６４０の弁孔６４１Ｈと同じ形状となっている。この弁機能部６５１は、収容空間６２０Ｓの内圧が所定値を超えたときに、ガスの圧力で開裂し、収容空間６２０Ｓ内のガスを外部に放出させる開裂予定部６５３を有している。この開裂予定部６５３は、弁機能部６５２における他の部位よりも厚みが所定厚さだけ薄くされた断面Ｖ溝形状とされている。
【００８５】
本実施形態２に係る電池６００では、発電要素１０を収容空間６２０Ｓ内に収容したケース本体部材６３０を弁保持封口部材６４０で封口し、電解液を注入した後、安全弁弁部材６５０で、弁保持封口部材６４０の弁孔６４１Ｈを気密に封止した状態で、この安全弁弁部材６５０を弁保持封口部材６４０に固着している。具体的には、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とを、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔに弁当接部６５１の当接面６５１ａを当接させた状態に配置し、レーザ溶接により、外側から内周面６４０ｂ及び外周面６５１ｂに沿って、その全周にわたって溶接することで、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間には溶接部６７２が形成されている（図１５及び図１６参照）。
【００８６】
さらに具体的に説明する。
図１９に示すように、この電池６００では、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔと弁当接部６５１の当接面６５１ａとを当接させ、弁孔６４１Ｈを閉塞した状態とすると、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間には、溶接予定部６７１が形成されると共に、１−２部材間経路ＸＹＺが形成される。
本実施形態２では、この１−２部材間経路ＸＹＺは、外周面６５１ｂ上のうち、溶接予定部６７１の先端付近（図１９中、下端付近）に位置する一端Ｘから、弁当接部６５１のうち、当接面６５１ａと外周面６５１ｂとの角部Ｙを経て、収容空間６２０Ｓを臨む他端Ｚに至る経路である。前述した凹溝６４３は、図１９から容易に理解できるように、この１−２部材間経路ＸＹＺ内において、弁保持封口部材６４０に凹設されている。
【００８７】
次いで、図１９に破線で示す溶接予定部６７１にレーザ光を照射し、溶接部６７２を形成する。すると、溶融した金属の一部が、１−２部材間経路ＸＹＺを通じて、収容空間６２０Ｓに向かって移動することがある。その移動の様子は、レーザ溶接の条件や１−２部材間経路ＸＹＺの各所の寸法などに応じて変化する。すなわち、溶融金属が１−２部材間経路ＸＹＺをほとんど移動しない場合から、多量の溶融金属が１−２部材間経路ＸＹＺを移動する場合まで存在し得る。
【００８８】
図２０は、本実施形態２の電池６００において、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接時に生じた一部の溶融金属ＭＭが、溶接部６７２から１−２部材間経路ＸＹＺのうち、一端Ｘから角部Ｙを越えて凹溝６４３にまで進んだ場合を示している。この凹溝６４３内にまで進んだ溶融金属ＭＭは、固化して金属塊ＫＭとなっている。
【００８９】
この図２０に示すように、電池６００では、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接時に、溶融金属ＭＭの一部が、溶接部６７２から収容空間６２０Ｓ側に向けて流動したとしても、１−２部材間経路ＸＹＺ内に凹溝６４３が形成されているので、この凹溝６４３で、溶融金属ＭＭの一部を収容することができている。
したがって、この電池６００は、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓ内にまで流動することが抑制された電池となっている。
【００９０】
また、本実施形態２に係る電池６００では、凹溝６４３を、溶接部６７２から離れた弁保持封口部材６４０の弁孔周縁部６４１に有している。
このため、この電池６００では、凹溝６４３を設けていない電池における溶接作業と同様に、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接作業ができる一方、上述のように溶融金属ＭＭの収容空間６２０Ｓへの流動を抑制できる。
【００９１】
また、本実施形態２では、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔと弁当接部６５１の当接面６５１ａとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部６４４が生じている。凹溝６４３の深さＬｍに比して、この微少な間隙Ｌｎを小さくしているので、溶融金属ＭＭが小間隙部６４４を通じて収容空間６２０Ｓ側に流動するのが特に抑制されている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓにまで届くのを抑制できた電池６００とすることができる。
なお、凹溝６４３と小間隙部６４４とで、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間隙を深さＬｍからＬｎに段差状に変化させる。このように、間隙の寸法を急変させると、溶融金属ＭＭが凹溝６４３から小間隙部６４４により入り込み難くできている。
【００９２】
次に、電池６００の製造方法について、図１５〜図１９を参照して説明する。
ただし、この電池６００において、後に詳述する溶接工程以外は、公知の手法によれば良いので、これらの工程を中心に説明し、その他は省略または簡略に説明する。
【００９３】
予め、安全弁弁部材６５０（図１８参照）のほか、弁孔周縁部６４１に凹溝６４３を凹設した弁保持封口部材６４０（図１７参照）を準備しておく。
また、別途、公知の方法により、発電要素１０の正電極（図示しない）に外部正極端子９１を、負電極（図示しない）に外部負極端子９２をそれぞれ接続しておく。次いで、弁保持封口部材６４０の正極端子挿通孔（図示しない）に外部正極端子９１を、及び、負極端子挿通孔（図示しない）に外部負極端子９２をそれぞれ挿通する。次いで、正極シール部材９３により外部正極端子９１と正極端子挿通孔との間を、及び、負極シール部材９４により外部負極端子９２と負極端子挿通孔との間を、それぞれ気密にシールする。
【００９４】
次いで、発電要素１０をケース本体部材６３０の収容空間６２０Ｓに収納し、ケース本体部材６３０の挿入口を弁保持封口部材６４０で閉塞して、この後、溶接部６８１によりケース本体部材６３０と弁保持封口部材６４０とを固着する。次いで、収容空間６２０Ｓ内に所定量の電解液を注入する。
【００９５】
次いで、安全弁弁部材６５０の溶接工程について説明する。
この溶接工程では、図１９に示すように、安全弁弁部材６５０の弁当接部６５１のうちの当接面６５１ａを弁保持封口部材６４０の弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔに当接させる。この状態で、レーザビームを、弁保持封口部材６４０の厚さ方向外側（図１９中、上方）から、弁保持封口部材６４０と弁当接部６５１との境界部分（内周面６４０ｂ及び外周面６５１ｂ）、つまり破線で示す溶接予定部６７１に向けて照射しつつ、弁保持封口部材６４０及び安全弁弁部材６５０に対し、安全弁弁部材６５０の周方向に相対移動させる。これにより、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とは溶接部６７２で溶接される。これにより、安全弁弁部材６５０で弁保持封口部材６４０の弁孔６４１Ｈを閉塞することができる。
かくして、図１５に示す電池６００が完成する。
【００９６】
ところで、溶接の条件や弁保持封口部材６４０、安全弁弁部材６５０の寸法その他の状態などによっては、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間に形成された１−２部材間経路ＸＹＺ内を、溶接時に生じた溶融金属ＭＭが、溶接部６７２から収容空間６２０Ｓ側に向けて流動することがある。
この場合でも、本実施形態２では、１−２部材間経路ＸＹＺ内に凹溝６４３が形成されているので、溶融した溶融金属の一部が収容空間６２０Ｓ側に向けて流動しても、この凹溝６４３内に溶融金属ＭＭの一部を収容することができる（図２０参照）。したがって、溶融金属ＭＭが、この凹溝６４３よりも収容空間６２０Ｓ側へ流動することを抑制できる。
【００９７】
また、一部の溶融金属ＭＭが凹溝６４３を越えて収容空間６２０Ｓ側に流動したとしても、その量を減少させることができるので、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓにまで至ること、また、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓ内に溜まること、さらには、その一部が金属粒となって、収容空間６２０Ｓ内に落下するなど移動可能な状態となる虞を減少させることができる。
【００９８】
また、本実施形態２では、凹溝６４３を設けていながらも、この凹溝６４３を溶接部６７２（溶接予定部６７１）から離れた位置に設けているので、溶接工程における弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接を、凹溝４３を設けていない場合の溶接と同様にできる利点もある。
【００９９】
（実施形態３）
次に、実施形態３について図２１及び図２２を用いて説明する。
本実施形態３に係る車両７７０は、前述の実施形態１に係る電池１（図１参照）を複数列置して構成されたバッテリパック７７５（電池１）を搭載してなる。したがって、車両７７０に関する内容を中心に説明し、実施形態１と同様な部分の説明は、省略あるいは簡素化し、異なる部分を中心に説明することとする。
【０１００】
本実施形態３に係る車両７７０は、図２１に示すように、エンジン７７２とフロントモータ７７３及びリヤモータ７７４との併用で駆動するハイブリッドカーである。この車両７７０は、車体７７１、エンジン７７２、これに取付られたフロントモータ７７３、リヤモータ７７４、ケーブル７７６及びバッテリパック７７５を有している。このバッテリパック７７５は、図２１及び図２２に示すように、車両７７０車体７７１に取り付けられている。このバッテリパック７７５は、前述したように、複数の電池１を列置した構成となっている。
【０１０１】
このバッテリパック７７５に含まれる電池１，１同士は、図２２に示すように、隣り合って配置された電池１の正極（正極端子９１）と負極（負極端子９２）とが交互に反対側に位置するように列置されている。隣り合って配置された電池１，１の正極（正極端子９１）と負極（負極端子９２）とは、互いにバスバ７８０で接続されいる。これにより、各電池１は、電気的に直列に連結されている。このバッテリパック７７５は、ケーブル７７６によりフロントモータ７７３及びリヤモータ７７４と接続されている。
車両７７０は、バッテリパック７７５をフロントモータ７７３及びリヤモータ７７４の駆動用電源として、公知の手段によりエンジン７７２、フロントモータ７７３及びリヤモータ７７４で走行できるようになっている。
【０１０２】
前述したように、バッテリパック７７５内に有する電池１では、１−２部材間経路ＰＲ内に、環状の凹溝４３が封口部材４０のケース内側部４２に形成されている。また、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側に間隙寸法Ｌｎの小間隙部４４が設けられている。
【０１０３】
このように、本実施形態３に係る車両７７０では、電池１として、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に生じた溶融金属ＭＭの一部が収容空間２０Ｓ内に向けて流動することが抑制された電池１を用いた。
これにより、電池１（バッテリパック７７５）において、溶融金属ＭＭの一部が収容空間２０Ｓ内にまで流動するのが抑制されているので、発電要素１０における正極と負極との短絡や、電池特性の低下する虞を減少させて、信頼性が高く、良好な走行が可能な車両７７０とすることができる。
【０１０４】
以上において、本発明を実施形態１〜３及び変形形態１〜５に即して説明したが、本発明は上述の実施形態及び変形形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施形態１では、凹溝４３を、封口部材４０のケース内側部４２に周方向環状に凹設した。しかしながら、金属収容部を、破線状など環状の溶接部の周方向一部に形成しても良い。
【０１０５】
また、実施形態１，２及び変形形態１〜５では、図６〜図１１、図１３及び図２０に、溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）が凹溝４３、金属収容部２４３等に収容された様子を例示した。
しかしながら、本発明の電池においては、金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されている必要はない。溶接条件の変動や溶接される第１，第２部材の寸法変動、両者の当接あるいは嵌合の状態変化などにより、溶融金属の流動し易さが変化すると考えられるからである。したがって、いくつかの条件が重なった場合に、溶融金属の流動が生じ、あるいは流動の量や到達距離が大きくなる場合も考えられる。このような場合に備えて金属収容部を形成した電池をも含む。つまり、金属収容部を有しているが、溶融金属が溶接部から流動していない電池、溶融金属が溶接部から流動してはいるが、金属収容部にまで至っていない電池など、一部の電池では金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されていない場合もありうるが、このような電池をも含む。そのほか、金属収容部を有している電池であって、溶融金属が、この金属収容部に収容されている一方、さらにこの金属収容部を越えて収容空間側にまで流動している電池をも含む。
【０１０６】
また、実施形態１，２及び変形形態１〜５では、レーザ溶接により第１部材（ケース本体部材３０等）と第２部材（封口部材４０等）とを溶接したが、第１部材と第２部材との溶接の手法は、例えば、電子ビーム溶接などの溶接手段も採用できる。
【０１０７】
また、実施形態３では、車両７７０をハイブリッドカーとした。しかしながら、電池を搭載した車両の種類は、例えば、電気自動車、バイク、フォークリフト、電動車いす、電動アシスト自転車、電動スクータ、鉄道車両等の車両でも良い。
【０１０８】
また、実施形態３では、実施形態１に係る電池１を搭載した車両７７０を例示した。しかしながら、車両は、例えば、実施形態２に係る電池６００や、変形形態１〜５に係る電池１００，２００等を搭載したものであっても良く、車両に搭載する電池の種類や数量は、適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】実施形態１及び変形形態１〜３に係る電池の斜視図である。
【図２】実施形態１及び変形形態１〜３に係る電池の正面図である。
【図３】実施形態１に係る電池のうち、ケース本体部材を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図４】実施形態１に係る電池のうち、封口部材を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はケース内側部側から見た底面図である。
【図５】実施形態１に係る電池において、ケース本体部材と封口部材との溶接前の状態を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図に相当する図である。
【図６】実施形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図７】実施形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図６よりも溶融金属が多い場合を示す説明図である。
【図８】実施形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図６及び図７よりも溶融金属が多い場合を示す説明図である。
【図９】変形形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１０】変形形態２に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１１】変形形態３に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１２】変形形態４，５に係る電池の斜視図である。
【図１３】変形形態４に係る電池における、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１２のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図１４】変形形態５に係る電池における、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１２のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図１５】実施形態２に係る電池の斜視図である。
【図１６】実施形態２に係る電池の要部を示す部分拡大平面図である。
【図１７】実施形態２に係る電池のうち、弁保持封口部材の要部を示す図であり、（ａ）は部分拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ矢視断面図である。
【図１８】実施形態２に係る電池のうち、安全弁弁部材を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ矢視断面図である。
【図１９】実施形態２に係る電池において、弁保持封口部材と安全弁弁部材との溶接前の状態を説明するための説明図であり、図１６におけるＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図２０】実施形態２に係る電池において、弁保持封口部材と安全弁弁部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１６におけるＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図２１】実施形態３に係る車両の斜視図である。
【図２２】実施形態３に係る車両に搭載されたバッテリパックを示す斜視図である。
【符号の説明】
【０１１０】
１，１００，２００，３００，４００，５００，６００ 電池
１０ 発電要素
２０，１２０，２２０、３２０，４２０，５２０ ケース部材
２０Ｓ，１２０Ｓ，２２０Ｓ、３２０Ｓ，４２０Ｓ，５２０Ｓ，６２０Ｓ 収容空間
３０，２３０，３３０，４３０，５３０ ケース本体部材（第１部材）
３０Ｓ 収容開口（開口）
３１，２３１，３３１，４３１，５３１ 第１側部（側部）
３２，２３２，３３２，４３２，５３２ 第２側部（側部）
３３，２３３，３３３，４３３，５３３ 第３側部（側部）
３４，２３４，３３４，４３４，５３４ 第４側部（側部）
４０，１４０，２４０，３４０，４４０，５４０ 封口部材（第２部材）
６４０ 弁保持封口部材（第１部材）
４１，１４１，２４１，３４１，４４１，５４１ ケース本体当接部
６４１Ｈ 弁孔（開口）
４３，６４３ 凹溝（金属収容部）
１４３，２４３，３４３，４４３，５４３ 金属収容部
Ｌｍ （凹溝の）深さ、間隙寸法
４４，１４４，２４４，３４４ 小間隙部
Ｌｎ （小間隙部の）間隙寸法
４５Ｈ 弁孔
ＰＱＲ，ＰＲ，ＰＱ１Ｑ２Ｒ （ケース本体部材と封口部材との間の）１−２部材間経路
ＸＹＺ （弁保持封口部材と安全弁弁部材との）１−２部材間経路
６５０ 安全弁弁部材（第２部材）
５１ （ケース本体部材と封口部材との）溶接予定部
５２，１５２、２５２，３５２，４５２，５５２ （ケース本体部材と封口部材との）溶接部
６７１ （弁保持封口部材と安全弁弁部材との）溶接予定部
６７２ （弁保持封口部材と安全弁弁部材との）溶接部
７７０ 車両
【技術分野】
【０００１】
本発明は、電池及び電池の製造方法、並びに電池を搭載した車両に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年、ポータブル機器や携帯電話などの電源として、また、電気自動車やハイブリッドカーなどの電源として、様々な電池が提案されている。このような電池の中には、発電要素、これを内部に収容するケース本体部材、及び、このケース本体部材の開口を閉塞する封口部材を有し、ケース本体部材と封口部材とを溶接したものがある（例えば、特許文献１参照）。
【０００３】
【特許文献１】特開２００２−１８４３６５号公報
【０００４】
特許文献１に開示された密閉型電池（電池）は、電極群（発電要素）、これを内部（収容空間）に収容する有底筒状の電池ケース（ケース本体部材）、この電池ケースの開口（収容開口）端の内側に嵌入してこの開口を閉塞する封口板（封口部材）を備える。この密閉型電池では、電池ケースと封口板とが溶接される前の状態において、嵌入された封口板と電池ケースとの間には、密閉型電池の外部から内部に向けて窄むＶ字状の溶接用溝が封口板の厚さ方向に環状に形成されるように、電池ケース内周側の面の一部と封口板外周側の面の一部とがテーパ面をなしている。電池ケースと封口板とは、溶接用溝の溝底部に向けてレーザ光を全周にわたって照射してレーザ溶接されている。これにより、電池ケースと封口板とは、溶接用溝内に形成された溶接部で封止されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００５】
しかしながら、ケース本体部材と封口部材とを外側から全周にわたって溶接して、ケース本体部材の開口を封口部材で閉塞する電池では、溶接の条件などによっては、溶接時に生じた溶融金属の一部が、ケース本体部材と封口部材との溶接部からケース本体部材の内部側に向けて流動する場合がある。さらに、この溶融金属が電池ケースがなす収容空間にまで達した場合には、金属粒となって収容空間内に落下し、発電要素における正極と負極との短絡や、電池特性の低下を招く虞がある。このように、溶接によって生じた溶融金属が電池ケースの収容空間にまで流動するのを抑制することが必要となっていた。
【０００６】
本発明は、かかる現状に鑑みてなされたものであって、発電要素が収容された収容空間の開口を有する第１部材と、この第１部材の開口を閉塞する第２部材とが、これらに形成された溶接部を介して互いに溶接された電池において、溶接時に生じた溶融金属が収容空間にまで流動することを抑制した電池及びそのような電池の製造方法、並びにこのような電池を搭載した車両を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
その解決手段は、発電要素と、自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備える電池であって、上記ケース部材は、上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、上記第１部材と第２部材とは、これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなり、上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、両者間のうち、上記溶接部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる電池である。
【０００８】
本発明の電池は、第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、溶接部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に第１部材と第２部材とが、溶けた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる。
これにより、この電池では、溶接時に、溶融金属の一部が溶接部から収容空間側に向けて１−２部材間経路内を流動したとしても、この１−２部材間経路内に金属収容部が形成されているので、この金属収容部で流動してきた溶融金属の一部を収容保持することができている。
これにより、溶融金属が収容空間内にまで流動するのを抑制できるので、溶融金属の一部が金属粒となって収容空間内に入り込むことを防止できる。かくして、これに起因した、発電要素における正極と負極との短絡や、電池特性の低下の虞を減少させることができた電池となる。
【０００９】
なお、金属収容部としては、例えば、１−２部材間経路に面して、第１部材あるいは第２部材内に凹設した凹形状の凹部、溝部が挙げられる。また、第１部材と第２部材との間隔を他の部分よりも大きく形成して溶融金属を収容可能とした空間も挙げられる。
また、この金属収容部は、第１部材の開口に沿って、環状に形成されていても良い。そのほか、破線状など、環状の溶接部の周方向一部に形成しても良い。この場合には、開口の形状、溶接条件の場所に応じた変更などによる、溶融金属の量や流動のし易さ等を考慮して、金属収容部の周方向配置を決定すると良い。
【００１０】
また、本発明の電池においては、金属収容部がいっぱいになるまで溶融金属が収容されている必要はなく、金属収容部の一部に溶融金属を収容していても良い。
さらには、本発明の電池においては、金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されている必要はない。すなわち、溶接条件の変動や溶接される第１，第２部材の寸法変動、両者の当接あるいは嵌合の状態変化などにより、溶融金属の流動し易さが変化すると考えられる。したがって、いくつかの条件が重なった場合に、溶融金属の流動が生じ、あるいは流動の量や到達距離が大きくなる場合が考えられる。このような場合に備えて金属収容部を形成した電池をも含む。つまり、金属収容部を有しているが、溶融金属が溶接部から流動していない電池、溶融金属が溶接部から流動してはいるが、金属収容部にまで至っていない電池など、一部の電池では金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されていない場合もありうるが、このような電池をも含む。そのほか、金属収容部が形成されているのであれば、溶融金属が、この金属収容部に収容されている一方、さらにこの金属収容部を越えて収容空間側にまで流動している電池をも含む。
【００１１】
さらに、上述の電池であって、前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる電池とすると良い。
【００１２】
本発明の電池では、金属収容部は第１部材及び第２部材の少なくともいずれかに凹設されている。このため、本発明の電池では、金属収容部を設けていない従来の溶接作業と同様に、第１部材と第２部材との溶接作業ができる一方、溶融金属が収容空間にまで流動するのを抑制できる。
【００１３】
また、上述のいずれかに記載の電池であって、前記第１部材と前記第２部材は、前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成してなる電池とすると良い。
【００１４】
本発明の電池では、金属収容部よりも収容空間側に、第１部材と第２部材との間隙が小さい小間隙部を設けているので、溶接時に生じた一部の溶融金属が金属収容部にまで到達したとしても、さらに小間隙部を通じて収容空間側に流動することを抑制できている。かくして、溶融金属が収容空間にまで届くことをさらに抑制した電池とすることができる。
なお、金属収容部と小間隙部とで、前記第１部材と前記第２部材との間隙が段差状に変化してなるのが好ましい。このように、間隙の寸法を急変させることで、より小間隙部に溶融金属が入り込み難くできる。
【００１５】
また、上述のいずれか１項に記載の電池であって、前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、前記第１部材は、上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、前記第２部材は、上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する封口部材である電池とすると良い。
【００１６】
本発明の電池は、ケース本体部材と封口部材とを、ケース本体部材の収容開口をなす側部と封口部材のケース本体当接部とを当接させて、溶接部により溶接してなる。また、この側部及びケース本体当接部の少なくともいずれかは、両者間のうち、溶接部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる。
この電池では、ケース本体部材と封口部材との溶接時に、溶接部から溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動したとしても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部で、溶接部を越えて流動した溶融金属の一部を収容する。したがって、ケース本体部材と封口部材との溶接による溶融金属が収容空間にまで流動することが抑制された電池とすることができる。
【００１７】
あるいは、請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池であって、前記第２部材は、安全弁弁部材であり、前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である電池とすると良い。
【００１８】
本発明の電池は、弁保持部材と安全弁弁部材とを、溶接部により溶接してなる。また、弁保持部材及び安全弁弁部材の少なくともいずれかは、両者間のうち、溶接部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる。
したがって、この電池では、弁保持部材と安全弁弁部材との溶接時に、溶接部から溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動したとしても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部で、溶融金属の一部を収容できる。したがって、溶融金属が収容空間内にまで流動することが抑制された電池とすることができる。
【００１９】
他の解決手段は、上述のいずれか１項に記載の電池を搭載してなる車両である。
【００２０】
本発明の車両では、第１部材と第２部材との溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる前述の電池を搭載している。
これにより、電池における信頼性が高く、発電要素における正極と負極との短絡や、電池特性の低下する虞を減少させて、良好な走行が可能な車両とすることができる。
なお、電池を搭載した車両としては、例えば、電気自動車、ハイブリッドカーのほか、バイク、フォークリフト、電動車いす、電動アシスト自転車、電動スクータ、鉄道車両等の車両が挙げられる。
【００２１】
また、他の解決手段は、発電要素と、自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備え、上記ケース部材は、上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、上記第１部材と第２部材とは、これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなる電池の製造方法であって、上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、上記第１部材の上記開口を閉塞するように上記第２部材を配置したとき、上記第１部材と第２部材との間のうち、溶接により溶融される溶接予定部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成する形態とされてなり、上記溶接予定部を溶融させて、上記第１部材と上記第２部材とを溶接する溶接工程を備える電池の製造方法である。
【００２２】
本発明の電池の製造方法によれば、第２部材を第１部材の開口を閉塞するように配置したとき、１−２部材間経路内に金属収容部が形成される。その後、溶接工程で、溶接予定部を溶融させて、第１部材と上記第２部材とを溶接する。
すると、溶接の条件や第１部材、第２部材の寸法その他の状態などによっては、溶融金属が収容空間側に流動することがあるが、この場合でも、１−２部材間経路内に金属収容部が形成されているので、この金属収容部に、一部の溶融金属を収容することができる。このため、さらにこの金属収容部を越えて溶融金属が収容空間側に流動することを抑制できる。
あるいは、一部の溶融金属がこの金属収容部を越えて収容空間側に流動したとしても、その量を減少させることができる。このため、溶融金属が収容空間にまで至ること、また、収容空間内に達した溶融金属の一部が金属粒となって、収容空間内に落下するなど移動可能な状態となる虞を減少させることができる。
【００２３】
また、上述の電池の製造方法であって、前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる電池の製造方法とすると良い。
【００２４】
本発明の電池の製造方法では、金属収容部を設けていながらも、溶接工程における第１部材と第２部材との溶接を、金属収容部を設けていない場合と同様にできる。
【００２５】
また、上述のいずれかに記載の電池の製造方法であって、前記第１部材と前記第２部材は、前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成する形態としてなる電池の製造方法とすると良い。
【００２６】
本発明の電池の製造方法では、金属収容部よりも収容空間側に小間隙部を設けているので、溶接時に生じた溶融金属の一部が金属収容部にまでは到達したとしても、この溶融金属がさらに小間隙部を通じて収容空間側に流動することを抑制できる。
【００２７】
また、上述のいずれかに１項に記載の電池の製造方法であって、前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、前記第１部材は、上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、前記第２部材は、上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する封口部材である電池の製造方法とすると良い。
【００２８】
本発明の製造方法によれば、ケース部材の側部及び封口部材のケース本体当接部を当接させると、これらの間のうち、溶接予定部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部が形成される。したがって、その後、溶接工程で、溶接予定部を溶融させてケース本体部材と封口部材とを溶接すると、溶融した溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動しても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部に収容することができる。かくして、溶融金属が収容空間内にまで流動することを抑制できる。
【００２９】
さらに、請求項７〜請求項９のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、前記第２部材は、安全弁弁部材であり、前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である電池の製造方法とすると良い。
【００３０】
本発明の製造方法によれば、弁保持部材の弁孔を安全弁弁部材で閉塞するように配置すると、両者間のうち、溶接予定部から収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部が形成される。したがって、その後、溶接工程で、溶接予定部を溶融させて弁保持部材と安全弁弁部材とを溶接すると、溶融金属の一部が収容空間側に向けて流動しても、１−２部材間経路内に形成された金属収容部に収容することができる。かくして、溶融金属が収容空間内にまで流動することを抑制することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００３１】
以下、本発明の実施形態１〜３及び変形形態１〜５を、図面を参照しつつ説明する。
【００３２】
（実施形態１）
本実施形態１に係る電池１は、電気自動車やハイブリッドカー用の駆動電源として用いられるリチウムイオン二次電池である。この電池１は、図１及び図２に示すように、略直方体形状の角型単電池である。この電池１は、発電要素１０及び、自身がなす収容空間２０Ｓ内に発電要素１０を収容するケース部材２０から構成されている。このケース部材２０はさらに、収容開口３０Ｓを有する外形略直方体形状のケース本体部材３０（図３参照）と、このケース本体部材３０の収容開口３０Ｓを閉塞する外形矩形板状の封口部材４０（図４参照）とからなる。ケース本体部材３０と封口部材４０とは、レーザ溶接により、これらの全周にわたる溶接部５２で固着されている（図１参照）。
【００３３】
ケース部材２０のうち、図３に示すケース本体部材３０は、アルミニウムからなり、挿入側（図３（ｂ）中、上方）が収容空間２０Ｓの開口３０Ｓとなるように、素材の深絞りにより有底筒状に一体成形されている。このケース本体部材３０の開口３０Ｓは、発電要素１０を収容空間２０Ｓ内に収容する経路をなす。
また、このケース本体部材３０は、長方形板状の底部３５と、この四辺から底部３５に直交する方向に延びる４つの第１，第２，第３，第４側部３１，３２，３３，３４（以下、第１側部３１等ともいう）とを有している。これらのうち、第１，第２側部３１，３２は、図３に示すように、最も大きな側部であり、両者とも同形で互いに平行に配置されている。また、第３，第４側部３３，３４は、第１，第２側部３１，３２の間に互いに平行に配置されている。
【００３４】
一方、図４に示す封口部材４０は、アルミニウムからなる矩形板状で、板材をプレス加工することにより厚み方向に凸状に成形された部材である。この封口部材４０は、ケース本体部材３０の収容開口３０Ｓを閉塞したときに、ケース本体部材３０の開口端面３０Ｔとその全周にわたって、当接面４１Ｔで当接する環状のケース本体当接部４１を有している。また、この封口部材４０は、このケース本体当接部４１よりも、封口部材４０の拡がり方向（図４（ｂ）において紙面に平行な方向）の内側に位置すると共に、自身の厚み方向（図４（ｂ）中、上下方向）に見て、当接面４１Ｔと同じ位置からケース本体当接部４１からは遠ざかる側（図４（ａ）中、下方）に向けて突出するケース内側部４２を有している。このケース内側部４２は、収容空間２０Ｓ内に配置される。
【００３５】
このケース内側部４２には、その周面４２ａよりも拡がり方向内側に凹んだ角溝状の凹溝４３が周方向環状に凹設されている。この凹溝４３は、側面４２ｂ，４２ｄ及び底面４２ｃからなり、深さＬｍの凹形状の溝であり、後述するように、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とする金属収容部となる。
【００３６】
また、この封口部材４０には、図４（ｂ）に示すように、次述する外部正極端子９１と外部負極端子９２とをそれぞれ挿通させる正極端子挿通孔４５Ｈ、負極端子挿通孔４６Ｈを有している。また、これらの間の位置には、弁孔４５Ｈを有している。この弁孔４５Ｈは、図１に示すように、板状の安全弁弁部材７０で閉塞される。
なお、本実施形態１では、ケース本体部材３０が本発明の第１部材に対応し、封口部材４０が第２部材に対応する。
【００３７】
電池１のうち、発電要素１０は、例えば、正電極、負電極、セパレータ及び電解液等から構成され、図２に示すように、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内に収容されている。この発電要素１０の正電極（図示しない）は、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内で外部正極端子９１と接続されている。一方、発電要素１０の負電極（図示しない）は、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内で外部負極端子９２と接続されている。電解液（図示しない）も、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内に注入されている。
【００３８】
発電要素１０の正電極と接続した外部正極端子９１は、アルミニウムからなる。この外部正極端子９１は、封口部材４０の正極端子挿通孔４５Ｈ（図１参照）にモールドされた正極シール部材９３により、液密で、かつ、封口部材４０とは電気的に絶縁された状態で、封口部材４０の正極端子挿通孔４５Ｈを通じて外部に突出している。
一方、発電要素１０の負電極と接続した外部負極端子９２は、銅からなる。この外部負極端子９２は、封口部材４０の負極端子挿通孔４６Ｈ（図１参照）にモールドされた負極シール部材９４により、液密で、かつ、封口部材４０とは電気的に絶縁された状態で、封口部材４０の負極端子挿通孔４６Ｈを通じて外部に突出している。
【００３９】
本実施形態１に係る電池１では、封口部材４０は、発電要素１０を収容空間２０Ｓ内に収納したケース本体部材３０を閉塞すると共に、自身のケース内側部４２をケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内、つまり第１側部３１等の内側に位置させた状態で、ケース本体部材３０と気密に固着されている。具体的には、ケース本体部材３０と封口部材４０とは、ケース本体部材３０の第１側部３１等がなす開口端面３０Ｔに封口部材４０のケース本体当接部４１の当接面４１Ｔを当接させた状態で、レーザ溶接により、外周側から開口端面３０Ｔ及び当接面４１Ｔに沿って全周にわたって溶接され、両者間には溶接部５２が形成されている（図１参照）。
【００４０】
さらに具体的に説明する。
この電池１では、ケース本体部材３０の第１側部３１等の開口端面３０Ｔと封口部材４０のケース本体当接部４１の当接面４１Ｔとが当接され、収容開口３０Ｓを閉塞した状態にされると、ケース本体部材３０と封口部材４０との間には、溶接部５２が形成されると共に、１−２部材間経路ＰＱＲが形成される。
本実施形態１では、この１−２部材間経路ＰＱＲは、開口端面３０Ｔ及び当接面４１Ｔ上のうち、溶接予定部５１の先端付近（図５中、右端付近）に位置する一端Ｐから、第１側部３１等のうち開口端面３０Ｔと第１内側面３１Ｉ（第２内側面３２Ｉ，第３内側面３３Ｉ，第４内側面３４Ｉ、以下これらを第１内側面３１Ｉ等という）とが交差する開口縁Ｑを経て、さらに第１内側面３１Ｉ等のうち、封口部材４０の内側面４２ａと、この封口部材４０の厚み方向（図５中、上下方向）同じ位置でケース本体部材３０の収容空間２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。
図５から容易に理解できるように、側面４２ｂ、４２ｄ及び底面４２ｃで構成される凹溝４３は、この１−２部材間経路ＰＱＲ内に面して、封口部材４０のケース内側部４２に凹設されている。
【００４１】
また、１−２部材間経路ＰＱＲのうち、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ（他端Ｒ）側には、第１側部３１等の第１内側面３１Ｉ等とケース内側部４２の周面４２ａとの間に、間隙寸法Ｌｎの小間隙部４４が形成されている。この小間隙部４４におけるケース本体部材３０と封口部材４０との間隙寸法Ｌｎは、凹溝４３におけるケース本体部材３０と封口部材４０との間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）よりも凹溝４３の深さＬｍだけ小さくなっている。
【００４２】
次いで、図５に破線で示す溶接予定部５１にレーザ光を照射し、溶接部５２を形成する。すると、溶融した金属の一部が、１−２部材間経路ＰＱＲを通じて、収容空間２０Ｓに向かって移動することがある。その移動の様子は、レーザ溶接の条件や１−２部材間経路ＰＱＲの各所の寸法などに応じて変化する。すなわち、溶融金属が１−２部材間経路ＰＱＲをほとんど移動しない場合から、多量の溶融金属が１−２部材間経路ＰＱＲを移動する場合まで存在し得る。
【００４３】
図６は、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に生じたごく一部の溶融金属ＭＭが、溶接部５２から１−２部材間経路ＰＱＲのうち、一端Ｐから開口縁Ｑを越えて凹溝４３にまで進んだ場合を示している。この凹溝４３内にまで進んだ溶融金属ＭＭは、固化して金属塊ＫＭとなっている。
【００４４】
一方、図７は、上述の図６の場合よりも多くの溶融金属ＭＭが溶接部５２から流動した場合を示している。この場合、溶融金属ＭＭは、凹溝４３内にまで進み、ここで金属塊ＫＭとなってこの凹溝４３内に収容されている。この場合、もし凹溝４３が無ければ、溶融金属ＭＭの一部が他端Ｒを越えて収容空間２０Ｓにまで届いていた可能性があるが、この電池１では、凹溝４３が形成されているため、金属塊ＫＭは、凹溝４３内に収容されて、収容空間２０Ｓにまで届いていない。
なお、電池１では、前述したように、１−２部材間経路ＰＱＲのうち、凹溝４３における間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）に対し、小間隙部４４における間隙寸法Ｌｎを小さくしてある。このため、凹溝４３からこの小間隙部４４を通じて、収容空間２０Ｓ（他端Ｒ）に向けて溶融金属ＭＭが進み難くなり、溶融金属ＭＭが凹溝４３内に溜まり易くなって、溶融金属ＭＭの収容空間２０Ｓに向けての進行をさらに抑制できている。特に本実施形態１の電池１では、凹溝４３の間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）に対し、小間隙部４４の間隙寸法Ｌｎが段差状に小さくしてある。このため、溶融金属ＭＭがこの小間隙部４４に特に入り難くなっている。
【００４５】
さらに、図８は、さらに多くの溶融金属ＭＭが溶接部５２から流動した場合を示している。この場合、凹溝４３の大半が溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）で埋められた状態となっている。このように、多量の溶融金属ＭＭが流動した場合でも、本実施形態１に係る電池１では、１−２部材間経路ＰＱＲ内に凹溝４３を設けているので、溶融金属ＭＭの一部を収容するので、この凹溝４３を超えてさらに収容空間２０Ｓ側に流動したとしても、その量を抑制できる。このため、収容空間２０Ｓにまで溶融金属ＭＭが流動して、金属粒となって落下することが防止されている。
【００４６】
このように、本実施形態１に係る電池１は、１−２部材間経路ＰＲ内に、環状の凹溝４３を封口部材４０のケース内側部４２に形成してなる。
これにより、図６〜図８に示すように、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に、溶融金属ＭＭの一部が溶接部５２から収容空間２０Ｓに向けて流動したとしても、１−２部材間経路ＰＱＲ内に凹溝４３が形成されているので、この凹溝４３で流動してきた溶融金属ＭＭの一部を収容することができている。したがって、溶融金属ＭＭの収容空間２０Ｓ内への流動が抑制された電池１とすることができる。
【００４７】
また、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓ内へ向けて流動するのを抑制できるので、この溶融金属ＭＭの一部が金属粒となって収容空間２０Ｓ内に入り込むことを防止できる。かくして、これに起因した、発電要素１０における正極と負極との短絡や、電池特性の低下の虞を減少させることができる。
【００４８】
また、本実施形態１に係る電池１では、凹溝４３を、溶接予定部５１から離れた封口部材４０のケース内側部４２のうち、その周面４２ａに凹設している。
このため、この電池１では、凹溝４３を設けていない従来の溶接作業と同様に、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接作業ができる一方、上述のように溶融金属ＭＭの収容空間２０Ｓへの流動を抑制できる。
【００４９】
また、本実施形態１に係る電池１では、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側に間隙寸法Ｌｎの小間隙部４４を設けているので、溶融金属ＭＭが凹溝４３にまで到達したとしても、さらに小間隙部４４を通じて収容空間２０Ｓ側に流動することが抑制できている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓにまで届くのを抑制できた電池１とすることができる。
なお、前述したように本実施形態１では、凹溝４３と小間隙部４４とで、ケース本体部材３０と封口部材４０との間隙を、間隙寸法（Ｌｍ＋Ｌｎ）から間隙寸法Ｌｎに段差状に変化させてある。このため、特に溶融金属ＭＭが凹溝４３から小間隙部４４により入り込み難くい。
【００５０】
次に、電池１の製造方法について、図１〜図５を参照して説明する。
ただし、この電池１において、後に詳述する溶接工程以外は、公知の手法によれば良いので、これらの工程を中心に説明し、その他は省略または簡略に説明する。
【００５１】
予め、ケース本体部材３０（図３参照）のほか、ケース内側部４２の周面４２ａに凹溝４３を凹設した封口部材４０（図４参照）を準備しておく。
また、別途、公知の方法により、発電要素１０の正電極（図示しない）に外部正極端子９１を、負電極（図示しない）に外部負極端子９２をそれぞれ接続しておく。次いで、封口部材４０の正極端子挿通孔４５Ｈに外部正極端子９１を、及び、負極端子挿通孔４６Ｈに外部負極端子９２をそれぞれ挿通する。次いで、正極シール部材９３により外部正極端子９１と正極端子挿通孔４５Ｈとの間を、及び、負極シール部材９４により外部負極端子９２と負極端子挿通孔４６Ｈとの間を、それぞれ気密にシールする。
【００５２】
次いで、発電要素１０と共に封口部材４０のケース内側部４２をケース本体部材３０収容空間２０Ｓ内に挿入して、ケース本体当接部４１を、ケース本体部材３０のうち第１側部３１等の開口端面３０Ｔに当接させる。これにより、ケース内側部４２はケース本体部材３０の第１側部３１等内に配置される。
【００５３】
次いで、溶接工程について説明する。
溶接工程では、図５に示すように、ケース本体当接部４１の当接面４１Ｔを第１側部３１等の開口端面３０Ｔに当接させた状態で、レーザビームを、ケース本体部材３０の第１側部３１等の厚さ方向外側（図５中、左側）から、ケース本体当接部４１と第１側部３１等との境界部分（開口端面３０Ｔ）、つまり破線で示す溶接予定部５１に向けて照射しつつ、ケース本体部材３０及び封口部材４０に対し、これらの周方向に相対移動させる。かくして、ケース本体部材３０と封口部材４０とは溶接部５２で溶接される。これにより、封口部材４０でケース本体部材３０の収容空間２０Ｓの収容開口３０Ｓを閉塞することができる。
【００５４】
ところで、溶接の条件やケース本体部材３０、封口部材４０の寸法その他の状態などによっては、ケース本体部材３０と封口部材４０との間に形成された１−２部材間経路ＰＱＲ内を、溶接時に生じた溶融金属ＭＭが、溶接部５２から収容空間２０Ｓ側に向けて流動することがある。
この場合でも、本実施形態１では、１−２部材間経路ＰＱＲ内に凹溝４３が形成されているので、溶融した溶融金属ＭＭの一部が収容空間２０Ｓ側に向けて流動しても、この凹溝４３内に溶融金属ＭＭの一部を収容することができる（図５及び図６参照）。これにより、溶融金属ＭＭがこの凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側へ流動することを抑制できる。
【００５５】
また、一部の溶融金属ＭＭが凹溝４３を越えて収容空間２０Ｓ側に流動したとしても、その量を減少させることができるので、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓにまで至ること、また、溶融金属ＭＭが収容空間２０Ｓ内に溜まること、さらには、その一部が金属粒となって、収容空間２０Ｓ内に落下するなど移動可能な状態となる虞を減少させることができる。
【００５６】
また、本実施形態１に係る電池１の製造方法では、凹溝４３を設けていながらも、この凹溝４３を溶接予定部５１（溶接部５２）から離して設けているので、溶接工程におけるケース本体部材３０と封口部材４０との溶接を、凹溝４３を設けていない場合と同様にできる利点もある。
【００５７】
また、この電池１の製造方法では、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側に小間隙部４４を設けているので、溶接時に生じた一部の溶融金属ＭＭが凹溝４３にまで到達したとしても、この溶融金属がさらに小間隙部４４を通じて収容空間２０Ｓ側に向けて流動することを抑制できる。
【００５８】
次いで、ケース本体部材３０の収容空間２０Ｓ内に所定量の電解液を注入し、さらに、封口部材４０の弁孔４５Ｈに安全弁弁部材７０を固着する。
かくして、図１に示す電池１が完成する。
【００５９】
変形形態１〜３について、図９〜図１１を用いて説明する。
変形形態１〜３に係る電池１００，２００，３００は、前述の実施形態１に係る電池１とは、これに用いるケース部材（ケース本体部材、封口部材）の形態の一部や、金属収容部を配置する位置が異なるが、ケース本体部材と封口部材との溶接位置のほか、それ以外の部分は同様である。したがって、実施形態１とは異なる部分を中心に説明する。
【００６０】
（変形形態１）
本変形形態１に係る電池１００のケース本体部材１２０は、図９に示すように、実施形態１と同じケース本体部材３０と、矩形平板状の封口部材１４０とからなる。この封口部材１４０は、その外周に沿って環状にケース本体当接部１４１を有し、このケース本体当接部１４１は、ケース本体部材３０との当接面１４１Ｔに、厚み方向（図９中、上下方向）に凹設された環状の金属収容部１４３を含む形態とされている。この金属収容部１４３は、深さＬｍ（図９中、上下方向の寸法）の凹形状の溝である。
ケース本体部材３０と封口部材１４０とは、ケース本体部材３０の第１側部３１等がなす開口端面３０Ｔに封口部材１４０のケース本体当接部１４１を当接させた状態で、レーザ溶接により両者を全周にわたって溶接され、これにより、溶接部１５２が形成されている。
【００６１】
本変形形態１では、１−２部材間経路ＰＲは、この溶接部１５２の先端に位置する一端Ｐから収容空間１２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。金属収容部１４３は、この１−２部材間経路ＰＲ内に形成されている。
本変形形態１でも、この金属収容部１４３を形成することにより、溶接部１５２から溶融金属ＭＭが流動した場合でも、金属収容部１４３でこの溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容できるので、溶融金属ＭＭが収容空間１２０Ｓに届くのを抑制することができている。
【００６２】
本変形形態１では、ケース本体当接部１４１の当接面１４１Ｔとケース本体部材３０の開口端面３０Ｔとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部１４４が生じている。金属収容部１４３の深さＬｍに比して、この微少な間隙Ｌｎが小さくなっているので、溶融金属ＭＭが小間隙部１４４を通じて収容空間１２０Ｓ側に流動するのが抑制されている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間１２０Ｓにまで届くのを抑制できた電池１００とすることができる。
なお、金属収容部１４３と小間隙部１４４とで、ケース本体部材３０と封口部材１４０との間隙を両側深さＬｍからＬｎに段差状に変化させている。このように、間隙の寸法を急変させているので、特に溶融金属ＭＭが金属収容部１４３から小間隙部１４４により入り込み難くできる利点がある。
【００６３】
（変形形態２）
本変形形態２に係る電池２００のケース本体部材２２０は、図１０に示すように、実施形態１のケース本体部材３０と同様な有底筒状のケース本体部材２３０と、矩形平板状の封口部材２４０とからなる。但し、このケース本体部材２３０は、その第１側部２３１〜第４側部２３４がなす開口端面２３０Ｔのうち、ケース本体部材２３０の厚み方向（図１０中、左右方向）中央付近に、第１凹溝２４３Ｆを環状に凹設した形態となっている。一方、封口部材２４０は、その外周に沿って環状にケース本体当接部２４１を有し、このケース本体当接部２４１にも、変形形態２と同様、封口部材２４０の厚み方向（図１０中、上下方向）に凹設した第２凹溝２４３Ｓが環状に形成されている。また、第１凹溝２４３Ｆと第２凹溝２４３Ｓとは、互いに向き合う位置に形成されている。
ケース本体部材２３０と封口部材２４０とは、ケース本体部材２３０の開口端面２３０Ｔにケース本体当接部２４１の当接面２４１Ｔを当接させた状態で、レーザ溶接により両者を全周にわたって溶接され、これにより溶接部２５２が形成されている。
【００６４】
本変形形態２では、１−２部材間経路ＰＲは、この溶接部２５２の先端に位置する一端Ｐから収容空間２２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。第１凹溝２４３Ｆ及び第２凹溝２４３Ｓは、この１−２部材間経路ＰＲ内に形成されており、両者により、環状で、両側深さＬｍ（図１０中、上下方向の寸法）の金属収容部２４３を構成している。
本変形形態２でも、この金属収容部２４３を形成することにより、溶接部２５２から溶融金属ＭＭが流動した場合でも、この金属収容部２４３でこの溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容できるので、溶融金属ＭＭが収容空間２２０Ｓに届くのを抑制することができている。
【００６５】
本変形形態２では、ケース本体当接部２４１の当接面２４１Ｔとケース本体部材２３０の開口端面２３０Ｔとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部２４４が生じている。第１凹溝２４３Ｆ及び第２凹溝２４３Ｓの間隙寸法Ｌｍに比して、この微少な間隙Ｌｎを小さくしているので、溶融金属ＭＭが小間隙部２４４を通じて収容空間２２０Ｓ側に流動するのが特に抑制されている。
なお、金属収容部２４３と小間隙部２４４とで、ケース本体部材２３０と封口部材２４０との間隙を両側深さＬｍからＬｎに段差状に変化させる。このように、間隙の寸法を急変させることで、溶融金属ＭＭが金属収容部２４３から小間隙部２４４に入り込み難くできる。
【００６６】
（変形形態３）
本変形形態３に係る電池３００のケース本体部材３２０は、図１１に示すように、実施形態１のケース本体部材３０と同様な有底筒状のケース本体部材３３０と、矩形板状の封口部材３４０とからなる。
但し、このケース本体部材３３０は、第１側部３３１〜第４側部３３４のうち、開口端面３３０Ｔと第１内側面３３１Ｉ（第２内側面３３２Ｉ，第３内側面３３３Ｉ，第４内側面３３４Ｉ）との間は、傾斜面３３０Ｋで繋がれている。この傾斜面３３０Ｋは、開口端面３３０Ｔと第１内側面３３１Ｉ等との角部を面取りした形態となっている。
【００６７】
一方、封口部材３４０は、ケース本体部材３３０の収容開口３３０Ｓを閉塞したときに、ケース本体部材３３０の開口端面３３０Ｔとその全周にわたって、この開口端面３３０Ｔと当接する当接面３４１Ｔ及びこれから同一面上に延びるケース本体当接部内面３４１Ｔ１を含む環状のケース本体当接部３４１を有している。また、この封口部材３４０は、このケース本体当接部３４１よりも、封口部材３４０の拡がり方向（封口部材４０の拡がり方向と同様、図４（ｂ）参照）の内側（図１１では右方）に位置すると共に、自身の厚み方向（図１１中、上下方向）から見て、ケース本体当接部内面３４１Ｔ１と同じ位置からケース本体当接部３４１からは遠ざかる側に向けて突出するケース内側部３４２を有している。このケース内側部３４２は、収容空間３２０Ｓ内に配置される。
ケース本体部材３３０と封口部材３４０とは、開口端面３３０Ｔに当接面３４１Ｔを当接させた状態で、レーザ溶接により両者を全周にわたって溶接され、これらにより溶接部３５２が形成されている。
【００６８】
本変形形態３では、１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒは、この溶接部３５２の先端に位置する一端Ｐから、開口端面３３０Ｔと傾斜面３３０Ｋとの第１角部Ｑ１、さらにこの傾斜面３３０Ｋと第１内側面３３１Ｉ等との第２角部Ｑ２を経て、第１内側面３１Ｉ等のうち、封口部材３４０の周面３４２ａと、この封口部材３４０の厚み方向（図１１中、上下方向）同じ位置でケース本体部材３３０の収容空間３２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。なお、この１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒのうち、第１角部Ｑ１と第２角部Ｑ２との間は、傾斜面３３０Ｋ、ケース本体当接部内面３４１Ｔ１及び周面３４２ａの一部に囲まれたやや広い内部空間をなしており、この内部空間が金属収容部３４３となっている。
【００６９】
したがって、本変形形態３では、金属収容部３４３は、１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒ内に形成されている。本変形形態３でも、この金属収容部３４３を形成することにより、溶接部３５２から溶融金属ＭＭが流動した場合でも、この金属収容部３４３でこの溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容できるので、溶融金属ＭＭが収容空間３２０Ｓに届くのを抑制することができている。
なお、本変形形態３では、ケース本体部材３３０に傾斜面３３０Ｋを形成するだけで、金属収容部３４３を形成できるから、ケース本体部材３３０及び封口部材３４０をより形成容易である利点がある。
【００７０】
また、この電池３００でも、金属収容部３４３よりも収容空間３２０Ｓ側に、ケース本体部材３３０と封口部材３４０との間隙が小さい小間隙部３４４を設けているので、溶接時に生じた一部の溶融金属ＭＭが金属収容部３４３にまで到達したとしても、さらに小間隙部３４４を通じて収容空間３２０Ｓ側に流動することを抑制できている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間３２０Ｓにまで届くことをさらに抑制した電池３００とすることができる。
【００７１】
次に、変形形態４，５について、図１２〜図１４を用いて説明する。
図１２に示すように、変形形態４，５に係る電池４００，５００は、前述の実施形態１及び変形形態１〜３に係る電池１，１００等とは、これに用いるケース部材（ケース本体部材、封口部材）の形態の一部や、金属収容部の配置位置、ケース本体部材と封口部材との溶接位置が異なるが、それ以外の部分は同様である。したがって、実施形態１及び変形形態１〜３とは異なる部分を中心に説明する。
【００７２】
（変形形態４）
本変形形態４に係る電池４００のケース本体部材４２０は、図１２に示すように、外形直方体形状で有底底状のケース本体部材４３０と、矩形平板状の封口部材４４０とからなる。図１３に示すように、このケース本体部材４３０は、第１側部４３１〜第４側部４３４がなす環状の開口端面４３０Ｔと、この開口端面４３０Ｔから突出し、外周側（図１３中、左方）に位置する環状の包囲部４３６とを有する。一方、封口部材４４０は、開口端面４３０Ｔと当接する環状のケース本体当接部４４１を有している。この封口部材４４０は、ケース本体部材４３０の包囲部４３６内に挿入して用いている。ケース本体部材４３０の開口端面４３０Ｔに封口部材４４０のケース本体当接部４４１の当接面４４１Ｔを当接させると共に、封口部材４４０の外周面４４０Ｔを包囲部４３６で包囲した状態とし、レーザ溶接により、ケース本体部材４３０と封口部材４４０とを全周にわたって溶接して、これらの間に溶接部４５２を形成している。
【００７３】
この変形形態４における１−２部材間経路ＰＱＲは、この溶接部４５２の先端に位置する一端Ｐから、封口部材４４０の外周面４４０Ｔと当接面４４１Ｔとがなす角部Ｑを経て、さらにこの当接面４４１Ｔに沿って収容空間４２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。金属収容部４４３は、深さＬｍの凹形状の溝であり、この１−２部材間経路ＰＱＲ内のケース本体部材４３０に環状に凹設されている。
この金属収容部４４３は、溶接部４５２から溶融金属ＭＭが流動した場合であっても、この溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容して、溶融金属ＭＭが収容空間４２０Ｓに届くのを抑制している。
【００７４】
本変形形態４では、ケース本体当接部４４１の当接面４４１Ｔとケース本体部材４３０の開口端面４３０Ｔとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部４４４が生じている。この小間隙部４４４では、金属収容部４４３の深さＬｍに比して、この微少な間隙Ｌｎが小さくなっているので、溶融金属ＭＭが小間隙部４４４を通じて収容空間４２０Ｓ側に流動するのが特に抑制されている。
なお、金属収容部４４３と小間隙部４４４とで、ケース本体部材４３０と封口部材４４０との間隙を深さＬｍからＬｎに段差状に変化させている。このように、間隙の寸法を急変させることで、特に溶融金属ＭＭが金属収容部４４３から小間隙部４４４に入り込み難くなっている。
【００７５】
（変形形態５）
本変形形態５に係る電池５００のケース部材５２０は、図１２に示すように、外形直方体形状で有底底状のケース本体部材５３０と、矩形平板状の封口部材５４０とからなる。図１４に示すように、このケース本体部材５３０は、変形形態４に係るケース本体部材４３０と同様、第１側部５３１〜第４側部５３４がなす環状の開口端面５３０Ｔと、この開口端面５３０Ｔから突出し、外周側（図１４中、左方）に位置する環状の包囲部５３６とを有する。
一方、封口部材５４０は、開口端面５３０Ｔと当接する環状のケース本体当接部５４１を有している。このケース本体当接部５４１は、開口端面５３０Ｔと当接させる当接面５４１Ｔと、自身の外周面５４０Ｔとの間に、角部を面取りして形成した傾斜面５４０Ｋを有している。この封口部材５４０も、ケース本体部材５３０の包囲部５３６内に挿入して用いている。
ケース本体部材５３０の開口端面５３０Ｔに封口部材５４０のケース本体当接部５４１の当接面５４１Ｔを当接させると共に、包囲部５３６の内側面５３６ａを封口部材５４０の外周面５４０Ｔで包囲した状態とし、レーザ溶接によりケース本体部材５３０と封口部材５４０とを全周にわたって溶接して、これらの間に溶接部５５２を形成している。
【００７６】
本変形形態５における１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒは、この溶接部５５２の先端に位置する一端Ｐから、封口部材５４０の外周面５４０Ｔと傾斜面５４０Ｋとの第１角部Ｑ１、さらにこの傾斜面５４０Ｋと当接面５４１Ｔとの第２角部Ｑ２を経てこの開口端面５３０Ｔに沿って進み、ケース本体部材５３０の収容空間５２０Ｓを臨む他端Ｒに至る経路である。なお、この１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒのうち、第１角部Ｑ１と第２角部Ｑ２との間は、開口端面５３０Ｔ、包囲部５３６の内側面５３６ａ及び傾斜面５４０Ｋに囲まれた内部空間をなしており、この内部空間が金属収容部５４３となっている。
したがって、金属収容部５４３は、１−２部材間経路ＰＱ１Ｑ２Ｒ内に形成されている。この金属収容部５４３は、溶接部５５２から溶融金属ＭＭが流動した場合であっても、この溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）を収容して、溶融金属ＭＭが収容空間５２０Ｓに届くのを抑制している。
【００７７】
（実施形態２）
次に、実施形態２について、図１５〜図２０を用いて説明する。
前述の実施形態１及び変形形態１〜５に係る電池１等では、第１部材をケース部材のケース本体部材とする一方、第２部材を封口部材として、ケース本体部材と封口部材とを溶接部により溶接してなる電池について説明した。
これに対し、本実施形態２に係る電池６００は、これに用いるケース部材のうち、第１部材を弁保持封口部材６４０（弁保持部材）とし、第２部材を安全弁弁部材６５０として、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とを溶接部６７２により溶接してなる電池である。したがって、前述の実施形態１及び変形形態１〜５とは、本発明の第１部材及び第２部材の対象が相違する点で異なるが、電池の構成や形態等は同様である。したがって、実施形態１と同様な部分の説明は、省略あるいは簡素化し、異なる部分を中心に説明することとする。
【００７８】
本実施形態２に係る電池６００は、前述の実施形態１と同様の二次電池である。この電池６００は、図１５に示すように、略直方体形状の角型単電池である。この電池６００は、発電要素１０のほか、実施形態１に係るケース本体部材３０と同様、挿入側（図１５中、上方）にある挿入口（図示しない）からこの発電要素１０を収容空間６２０Ｓに収容してなる有底箱状のケース本体部材６３０、及び弁付き封口部材６６０から構成されている。この弁付き封口部材６６０はさらに、安全弁弁部材６５０と、この安全弁弁部材６５０を保持すると共に、ケース本体部材６３０の挿入口を封口する外形矩形板状の弁保持封口部材６４０とからなる。
弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とは、安全弁弁部材６５０の全周にわたり、レーザ溶接により、溶接部６７２で固着されている（図１５及び図１６参照）。
【００７９】
図１５に示すケース本体部材６３０は、アルミニウムからなり、挿入側（図１５中、上方）に挿入口（図示しない）が有するように、素材の深絞りにより有底筒状一体成形されている。このケース本体部材６３０は、長方形板状の底部６３５と、この四辺から底部６３５に直交する方向に延びる４つの第１，第２，第３，第４側部６３１，６３２，６３３，６３４（以下、第１側部６３１等ともいう）とを有している。これらのうち、第１，第２側部６３１，６３２は、図１５に示すように、最も大きな側部であり、両者とも同形で互いに平行に配置されている。また、第３，第４側部６３３，６３４は、第１，第２側部６３１，６３２の間に互いに平行に配置されている。
このケース本体部材６３０は、その挿入口を弁保持封口部材６４０で閉塞される。そして、ケース本体部材６３０と弁保持封口部材６４０とは、レーザ溶接により、これらの全周にわたる溶接部６８１で固着される（図１５参照）。
【００８０】
弁付き封口部材６６０のうち、弁保持封口部材６４０は、図１５及び図１７に示すように、アルミニウムからなる矩形板状の封口部材である。この弁保持封口部材６４０は、図１５を参照すると判るように、自身の短辺に沿った方向（図１５中、左上−右下方向）に比べ、長辺に沿った方向（図１５中、左下−右上方向）に長く延びた矩形状で、四隅をＲ形状とした弁孔６４１Ｈ（図１７参照）を有している。この弁孔６４１Ｈは、ケース本体部材６３０内の収容空間６２０Ｓを安全弁弁部材６５０に通じさせる開口である。
また、弁保持封口部材６４０は、安全弁弁部材６５０により弁孔６４１Ｈを閉塞したときに、後述する安全弁弁部材６５０のうち、弁当接部６５１の当接面６５１ａとその全周にわたって、開口端面６４１Ｔで当接する環状の弁孔周縁部６４１を有している。この弁孔周縁部６４１は、弁保持封口部材６４０の内周面６４０ｂから弁孔６４１Ｈの径方向内側に突出する段状の形態を有している。この弁孔周縁部６４１は、開口端面６４１Ｔは弁保持封口部材６４０の外表面６４０ａよりも低い位置に形成されており、内周面６４０ｂで囲まれる空間に安全弁弁部材６５０が収容できるようになっている。
【００８１】
また、この弁孔周縁部６４１には、図１７に示すように、その開口端面６４１Ｔよりも厚み方向（図１７（ｂ）中、上下方向）に凹んだ角溝状の凹溝６４３が周方向環状に凹設されている。この凹溝６４３は、深さＬｍの凹形状の溝であり、後述するように、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とする金属収容部となる。
【００８２】
また、この弁保持封口部材６４０は、実施形態１における封口部材４０と同様に、外部正極端子９１と外部負極端子９２とをそれぞれ挿通させる正極端子挿通孔及び負極端子挿通孔（共に図示しない）を有している。
正極端子挿通孔にモールドされた正極シール部材９３により、発電要素１０の正電極と接続した外部正極端子９１は、液密で、かつ、弁保持封口部材６４０とは電気的に絶縁された状態で、正極端子挿通孔を通じて外部に突出している。
一方、負極端子挿通孔にモールドされた負極シール部材９４により、発電要素１０の負電極と接続した外部負極端子９２は、液密で、かつ、弁保持封口部材６４０とは電気的に絶縁された状態で、負極端子挿通孔を通じて外部に突出している。
【００８３】
一方、弁付き封口部材６６０のうち、安全弁弁部材６５０は、アルミニウムからなる板状の弁部材である。この安全弁弁部材６５０の平面形状は、図１８に示すように、弁保持封口部材６４０の内周面６４０ｂ形状に倣った、矩形の角部をＲ形状とした細長の形態とされている。この安全弁弁部材６５０は、自身の外周に位置する環状の弁当接部６５１と、これよりも径方向内側に位置し、ワンウェイの安全弁機能を有する弁機能部６５２とからなる。
【００８４】
このうち、弁当接部６５１は、弁保持封口部材６４０のうち、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔに当接する当接面６５１ａ、及び外周面６５１ｂを有している。
一方、弁機能部６５２は、その平面形状が弁保持封口部材６４０の弁孔６４１Ｈと同じ形状となっている。この弁機能部６５１は、収容空間６２０Ｓの内圧が所定値を超えたときに、ガスの圧力で開裂し、収容空間６２０Ｓ内のガスを外部に放出させる開裂予定部６５３を有している。この開裂予定部６５３は、弁機能部６５２における他の部位よりも厚みが所定厚さだけ薄くされた断面Ｖ溝形状とされている。
【００８５】
本実施形態２に係る電池６００では、発電要素１０を収容空間６２０Ｓ内に収容したケース本体部材６３０を弁保持封口部材６４０で封口し、電解液を注入した後、安全弁弁部材６５０で、弁保持封口部材６４０の弁孔６４１Ｈを気密に封止した状態で、この安全弁弁部材６５０を弁保持封口部材６４０に固着している。具体的には、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とを、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔに弁当接部６５１の当接面６５１ａを当接させた状態に配置し、レーザ溶接により、外側から内周面６４０ｂ及び外周面６５１ｂに沿って、その全周にわたって溶接することで、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間には溶接部６７２が形成されている（図１５及び図１６参照）。
【００８６】
さらに具体的に説明する。
図１９に示すように、この電池６００では、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔと弁当接部６５１の当接面６５１ａとを当接させ、弁孔６４１Ｈを閉塞した状態とすると、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間には、溶接予定部６７１が形成されると共に、１−２部材間経路ＸＹＺが形成される。
本実施形態２では、この１−２部材間経路ＸＹＺは、外周面６５１ｂ上のうち、溶接予定部６７１の先端付近（図１９中、下端付近）に位置する一端Ｘから、弁当接部６５１のうち、当接面６５１ａと外周面６５１ｂとの角部Ｙを経て、収容空間６２０Ｓを臨む他端Ｚに至る経路である。前述した凹溝６４３は、図１９から容易に理解できるように、この１−２部材間経路ＸＹＺ内において、弁保持封口部材６４０に凹設されている。
【００８７】
次いで、図１９に破線で示す溶接予定部６７１にレーザ光を照射し、溶接部６７２を形成する。すると、溶融した金属の一部が、１−２部材間経路ＸＹＺを通じて、収容空間６２０Ｓに向かって移動することがある。その移動の様子は、レーザ溶接の条件や１−２部材間経路ＸＹＺの各所の寸法などに応じて変化する。すなわち、溶融金属が１−２部材間経路ＸＹＺをほとんど移動しない場合から、多量の溶融金属が１−２部材間経路ＸＹＺを移動する場合まで存在し得る。
【００８８】
図２０は、本実施形態２の電池６００において、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接時に生じた一部の溶融金属ＭＭが、溶接部６７２から１−２部材間経路ＸＹＺのうち、一端Ｘから角部Ｙを越えて凹溝６４３にまで進んだ場合を示している。この凹溝６４３内にまで進んだ溶融金属ＭＭは、固化して金属塊ＫＭとなっている。
【００８９】
この図２０に示すように、電池６００では、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接時に、溶融金属ＭＭの一部が、溶接部６７２から収容空間６２０Ｓ側に向けて流動したとしても、１−２部材間経路ＸＹＺ内に凹溝６４３が形成されているので、この凹溝６４３で、溶融金属ＭＭの一部を収容することができている。
したがって、この電池６００は、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓ内にまで流動することが抑制された電池となっている。
【００９０】
また、本実施形態２に係る電池６００では、凹溝６４３を、溶接部６７２から離れた弁保持封口部材６４０の弁孔周縁部６４１に有している。
このため、この電池６００では、凹溝６４３を設けていない電池における溶接作業と同様に、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接作業ができる一方、上述のように溶融金属ＭＭの収容空間６２０Ｓへの流動を抑制できる。
【００９１】
また、本実施形態２では、弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔと弁当接部６５１の当接面６５１ａとが当接しているが、これらの面同士は完全に密着している訳ではなく、各所に微少な小間隙部６４４が生じている。凹溝６４３の深さＬｍに比して、この微少な間隙Ｌｎを小さくしているので、溶融金属ＭＭが小間隙部６４４を通じて収容空間６２０Ｓ側に流動するのが特に抑制されている。かくして、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓにまで届くのを抑制できた電池６００とすることができる。
なお、凹溝６４３と小間隙部６４４とで、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間隙を深さＬｍからＬｎに段差状に変化させる。このように、間隙の寸法を急変させると、溶融金属ＭＭが凹溝６４３から小間隙部６４４により入り込み難くできている。
【００９２】
次に、電池６００の製造方法について、図１５〜図１９を参照して説明する。
ただし、この電池６００において、後に詳述する溶接工程以外は、公知の手法によれば良いので、これらの工程を中心に説明し、その他は省略または簡略に説明する。
【００９３】
予め、安全弁弁部材６５０（図１８参照）のほか、弁孔周縁部６４１に凹溝６４３を凹設した弁保持封口部材６４０（図１７参照）を準備しておく。
また、別途、公知の方法により、発電要素１０の正電極（図示しない）に外部正極端子９１を、負電極（図示しない）に外部負極端子９２をそれぞれ接続しておく。次いで、弁保持封口部材６４０の正極端子挿通孔（図示しない）に外部正極端子９１を、及び、負極端子挿通孔（図示しない）に外部負極端子９２をそれぞれ挿通する。次いで、正極シール部材９３により外部正極端子９１と正極端子挿通孔との間を、及び、負極シール部材９４により外部負極端子９２と負極端子挿通孔との間を、それぞれ気密にシールする。
【００９４】
次いで、発電要素１０をケース本体部材６３０の収容空間６２０Ｓに収納し、ケース本体部材６３０の挿入口を弁保持封口部材６４０で閉塞して、この後、溶接部６８１によりケース本体部材６３０と弁保持封口部材６４０とを固着する。次いで、収容空間６２０Ｓ内に所定量の電解液を注入する。
【００９５】
次いで、安全弁弁部材６５０の溶接工程について説明する。
この溶接工程では、図１９に示すように、安全弁弁部材６５０の弁当接部６５１のうちの当接面６５１ａを弁保持封口部材６４０の弁孔周縁部６４１の開口端面６４１Ｔに当接させる。この状態で、レーザビームを、弁保持封口部材６４０の厚さ方向外側（図１９中、上方）から、弁保持封口部材６４０と弁当接部６５１との境界部分（内周面６４０ｂ及び外周面６５１ｂ）、つまり破線で示す溶接予定部６７１に向けて照射しつつ、弁保持封口部材６４０及び安全弁弁部材６５０に対し、安全弁弁部材６５０の周方向に相対移動させる。これにより、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０とは溶接部６７２で溶接される。これにより、安全弁弁部材６５０で弁保持封口部材６４０の弁孔６４１Ｈを閉塞することができる。
かくして、図１５に示す電池６００が完成する。
【００９６】
ところで、溶接の条件や弁保持封口部材６４０、安全弁弁部材６５０の寸法その他の状態などによっては、弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との間に形成された１−２部材間経路ＸＹＺ内を、溶接時に生じた溶融金属ＭＭが、溶接部６７２から収容空間６２０Ｓ側に向けて流動することがある。
この場合でも、本実施形態２では、１−２部材間経路ＸＹＺ内に凹溝６４３が形成されているので、溶融した溶融金属の一部が収容空間６２０Ｓ側に向けて流動しても、この凹溝６４３内に溶融金属ＭＭの一部を収容することができる（図２０参照）。したがって、溶融金属ＭＭが、この凹溝６４３よりも収容空間６２０Ｓ側へ流動することを抑制できる。
【００９７】
また、一部の溶融金属ＭＭが凹溝６４３を越えて収容空間６２０Ｓ側に流動したとしても、その量を減少させることができるので、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓにまで至ること、また、溶融金属ＭＭが収容空間６２０Ｓ内に溜まること、さらには、その一部が金属粒となって、収容空間６２０Ｓ内に落下するなど移動可能な状態となる虞を減少させることができる。
【００９８】
また、本実施形態２では、凹溝６４３を設けていながらも、この凹溝６４３を溶接部６７２（溶接予定部６７１）から離れた位置に設けているので、溶接工程における弁保持封口部材６４０と安全弁弁部材６５０との溶接を、凹溝４３を設けていない場合の溶接と同様にできる利点もある。
【００９９】
（実施形態３）
次に、実施形態３について図２１及び図２２を用いて説明する。
本実施形態３に係る車両７７０は、前述の実施形態１に係る電池１（図１参照）を複数列置して構成されたバッテリパック７７５（電池１）を搭載してなる。したがって、車両７７０に関する内容を中心に説明し、実施形態１と同様な部分の説明は、省略あるいは簡素化し、異なる部分を中心に説明することとする。
【０１００】
本実施形態３に係る車両７７０は、図２１に示すように、エンジン７７２とフロントモータ７７３及びリヤモータ７７４との併用で駆動するハイブリッドカーである。この車両７７０は、車体７７１、エンジン７７２、これに取付られたフロントモータ７７３、リヤモータ７７４、ケーブル７７６及びバッテリパック７７５を有している。このバッテリパック７７５は、図２１及び図２２に示すように、車両７７０車体７７１に取り付けられている。このバッテリパック７７５は、前述したように、複数の電池１を列置した構成となっている。
【０１０１】
このバッテリパック７７５に含まれる電池１，１同士は、図２２に示すように、隣り合って配置された電池１の正極（正極端子９１）と負極（負極端子９２）とが交互に反対側に位置するように列置されている。隣り合って配置された電池１，１の正極（正極端子９１）と負極（負極端子９２）とは、互いにバスバ７８０で接続されいる。これにより、各電池１は、電気的に直列に連結されている。このバッテリパック７７５は、ケーブル７７６によりフロントモータ７７３及びリヤモータ７７４と接続されている。
車両７７０は、バッテリパック７７５をフロントモータ７７３及びリヤモータ７７４の駆動用電源として、公知の手段によりエンジン７７２、フロントモータ７７３及びリヤモータ７７４で走行できるようになっている。
【０１０２】
前述したように、バッテリパック７７５内に有する電池１では、１−２部材間経路ＰＲ内に、環状の凹溝４３が封口部材４０のケース内側部４２に形成されている。また、凹溝４３よりも収容空間２０Ｓ側に間隙寸法Ｌｎの小間隙部４４が設けられている。
【０１０３】
このように、本実施形態３に係る車両７７０では、電池１として、ケース本体部材３０と封口部材４０との溶接時に生じた溶融金属ＭＭの一部が収容空間２０Ｓ内に向けて流動することが抑制された電池１を用いた。
これにより、電池１（バッテリパック７７５）において、溶融金属ＭＭの一部が収容空間２０Ｓ内にまで流動するのが抑制されているので、発電要素１０における正極と負極との短絡や、電池特性の低下する虞を減少させて、信頼性が高く、良好な走行が可能な車両７７０とすることができる。
【０１０４】
以上において、本発明を実施形態１〜３及び変形形態１〜５に即して説明したが、本発明は上述の実施形態及び変形形態に限定されるものではなく、その要旨を逸脱しない範囲で、適宜変更して適用できることはいうまでもない。
例えば、実施形態１では、凹溝４３を、封口部材４０のケース内側部４２に周方向環状に凹設した。しかしながら、金属収容部を、破線状など環状の溶接部の周方向一部に形成しても良い。
【０１０５】
また、実施形態１，２及び変形形態１〜５では、図６〜図１１、図１３及び図２０に、溶融金属ＭＭ（金属塊ＫＭ）が凹溝４３、金属収容部２４３等に収容された様子を例示した。
しかしながら、本発明の電池においては、金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されている必要はない。溶接条件の変動や溶接される第１，第２部材の寸法変動、両者の当接あるいは嵌合の状態変化などにより、溶融金属の流動し易さが変化すると考えられるからである。したがって、いくつかの条件が重なった場合に、溶融金属の流動が生じ、あるいは流動の量や到達距離が大きくなる場合も考えられる。このような場合に備えて金属収容部を形成した電池をも含む。つまり、金属収容部を有しているが、溶融金属が溶接部から流動していない電池、溶融金属が溶接部から流動してはいるが、金属収容部にまで至っていない電池など、一部の電池では金属収容部に溶融金属が必ずしも収容されていない場合もありうるが、このような電池をも含む。そのほか、金属収容部を有している電池であって、溶融金属が、この金属収容部に収容されている一方、さらにこの金属収容部を越えて収容空間側にまで流動している電池をも含む。
【０１０６】
また、実施形態１，２及び変形形態１〜５では、レーザ溶接により第１部材（ケース本体部材３０等）と第２部材（封口部材４０等）とを溶接したが、第１部材と第２部材との溶接の手法は、例えば、電子ビーム溶接などの溶接手段も採用できる。
【０１０７】
また、実施形態３では、車両７７０をハイブリッドカーとした。しかしながら、電池を搭載した車両の種類は、例えば、電気自動車、バイク、フォークリフト、電動車いす、電動アシスト自転車、電動スクータ、鉄道車両等の車両でも良い。
【０１０８】
また、実施形態３では、実施形態１に係る電池１を搭載した車両７７０を例示した。しかしながら、車両は、例えば、実施形態２に係る電池６００や、変形形態１〜５に係る電池１００，２００等を搭載したものであっても良く、車両に搭載する電池の種類や数量は、適宜変更可能である。
【図面の簡単な説明】
【０１０９】
【図１】実施形態１及び変形形態１〜３に係る電池の斜視図である。
【図２】実施形態１及び変形形態１〜３に係る電池の正面図である。
【図３】実施形態１に係る電池のうち、ケース本体部材を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図４】実施形態１に係る電池のうち、封口部材を示す図であり、（ａ）は側面図、（ｂ）はケース内側部側から見た底面図である。
【図５】実施形態１に係る電池において、ケース本体部材と封口部材との溶接前の状態を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図に相当する図である。
【図６】実施形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図７】実施形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図６よりも溶融金属が多い場合を示す説明図である。
【図８】実施形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図６及び図７よりも溶融金属が多い場合を示す説明図である。
【図９】変形形態１に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１０】変形形態２に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１１】変形形態３に係る電池において、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１のＡ−Ａ矢視断面図である。
【図１２】変形形態４，５に係る電池の斜視図である。
【図１３】変形形態４に係る電池における、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１２のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図１４】変形形態５に係る電池における、ケース部材と封口部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１２のＣ−Ｃ矢視断面図である。
【図１５】実施形態２に係る電池の斜視図である。
【図１６】実施形態２に係る電池の要部を示す部分拡大平面図である。
【図１７】実施形態２に係る電池のうち、弁保持封口部材の要部を示す図であり、（ａ）は部分拡大平面図、（ｂ）は（ａ）のＥ−Ｅ矢視断面図である。
【図１８】実施形態２に係る電池のうち、安全弁弁部材を示す図であり、（ａ）は平面図、（ｂ）は（ａ）のＦ−Ｆ矢視断面図である。
【図１９】実施形態２に係る電池において、弁保持封口部材と安全弁弁部材との溶接前の状態を説明するための説明図であり、図１６におけるＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図２０】実施形態２に係る電池において、弁保持封口部材と安全弁弁部材との溶接後の様子を説明するための説明図であり、図１６におけるＤ−Ｄ矢視断面図である。
【図２１】実施形態３に係る車両の斜視図である。
【図２２】実施形態３に係る車両に搭載されたバッテリパックを示す斜視図である。
【符号の説明】
【０１１０】
１，１００，２００，３００，４００，５００，６００ 電池
１０ 発電要素
２０，１２０，２２０、３２０，４２０，５２０ ケース部材
２０Ｓ，１２０Ｓ，２２０Ｓ、３２０Ｓ，４２０Ｓ，５２０Ｓ，６２０Ｓ 収容空間
３０，２３０，３３０，４３０，５３０ ケース本体部材（第１部材）
３０Ｓ 収容開口（開口）
３１，２３１，３３１，４３１，５３１ 第１側部（側部）
３２，２３２，３３２，４３２，５３２ 第２側部（側部）
３３，２３３，３３３，４３３，５３３ 第３側部（側部）
３４，２３４，３３４，４３４，５３４ 第４側部（側部）
４０，１４０，２４０，３４０，４４０，５４０ 封口部材（第２部材）
６４０ 弁保持封口部材（第１部材）
４１，１４１，２４１，３４１，４４１，５４１ ケース本体当接部
６４１Ｈ 弁孔（開口）
４３，６４３ 凹溝（金属収容部）
１４３，２４３，３４３，４４３，５４３ 金属収容部
Ｌｍ （凹溝の）深さ、間隙寸法
４４，１４４，２４４，３４４ 小間隙部
Ｌｎ （小間隙部の）間隙寸法
４５Ｈ 弁孔
ＰＱＲ，ＰＲ，ＰＱ１Ｑ２Ｒ （ケース本体部材と封口部材との間の）１−２部材間経路
ＸＹＺ （弁保持封口部材と安全弁弁部材との）１−２部材間経路
６５０ 安全弁弁部材（第２部材）
５１ （ケース本体部材と封口部材との）溶接予定部
５２，１５２、２５２，３５２，４５２，５５２ （ケース本体部材と封口部材との）溶接部
６７１ （弁保持封口部材と安全弁弁部材との）溶接予定部
６７２ （弁保持封口部材と安全弁弁部材との）溶接部
７７０ 車両
【特許請求の範囲】
【請求項１】
発電要素と、
自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備える
電池であって、
上記ケース部材は、
上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、
上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、
上記第１部材と第２部材とは、
これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなり、
上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、
両者間のうち、上記溶接部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる
電池。
【請求項２】
請求項１に記載の電池であって、
前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる
電池。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の電池であって、
前記第１部材と前記第２部材は、
前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成してなる
電池。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池であって、
前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、
前記第１部材は、
上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、
前記第２部材は、
上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、
上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する
封口部材である
電池。
【請求項５】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池であって、
前記第２部材は、安全弁弁部材であり、
前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、
前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である
電池。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の電池を搭載してなる車両。
【請求項７】
発電要素と、
自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備え、
上記ケース部材は、
上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、
上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、
上記第１部材と第２部材とは、
これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなる
電池の製造方法であって、
上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、
上記第１部材の上記開口を閉塞するように上記第２部材を配置したとき、上記第１部材と第２部材との間のうち、溶接により溶融される溶接予定部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成する形態とされてなり、
上記溶接予定部を溶融させて、上記第１部材と上記第２部材とを溶接する溶接工程を備える
電池の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の電池の製造方法であって、
前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる
電池の製造方法。
【請求項９】
請求項７または請求項８に記載の電池の製造方法であって、
前記第１部材と前記第２部材は、
前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成する形態としてなる
電池の製造方法。
【請求項１０】
請求項７〜請求項９のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、
前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、
前記第１部材は、
上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、
前記第２部材は、
上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、
上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する
封口部材である
電池の製造方法。
【請求項１１】
請求項７〜請求項９のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、
前記第２部材は、安全弁弁部材であり、
前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、
前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である
電池の製造方法。
【請求項１】
発電要素と、
自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備える
電池であって、
上記ケース部材は、
上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、
上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、
上記第１部材と第２部材とは、
これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなり、
上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、
両者間のうち、上記溶接部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成してなる
電池。
【請求項２】
請求項１に記載の電池であって、
前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる
電池。
【請求項３】
請求項１または請求項２に記載の電池であって、
前記第１部材と前記第２部材は、
前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成してなる
電池。
【請求項４】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池であって、
前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、
前記第１部材は、
上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、
前記第２部材は、
上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、
上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する
封口部材である
電池。
【請求項５】
請求項１〜請求項３のいずれか１項に記載の電池であって、
前記第２部材は、安全弁弁部材であり、
前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、
前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である
電池。
【請求項６】
請求項１〜請求項５のいずれか１項に記載の電池を搭載してなる車両。
【請求項７】
発電要素と、
自身がなす収容空間内に上記発電要素を収容してなるケース部材と、を備え、
上記ケース部材は、
上記収容空間の開口を構成してなる第１部材と、
上記第１部材の上記開口を閉塞する第２部材と、を含み、
上記第１部材と第２部材とは、
これらに形成された溶接部により互いに溶接されてなる
電池の製造方法であって、
上記第１部材及び第２部材の少なくともいずれかは、
上記第１部材の上記開口を閉塞するように上記第２部材を配置したとき、上記第１部材と第２部材との間のうち、溶接により溶融される溶接予定部から上記収容空間に至る１−２部材間経路内に、溶接時に生じた溶融金属の一部を収容可能とした金属収容部を形成する形態とされてなり、
上記溶接予定部を溶融させて、上記第１部材と上記第２部材とを溶接する溶接工程を備える
電池の製造方法。
【請求項８】
請求項７に記載の電池の製造方法であって、
前記金属収容部は、前記第１部材及び前記第２部材の少なくともいずれかに凹設されてなる
電池の製造方法。
【請求項９】
請求項７または請求項８に記載の電池の製造方法であって、
前記第１部材と前記第２部材は、
前記１−２部材間経路のうち、前記金属収容部よりも前記収容空間側に、上記金属収容部における上記第１部材と上記第２部材との間隙より、上記第１部材と上記第２部材との間隙を小さくした小間隙部を形成する形態としてなる
電池の製造方法。
【請求項１０】
請求項７〜請求項９のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、
前記収容空間の前記開口は、前記発電要素を上記収容空間に収容する経路をなす収容開口であり、
前記第１部材は、
上記収容開口をなす側部を有する有底筒状のケース本体部材であり、
前記第２部材は、
上記ケース本体部材の上記収容開口を閉塞する封口部材であって、
上記ケース本体部材の上記側部に当接する環状のケース本体当接部を有する
封口部材である
電池の製造方法。
【請求項１１】
請求項７〜請求項９のいずれか１項に記載の電池の製造方法であって、
前記第２部材は、安全弁弁部材であり、
前記第１部材は、上記安全弁弁部材を保持する弁保持部材であり、
前記収容空間の前記開口は、上記収容空間を上記安全弁弁部材に通じさせる弁孔である
電池の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【公開番号】特開２００８−１５９５３６（Ｐ２００８−１５９５３６Ａ）
【公開日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−３５００６０（Ｐ２００６−３５００６０）
【出願日】平成１８年１２月２６日（２００６．１２．２６）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年７月１０日（２００８．７．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１２月２６日（２００６．１２．２６）
【出願人】（０００００３２０７）トヨタ自動車株式会社 (59,920)
【Ｆターム（参考）】
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