静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置
【課題】定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像用トナー並びにそれを用いた静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の提供。
【解決手段】結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれる静電潜像現像用トナー、並びに、それを用いた静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置。
【解決手段】結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれる静電潜像現像用トナー、並びに、それを用いた静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法などにより、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電および露光工程により潜像保持体（感光体）表面に画像情報を静電潜像として形成し、トナーを含む現像剤を用いて、感光体表面にトナー像を現像し、このトナー像を、記録媒体（被転写体）に転写する転写工程、さらに、トナー像を記録媒体表面に定着させる定着工程を経て画像として可視化される。
【０００３】
近年の普及が著しいカラー電子写真法によるカラー画像形成は、一般に減法３原色であるイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナーと、黒色のトナーと、を含む４色のトナーを用いて色の再現を行なうものである。
一般的なカラー電子写真法では、まず原稿（画像情報）をイエロー色、マゼンタ色、シアン色、黒色に色分解し、各色ごとに感光体表面に静電潜像を形成する。この際、各色毎に形成された静電潜像を、各色のトナーを含む現像剤を用いて現像してトナー像を形成し、転写工程を経てトナー像が記録媒体表面に転写される。この静電潜像の形成からトナー像の記録媒体表面への転写までの一連の工程を、各色毎に順次行い、記録媒体表面に各色のトナー像が重ね合せられて転写される。このようにして記録媒体表面に各色のトナー像が転写されて得られたカラーのトナー像は、定着工程を経てカラー画像として定着される。
【０００４】
これらのカラー画像形成においては、従来からのＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）Ｃ（シアン）、ＢＫ（ブラック）の他に、透明トナーを用いて、画像面内の光沢差を補正したり、転写紙面上での光沢を制御したり、画像濃度とトナー付着量の補正を行う試みがなされている。
【０００５】
トナーにポリエステル樹脂を結着樹脂として用い、酸由来構成成分としての芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含み、アルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むポリエステル樹脂を、結着樹脂として、全結着樹脂成分の７０質量％以上含み、前記ポリエステル樹脂により厚さ２０μｍのフィルムを得たとき、当該フィルムの視感反射率Ｙが１．５％以下であり、かつ、前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＳまたはビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を、全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含むことを特徴とする電子写真用透明トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−９９１２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、定着後の定着画像の折れ曲がり(以下、カールと言う場合がある)の生じにくい静電潜像現像用トナー並びにそれを用いた静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
即ち、請求項１に係る発明は、結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれる静電潜像現像用トナーである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂が、前記結着樹脂全体の１０質量％以上９０質量％以下を占める請求項１に記載の静電潜像現像用トナーである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、トナーの離型剤ドメイン中に、Ａｌが含まれる請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１０】
請求項４に係る発明は、蛍光Ｘ線分析による前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１ａｔｏｍ％以下である請求項３に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１１】
請求項５に係る発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む静電潜像現像剤である。
【００１２】
請求項６に係る発明は、画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーであるトナーカートリッジである。
【００１３】
請求項７に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。
【００１４】
請求項８に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有する画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に係る発明によれば、定着後の定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像用トナーが提供される。
【００１６】
請求項２に係る発明によれば、定着画像のカールがさらに抑制される。
【００１７】
請求項３に係る発明によれば、定着画像のカールがさらに抑制される。
【００１８】
請求項４に係る発明によれば、定着画像のカールがさらに抑制される。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像剤が提供される。
【００２０】
請求項６に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。
【００２１】
請求項７に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高めることができる。
【００２２】
請求項８に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい画像を形成する画像形成装置が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。
【００２４】
＜静電潜像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）は、結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂（以下、特定の結着樹脂と称することがある。）が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれるトナーである。
【００２５】
なおＴｍとＴｃとの差が３０℃未満である場合、離型剤の結晶性が高い（離型剤が冷却されるに伴い、結晶化しやすい）ことを示す。また、３０℃以上である場合、冷却の際の結晶性が悪い（離型剤が冷却されても、結晶化しにくい）ことを示し、なんらかの結晶化の阻害要因が存在すること示している。
【００２６】
離型剤が結晶化すると、定着画像を構成する樹脂が収縮し、画像の縁が画像面を内側にして画像中心方向に曲がる現象（順カール現象）が生ずる。カール現象が生ずると、画像定着した被転写体の積み重ねが困難になるなど連続して画像を形成する際に都合の悪い場合がある。また、画像形成工程の途中でカールが生じた場合、紙つまりの原因にもなるため好ましくない。定着画像のカールは、特に、着色顔料を含まない透明トナーで形成される透明画像の場合に顕著となる。
【００２７】
本実施形態に係るトナーはＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であるため、トナー中に含まれる離型剤の結晶成長が抑制され、離型剤の結晶成長に由来する定着画像の収縮が抑制される。
【００２８】
ＴｍとＴｃとの差が３０℃未満であると、定着画像の収縮が抑制されないことがある。また、ＴｍとＴｃとの差が５０℃よりも大きいと、離型剤の結晶化速度が極端に遅く、定着直後に画像ヒビ割れなどが起こりやすい等の問題を生ずることがある。
【００２９】
なお、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法（Ｄ３４１８−８）に基づくＴｍ及びＴｃは、以下の方法によって求めたものである。１）試料１０ｍｇをアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを試料用セルという）。比較用にアルミナ１０ｍｇを同様に同型のアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを比較用セルという）。２）試料用セルと比較用セルとをそれぞれ測定装置にセットし、窒素雰囲気下で３０℃から１０℃／分の昇温速度で２００℃まで昇温させ、２００℃で１０分間放置する。３）放置後、液体窒素を用いて−１０℃／分の降温速度で−３０℃まで温度を下げ、１０分間−３０℃で放置する。４）放置後、２０℃／分の昇温速度で−３０℃から２００℃まで昇温する。４）の操作の際に、吸熱・発熱曲線を求める。得られた吸熱・発熱曲線からＴｍ及びＴｃを決定する。測定装置としては、パーキンエルマー社製の示差走査型熱量計ＤＳＣ−７を用いた。
【００３０】
なお、得られた吸熱・発熱曲線において、Ｔｍ及びＴｃがトナーに含まれる離型剤由来のものであるか否かは以下のように判断する。
Ｔｍについては離型剤の融解温度付近に生じる吸熱曲線の示すピークトップ温度を離型剤のＴｍと判断した。
Ｔｃについても離型剤の融解温度付近に生じる発熱曲線の示すピークトップ温度を離型剤のＴｃと判断した。
【００３１】
本実施形態においてＴｍとＴｃとの差を３０℃以上５０℃以下とする方法に特に限定はないが、例えば、離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素を含ませる方法、離型剤、分散剤及びイオン交換水を混合し高圧／高温分散する際にＡｌを含有する凝集剤を同時に分散させるなどの方法がある。
【００３２】
本実施形態に係るトナーは結着樹脂を含むが、特定の結着樹脂が、結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占める。特定の結着樹脂における、脂肪族単量体由来の構造単位の割合は、９５モル％以上９７モル％以下が好ましい。脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％未満であると、画像定着の際に結着樹脂の収縮が生ずることがある。
本実施形態において、脂肪族単量体とは、鎖式脂肪族炭化水素および環式脂肪族炭化水素を単量体中に含む単量体をいう。ベンゼン環など２重結合を含む炭化水素が脂肪族単量体に含まれていても構わない。
また、特定の結着樹脂が、結着樹脂全体の２０質量％未満であると、画像定着の際に結着樹脂の収縮が生ずることがある。特定の結着樹脂の、結着樹脂全体に占める割合は８０質量％以上１００質量％以下が好ましく、８５質量％以上１００質量％以下がさらに好ましく、９０質量％以上１００質量％以下が特に好ましい。
【００３３】
本実施形態に係るトナーは、シリカ粒子を、結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含む。シリカ粒子の含有量が２質量部未満だと、離型剤の結晶成長を阻害する効果を発揮しないことがある。また、２０質量部を超える場合、トナーの帯電特性に影響を及ぼし、転写効率を維持できないことがある。シリカ粒子の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して５質量部以上１５質量部以下含むことが好ましい。
【００３４】
本実施形態においては、トナーの離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素が含まれていてもよい。Ａｌ等の金属元素は、離型剤に対して結晶阻害剤としての機能を有する。さらに、Ａｌ等の金属元素がトナーの結着樹脂に対してイオン結合し、離型剤の結晶成長を阻害する効果を有する。その結果として、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下とされる。これにより、定着画像のカールの発生がさらに効果的に防止される。
離型剤ドメイン中に含まれる金属元素としては、価数が高くイオン結合による離型剤の結晶抑制に有効であることからＡｌであることが好ましい。
離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素を含ませる方法については後述する。
【００３５】
なお、離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素が含まれているか否かは、下記方法により確認される。
トナーをエポキシ樹脂に包埋し、これをダイヤモンドナイフで切断し、厚さ数ミクロンの試料を作成する。電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）による観察を行い、トナー断面の離型剤部分を確認し、その部分のＳＥＭ−ＸＭＡ（Ｘ線マイクロアナライザー）による検出元素から確認できる。
【００３６】
蛍光Ｘ線分析による前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量は、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１ａｔｏｍ％以下が好ましく、０．０４ａｔｏｍ％以上０．０７ａｔｏｍ％以下がさらに好ましく、０．０５ａｔｏｍ％以上０．０６ａｔｏｍ％以下が特に好ましい。
Ａｌの含有量が０．００５ａｔｏｍ％未満では離型剤の結晶成長を抑制することができないことがある。一方で、０．１ａｔｏｍ％よりも多いと、離型剤の結晶成長を抑制することが可能であるが、離型剤の溶融を抑制するため被転写体と定着部材との剥離性に劣る場合がある。特に低温定着の際や、プロセススピードが２２５ｍｍ／ｓ以上の条件下では剥離性が悪化し、トナーとして好ましくない。離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が上記範囲であると、定着画像のカールの発生がさらに効果的に防止される。
【００３７】
なお、本実施形態において低温定着とは、トナーを１２０℃程度以下で加熱して定着させることをいう。
【００３８】
以下に、本実施形態に係るトナーを構成する各成分について説明する。
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂と離型剤とシリカ粒子と必要に応じてその他の添加剤とを含んで構成される。
【００３９】
（結着樹脂）
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂を含む。
本実施形態においては、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占める構成とされていれば、結着樹脂の種類は特に限定されるものではなく、各種の天然又は合成高分子物質よりなる熱可塑性樹脂を用いることができる。例えば、スチレンとアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリエーテルポリオール樹脂等が単独又は混合して用いられる。これら結着樹脂の中でも、低エネルギーで定着できる点でポリエステル樹脂を含有していることが好ましい。
【００４０】
本実施形態においては、樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂（以下、ＤＳＡを含むポリエステル樹脂と称することがある。）が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占める構成とされることが好ましい。該ＤＳＡを含むポリエステル樹脂においては、２０モル％以上３０モル％以下が、ドデセニルコハク酸由来の構造単位であることがさらに好ましい。酸由来の構造単位の５モル％以上がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂はガラス転移温度が、ドデセニルコハク酸由来の構造単位を含まない場合に比べて高いため、定着画像を構成する樹脂の収縮が抑制される。また、酸由来の構造単位の５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂は、樹脂の黄着色が目立たず、透明性に優れる。
【００４１】
また、ＤＳＡを含むポリエステル樹脂は、結着樹脂全体の８０質量％以上１００質量％以下を占めることが好ましく、９０質量％以上９５質量％以下を占めることがさらに好ましい。
なお、ポリエステル樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂を併用することもできる。この場合、非結晶性ポリエステル樹脂がＤＳＡを含むポリエステル樹脂であってもよい。
【００４２】
−結晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態においては、加熱による粘度の急激な変化がより現れる点、さらに機械的強度と低温定着性との両立の観点から、結晶性ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
【００４３】
ここで、前記結晶性ポリエステル樹脂における『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０（℃）以内であることを意味する。一方、半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性ポリエステル樹脂（無定形高分子）を意味する。
【００４４】
また、結晶性ポリエステル樹脂を構成する重合性単量体成分としては、結晶構造を容易に形成するため、芳香族成分を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族成分を有する重合性単量体が望ましい。さらに結晶性を損なわないために、構成される重合性単量体由来構造単位は、重合体中で単一種で各々３０モル％以上であることが望ましい。
【００４５】
本実施形態で用いる結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度は保管性と低温定着性から、５０℃以上１００℃以下の範囲にあることが望ましく、５５℃以上９０℃以下の範囲にあることがより望ましく、６０℃以上８５℃以下の範囲にあることがさらに望ましい。溶融温度が５０℃を下回ると、保管トナーにブロックキングが生じるなどのトナー保管性や、定着後の定着画像の保管性が困難となることがある。また、溶融温度が１００℃を超える場合では十分な低温定着性が得られないことがある。
なお、上記結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。
【００４６】
本実施形態において「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
【００４７】
本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂は、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、前記結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００４８】
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸、ドデセニルコハク酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
【００４９】
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の特定の芳香族カルボン酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５０】
また、酸成分としては、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。
さらに、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。
【００５１】
多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、溶融温度が降下してしまう場合がある。また、主鎖部分の炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある。一方、主鎖部分の炭素数が２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。主鎖部分の炭素数としては１４以下であることがより望ましい。
【００５２】
本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。
【００５３】
３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５４】
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より望ましくは９０モル％以上である。脂肪族ジオールの含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
【００５５】
なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の一分子中に少なくとも３つのカルボキシル基を有する芳香族カルボン酸等が挙げられる。
【００５６】
多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。
【００５７】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００５８】
前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００５９】
具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００６０】
本実施形態に用いる結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するのに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがより望ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがさらに望ましい。なお、本実施形態において、酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
【００６１】
酸価が３．０ｍｇＫＯＨ／ｇよりも低いと水中への分散性が低下するため、湿式製法での乳化粒子の作製が非常に困難となる場合がある。また凝集の際における乳化粒子としての安定性が著しく低下するため、効率的なトナーの作製が困難になる場合がある。一方、酸価が３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、トナーとしての吸湿性が増してしまい、トナーとしての環境影響を受けやすくなることがある。
【００６２】
また、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下であることが望ましい。分子量（Ｍｗ）が、６，０００未満であると、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込んで定着ムラを生じたり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が低下する場合がある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５，０００を超えると、溶融時の粘度が高くなりすぎて定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがあり、結果として低温定着性が損なわれる場合がある。
【００６３】
上記重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができる。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。
【００６４】
結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、３質量％以上４０質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましく４質量％以上３５質量％以下の範囲であり、さらに望ましくは５質量％以上３０質量％以下の範囲である。
【００６５】
（非結晶性ポリエステル樹脂）
本実施形態においては、結着樹脂として非結晶性ポリエステル樹脂を用いることで、前記結晶性ポリエステル樹脂との相溶性が向上するため、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度における低粘度化に伴い、非結晶性ポリエステル樹脂も低粘度化し、トナーとしてのシャープメルト性（鋭敏な溶融特性）が得られるために、低温定着性に有利である。また結晶性ポリエステル樹脂との濡れ性が良好なことから、結晶性ポリエステル樹脂のトナー内部への分散性が向上し、結晶性ポリエステル樹脂のトナー表面への露出を抑制するため、帯電性への悪影響が抑制される。またこの理由により、トナーの強度や定着画像の強度向上の観点でも望ましい。
【００６６】
本実施形態において望ましく用いられる非結晶性ポリエステル樹脂としては、例えば多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸、ドデセニルコハク酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましい。また、良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。
【００６７】
前記非結晶性ポリエステル樹脂における多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールを１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
【００６８】
前記非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲であることが望ましい。Ｔｇが５０℃より低いと、トナーの保存性や定着画像の保存性の観点で問題が生じてしまう場合がある。また８０℃より高いと、従来に比べ低温で定着することができなくなる場合がある。
非結晶性ポリエステル樹脂のＴｇは５０℃以上６５℃以下であることがより望ましい。
なお、上記非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。
【００６９】
非結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、４０質量％以上９５質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましく５０質量％以上９０質量％以下の範囲であり、さらに望ましくは６０質量％以上８５質量％以下の範囲である。
【００７０】
なお、上記非結晶性ポリエステル樹脂の製造は、前記結晶性ポリエステル樹脂の場合に準じて行うことができる。
以上、本実施形態における結晶性樹脂、非結晶性樹脂について、結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂により説明したが、前記のポリエステル樹脂の製造以外の内容は、本実施形態における他の結晶性樹脂、非結晶性樹脂についても適用される。
【００７１】
（離型剤）
本実施形態に係るトナーは離型剤を含む。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；エステルワックス、モンタンワックス、オレフィンワックス等が挙げられる。これらの中でも、パラフィンワックス、エステルワックス、オレフィンワックス等が好ましく、パラフィンワックス、エステルワックス等がさらに好ましい。本実施形態に用いられる離型剤の溶融温度は、６０℃以上１０５℃以下が望ましく、７５℃以上９５℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％より少ないと、特にオイルレス定着において剥離不良となるおそれがある。離型剤の含有量が１５質量％より多いと、トナーの流動性が悪化する等、画質および画像形成の信頼性を低下させるおそれがある。
【００７２】
（シリカ粒子）
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下のシリカ粒子を含む。
本実施形態で用いられるシリカ粒子としては、気相法シリカ、コロイダルシリカ、金属アルコキシド加水分解シリカ、共沈法シリカ、無機塩加水分解法シリカ、噴霧乾燥法シリカ、プラズマ法シリカ、レーザー法シリカ等が挙げられる。
本実施形態で用いられるシリカ粒子の体積平均粒子径としては、２０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下が好ましく、３０ｎｍ以上７００ｎｍ以下がさらに好ましく、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が特に好ましい。
なお、シリカ粒子の体積平均粒子径は、日本電子製、走査電子顕微鏡装置（ＪＳＭ−８４０Ｆ）により任意の粒子１００００個（倍率１０００００倍）の粒子径を測定し、個数平均により測定した値をいう。
また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００７３】
本実施形態に係るトナーは、シアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー又はブラックトナー等の有色トナーであってもよいし、透明トナーであってもよい。
なお、本実施形態において、透明トナーとは、透明トナー像に用いられるトナーであり、具体的には、染料、顔料等の着色剤の含有量が０．０１質量％以下であるトナーをいう。
【００７４】
本実施形態に係るトナーが有色トナーである場合、本実施形態に係るトナーは着色剤を含む。
有色トナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
望ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。
【００７５】
有色トナーにおける前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりすることも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【００７６】
透明トナーは着色剤を含まないために離型剤の結晶成長が抑制されにくく、定着画像のカールが生じやすい。透明トナーを本実施形態に係るトナーとして構成することで、定着画像のカールが効果的に抑制される。
【００７７】
（その他の添加剤）
本実施形態に係るトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、シリカ粒子以外の無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００７８】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子としては、例えば、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００７９】
（トナーの特性）
本実施形態に係るトナーの体積平均粒子径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。体積平均粒子径が４μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすい。また、帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また４μｍより小さいと、格段にクリーニング性が困難となる場合がある。体積平均粒子径が９μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。
【００８０】
なお、上記体積平均粒子径の測定は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行った。
【００８１】
さらに、本実施形態に係るトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像が形成される。
上記形状係数ＳＦ１は１１０以上１３０以下の範囲であることがより好ましい。
【００８２】
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
【００８３】
前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００８４】
本実施形態においては、１８０℃で溶融させたトナーを金型（１２ｃｍ（Ｘ）×１ｃｍ（Ｙ）×１ｃｍ（Ｚ）の長方体）に注ぎ、２５℃の恒温室に２４時間放置して得られた寸法測定用模型のＸ方向の長さをＱ（ｃｍ）としたときに、金型の寸法との比から求めた成型収縮率Ｚ（Ｑ（ｃｍ）／１２（ｃｍ））が、０．５以上１．０以下であることが好ましく、０．７以上０．８以下であることがより好ましい。Ｚが１．０以下であれば、定着画像の収縮による画像カールが生じにくい。０．５以上であれば、定着画像の収縮が起こらず、且つ定着画像が用紙に染み込みにくい。
【００８５】
＜トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。これらの方法の中でも、コアシェル構造のトナーを作成容易な乳化凝集法が好ましい。以下、乳化凝集法による本実施形態のトナーの製造方法について詳しく説明する。
【００８６】
本実施形態に係る乳化凝集法はトナーを構成する原料を乳化して結晶性樹脂や非結晶性樹脂等の結着樹脂の樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。
【００８７】
（乳化工程）
例えば結晶性樹脂分散液の作製は、水系媒体と結晶性樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行うことができる。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成することができる。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用することもできる。さらに、結晶性樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、結晶性樹脂分散液を作製することができる。また、非結晶性樹脂の場合も、上記に準じて非結晶性樹脂粒子の分散液を作製することができる。
【００８８】
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。
【００８９】
前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ未満では、樹脂粒子が分散液中で安定な粒子となるため、該樹脂粒子の凝集が困難となる場合がある。また１．０μｍを超えると、樹脂粒子の凝集性が向上しトナー粒子を作成することが容易となるが、トナーの粒子径分布が広がってしまう場合がある。
【００９０】
離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の溶融温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液を得ることができる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加することにより、離型剤にＡｌ等の金属元素を含有させることが可能となる。好ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム（BAC）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が好ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いることができる。
【００９１】
分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を得ることができる。なお、より好ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ未満では、使用される結着樹脂の特性にも左右されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれにくくなる。また、５００ｎｍを超える場合には、トナー中の離型剤の分散状態が不充分となる場合がある。
【００９２】
着色剤分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は１μｍ以下が好ましく、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好なためさらに好ましい。
【００９３】
（凝集工程）
前記凝集工程においては、結晶性樹脂粒子の分散液、非結晶性樹脂粒子の分散液、離型剤分散液、必要に応じて用いられる着色剤分散液等を混合して混合液とし、非結晶性樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、２．２以上６以下の範囲がより望ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに望ましい。この際、凝集剤を使用することも有効である。
なお、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
【００９４】
凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。
【００９５】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、シャープな粒度分布を得るため好ましい。
【００９６】
また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで非結晶性樹脂粒子を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を非結晶性樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、結晶性樹脂がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
【００９７】
（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記結晶性樹脂の溶融温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記非結晶性樹脂で被覆した場合には、該非結晶性樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。
【００９８】
融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、結晶性樹脂の溶融温度近傍（溶融温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とすることができる。
【００９９】
−外添剤−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物を添加付着することができる。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させることができる。
【０１００】
前記無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子及び／又はチタニア粒子が好ましく、特に疎水化処理されたシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。
【０１０１】
前記無機粒子は、一般にトナーの流動性を向上させる目的で使用される。前記無機粒子の中でも、メタチタン酸ＴｉＯ（ＯＨ）２を用いることにより、透明性に優れ、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性を示すトナーが得られる。また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、１０１０Ω・ｃｍ以上の電気抵抗を有することが、転写電界を上げても逆極性に帯電したトナーが発生することなしに高転写性を得ることができるため好ましい。流動性付与を目的とした外添剤の体積平均粒子径は、１次粒子径で１ｎｍ以上４０ｎｍ以下の範囲であることが好ましく、５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲であることがより好ましい。また転写性向上を目的とした外添剤の体積平均粒子径は５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましい。これらの外添剤粒子は、疎水化等の表面改質を行うことが帯電性、現像性を安定させる点で好ましい。
【０１０２】
前記表面改質の手段としては従来公知の方法を用いることができる。具体的にはシラン、チタネート、アルミネート等の各カップリング処理が挙げられる。カップリング処理に用いるカップリング剤としては特に制限はないが、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェエルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、フルオロアルキルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤；チタネートカップリング剤；アルミネートカップリング剤；等が好適な例として挙げられる。
【０１０３】
更に、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤やジンクステアリルアミド、チタン酸ストロンチウム等の感光体付着物除去を目的とした研磨剤等があげられる。
【０１０４】
前記外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が好ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより好ましい。添加量が０．１質量部より少ないと、トナーの流動性が悪化する場合があり、更に帯電性が悪化する、電荷交換性が悪化するなどの不具合があり、宜しくない。一方、該添加量が５質量部より多いと、過剰被覆状態となり、過剰無機酸化物が接触部材に移行し、二次障害を引き起こす場合がある。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。
【０１０５】
また、上述した外添剤以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を添加させることが可能である。
【０１０６】
帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが好ましく使用できる。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【０１０７】
有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【０１０８】
＜静電潜像現像剤＞
本実施形態に係る静電潜像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【０１０９】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【０１１０】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１１１】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１１２】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
【０１１３】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【０１１４】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【０１１５】
前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【０１１６】
＜トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を本実施形態に係る静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有し、必要に応じて前記潜像保持体の転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段等のその他の手段を有してもよい。
本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、感光体ドラム等の潜像保持体上に保持されたトナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返すカラー画像形成装置や、各色毎の現像器を備えた複数の潜像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等であってもよい。
【０１１７】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電潜像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１１８】
以下に、図面を参照しながら本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。
【０１１９】
本実施形態に係る画像形成装置は、図１に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、透明画像を形成する画像形成ユニット５０Ｔが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔは、収容されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、透明（Ｔ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔの説明を省略する。
本実施形態に係る画像形成装置においては、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー及び透明トナーからなる群より選択される少なくとも一種として本実施形態に係るトナーが用いられる。
【０１２０】
イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、潜像保持体としての感光体１１Ｙを備えており、この感光体１１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体１１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。
【０１２１】
感光体１１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）１８Ｙが設けられており、帯電ロール１８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体１１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。
【０１２２】
感光体１１Ｙの周囲には、帯電ロール１８Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、感光体１１Ｙの表面を露光して静電潜像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が可能なＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電潜像形成手段を用いても勿論問題無い。
【０１２３】
また、感光体１１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体１１Ｙ表面に形成された静電潜像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体１１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。
【０１２４】
感光体１１Ｙの下方には、感光体１１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体１１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール１２、支持ロール１３およびバイアスロール１４の３つのロールによって張架され、感光体１１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、上記のようにして一次転写されたイエローのトナー画像に先立ち透明トナー画像が一次転写され、次にイエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアンおよびブラックの各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。
【０１２５】
また、感光体１１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体１１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体１１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。
【０１２６】
中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール１４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール１４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（被転写体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は透明トナー画像が一番下（中間転写ベルト３３に接する位置）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、透明トナー画像が一番上になる。
【０１２７】
また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。
【０１２８】
尚、本実施形態に用いられる定着器としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。
【０１２９】
次に、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。
【０１３０】
イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体１１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール１８Ｙにより、感光体１１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体１１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体１１Ｙの表面に形成された静電潜像は感光体１１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体１１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体１１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。
【０１３１】
以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｔ，５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋで行われ、各感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独または多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独または多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成さえたベルトクリーナ１６により清掃される。
【０１３２】
図１において、イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、イエロー色の静電潜像現像剤を保持する現像剤保持体を含む現像装置２０Ｙと感光体１１Ｙと帯電ロール１８Ｙとクリーニング装置１５Ｙとが一体となって画像形成装置本体から着脱可能なプロセスカートリッジとして構成されている。また、画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｋ、５０Ｃ及び５０Ｍも画像形成ユニット５０Ｙと同様にプロセスカートリッジとして構成されている。
【０１３３】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納する。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。
【０１３４】
従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーを容易に現像装置に供給することができる。
【０１３５】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｔの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ及び２０Ｔは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。
【実施例】
【０１３６】
以下、本実施形態を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本実施形態は下記実施例に限定されるものではない。なお「部」は特に断わりのない限り「質量部」を表す。
【０１３７】
−結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成−
・デカンジカルボン酸：１００モル％
・ノナンジオール：１００モル％
・ジブチル錫オキサイド（触媒）：０．２５質量％
以上の成分を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌・還流を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２４，０００で数平均分子量（Ｍｎ）は７，６００であった。また、酸価は１０．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
また、結晶性ポリエステル樹脂（１）の溶融温度（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確な吸熱ピークを示し、吸熱ピーク温度は７２．３℃であった。
【０１３８】
−結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
・結晶性ポリエステル樹脂（１）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより６５℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１４５ｎｍであった。なお、樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１３９】
−非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（ＥＯ）２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（ＰＯ）１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１０モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸（ＤＳＡ）：２５モル％
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、精留塔を備えたフラスコに上記の成分を仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に撹拌されていることを確認した後、ジステアリン酸スズ０．９質量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで昇温し、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移温度が６０℃、酸価１３．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１６，０００、数平均分子量６，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。
【０１４０】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（１）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４１】
−非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸：４５モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が５７℃、酸価１３．３ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１５，０００、数平均分子量５８００の非結晶性ポリエステル樹脂（２）を得た。
【０１４２】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（２）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４３】
−非結晶性ポリエステル樹脂（３）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１８モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸：４モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が５９℃、酸価１３．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１７，０００、数平均分子量６，３００の非結晶性ポリエステル樹脂（３）を得た。
【０１４４】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（３）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４５】
−非結晶性ポリエステル樹脂（４）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１０モル％
・フマル酸：４０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６１℃、酸価１３．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１７，０００、数平均分子量５，５００の非結晶性ポリエステル樹脂（４）を得た。
【０１４６】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（４）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４７】
−非結晶性ポリエステル樹脂（５）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１０モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸：６０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６２℃、酸価１３．９ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１６，０００、数平均分子量６，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（５）を得た。
【０１４８】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（５）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した、次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４９】
−非結晶性ポリエステル樹脂（６）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・テレフタル酸：１６モル％
・ドデセニルコハク酸：２０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が５９℃、酸価１３．２ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１９，０００、数平均分子量６，３００の非結晶性ポリエステル樹脂（６）を得た。
【０１５０】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（６）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５１】
−非結晶性ポリエステル樹脂（７）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・ドデセニルコハク酸：３５モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６０℃、酸価１３．９ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１９，０００、数平均分子量７，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（７）を得た。
【０１５２】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（７）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５３】
−非結晶性ポリエステル樹脂（８）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・テレフタル酸：３８モル％
・ドデセニルコハク酸：３モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６０℃、酸価１３．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１５，０００、数平均分子量６，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（８）を得た。
【０１５４】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（８）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５５】
−非結晶性ポリエステル樹脂（９）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・テレフタル酸：１５モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６７℃、酸価１１．８ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が２１，０００、数平均分子量９，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（９）を得た。
【０１５６】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（９）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５７】
−非結晶性ポリエステル樹脂（１０）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・ドデセニルコハク酸：６０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６２℃、酸価１５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が２１，０００、数平均分子量７，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（１０）を得た。
【０１５８】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（１０）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５９】
表１に、ポリエステル樹脂の合成の際に用いた各単量体の仕込量、ポリエステル樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合及びポリエステル樹脂を構成する酸由来の構造単位に占めるドデセニルコハク酸（ＤＳＡ）由来の構造単位の割合を示す。
【０１６０】
【表１】
【０１６１】
−離型剤分散液１の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：５部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１１０℃に加温して分散処理を５時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液１を得た。
【０１６２】
−離型剤分散液２の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：１０部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１２０℃に加温して分散処理を７時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液２を得た。
【０１６３】
−離型剤分散液３の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：０．５部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１１０℃に加温して分散処理を４時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液３を得た。
【０１６４】
−離型剤分散液４の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：３０部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１３０℃に加温して分散処理を９時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液４を得た。
【０１６５】
−離型剤分散液５の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１１０℃に加温して分散処理を３時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液５を得た。
【０１６６】
（離型剤中に含まれる金属元素の含有量の測定方法）
離型剤分散液を液体窒素で凍結させた後に真空乾燥機を用いて水分除去し、粉末状にした。
粉末状にした離型剤６ｇを加圧成型器で１０ｔ、１分間の加圧条件下で圧縮成型する前処理を行った後、（株）島津製作所の蛍光Ｘ線（ＸＲＦ−１５００）を使用し、全元素分析法にて全元素中の金属元素の組成比（％）を測定し、離型剤中のＡｌ含有量を求めた。
測定条件は管電圧４０ＫＶ、管電流９０ｍＡとした。
【０１６７】
表２に、各離型剤分散液の、組成、分散方法及び条件、並びに、Ａｌ含有量（atom％）をまとめて示す。
【０１６８】
【表２】
【０１６９】
［実施例１］
−トナー１の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスＰＳ）： １８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１を得た。
このときの粒子径をコールターマルチサイザーＩＩにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
なお、粒度分布係数ＧＳＤｖは、「ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2」の式によって求められる。ここで、Ｄ８４ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積８４％となる粒子径値であり、Ｄ１６ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積１６％となる粒子径値である。また、Ｄ５０ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積５０％となる粒子径値である。
Ｄ１６ｖ、Ｄ５０ｖ、Ｄ８４ｖは、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行った。この際、測定は試料を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行った。
【０１７０】
＜キャリアの作製＞
・フェライト（商品名ＥＦＣ−３５Ｂ、パウダーテック社製、重量平均粒子径；３５μｍ）：１００部
・トルエン：１３．５部
・メチルメタクリレート／パーフルオロオクチルメタクリレート共重合体：２．３部（重合比９０：１０、重量平均分子量４９，０００）
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ７２、キャボット社製）：０．３部
・エポスターＳ（メラミン樹脂粒子、日本触媒社製）：０．３部
フェライトを除く上記成分をサンドミルにて１時間分散して樹脂被覆層形成用溶液を作製した。次にこの樹脂被覆層形成用溶液とフェライトとを真空脱気型ニーダーに入れて、温度６０℃で減圧しながら２０分撹拌してフェライト上に樹脂被覆層を形成し、キャリアを得た。体積抵抗は２×１０１１Ωｃｍであった。
【０１７１】
＜静電潜像現像剤の作製＞
得られたキャリアとトナー１とを、それぞれ１００部：８部の割合で２リッターのＶブレンダーで混合し、静電潜像現像剤１を作製した。
【０１７２】
−成形収縮率Ｚの測定−
得られたトナー１を１８０℃で溶融させ、これを金型（１２ｃｍ（Ｘ）×１ｃｍ（Ｙ）×１ｃｍ（Ｚ）の長方体）に注ぎ、２５℃の恒温室に２４時間放置して寸法測定用模型を作成した。寸法測定用模型のＸ方向の長さＱを測定し、成型収縮率Ｚ（Ｑ（ｃｍ）／１２（ｃｍ））を求めた。得られた結果を表５に示す。
【０１７３】
−順カールの判定方法−
静電潜像現像剤１及び補給用トナーとしてトナー１をプロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃ；定着温度１４０℃；トナー載り量が４．５ｇ／ｍ２；用紙：富士ゼロックス製 Ｊ紙（坪量８２ｇ／ｍ２）Ａ４サイズ（横２１０ｍｍ×縦２９７ｍｍ）；画像部：横２０５ｍｍ×縦２９０ｍｍ（ベタ画像）；の条件で１００枚連続で画像を形成した。
このときの１００枚目の用紙を、ベタ画像の形成された面を上にして平滑な盤面に置き、紙面中央部（紙端から横１００ｍｍ乃至１０５ｍｍにあたる部分）からの紙面縁（紙端から横１ｍｍ乃至５ｍｍに当たる部分）の高さをノギスで測定し、このときの画像縁部分の高さに基づいて以下のようにカール具合を評価した。△までを許容範囲とした。評価結果を表３に示す。
＜評価基準＞
０ｍｍ以上０．５ｍｍ未満・・・・◎（カールしていない）
０．５ｍｍ以上２ｍｍ未満 ・・・○（殆どカールしていない）
２ｍｍ以上１０ｍｍ未満・・・・・△（若干カールしている）
１０ｍｍ以上 ・・・・×（カールしている）
【０１７４】
−転写効率の測定方法−
静電潜像現像剤１及び補給用トナーとしてトナー１をプロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃ；定着温度１４０℃；トナー載り量は４．５ｇ／ｍ２；用紙：富士ゼロックス製 Ｊ紙（坪量８２ｇ／ｍ２）Ａ４サイズ（横２１０×縦２９７ｍｍ）；画像部：横２０５ｍｍ×縦２９０ｍｍ（ベタ画像）；の条件で１０００枚連続で画像を形成した。
そして、補給用トナーを充填したトナーホッパの使用前の重量Ｍ１と、１０００枚画像形成後の重量Ｍ２とを測定し、次式により、Ａ４用紙１枚当りのトナー消費量（ｍｇ／枚）を求めた。
トナー消費量（ｍｇ／枚）＝（Ｍ１−Ｍ２）／Ａ４複写枚数（１０００枚）
また、複写機のクリーニング装置に回収されたトナー量Ｍ３と、上記（Ｍ１−Ｍ２）の値とから、次式により、トナーの転写効率（％）を求めた。
転写効率（％）＝（（Ｍ１−Ｍ２）−Ｍ３）／（Ｍ１−Ｍ２）×１００
このときの転写効率に基づいて以下のように評価した。なお△までを許容範囲とした。評価結果を表３に示す。
＜評価基準＞
９７％以上 ・・・◎（転写効率良好）
９５％以上９７％未満・・・○（まあまあ良好）
９３％以上９５％未満・・・△（転写若干良くない）
９３％未満 ・・・×（転写効率不良）
【０１７５】
−定着温度域の評価−
静電潜像現像剤１及び補給用トナーとしてトナー１をプロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃに固定した条件で、定着温度を８０℃以上１８０℃以下の範囲で変えて定着テストを実施した。
トナー載り量は４．５ｇ／ｍ２に調整した。なお、トナーの良好な定着温度幅は、未定着のトナーソリッド画像（２５ｍｍ×２５ｍｍ）を定着した後、１．０ｋｇの荷重を加えて定着画像部分を折り曲げ、定着画像が破壊されて生じた白抜けの線幅を測定し、０．５ｍｍ以下となる最低温度を最低定着温度とした。また、定着部材にトナー成分が移行する（ホットオフセット）最低温度を最高定着温度とし、両温度の差を定着温度域（ＭＦＴ）とした。ＭＦＴを下記基準に基づいて評価した。得られた結果を表３に示す。
＜評価基準＞
◎：ＭＦＴが６５℃以上
○：ＭＦＴが６０℃以上６５℃未満
△：ＭＦＴが５５℃以上６０℃未満
×：ＭＦＴが５５℃未満
【０１７６】
［実施例２］
−トナー２の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）：３００部
・離型剤分散液（２）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：３６部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー２を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー２及びトナー２を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤２を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１７７】
［実施例３］
−トナー３の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：２００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）：３００部
・離型剤分散液（３）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：３．６部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー３を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー３及びトナー３を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤３を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１７８】
［比較例１］
−トナー４の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー４を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー４及びトナー４を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤４を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１７９】
［比較例２］
−トナー５の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー５を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー５及びトナー５を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤５を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８０】
［比較例３］
−トナー６の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー６を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー６及びトナー６を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤６を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８１】
［比較例４］
−トナー７の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：７２部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー７を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー７及びトナー７を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤７を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８２】
［比較例５］
−トナー８の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー８を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー８及びトナー８を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤８を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８３】
［比較例６］
−トナー９の製造−
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）：３５０部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）：３５０部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー９を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー９及びトナー９を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤９を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８４】
［比較例７］
−トナー１０の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（４）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１０を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー１０及びトナー１０を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤１０を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８５】
［比較例８］
−トナー１１の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（５）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１１を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー１１及びトナー１１を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤１１を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８６】
【表３】
【０１８７】
なお、各トナーを構成する結着樹脂組成物（非結晶性ポリエステル樹脂２種及び結晶性ポリエステル樹脂並びに離型剤）の組成、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である結着樹脂（特定の結着樹脂）の割合、及び、樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂（ＤＳＡを含むポリエステル樹脂）の割合を表４に示す。
【０１８８】
【表４】
【０１８９】
また、各トナーに用いられた結着樹脂組成物の種類、ＴｍとＴｃとの差、成形収縮率Ｚ、シリカ粒子の含有量（結着樹脂１００部に対して）及び離型剤中のＡｌ含有量を表５に示す。
【０１９０】
【表５】
【０１９１】
表３から以下のことがわかる。
（実施例１）
本実施形態の要件を全て満たしており、各評価項目（カール評価／転写効率／定着温度域）すべてで良好な結果が得られた。
（実施例２）
実施例１に比べＴｍ−Ｔｃが高いため、定着温度域について実施例１ほどの効果が得られないが他特性は実施例１と同等であり、良好な結果といえる。
（実施例３）
実施例１に比べＴｍ−Ｔｃが低いためにカール評価及び転写効率が実施例１に及ばないが他特性は実施例１と同等であり、良好な結果といえる。
（実施例４）
定着温度域がやや劣る。
（実施例５）
実施例１乃至３に比べ離型剤中のＡｌ含有量が多いため定着温度域がやや劣るが、カール特性の結果は良好である。
（比較例１）
ＤＳＣのＴｍ−Ｔｃが本実施形態の要件の範囲より低い（Ｔｍ−Ｔｃ＝２５℃）ためカール評価がやや悪くなってしまう。また定着温度域も劣り問題がある。
（比較例２）
離型剤の結晶抑制によるカール防止は可能だが、定着温度域が劣るため問題がある。
（比較例３）
カール評価結果は良好だが定着温度域が劣るため問題がある。
（比較例４）
シリカ粒子が過剰に入っているために転写効率が悪く問題がある。
（比較例５）
ＤＳＡを含むポリエステル樹脂を含まないために定着温度域、カール特性共に問題がある。
（比較例６）
離型剤ドメイン中にＡｌを含まないためにカール評価に問題がある。
【図面の簡単な説明】
【０１９２】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１９３】
１１ 感光体
１２ 駆動ロール
１３ 支持ロール
１４ バイアスロール
１５ クリーニング装置
１６ ベルトクリーナ
１７ 一次転写ロール
１８ 帯電ロール
１９ 露光装置
２０ 現像装置
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット
Ｐ 記録紙
【技術分野】
【０００１】
本発明は、静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
電子写真法などにより、静電潜像を経て画像情報を可視化する方法は、現在様々な分野で利用されている。電子写真法においては、帯電および露光工程により潜像保持体（感光体）表面に画像情報を静電潜像として形成し、トナーを含む現像剤を用いて、感光体表面にトナー像を現像し、このトナー像を、記録媒体（被転写体）に転写する転写工程、さらに、トナー像を記録媒体表面に定着させる定着工程を経て画像として可視化される。
【０００３】
近年の普及が著しいカラー電子写真法によるカラー画像形成は、一般に減法３原色であるイエロー、マゼンタ、シアンの３色のカラートナーと、黒色のトナーと、を含む４色のトナーを用いて色の再現を行なうものである。
一般的なカラー電子写真法では、まず原稿（画像情報）をイエロー色、マゼンタ色、シアン色、黒色に色分解し、各色ごとに感光体表面に静電潜像を形成する。この際、各色毎に形成された静電潜像を、各色のトナーを含む現像剤を用いて現像してトナー像を形成し、転写工程を経てトナー像が記録媒体表面に転写される。この静電潜像の形成からトナー像の記録媒体表面への転写までの一連の工程を、各色毎に順次行い、記録媒体表面に各色のトナー像が重ね合せられて転写される。このようにして記録媒体表面に各色のトナー像が転写されて得られたカラーのトナー像は、定着工程を経てカラー画像として定着される。
【０００４】
これらのカラー画像形成においては、従来からのＹ（イエロー）、Ｍ（マゼンタ）Ｃ（シアン）、ＢＫ（ブラック）の他に、透明トナーを用いて、画像面内の光沢差を補正したり、転写紙面上での光沢を制御したり、画像濃度とトナー付着量の補正を行う試みがなされている。
【０００５】
トナーにポリエステル樹脂を結着樹脂として用い、酸由来構成成分としての芳香族成分を全酸由来構成成分に対して９０モル％以上含み、アルコール由来構成成分としての直鎖脂肪族ジオールを全アルコール由来構成成分に対して８５〜９８モル％の範囲で含むポリエステル樹脂を、結着樹脂として、全結着樹脂成分の７０質量％以上含み、前記ポリエステル樹脂により厚さ２０μｍのフィルムを得たとき、当該フィルムの視感反射率Ｙが１．５％以下であり、かつ、前記ポリエステル樹脂が、ビスフェノールＳまたはビスフェノールＳアルキレンオキサイド付加物を、全アルコール由来構成成分に対して２〜１５モル％の範囲で含むことを特徴とする電子写真用透明トナーが開示されている（例えば、特許文献１参照）。
【特許文献１】特開２００５−９９１２２号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、定着後の定着画像の折れ曲がり(以下、カールと言う場合がある)の生じにくい静電潜像現像用トナー並びにそれを用いた静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
即ち、請求項１に係る発明は、結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれる静電潜像現像用トナーである。
【０００８】
請求項２に係る発明は、樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂が、前記結着樹脂全体の１０質量％以上９０質量％以下を占める請求項１に記載の静電潜像現像用トナーである。
【０００９】
請求項３に係る発明は、トナーの離型剤ドメイン中に、Ａｌが含まれる請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１０】
請求項４に係る発明は、蛍光Ｘ線分析による前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１ａｔｏｍ％以下である請求項３に記載の静電潜像現像用トナーである。
【００１１】
請求項５に係る発明は、請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む静電潜像現像剤である。
【００１２】
請求項６に係る発明は、画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーであるトナーカートリッジである。
【００１３】
請求項７に係る発明は、現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジである。
【００１４】
請求項８に係る発明は、潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有する画像形成装置である。
【発明の効果】
【００１５】
請求項１に係る発明によれば、定着後の定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像用トナーが提供される。
【００１６】
請求項２に係る発明によれば、定着画像のカールがさらに抑制される。
【００１７】
請求項３に係る発明によれば、定着画像のカールがさらに抑制される。
【００１８】
請求項４に係る発明によれば、定着画像のカールがさらに抑制される。
【００１９】
請求項５に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像剤が提供される。
【００２０】
請求項６に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像用トナーの供給を容易にするトナーカートリッジが提供される。
【００２１】
請求項７に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい静電潜像現像剤の取り扱いを容易にし、種々の構成の画像形成装置への適応性を高めることができる。
【００２２】
請求項８に係る発明によれば、定着画像のカールの生じにくい画像を形成する画像形成装置が提供される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２３】
以下、本発明の静電潜像現像用トナー、静電潜像現像剤、トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置の実施形態について詳細に説明する。
【００２４】
＜静電潜像現像用トナー＞
本実施形態に係る静電潜像現像用トナー（以下、単に「トナー」と称することがある。）は、結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂（以下、特定の結着樹脂と称することがある。）が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれるトナーである。
【００２５】
なおＴｍとＴｃとの差が３０℃未満である場合、離型剤の結晶性が高い（離型剤が冷却されるに伴い、結晶化しやすい）ことを示す。また、３０℃以上である場合、冷却の際の結晶性が悪い（離型剤が冷却されても、結晶化しにくい）ことを示し、なんらかの結晶化の阻害要因が存在すること示している。
【００２６】
離型剤が結晶化すると、定着画像を構成する樹脂が収縮し、画像の縁が画像面を内側にして画像中心方向に曲がる現象（順カール現象）が生ずる。カール現象が生ずると、画像定着した被転写体の積み重ねが困難になるなど連続して画像を形成する際に都合の悪い場合がある。また、画像形成工程の途中でカールが生じた場合、紙つまりの原因にもなるため好ましくない。定着画像のカールは、特に、着色顔料を含まない透明トナーで形成される透明画像の場合に顕著となる。
【００２７】
本実施形態に係るトナーはＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であるため、トナー中に含まれる離型剤の結晶成長が抑制され、離型剤の結晶成長に由来する定着画像の収縮が抑制される。
【００２８】
ＴｍとＴｃとの差が３０℃未満であると、定着画像の収縮が抑制されないことがある。また、ＴｍとＴｃとの差が５０℃よりも大きいと、離型剤の結晶化速度が極端に遅く、定着直後に画像ヒビ割れなどが起こりやすい等の問題を生ずることがある。
【００２９】
なお、示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法（Ｄ３４１８−８）に基づくＴｍ及びＴｃは、以下の方法によって求めたものである。１）試料１０ｍｇをアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを試料用セルという）。比較用にアルミナ１０ｍｇを同様に同型のアルミニウムセル中に入れ、蓋をする（これを比較用セルという）。２）試料用セルと比較用セルとをそれぞれ測定装置にセットし、窒素雰囲気下で３０℃から１０℃／分の昇温速度で２００℃まで昇温させ、２００℃で１０分間放置する。３）放置後、液体窒素を用いて−１０℃／分の降温速度で−３０℃まで温度を下げ、１０分間−３０℃で放置する。４）放置後、２０℃／分の昇温速度で−３０℃から２００℃まで昇温する。４）の操作の際に、吸熱・発熱曲線を求める。得られた吸熱・発熱曲線からＴｍ及びＴｃを決定する。測定装置としては、パーキンエルマー社製の示差走査型熱量計ＤＳＣ−７を用いた。
【００３０】
なお、得られた吸熱・発熱曲線において、Ｔｍ及びＴｃがトナーに含まれる離型剤由来のものであるか否かは以下のように判断する。
Ｔｍについては離型剤の融解温度付近に生じる吸熱曲線の示すピークトップ温度を離型剤のＴｍと判断した。
Ｔｃについても離型剤の融解温度付近に生じる発熱曲線の示すピークトップ温度を離型剤のＴｃと判断した。
【００３１】
本実施形態においてＴｍとＴｃとの差を３０℃以上５０℃以下とする方法に特に限定はないが、例えば、離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素を含ませる方法、離型剤、分散剤及びイオン交換水を混合し高圧／高温分散する際にＡｌを含有する凝集剤を同時に分散させるなどの方法がある。
【００３２】
本実施形態に係るトナーは結着樹脂を含むが、特定の結着樹脂が、結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占める。特定の結着樹脂における、脂肪族単量体由来の構造単位の割合は、９５モル％以上９７モル％以下が好ましい。脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％未満であると、画像定着の際に結着樹脂の収縮が生ずることがある。
本実施形態において、脂肪族単量体とは、鎖式脂肪族炭化水素および環式脂肪族炭化水素を単量体中に含む単量体をいう。ベンゼン環など２重結合を含む炭化水素が脂肪族単量体に含まれていても構わない。
また、特定の結着樹脂が、結着樹脂全体の２０質量％未満であると、画像定着の際に結着樹脂の収縮が生ずることがある。特定の結着樹脂の、結着樹脂全体に占める割合は８０質量％以上１００質量％以下が好ましく、８５質量％以上１００質量％以下がさらに好ましく、９０質量％以上１００質量％以下が特に好ましい。
【００３３】
本実施形態に係るトナーは、シリカ粒子を、結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含む。シリカ粒子の含有量が２質量部未満だと、離型剤の結晶成長を阻害する効果を発揮しないことがある。また、２０質量部を超える場合、トナーの帯電特性に影響を及ぼし、転写効率を維持できないことがある。シリカ粒子の含有量は、結着樹脂１００質量部に対して５質量部以上１５質量部以下含むことが好ましい。
【００３４】
本実施形態においては、トナーの離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素が含まれていてもよい。Ａｌ等の金属元素は、離型剤に対して結晶阻害剤としての機能を有する。さらに、Ａｌ等の金属元素がトナーの結着樹脂に対してイオン結合し、離型剤の結晶成長を阻害する効果を有する。その結果として、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下とされる。これにより、定着画像のカールの発生がさらに効果的に防止される。
離型剤ドメイン中に含まれる金属元素としては、価数が高くイオン結合による離型剤の結晶抑制に有効であることからＡｌであることが好ましい。
離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素を含ませる方法については後述する。
【００３５】
なお、離型剤ドメイン中にＡｌ等の金属元素が含まれているか否かは、下記方法により確認される。
トナーをエポキシ樹脂に包埋し、これをダイヤモンドナイフで切断し、厚さ数ミクロンの試料を作成する。電界放射型走査電子顕微鏡（ＦＥ−ＳＥＭ）による観察を行い、トナー断面の離型剤部分を確認し、その部分のＳＥＭ−ＸＭＡ（Ｘ線マイクロアナライザー）による検出元素から確認できる。
【００３６】
蛍光Ｘ線分析による前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量は、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１ａｔｏｍ％以下が好ましく、０．０４ａｔｏｍ％以上０．０７ａｔｏｍ％以下がさらに好ましく、０．０５ａｔｏｍ％以上０．０６ａｔｏｍ％以下が特に好ましい。
Ａｌの含有量が０．００５ａｔｏｍ％未満では離型剤の結晶成長を抑制することができないことがある。一方で、０．１ａｔｏｍ％よりも多いと、離型剤の結晶成長を抑制することが可能であるが、離型剤の溶融を抑制するため被転写体と定着部材との剥離性に劣る場合がある。特に低温定着の際や、プロセススピードが２２５ｍｍ／ｓ以上の条件下では剥離性が悪化し、トナーとして好ましくない。離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が上記範囲であると、定着画像のカールの発生がさらに効果的に防止される。
【００３７】
なお、本実施形態において低温定着とは、トナーを１２０℃程度以下で加熱して定着させることをいう。
【００３８】
以下に、本実施形態に係るトナーを構成する各成分について説明する。
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂と離型剤とシリカ粒子と必要に応じてその他の添加剤とを含んで構成される。
【００３９】
（結着樹脂）
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂を含む。
本実施形態においては、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占める構成とされていれば、結着樹脂の種類は特に限定されるものではなく、各種の天然又は合成高分子物質よりなる熱可塑性樹脂を用いることができる。例えば、スチレンとアクリル酸またはメタクリル酸との共重合体、ポリエステル樹脂、ポリ塩化ビニル樹脂、フェノール樹脂、アクリル樹脂、メタクリル樹脂、ポリ酢酸ビニル、シリコーン樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリアミド樹脂、フラン樹脂、エポキシ樹脂、キシレン樹脂、ポリビニルブチラール樹脂、テルペン樹脂、クマロンインデン樹脂、ポリエーテルポリオール樹脂等が単独又は混合して用いられる。これら結着樹脂の中でも、低エネルギーで定着できる点でポリエステル樹脂を含有していることが好ましい。
【００４０】
本実施形態においては、樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂（以下、ＤＳＡを含むポリエステル樹脂と称することがある。）が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占める構成とされることが好ましい。該ＤＳＡを含むポリエステル樹脂においては、２０モル％以上３０モル％以下が、ドデセニルコハク酸由来の構造単位であることがさらに好ましい。酸由来の構造単位の５モル％以上がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂はガラス転移温度が、ドデセニルコハク酸由来の構造単位を含まない場合に比べて高いため、定着画像を構成する樹脂の収縮が抑制される。また、酸由来の構造単位の５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂は、樹脂の黄着色が目立たず、透明性に優れる。
【００４１】
また、ＤＳＡを含むポリエステル樹脂は、結着樹脂全体の８０質量％以上１００質量％以下を占めることが好ましく、９０質量％以上９５質量％以下を占めることがさらに好ましい。
なお、ポリエステル樹脂としては、結晶性ポリエステル樹脂及び非結晶性ポリエステル樹脂を併用することもできる。この場合、非結晶性ポリエステル樹脂がＤＳＡを含むポリエステル樹脂であってもよい。
【００４２】
−結晶性ポリエステル樹脂−
本実施形態においては、加熱による粘度の急激な変化がより現れる点、さらに機械的強度と低温定着性との両立の観点から、結晶性ポリエステル樹脂を用いることが望ましい。
【００４３】
ここで、前記結晶性ポリエステル樹脂における『結晶性』とは、示差走査熱量測定（ＤＳＣ）において、階段状の吸熱量変化ではなく、明確な吸熱ピークを有することを指し、具体的には、昇温速度１０（℃／ｍｉｎ）で測定した際の吸熱ピークの半値幅が１０（℃）以内であることを意味する。一方、半値幅が１０℃を超える樹脂や、明確な吸熱ピークが認められない樹脂は、非結晶性ポリエステル樹脂（無定形高分子）を意味する。
【００４４】
また、結晶性ポリエステル樹脂を構成する重合性単量体成分としては、結晶構造を容易に形成するため、芳香族成分を有する重合性単量体よりも直鎖状脂肪族成分を有する重合性単量体が望ましい。さらに結晶性を損なわないために、構成される重合性単量体由来構造単位は、重合体中で単一種で各々３０モル％以上であることが望ましい。
【００４５】
本実施形態で用いる結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度は保管性と低温定着性から、５０℃以上１００℃以下の範囲にあることが望ましく、５５℃以上９０℃以下の範囲にあることがより望ましく、６０℃以上８５℃以下の範囲にあることがさらに望ましい。溶融温度が５０℃を下回ると、保管トナーにブロックキングが生じるなどのトナー保管性や、定着後の定着画像の保管性が困難となることがある。また、溶融温度が１００℃を超える場合では十分な低温定着性が得られないことがある。
なお、上記結晶性ポリエステル樹脂の溶融温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。
【００４６】
本実施形態において「結晶性ポリエステル樹脂」は、その構成成分が１００％ポリエステル構造であるポリマー以外にも、ポリエステルを構成する成分と他の成分とを共に重合してなるポリマー（共重合体）も意味する。但し、後者の場合には、ポリマー（共重合体）を構成するポリエステル以外の他の構成成分が５０質量％以下である。
【００４７】
本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステル樹脂は、例えば多価カルボン酸成分と多価アルコール成分とから合成される。なお、本実施形態においては、前記結晶性ポリエステル樹脂として市販品を使用してもよいし、合成したものを使用してもよい。
【００４８】
多価カルボン酸成分としては、例えば、シュウ酸、コハク酸、グルタル酸、アジピン酸、スペリン酸、アゼライン酸、セバシン酸、１，９−ノナンジカルボン酸、１，１０−デカンジカルボン酸、１，１２−ドデカンジカルボン酸、１，１４−テトラデカンジカルボン酸、１，１８−オクタデカンジカルボン酸等の脂肪族ジカルボン酸；フタル酸、イソフタル酸、テレフタル酸、ナフタレン−２，６−ジカルボン酸、マロン酸、メサコニン酸、ドデセニルコハク酸等の二塩基酸等の芳香族ジカルボン酸；などが挙げられ、さらに、これらの無水物やこれらの低級アルキルエステルも挙げられるがこの限りではない。
【００４９】
３価以上のカルボン酸としては、例えば、１，２，３−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の特定の芳香族カルボン酸、及びこれらの無水物やこれらの低級アルキルエステルなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５０】
また、酸成分としては、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、スルホン酸基を持つジカルボン酸成分が含まれていてもよい。
さらに、前記脂肪族ジカルボン酸や芳香族ジカルボン酸の他に、２重結合を持つジカルボン酸成分を含有してもよい。
【００５１】
多価アルコール成分としては、脂肪族ジオールが好ましく、主鎖部分の炭素数が７以上２０以下である直鎖型脂肪族ジオールがより望ましい。脂肪族ジオールが分岐型では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、溶融温度が降下してしまう場合がある。また、主鎖部分の炭素数が７未満であると、芳香族ジカルボン酸と縮重合させる場合、融解温度が高くなり、低温定着が困難となることがある。一方、主鎖部分の炭素数が２０を超えると実用上の材料の入手が困難となり易い。主鎖部分の炭素数としては１４以下であることがより望ましい。
【００５２】
本実施形態のトナーに用いられる結晶性ポリエステルの合成に好適に用いられる脂肪族ジオールとしては、具体的には、例えば、エチレングリコール、１，３−プロパンジオール、１，４−ブタンジオール、１，５−ペンタンジオール、１，６−ヘキサンジオール、１，７−ヘプタンジオール、１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオール、１，１１−ウンデカンジオール、１，１２−ドデカンジオール、１，１３−トリデカンジオール、１，１４−テトラデカンジオール、１，１８−オクタデカンジオール、１，１４−エイコサンデカンジオールなどが挙げられるが、これらに限定されるものではない。これらのうち、入手容易性を考慮すると１，８−オクタンジオール、１，９−ノナンジオール、１，１０−デカンジオールが望ましい。
【００５３】
３価以上のアルコールとしては、例えば、グリセリン、トリメチロールエタン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトールなどが挙げられる。これらは１種単独で使用してもよいし、２種以上を併用してもよい。
【００５４】
多価アルコール成分のうち、前記脂肪族ジオールの含有量が８０モル％以上であることが好ましく、より望ましくは９０モル％以上である。脂肪族ジオールの含有量が８０モル％未満では、ポリエステル樹脂の結晶性が低下し、融解温度が降下する為、耐トナーブロッキング性、画像保存性及び、低温定着性が悪化してしまう場合がある。
【００５５】
なお、必要に応じて酸価や水酸基価の調製等の目的で、多価カルボン酸や多価アルコールを合成の最終段階で添加してもよい。多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマル酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；１，２，４−ベンゼントリカルボン酸、１，２，５−ベンゼントリカルボン酸、１，２，４−ナフタレントリカルボン酸等の一分子中に少なくとも３つのカルボキシル基を有する芳香族カルボン酸等が挙げられる。
【００５６】
多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリンなどの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類等が挙げられる。
【００５７】
前記結晶性ポリエステル樹脂の製造は、重合温度を１８０℃以上２３０℃以下として行うことができ、必要に応じて反応系内を減圧にし、縮合の際に発生する水やアルコールを除去しながら反応させる。
重合性単量体が、反応温度下で溶解または相溶しない場合は、高沸点の溶剤を溶解補助剤として加え溶解させてもよい。この場合、重縮合反応は溶解補助溶剤を留去しながら行う。共重合反応において相溶性の悪い重合性単量体が存在する場合は、あらかじめ相溶性の悪い重合性単量体とその重合性単量体と重縮合予定の酸またはアルコールとを縮合させておいてから主成分と共に重縮合させるとよい。
【００５８】
前記ポリエステル樹脂の製造の際に使用可能な触媒としては、ナトリウム、リチウム等のアルカリ金属化合物；マグネシウム、カルシウム等のアルカリ土類金属化合物；亜鉛、マンガン、アンチモン、チタン、スズ、ジルコニウム、ゲルマニウム等の金属化合物；亜リン酸化合物；リン酸化合物；及びアミン化合物等が挙げられる。
【００５９】
具体的には、酢酸ナトリウム、炭酸ナトリウム、酢酸リチウム、炭酸リチウム、酢酸カルシウム、ステアリン酸カルシウム、酢酸マグネシウム、酢酸亜鉛、ステアリン酸亜鉛、ナフテン酸亜鉛、塩化亜鉛、酢酸マンガン、ナフテン酸マンガン、チタンテトラエトキシド、チタンテトラプロポキシド、チタンテトライソプロポキシド、チタンテトラブトキシド、三酸化アンチモン、トリフェニルアンチモン、トリブチルアンチモン、ギ酸スズ、シュウ酸スズ、テトラフェニルスズ、ジブチルスズジクロライド、ジブチルスズオキシド、ジフェニルスズオキシド、ジルコニウムテトラブトキシド、ナフテン酸ジルコニウム、炭酸ジルコニール、酢酸ジルコニール、ステアリン酸ジルコニール、オクチル酸ジルコニール、酸化ゲルマニウム、トリフェニルホスファイト、トリス（２，４−ジ−ｔ−ブチルフェニル）ホスファイト、エチルトリフェニルホスホニウムブロマイド、トリエチルアミン、トリフェニルアミン等の化合物が挙げられる。
【００６０】
本実施形態に用いる結晶性ポリエステル樹脂の酸価（樹脂１ｇを中和するのに必要なＫＯＨのｍｇ数）は、３．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲であることが望ましく、６．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがより望ましく、８．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以上２０．０ｍｇＫＯＨ／ｇ以下の範囲にあることがさらに望ましい。なお、本実施形態において、酸価の測定は、ＪＩＳ Ｋ−００７０−１９９２に準ずる。
【００６１】
酸価が３．０ｍｇＫＯＨ／ｇよりも低いと水中への分散性が低下するため、湿式製法での乳化粒子の作製が非常に困難となる場合がある。また凝集の際における乳化粒子としての安定性が著しく低下するため、効率的なトナーの作製が困難になる場合がある。一方、酸価が３０．０ｍｇＫＯＨ／ｇを超えると、トナーとしての吸湿性が増してしまい、トナーとしての環境影響を受けやすくなることがある。
【００６２】
また、結晶性ポリエステル樹脂の重量平均分子量（Ｍｗ）は、６，０００以上３５，０００以下であることが望ましい。分子量（Ｍｗ）が、６，０００未満であると、定着の際にトナーが紙等の記録媒体の表面へしみ込んで定着ムラを生じたり、定着画像の折り曲げ耐性に対する強度が低下する場合がある。また、重量平均分子量（Ｍｗ）が３５，０００を超えると、溶融時の粘度が高くなりすぎて定着に適当な粘度まで至るための温度が高くなることがあり、結果として低温定着性が損なわれる場合がある。
【００６３】
上記重量平均分子量は、ゲルパーミュエーションクロマトグラフィ（ＧＰＣ）により測定することができる。ＧＰＣによる分子量測定は、測定装置として東ソー製ＧＰＣ・ＨＬＣ−８１２０を用い、東ソー製カラム・ＴＳＫｇｅｌ ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ（１５ｃｍ）を使用し、ＴＨＦ溶媒で行った。重量平均分子量は、この測定結果から単分散ポリスチレン標準試料により作成した分子量校正曲線を使用して算出したものである。
【００６４】
結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、３質量％以上４０質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましく４質量％以上３５質量％以下の範囲であり、さらに望ましくは５質量％以上３０質量％以下の範囲である。
【００６５】
（非結晶性ポリエステル樹脂）
本実施形態においては、結着樹脂として非結晶性ポリエステル樹脂を用いることで、前記結晶性ポリエステル樹脂との相溶性が向上するため、結晶性ポリエステル樹脂の融解温度における低粘度化に伴い、非結晶性ポリエステル樹脂も低粘度化し、トナーとしてのシャープメルト性（鋭敏な溶融特性）が得られるために、低温定着性に有利である。また結晶性ポリエステル樹脂との濡れ性が良好なことから、結晶性ポリエステル樹脂のトナー内部への分散性が向上し、結晶性ポリエステル樹脂のトナー表面への露出を抑制するため、帯電性への悪影響が抑制される。またこの理由により、トナーの強度や定着画像の強度向上の観点でも望ましい。
【００６６】
本実施形態において望ましく用いられる非結晶性ポリエステル樹脂としては、例えば多価カルボン酸類と多価アルコール類との縮重合により得られるものである。
多価カルボン酸の例としては、テレフタル酸、イソフタル酸、無水フタル酸、無水トリメリット酸、ピロメリット酸、ナフタレンジカルボン酸、などの芳香族カルボン酸類；無水マレイン酸、フマール酸、コハク酸、アルケニル無水コハク酸、アジピン酸、ドデセニルコハク酸などの脂肪族カルボン酸類；シクロヘキサンジカルボン酸などの脂環式カルボン酸類；が挙げられ、これらの多価カルボン酸を１種又は２種以上用いることができる。これら多価カルボン酸の中でも、芳香族カルボン酸を用いることが望ましい。また、良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジカルボン酸とともに３価以上のカルボン酸（トリメリット酸やその酸無水物等）を併用することが望ましい。
【００６７】
前記非結晶性ポリエステル樹脂における多価アルコールの例としては、エチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、ブタンジオール、ヘキサンジオール、ネオペンチルグリコール、グリセリン、などの脂肪族ジオール類；シクロヘキサンジオール、シクロヘキサンジメタノール、水添ビスフェノールＡなどの脂環式ジオール類；ビスフェノールＡのエチレンオキサイド付加物、ビスフェノールＡのプロピレンオキサイド付加物などの芳香族ジオール類が挙げられる。これら多価アルコールを１種又は２種以上用いることができる。これら多価アルコールの中でも、芳香族ジオール類、脂環式ジオール類が好ましく、このうち芳香族ジオールがより望ましい。また、より良好なる定着性を確保するため、架橋構造あるいは分岐構造をとるためにジオールとともに３価以上の多価アルコール（グリセリン、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール）を併用してもよい。
【００６８】
前記非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度（Ｔｇ）は５０℃以上８０℃以下の範囲であることが望ましい。Ｔｇが５０℃より低いと、トナーの保存性や定着画像の保存性の観点で問題が生じてしまう場合がある。また８０℃より高いと、従来に比べ低温で定着することができなくなる場合がある。
非結晶性ポリエステル樹脂のＴｇは５０℃以上６５℃以下であることがより望ましい。
なお、上記非結晶性ポリエステル樹脂のガラス転移温度は、前記の示差走査熱量測定（ＤＳＣ）により得られた吸熱ピークのピーク温度として求めた。
【００６９】
非結晶性ポリエステル樹脂の含有量は、４０質量％以上９５質量％以下の範囲であることが望ましく、より望ましく５０質量％以上９０質量％以下の範囲であり、さらに望ましくは６０質量％以上８５質量％以下の範囲である。
【００７０】
なお、上記非結晶性ポリエステル樹脂の製造は、前記結晶性ポリエステル樹脂の場合に準じて行うことができる。
以上、本実施形態における結晶性樹脂、非結晶性樹脂について、結晶性ポリエステル樹脂、非結晶性ポリエステル樹脂により説明したが、前記のポリエステル樹脂の製造以外の内容は、本実施形態における他の結晶性樹脂、非結晶性樹脂についても適用される。
【００７１】
（離型剤）
本実施形態に係るトナーは離型剤を含む。離型剤としては、例えば、低分子量ポリプロピレン、低分子量ポリエチレン等のパラフィンワックス；シリコーン樹脂；ロジン類；ライスワックス；カルナバワックス；エステルワックス、モンタンワックス、オレフィンワックス等が挙げられる。これらの中でも、パラフィンワックス、エステルワックス、オレフィンワックス等が好ましく、パラフィンワックス、エステルワックス等がさらに好ましい。本実施形態に用いられる離型剤の溶融温度は、６０℃以上１０５℃以下が望ましく、７５℃以上９５℃以下がより望ましい。離型剤のトナー中の含有量は０．５質量％以上１５質量％以下が望ましく、１．０質量％以上１２質量％以下がより望ましい。離型剤の含有量が０．５質量％より少ないと、特にオイルレス定着において剥離不良となるおそれがある。離型剤の含有量が１５質量％より多いと、トナーの流動性が悪化する等、画質および画像形成の信頼性を低下させるおそれがある。
【００７２】
（シリカ粒子）
本実施形態に係るトナーは、結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下のシリカ粒子を含む。
本実施形態で用いられるシリカ粒子としては、気相法シリカ、コロイダルシリカ、金属アルコキシド加水分解シリカ、共沈法シリカ、無機塩加水分解法シリカ、噴霧乾燥法シリカ、プラズマ法シリカ、レーザー法シリカ等が挙げられる。
本実施形態で用いられるシリカ粒子の体積平均粒子径としては、２０ｎｍ以上１０００ｎｍ以下が好ましく、３０ｎｍ以上７００ｎｍ以下がさらに好ましく、５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が特に好ましい。
なお、シリカ粒子の体積平均粒子径は、日本電子製、走査電子顕微鏡装置（ＪＳＭ−８４０Ｆ）により任意の粒子１００００個（倍率１０００００倍）の粒子径を測定し、個数平均により測定した値をいう。
また、シリカ粒子は種々の表面処理を施されてもよく、例えばシラン系カップリング剤、チタン系カップリング剤、シリコーンオイル等で表面処理したものが好ましく用いられる。
【００７３】
本実施形態に係るトナーは、シアントナー、マゼンタトナー、イエロートナー又はブラックトナー等の有色トナーであってもよいし、透明トナーであってもよい。
なお、本実施形態において、透明トナーとは、透明トナー像に用いられるトナーであり、具体的には、染料、顔料等の着色剤の含有量が０．０１質量％以下であるトナーをいう。
【００７４】
本実施形態に係るトナーが有色トナーである場合、本実施形態に係るトナーは着色剤を含む。
有色トナーに用いられる着色剤としては、染料であっても顔料であってもかまわないが、耐光性や耐水性の観点から顔料が望ましい。
望ましい着色剤としては、カーボンブラック、アニリンブラック、アニリンブルー、カルコイルブルー、クロムイエロー、ウルトラマリンブルー、デュポンオイルレッド、キノリンイエロー、メチレンブルークロライド、フタロシアンブルー、マラカイトグリーンオキサート、ランプブラック、ローズベンガル、キナクリドン、ベンジシンイエロー、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド４８：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド５７：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１２２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド１８５、Ｃ．Ｉ．ピグメント・レッド２３８、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１２、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー１８０、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー９７、Ｃ．Ｉ．ピグメント・イエロー７４、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：１、Ｃ．Ｉ．ピグメント・ブルー１５：３等の公知の顔料が使用できる。
【００７５】
有色トナーにおける前記着色剤の含有量としては、結着樹脂１００質量部に対して、１質量部以上３０質量部以下の範囲が望ましい。また、必要に応じて表面処理された着色剤を使用したり、顔料分散剤を使用したりすることも有効である。前記着色剤の種類を選択することにより、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー等を得ることができる。
【００７６】
透明トナーは着色剤を含まないために離型剤の結晶成長が抑制されにくく、定着画像のカールが生じやすい。透明トナーを本実施形態に係るトナーとして構成することで、定着画像のカールが効果的に抑制される。
【００７７】
（その他の添加剤）
本実施形態に係るトナーには、上記成分以外にも、更に必要に応じて内添剤、帯電制御剤、シリカ粒子以外の無機粉体（無機粒子）、有機粒子等の種々の成分を添加することができる。
内添剤としては、例えば、フェライト、マグネタイト、還元鉄、コバルト、ニッケル、マンガン等の金属、合金、またはこれら金属を含む化合物などの磁性体等が挙げられる。
【００７８】
無機粒子としては、種々の目的のために添加されるが、トナーにおける粘弾性調整のために添加されてもよい。この粘弾性調整により、画像光沢度や紙への染み込みを調整することができる。無機粒子としては、例えば、酸化チタン粒子、アルミナ粒子、酸化セリウム粒子、あるいはこれらの表面を疎水化処理した物等、公知の無機粒子を単独または２種以上を組み合わせて使用することができる。
【００７９】
（トナーの特性）
本実施形態に係るトナーの体積平均粒子径は４μｍ以上９μｍ以下の範囲であることが望ましく、より望ましくは４．５μｍ以上８．５μｍ以下の範囲であり、さらに望ましくは５μｍ以上８μｍ以下の範囲である。体積平均粒子径が４μｍより小さいと、トナー流動性が低下し、各粒子の帯電性が低下しやすい。また、帯電分布が広がるため、背景へのかぶりや現像器からのトナーこぼれ等が生じやすくなる。また４μｍより小さいと、格段にクリーニング性が困難となる場合がある。体積平均粒子径が９μｍより大きいと、解像度が低下するため、十分な画質が得られなくなり、近年の高画質要求を満たすことが困難となる場合がある。
【００８０】
なお、上記体積平均粒子径の測定は、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行うことができる。この際、測定はトナーを電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行った。
【００８１】
さらに、本実施形態に係るトナーは、形状係数ＳＦ１が１１０以上１４０以下の範囲の球状であることが好ましい。形状がこの範囲の球状であることにより、転写効率、画像の緻密性が向上し、高画質な画像が形成される。
上記形状係数ＳＦ１は１１０以上１３０以下の範囲であることがより好ましい。
【００８２】
ここで上記形状係数ＳＦ１は、下記式（１）により求められる。
ＳＦ１＝（ＭＬ２／Ａ）×（π／４）×１００ ・・・ 式（１）
上記式（１）中、ＭＬはトナーの絶対最大長、Ａはトナーの投影面積を各々示す。
【００８３】
前記ＳＦ１は、主に顕微鏡画像または走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）画像を画像解析装置を用いて解析することによって数値化され、例えば、以下のようにして算出することができる。すなわち、スライドガラス表面に散布した粒子の光学顕微鏡像をビデオカメラを通じてルーゼックス画像解析装置に取り込み、１００個の粒子の最大長と投影面積を求め、上記式（１）によって計算し、その平均値を求めることにより得られる。
【００８４】
本実施形態においては、１８０℃で溶融させたトナーを金型（１２ｃｍ（Ｘ）×１ｃｍ（Ｙ）×１ｃｍ（Ｚ）の長方体）に注ぎ、２５℃の恒温室に２４時間放置して得られた寸法測定用模型のＸ方向の長さをＱ（ｃｍ）としたときに、金型の寸法との比から求めた成型収縮率Ｚ（Ｑ（ｃｍ）／１２（ｃｍ））が、０．５以上１．０以下であることが好ましく、０．７以上０．８以下であることがより好ましい。Ｚが１．０以下であれば、定着画像の収縮による画像カールが生じにくい。０．５以上であれば、定着画像の収縮が起こらず、且つ定着画像が用紙に染み込みにくい。
【００８５】
＜トナーの製造方法＞
本実施形態に係るトナーの製造方法は特に限定されず、公知である混練・粉砕製法等の乾式法や、乳化凝集法や懸濁重合法等の湿式法等によって作製される。これらの方法の中でも、コアシェル構造のトナーを作成容易な乳化凝集法が好ましい。以下、乳化凝集法による本実施形態のトナーの製造方法について詳しく説明する。
【００８６】
本実施形態に係る乳化凝集法はトナーを構成する原料を乳化して結晶性樹脂や非結晶性樹脂等の結着樹脂の樹脂粒子（乳化粒子）を形成する乳化工程と、該樹脂粒子の凝集体を形成する凝集工程と、凝集体を融合させる融合工程とを有する。
【００８７】
（乳化工程）
例えば結晶性樹脂分散液の作製は、水系媒体と結晶性樹脂とを混合した溶液に、分散機により剪断力を与えることにより行うことができる。その際、加熱して樹脂成分の粘性を下げて粒子を形成することができる。また分散した樹脂粒子の安定化のため、分散剤を使用することもできる。さらに、結晶性樹脂が油性で水への溶解度の比較的低い溶剤に溶解するものであれば、該樹脂をそれらの溶剤に解かして水中に分散剤や高分子電解質と共に粒子分散し、その後加熱又は減圧して溶剤を蒸散することにより、結晶性樹脂分散液を作製することができる。また、非結晶性樹脂の場合も、上記に準じて非結晶性樹脂粒子の分散液を作製することができる。
【００８８】
水系媒体としては、例えば、蒸留水、イオン交換水等の水；アルコール類；などが挙げられるが、水のみであることが望ましい。
また、乳化工程に使用される分散剤としては、例えば、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、エチルセルロース、ヒドロキシエチルセルロース、カルボキシメチルセルロース、ポリアクリル酸ナトリウム、ポリメタクリル酸ナトリウム等の水溶性高分子；ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、オクタデシル硫酸ナトリウム、オレイン酸ナトリウム、ラウリル酸ナトリウム、ステアリン酸カリウム等のアニオン性界面活性剤、ラウリルアミンアセテート、ステアリルアミンアセテート、ラウリルトリメチルアンモニウムクロライド等のカチオン性界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイド等の両性イオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルアミン等のノニオン性界面活性剤等の界面活性剤；リン酸三カルシウム、水酸化アルミニウム、硫酸カルシウム、炭酸カルシウム、炭酸バリウム等の無機塩；等が挙げられる。
【００８９】
前記乳化液の作製に用いる分散機としては、例えば、ホモジナイザー、ホモミキサー、加圧ニーダー、エクストルーダー、メディア分散機等が挙げられる。樹脂粒子の大きさとしては、その平均粒子径（体積平均粒子径）は１．０μｍ以下が好ましく、６０ｎｍ以上３００ｎｍ以下の範囲であることがより好ましく、さらに好ましくは１５０ｎｍ以上２５０ｎｍ以下の範囲である。６０ｎｍ未満では、樹脂粒子が分散液中で安定な粒子となるため、該樹脂粒子の凝集が困難となる場合がある。また１．０μｍを超えると、樹脂粒子の凝集性が向上しトナー粒子を作成することが容易となるが、トナーの粒子径分布が広がってしまう場合がある。
【００９０】
離型剤分散液の調製に際しては、離型剤を、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散した後、離型剤の溶融温度以上の温度に加熱すると共に、強いせん断力を付与できるホモジナイザーや圧力吐出型分散機を用いて分散処理する。このような処理を経ることにより、離型剤分散液を得ることができる。分散処理の際、ポリ塩化アルミニウム等の無機化合物を分散液に添加することにより、離型剤にＡｌ等の金属元素を含有させることが可能となる。好ましい無機化合物としては、例えば、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム、ポリ塩化アルミニウム（BAC）、ポリ水酸化アルミニウム、塩化アルミニウム等が挙げられる。これらの中でも、ポリ塩化アルミニウム、硫酸アルミニウム等が好ましい。上記離型剤分散液は乳化凝集法に用いられるが、トナーを懸濁重合法により製造する際にも上記離型剤分散液を用いることができる。
【００９１】
分散処理により、体積平均粒子径が１μｍ以下の離型剤粒子を含む離型剤分散液を得ることができる。なお、より好ましい離型剤粒子の体積平均粒子径は、１００ｎｍ以上５００ｎｍ以下である。
体積平均粒子径が１００ｎｍ未満では、使用される結着樹脂の特性にも左右されるが、一般的に離型剤成分がトナー中に取り込まれにくくなる。また、５００ｎｍを超える場合には、トナー中の離型剤の分散状態が不充分となる場合がある。
【００９２】
着色剤分散液の調製は、公知の分散方法が利用でき、例えば回転せん断型ホモジナイザーや、メディアを有するボールミル、サンドミル、ダイノミル、アルティマイザーなどの一般的な分散手段を採用することができ、なんら制限されるものではない。着色剤は、水中にイオン性界面活性剤や高分子酸や高分子塩基などの高分子電解質と共に分散される。分散させた着色剤粒子の体積平均粒子径は１μｍ以下が好ましく、８０ｎｍ以上５００ｎｍ以下の範囲であれば、凝集性を損なうことなく且つトナー中の着色剤の分散が良好なためさらに好ましい。
【００９３】
（凝集工程）
前記凝集工程においては、結晶性樹脂粒子の分散液、非結晶性樹脂粒子の分散液、離型剤分散液、必要に応じて用いられる着色剤分散液等を混合して混合液とし、非結晶性樹脂粒子のガラス転移温度以下の温度で加熱して凝集させ、凝集粒子を形成する。凝集粒子の形成は、攪拌下、混合液のｐＨを酸性にすることによってなされる。ｐＨとしては、２以上７以下の範囲が望ましく、２．２以上６以下の範囲がより望ましく、２．４以上５以下の範囲がさらに望ましい。この際、凝集剤を使用することも有効である。
なお、凝集工程において、離型剤分散液は、樹脂分散液等の各種分散液とともに一度に添加・混合してもよいし、複数回に分割して添加しても良い。
【００９４】
凝集剤としては、前記分散剤に用いる界面活性剤と逆極性の界面活性剤、無機金属塩の他、２価以上の金属錯体を好適に用いることができる。特に、金属錯体を用いた場合には界面活性剤の使用量を低減でき、帯電特性が向上するため特に望ましい。
【００９５】
前記無機金属塩としては、例えば、塩化カルシウム、硝酸カルシウム、塩化バリウム、塩化マグネシウム、塩化亜鉛、塩化アルミニウム、硫酸アルミニウムなどの金属塩、および、ポリ塩化アルミニウム、ポリ水酸化アルミニウム、多硫化カルシウム等の無機金属塩重合体などが挙げられる。その中でも特に、アルミニウム塩およびその重合体が好適である。よりシャープな粒度分布を得るためには、無機金属塩の価数が１価より２価、２価より３価、３価より４価の方が、また、同じ価数であっても重合タイプの無機金属塩重合体の方が、より適している。
本実施形態においては、アルミニウムを含む４価の無機金属塩の重合体を用いることが、シャープな粒度分布を得るため好ましい。
【００９６】
また、前記凝集粒子が所望の粒子径になったところで非結晶性樹脂粒子を追添加することで（被覆工程）、コア凝集粒子の表面を非結晶性樹脂で被覆した構成のトナーを作製してもよい。この場合、結晶性樹脂がトナー表面に露出しにくくなるため、帯電性や現像性の観点で望ましい構成である。追添加する場合、追添加前に凝集剤を添加したり、ｐＨ調整を行ってもよい。
【００９７】
（融合工程）
融合工程においては、前記凝集工程に準じた攪拌条件下で、凝集粒子の懸濁液のｐＨを３以上９以下の範囲に上昇させることにより凝集の進行を止め、前記結晶性樹脂の溶融温度以上の温度で加熱を行うことにより凝集粒子を融合させる。また、前記非結晶性樹脂で被覆した場合には、該非結晶性樹脂も融合しコア凝集粒子を被覆する。前記加熱の時間としては、融合がされる程度行えばよく、０．５時間以上１０時間以下程度行えばよい。
【００９８】
融合後に冷却し、融合粒子を得る。また冷却の工程で、結晶性樹脂の溶融温度近傍（溶融温度±１０℃の範囲）で冷却速度を落とす、いわゆる徐冷をすることで結晶化を促進してもよい。
融合して得た融合粒子は、ろ過などの固液分離工程や、必要に応じて洗浄工程、乾燥工程を経てトナー粒子とすることができる。
【００９９】
−外添剤−
得られたトナー粒子は、帯電調整、流動性付与、電荷交換性付与等を目的として、シリカ、チタニア、酸化アルミに代表される無機酸化物を添加付着することができる。これらは、例えばＶ型ブレンダーやヘンシェルミキサー、レディゲミキサー等によって行うことができ、段階を分けて付着させることができる。
【０１００】
前記無機粒子としては、例えば、シリカ、アルミナ、酸化チタン、チタン酸バリウム、チタン酸マグネシウム、チタン酸カルシウム、チタン酸ストロンチウム、酸化亜鉛、ケイ砂、クレー、雲母、ケイ灰石、ケイソウ土、塩化セリウム、ベンガラ、酸化クロム、酸化セリウム、三酸化アンチモン、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、炭化ケイ素、窒化ケイ素などを挙げられる。これらの中でも、シリカ粒子及び／又はチタニア粒子が好ましく、特に疎水化処理されたシリカ粒子、チタニア粒子が好ましい。
【０１０１】
前記無機粒子は、一般にトナーの流動性を向上させる目的で使用される。前記無機粒子の中でも、メタチタン酸ＴｉＯ（ＯＨ）２を用いることにより、透明性に優れ、良好な帯電性、環境安定性、流動性、耐ケーキング性、安定した負帯電性、安定した画質維持性を示すトナーが得られる。また、メタチタン酸の疎水化処理化合物は、１０１０Ω・ｃｍ以上の電気抵抗を有することが、転写電界を上げても逆極性に帯電したトナーが発生することなしに高転写性を得ることができるため好ましい。流動性付与を目的とした外添剤の体積平均粒子径は、１次粒子径で１ｎｍ以上４０ｎｍ以下の範囲であることが好ましく、５ｎｍ以上２０ｎｍ以下の範囲であることがより好ましい。また転写性向上を目的とした外添剤の体積平均粒子径は５０ｎｍ以上５００ｎｍ以下が好ましい。これらの外添剤粒子は、疎水化等の表面改質を行うことが帯電性、現像性を安定させる点で好ましい。
【０１０２】
前記表面改質の手段としては従来公知の方法を用いることができる。具体的にはシラン、チタネート、アルミネート等の各カップリング処理が挙げられる。カップリング処理に用いるカップリング剤としては特に制限はないが、例えばメチルトリメトキシシラン、フェニルトリメトキシシラン、メチルフェニルジメトキシシラン、ジフェエルジメトキシシラン、ビニルトリメトキシシラン、γ−アミノプロピルトリメトキシシラン、γ−クロロプロピルトリメトキシシラン、γ−ブロモプロピルトリメトキシシラン、γ−グリシドキシプロピルトリメトキシシラン、γ−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、γ−ウレイドプロピルトリメトキシシラン、フルオロアルキルトリメトキシシラン、ヘキサメチルジシラザン等のシランカップリング剤；チタネートカップリング剤；アルミネートカップリング剤；等が好適な例として挙げられる。
【０１０３】
更に、必要に応じて種々の添加剤を添加してもよく、これらの添加剤としては、他の流動化剤やポリスチレン粒子、ポリメチルメタクリレート粒子、ポリフッ化ビニリデン粒子等のクリーニング助剤やジンクステアリルアミド、チタン酸ストロンチウム等の感光体付着物除去を目的とした研磨剤等があげられる。
【０１０４】
前記外添剤の添加量は、トナー粒子１００質量部に対して、０．１質量部以上５質量部以下の範囲が好ましく、０．３質量部以上２質量部以下の範囲がより好ましい。添加量が０．１質量部より少ないと、トナーの流動性が悪化する場合があり、更に帯電性が悪化する、電荷交換性が悪化するなどの不具合があり、宜しくない。一方、該添加量が５質量部より多いと、過剰被覆状態となり、過剰無機酸化物が接触部材に移行し、二次障害を引き起こす場合がある。
更に必要に応じ、超音波篩分機、振動篩分機、風力篩分機などを使って、トナーの粗大粒子を外添後取り除いてもよい。
【０１０５】
また、上述した外添剤以外にも、帯電制御剤、有機粒体、滑剤、研磨剤などのその他の成分（粒子）を添加させることが可能である。
【０１０６】
帯電制御剤としては、特に制限はないが、無色または淡色のものが好ましく使用できる。例えば、４級アンモニウム塩化合物、ニグロシン系化合物、アルミニウム、鉄、クロムなどの錯体、トリフェニルメタン系顔料などが挙げられる。
【０１０７】
有機粒体としては、例えば、ビニル系樹脂、ポリエステル樹脂、シリコーン樹脂等の通常トナー表面の外添剤として使用される粒子が挙げられる。なお、これらの無機粒体や有機粒体は、流動性助剤、クリーニング助剤等として使用することができる。
滑剤としては、例えば、エチレンビスステアリル酸アミド、オレイン酸アミド等の脂肪酸アミド、ステアリン酸亜鉛、ステアリン酸カルシウムなどの脂肪酸金属塩等が挙げられる。
研磨剤としては、例えば、前述のシリカ、アルミナ、酸化セリウムなどが挙げられる。
【０１０８】
＜静電潜像現像剤＞
本実施形態に係る静電潜像現像剤は、本実施形態に係るトナーを少なくとも含むものである。
本実施形態に係るトナーは、そのまま一成分現像剤として、あるいは二成分現像剤として用いられる。二成分現像剤として用いる場合にはキャリアと混合して使用される。
【０１０９】
二成分現像剤に使用し得るキャリアとしては、特に制限はなく、公知のキャリアを用いることができる。例えば酸化鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物や、これら芯材表面に樹脂被覆層を有する樹脂コートキャリア、磁性分散型キャリア等を挙げることができる。またマトリックス樹脂に導電材料などが分散された樹脂分散型キャリアであってもよい。
【０１１０】
キャリアに使用される被覆樹脂・マトリックス樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリスチレン、ポリビニルアセテート、ポリビニルアルコール、ポリビニルブチラール、ポリ塩化ビニル、ポリビニルエーテル、ポリビニルケトン、塩化ビニル−酢酸ビニル共重合体、スチレン−アクリル酸共重合体、オルガノシロキサン結合を含んで構成されるストレートシリコーン樹脂またはその変性品、フッ素樹脂、ポリエステル、ポリカーボネート、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１１１】
導電材料としては、金、銀、銅といった金属やカーボンブラック、更に酸化チタン、酸化亜鉛、硫酸バリウム、ホウ酸アルミニウム、チタン酸カリウム、酸化スズ、カーボンブラック等を例示することができるが、これらに限定されるものではない。
【０１１２】
またキャリアの芯材としては、鉄、ニッケル、コバルト等の磁性金属、フェライト、マグネタイト等の磁性酸化物、ガラスビーズ等が挙げられるが、キャリアを磁気ブラシ法に用いるためには、磁性材料であることが望ましい。キャリアの芯材の体積平均粒子径としては、一般的には１０μｍ以上５００μｍ以下の範囲にあり、望ましくは３０μｍ以上１００μｍ以下の範囲にある。
【０１１３】
またキャリアの芯材の表面に樹脂被覆するには、前記被覆樹脂、および必要に応じて各種添加剤を適当な溶媒に溶解した被覆層形成用溶液により被覆する方法等が挙げられる。溶媒としては、特に限定されるものではなく、使用する被覆樹脂、塗布適性等を勘案して選択すればよい。
【０１１４】
具体的な樹脂被覆方法としては、キャリアの芯材を被覆層形成用溶液中に浸漬する浸漬法、被覆層形成用溶液をキャリアの芯材表面に噴霧するスプレー法、キャリアの芯材を流動エアーにより浮遊させた状態で被覆層形成用溶液を噴霧する流動床法、ニーダーコーター中でキャリアの芯材と被覆層形成溶液とを混合し、溶剤を除去するニーダーコーター法等が挙げられる。
【０１１５】
前記二成分現像剤における、本実施形態に係るトナーと上記キャリアとの混合比（質量比）は、トナー：キャリア＝１：１００乃至３０：１００程度の範囲が望ましく、３：１００乃至２０：１００程度の範囲がより望ましい。
【０１１６】
＜トナーカートリッジ、プロセスカートリッジ及び画像形成装置＞
本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を本実施形態に係る静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有し、必要に応じて前記潜像保持体の転写残留成分をクリーニングするクリーニング手段等のその他の手段を有してもよい。
本実施形態に係る画像形成装置は、例えば、感光体ドラム等の潜像保持体上に保持されたトナー像を中間転写体に順次一次転写を繰り返すカラー画像形成装置や、各色毎の現像器を備えた複数の潜像保持体を中間転写体上に直列に配置したタンデム型カラー画像形成装置等であってもよい。
【０１１７】
なお、この画像形成装置において、例えば前記現像手段を含む部分が、画像形成装置本体に対して脱着可能なカートリッジ構造（プロセスカートリッジ）であってもよい。該プロセスカートリッジとしては、現像剤保持体を少なくとも備え、本実施形態に係る静電潜像現像剤を収容する本実施形態に係るプロセスカートリッジが好適に用いられる。
【０１１８】
以下に、図面を参照しながら本実施形態に係る画像形成装置について説明する。
図１は、本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。本実施形態に係る画像形成装置は、潜像保持体としての感光体が複数、即ち画像形成ユニット（画像形成手段）が複数設けられたタンデム型の構成に係るものである。
【０１１９】
本実施形態に係る画像形成装置は、図１に示すように、それぞれイエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する４つの画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋと、透明画像を形成する画像形成ユニット５０Ｔが、間隔をおいて並列的に（タンデム状に）配置されている。
ここで、各画像形成ユニット５０Ｙ、５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔは、収容されている現像剤中のトナーの色を除き同様の構成を有しているため、ここではイエロー画像を形成する画像形成ユニット５０Ｙについて代表して説明する。尚、画像形成ユニット５０Ｙと同様の部分に、イエロー（Ｙ）の代わりに、マゼンタ（Ｍ）、シアン（Ｃ）、ブラック（Ｋ）、透明（Ｔ）を付した参照符号を付すことにより、各画像形成ユニット５０Ｍ、５０Ｃ、５０Ｋ、５０Ｔの説明を省略する。
本実施形態に係る画像形成装置においては、イエロートナー、マゼンタトナー、シアントナー、ブラックトナー及び透明トナーからなる群より選択される少なくとも一種として本実施形態に係るトナーが用いられる。
【０１２０】
イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、潜像保持体としての感光体１１Ｙを備えており、この感光体１１Ｙは、図示の矢印Ａ方向に沿って図示しない駆動手段によって予め定められたプロセススピードで回転駆動されるようになっている。感光体１１Ｙとしては、例えば、赤外領域に感度を持つ有機感光体が用いられる。
【０１２１】
感光体１１Ｙの上部には、帯電ロール（帯電手段）１８Ｙが設けられており、帯電ロール１８Ｙには、不図示の電源により予め定められた電圧が印加され、感光体１１Ｙの表面が予め定められた電位に帯電される。
【０１２２】
感光体１１Ｙの周囲には、帯電ロール１８Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、感光体１１Ｙの表面を露光して静電潜像を形成する露光装置（静電潜像形成手段）１９Ｙが配置されている。なお、ここでは露光装置１９Ｙとして、スペースの関係上、小型化が可能なＬＥＤアレイを用いているが、これに限定されるものではなく、他のレーザービーム等による静電潜像形成手段を用いても勿論問題無い。
【０１２３】
また、感光体１１Ｙの周囲には、露光装置１９Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向下流側に、イエロー色の現像剤を保持する現像剤保持体を備える現像装置（現像手段）２０Ｙが配置されており、感光体１１Ｙ表面に形成された静電潜像を、イエロー色のトナーによって顕像化し、感光体１１Ｙ表面にトナー画像を形成する構成になっている。
【０１２４】
感光体１１Ｙの下方には、感光体１１Ｙ表面に形成されたトナー画像を一次転写する中間転写ベルト（一次転写手段）３３が、５つの感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋの下方に渡るように配置されている。この中間転写ベルト３３は、一次転写ロール１７Ｙによって感光体１１Ｙの表面に押し付けられている。また、中間転写ベルト３３は、駆動ロール１２、支持ロール１３およびバイアスロール１４の３つのロールによって張架され、感光体１１Ｙのプロセススピードと等しい移動速度で、矢印Ｂ方向に周動されるようになっている。中間転写ベルト３３表面には、上記のようにして一次転写されたイエローのトナー画像に先立ち透明トナー画像が一次転写され、次にイエローのトナー画像が一次転写され、更にマゼンタ、シアンおよびブラックの各色のトナー画像が順次一次転写され、積層される。
【０１２５】
また、感光体１１Ｙの周囲には、一次転写ロール１７Ｙよりも感光体１１Ｙの回転方向（矢印Ａ方向）下流側に、感光体１１Ｙの表面に残留したトナーやリトランスファーしたトナーを清掃するためのクリーニング装置１５Ｙが配置されている。クリーニング装置１５Ｙにおけるクリーニングブレードは、感光体１１Ｙの表面にカウンター方向に圧接するように取り付けられている。
【０１２６】
中間転写ベルト３３を張架するバイアスロール１４には、中間転写ベルト３３を介して二次転写ロール（二次転写手段）３４が圧接されている。中間転写ベルト３３表面に一次転写され積層されたトナー画像は、バイアスロール１４と二次転写ロール３４との圧接部において、図示しない用紙カセットから給紙される記録紙（被転写体）Ｐ表面に、静電的に転写される。この際、中間転写ベルト３３上に転写、積層されたトナー画像は透明トナー画像が一番下（中間転写ベルト３３に接する位置）になっているため、記録紙Ｐ表面に転写されたトナー画像では、透明トナー画像が一番上になる。
【０１２７】
また、二次転写ロール３４の下流には、記録紙Ｐ上に多重転写されたトナー画像を、熱及び圧力によって記録紙Ｐ表面に定着して、永久像とするための定着器（定着手段）３５が配置されている。
【０１２８】
尚、本実施形態に用いられる定着器としては、例えば、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、ベルト形状を有する定着ベルト、及び、表面にフッ素樹脂成分やシリコーン系樹脂に代表される低表面エネルギー材料を用い、円筒状の定着ロールが挙げられる。
【０１２９】
次に、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの各色の画像を形成する各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作について説明する。各画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋの動作は、それぞれ同様であるため、イエローの画像形成ユニット５０Ｙの動作を、その代表として説明する。
【０１３０】
イエローの現像ユニット５０Ｙにおいて、感光体１１Ｙは、矢印Ａ方向に予め定められたプロセススピードで回転する。帯電ロール１８Ｙにより、感光体１１Ｙの表面は予め定められた電位にマイナス帯電される。その後、感光体１１Ｙの表面は、露光装置１９Ｙによって露光され、画像情報に応じた静電潜像が形成される。続いて、現像装置２０Ｙによりマイナス帯電されたトナーが反転現像され、感光体１１Ｙの表面に形成された静電潜像は感光体１１Ｙ表面に可視像化され、トナー画像が形成される。その後、感光体１１Ｙ表面のトナー画像は、一次転写ロール１７Ｙにより中間転写ベルト３３表面に一次転写される。一次転写後、感光体１１Ｙは、その表面に残留したトナー等の転写残留成分がクリーニング装置１５Ｙのクリーニングブレードにより掻き取られ、清掃され、次の画像形成工程に備える。
【０１３１】
以上の動作が各画像形成ユニット５０Ｔ，５０Ｙ，５０Ｍ，５０Ｃ，５０Ｋで行われ、各感光体１１Ｔ，１１Ｙ，１１Ｍ，１１Ｃ，１１Ｋ表面に可視像化されたトナー画像が、次々と中間転写ベルト３３表面に多重転写されていく。カラーモード時は、透明、イエロー、マゼンタ、シアンそしてブラックの順に各色のトナー画像が多重転写されるが、二色、三色モード時のときもこの順番で、必要な色のトナー画像のみが単独または多重転写されることになる。その後、中間転写ベルト３３表面に単独または多重転写されたトナー画像は、二次転写ロール３４により、図示しない用紙カセットから搬送されてきた記録紙Ｐ表面に二次転写され、続いて、定着器３５において加熱・加圧されることにより定着される。二次転写後に中間転写ベルト３３表面に残留したトナーは、中間転写ベルト３３用のクリーニングブレードで構成さえたベルトクリーナ１６により清掃される。
【０１３２】
図１において、イエローの画像形成ユニット５０Ｙは、イエロー色の静電潜像現像剤を保持する現像剤保持体を含む現像装置２０Ｙと感光体１１Ｙと帯電ロール１８Ｙとクリーニング装置１５Ｙとが一体となって画像形成装置本体から着脱可能なプロセスカートリッジとして構成されている。また、画像形成ユニット５０Ｔ、５０Ｋ、５０Ｃ及び５０Ｍも画像形成ユニット５０Ｙと同様にプロセスカートリッジとして構成されている。
【０１３３】
次に、本実施形態に係るトナーカートリッジについて説明する。本実施形態に係るトナーカートリッジは、画像形成装置に着脱可能に装着され、画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収納する。なお、本実施形態に係るトナーカートリッジには少なくともトナーが収容されていればよく、画像形成装置の機構によっては、例えば現像剤が収容されてもよい。
【０１３４】
従って、トナーカートリッジの着脱が可能な構成を有する画像形成装置においては、本実施形態に係るトナーを収納したトナーカートリッジを利用することにより、本実施形態に係るトナーを容易に現像装置に供給することができる。
【０１３５】
なお、図１に示す画像形成装置は、トナーカートリッジ４０Ｙ、４０Ｍ、４０Ｃ、４０Ｋ及び４０Ｔの着脱が可能な構成を有する画像形成装置であり、現像装置２０Ｙ、２０Ｍ、２０Ｃ、２０Ｋ及び２０Ｔは、各々の現像装置（色）に対応したトナーカートリッジと、図示しないトナー供給管で接続されている。また、トナーカートリッジ内に収納されているトナーが少なくなった場合には、このトナーカートリッジを交換することができる。
【実施例】
【０１３６】
以下、本実施形態を実施例に基づきさらに詳細に説明するが、本実施形態は下記実施例に限定されるものではない。なお「部」は特に断わりのない限り「質量部」を表す。
【０１３７】
−結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成−
・デカンジカルボン酸：１００モル％
・ノナンジオール：１００モル％
・ジブチル錫オキサイド（触媒）：０．２５質量％
以上の成分を加熱乾燥した三口フラスコに入れた後、減圧操作により容器内の空気を窒素ガスにより不活性雰囲気下とし、機械撹拌にて１８０℃で５時間撹拌・還流を行った。
その後、減圧下にて２３０℃まで徐々に昇温を行い２時間撹拌し、粘稠な状態となったところで空冷し、反応を停止させ、結晶性ポリエステル樹脂（１）を合成した。
ゲルパーミエーションクロマトグラフィーによる分子量測定（ポリスチレン換算）で、得られた結晶性ポリエステル樹脂（１）の重量平均分子量（Ｍｗ）は２４，０００で数平均分子量（Ｍｎ）は７，６００であった。また、酸価は１０．５ｍｇＫＯＨ／ｇであった。
また、結晶性ポリエステル樹脂（１）の溶融温度（Ｔｍ）を、前述の測定方法により、示差走査熱量計（ＤＳＣ）を用いて測定したところ、明確な吸熱ピークを示し、吸熱ピーク温度は７２．３℃であった。
【０１３８】
−結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
・結晶性ポリエステル樹脂（１）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより６５℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１４５ｎｍであった。なお、樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１３９】
−非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド（ＥＯ）２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド（ＰＯ）１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１０モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸（ＤＳＡ）：２５モル％
撹拌装置、窒素導入管、温度センサ、精留塔を備えたフラスコに上記の成分を仕込み、１時間を要して温度を１９０℃まで上げ、反応系内が均一に撹拌されていることを確認した後、ジステアリン酸スズ０．９質量％を投入した。さらに生成する水を留去しながら同温度から６時間を要して２４０℃まで昇温し、２４０℃でさらに３時間脱水縮合反応を継続し、ガラス転移温度が６０℃、酸価１３．６ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１６，０００、数平均分子量６，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（１）を得た。
【０１４０】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（１）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４１】
−非結晶性ポリエステル樹脂（２）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸：４５モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が５７℃、酸価１３．３ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１５，０００、数平均分子量５８００の非結晶性ポリエステル樹脂（２）を得た。
【０１４２】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（２）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４３】
−非結晶性ポリエステル樹脂（３）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１８モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸：４モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が５９℃、酸価１３．４ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１７，０００、数平均分子量６，３００の非結晶性ポリエステル樹脂（３）を得た。
【０１４４】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（３）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４５】
−非結晶性ポリエステル樹脂（４）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１０モル％
・フマル酸：４０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６１℃、酸価１３．１ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１７，０００、数平均分子量５，５００の非結晶性ポリエステル樹脂（４）を得た。
【０１４６】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（４）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４７】
−非結晶性ポリエステル樹脂（５）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：１０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：９０モル％
・テレフタル酸：１０モル％
・フマル酸：４０モル％
・ドデセニルコハク酸：６０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６２℃、酸価１３．９ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１６，０００、数平均分子量６，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（５）を得た。
【０１４８】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（５）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した、次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１４９】
−非結晶性ポリエステル樹脂（６）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・テレフタル酸：１６モル％
・ドデセニルコハク酸：２０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が５９℃、酸価１３．２ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１９，０００、数平均分子量６，３００の非結晶性ポリエステル樹脂（６）を得た。
【０１５０】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（６）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５１】
−非結晶性ポリエステル樹脂（７）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・ドデセニルコハク酸：３５モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６０℃、酸価１３．９ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１９，０００、数平均分子量７，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（７）を得た。
【０１５２】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（７）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５３】
−非結晶性ポリエステル樹脂（８）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・テレフタル酸：３８モル％
・ドデセニルコハク酸：３モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６０℃、酸価１３．５ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が１５，０００、数平均分子量６，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（８）を得た。
【０１５４】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（８）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５５】
−非結晶性ポリエステル樹脂（９）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・テレフタル酸：１５モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６７℃、酸価１１．８ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が２１，０００、数平均分子量９，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（９）を得た。
【０１５６】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（９）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５７】
−非結晶性ポリエステル樹脂（１０）の合成−
・ビスフェノールＡエチレンオキサイド２モル付加物：５０モル％
・ビスフェノールＡプロピレンオキサイド１モル付加物：５０モル％
・ドデセニルコハク酸：６０モル％
上記の成分を用いた以外は非結晶性ポリエステル樹脂（１）の合成と同様にして、ガラス転移温度が６２℃、酸価１５．０ｍｇＫＯＨ／ｇ、重量平均分子量が２１，０００、数平均分子量７，０００の非結晶性ポリエステル樹脂（１０）を得た。
【０１５８】
−非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）の調製−
・非結晶性ポリエステル樹脂（１０）：１００部
・メチルエチルケトン：６０部
セパラブルフラスコに上記量のメチルエチルケトンを投入し、その後上記樹脂を徐々に投入して、スリーワンモーターで撹拌を施し、完全に溶解させて油相を得た。この油相の入ったセパラブルフラスコをウォーターバスにより４０℃に設定し、さらに撹拌されている油相に１０％アンモニア水溶液を合計で３．５部となるようにスポイトで徐々に滴下した。次いで、イオン交換水２３０部を１０ｍｌ／ｍｉｎの速度で徐々に滴下して転相乳化させ、さらにエバポレータで減圧しながら脱溶剤を実施し、非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）を得た。この樹脂粒子の体積平均粒子径は、１７５ｎｍであった。樹脂粒子固形分量はイオン交換水で調整して２０質量％とした。
【０１５９】
表１に、ポリエステル樹脂の合成の際に用いた各単量体の仕込量、ポリエステル樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合及びポリエステル樹脂を構成する酸由来の構造単位に占めるドデセニルコハク酸（ＤＳＡ）由来の構造単位の割合を示す。
【０１６０】
【表１】
【０１６１】
−離型剤分散液１の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：５部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１１０℃に加温して分散処理を５時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液１を得た。
【０１６２】
−離型剤分散液２の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：１０部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１２０℃に加温して分散処理を７時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液２を得た。
【０１６３】
−離型剤分散液３の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：０．５部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１１０℃に加温して分散処理を４時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液３を得た。
【０１６４】
−離型剤分散液４の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
・ポリ硫酸アルミ（浅田化学：粉体）：３０部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１３０℃に加温して分散処理を９時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液４を得た。
【０１６５】
−離型剤分散液５の調製−
・パラフィンワックス、（溶融温度：７５℃、商品名ＨＮＰ９、日本精鑞社製）：５０部
・イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫ（第一工業製薬（株）製）：１．０部
・イオン交換水：２００部
以上を９５℃に加熱して、ＩＫＡ製ウルトラタラックスＴ５０にて分散後、圧力吐出型ゴーリンホモジナイザーで１１０℃に加温して分散処理を３時間行い、中心径２００ｎｍ、固形分量が２０質量％の離型剤分散液５を得た。
【０１６６】
（離型剤中に含まれる金属元素の含有量の測定方法）
離型剤分散液を液体窒素で凍結させた後に真空乾燥機を用いて水分除去し、粉末状にした。
粉末状にした離型剤６ｇを加圧成型器で１０ｔ、１分間の加圧条件下で圧縮成型する前処理を行った後、（株）島津製作所の蛍光Ｘ線（ＸＲＦ−１５００）を使用し、全元素分析法にて全元素中の金属元素の組成比（％）を測定し、離型剤中のＡｌ含有量を求めた。
測定条件は管電圧４０ＫＶ、管電流９０ｍＡとした。
【０１６７】
表２に、各離型剤分散液の、組成、分散方法及び条件、並びに、Ａｌ含有量（atom％）をまとめて示す。
【０１６８】
【表２】
【０１６９】
［実施例１］
−トナー１の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスＰＳ）： １８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１を得た。
このときの粒子径をコールターマルチサイザーＩＩにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
なお、粒度分布係数ＧＳＤｖは、「ＧＳＤｖ＝（Ｄ８４ｖ／Ｄ１６ｖ）1/2」の式によって求められる。ここで、Ｄ８４ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積８４％となる粒子径値であり、Ｄ１６ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積１６％となる粒子径値である。また、Ｄ５０ｖは粒子径の体積分布における小径側からの累積５０％となる粒子径値である。
Ｄ１６ｖ、Ｄ５０ｖ、Ｄ８４ｖは、コールターマルチサイザーＩＩ（コールター社製）を用いて、５０μｍのアパーチャー径で行った。この際、測定は試料を電解質水溶液（アイソトン水溶液）に分散させ、超音波により３０秒分散させた後に行った。
【０１７０】
＜キャリアの作製＞
・フェライト（商品名ＥＦＣ−３５Ｂ、パウダーテック社製、重量平均粒子径；３５μｍ）：１００部
・トルエン：１３．５部
・メチルメタクリレート／パーフルオロオクチルメタクリレート共重合体：２．３部（重合比９０：１０、重量平均分子量４９，０００）
・カーボンブラック（商品名：ＶＸＣ７２、キャボット社製）：０．３部
・エポスターＳ（メラミン樹脂粒子、日本触媒社製）：０．３部
フェライトを除く上記成分をサンドミルにて１時間分散して樹脂被覆層形成用溶液を作製した。次にこの樹脂被覆層形成用溶液とフェライトとを真空脱気型ニーダーに入れて、温度６０℃で減圧しながら２０分撹拌してフェライト上に樹脂被覆層を形成し、キャリアを得た。体積抵抗は２×１０１１Ωｃｍであった。
【０１７１】
＜静電潜像現像剤の作製＞
得られたキャリアとトナー１とを、それぞれ１００部：８部の割合で２リッターのＶブレンダーで混合し、静電潜像現像剤１を作製した。
【０１７２】
−成形収縮率Ｚの測定−
得られたトナー１を１８０℃で溶融させ、これを金型（１２ｃｍ（Ｘ）×１ｃｍ（Ｙ）×１ｃｍ（Ｚ）の長方体）に注ぎ、２５℃の恒温室に２４時間放置して寸法測定用模型を作成した。寸法測定用模型のＸ方向の長さＱを測定し、成型収縮率Ｚ（Ｑ（ｃｍ）／１２（ｃｍ））を求めた。得られた結果を表５に示す。
【０１７３】
−順カールの判定方法−
静電潜像現像剤１及び補給用トナーとしてトナー１をプロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃ；定着温度１４０℃；トナー載り量が４．５ｇ／ｍ２；用紙：富士ゼロックス製 Ｊ紙（坪量８２ｇ／ｍ２）Ａ４サイズ（横２１０ｍｍ×縦２９７ｍｍ）；画像部：横２０５ｍｍ×縦２９０ｍｍ（ベタ画像）；の条件で１００枚連続で画像を形成した。
このときの１００枚目の用紙を、ベタ画像の形成された面を上にして平滑な盤面に置き、紙面中央部（紙端から横１００ｍｍ乃至１０５ｍｍにあたる部分）からの紙面縁（紙端から横１ｍｍ乃至５ｍｍに当たる部分）の高さをノギスで測定し、このときの画像縁部分の高さに基づいて以下のようにカール具合を評価した。△までを許容範囲とした。評価結果を表３に示す。
＜評価基準＞
０ｍｍ以上０．５ｍｍ未満・・・・◎（カールしていない）
０．５ｍｍ以上２ｍｍ未満 ・・・○（殆どカールしていない）
２ｍｍ以上１０ｍｍ未満・・・・・△（若干カールしている）
１０ｍｍ以上 ・・・・×（カールしている）
【０１７４】
−転写効率の測定方法−
静電潜像現像剤１及び補給用トナーとしてトナー１をプロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃ；定着温度１４０℃；トナー載り量は４．５ｇ／ｍ２；用紙：富士ゼロックス製 Ｊ紙（坪量８２ｇ／ｍ２）Ａ４サイズ（横２１０×縦２９７ｍｍ）；画像部：横２０５ｍｍ×縦２９０ｍｍ（ベタ画像）；の条件で１０００枚連続で画像を形成した。
そして、補給用トナーを充填したトナーホッパの使用前の重量Ｍ１と、１０００枚画像形成後の重量Ｍ２とを測定し、次式により、Ａ４用紙１枚当りのトナー消費量（ｍｇ／枚）を求めた。
トナー消費量（ｍｇ／枚）＝（Ｍ１−Ｍ２）／Ａ４複写枚数（１０００枚）
また、複写機のクリーニング装置に回収されたトナー量Ｍ３と、上記（Ｍ１−Ｍ２）の値とから、次式により、トナーの転写効率（％）を求めた。
転写効率（％）＝（（Ｍ１−Ｍ２）−Ｍ３）／（Ｍ１−Ｍ２）×１００
このときの転写効率に基づいて以下のように評価した。なお△までを許容範囲とした。評価結果を表３に示す。
＜評価基準＞
９７％以上 ・・・◎（転写効率良好）
９５％以上９７％未満・・・○（まあまあ良好）
９３％以上９５％未満・・・△（転写若干良くない）
９３％未満 ・・・×（転写効率不良）
【０１７５】
−定着温度域の評価−
静電潜像現像剤１及び補給用トナーとしてトナー１をプロセススピードが可変のＤｏｃｕｃｏｌｏｒ５００（富士ゼロックス社製）改造機に充填し、プロセススピード１４０ｍｍ／ｓｅｃに固定した条件で、定着温度を８０℃以上１８０℃以下の範囲で変えて定着テストを実施した。
トナー載り量は４．５ｇ／ｍ２に調整した。なお、トナーの良好な定着温度幅は、未定着のトナーソリッド画像（２５ｍｍ×２５ｍｍ）を定着した後、１．０ｋｇの荷重を加えて定着画像部分を折り曲げ、定着画像が破壊されて生じた白抜けの線幅を測定し、０．５ｍｍ以下となる最低温度を最低定着温度とした。また、定着部材にトナー成分が移行する（ホットオフセット）最低温度を最高定着温度とし、両温度の差を定着温度域（ＭＦＴ）とした。ＭＦＴを下記基準に基づいて評価した。得られた結果を表３に示す。
＜評価基準＞
◎：ＭＦＴが６５℃以上
○：ＭＦＴが６０℃以上６５℃未満
△：ＭＦＴが５５℃以上６０℃未満
×：ＭＦＴが５５℃未満
【０１７６】
［実施例２］
−トナー２の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）：３００部
・離型剤分散液（２）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：３６部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（２）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（７）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー２を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー２及びトナー２を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤２を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１７７】
［実施例３］
−トナー３の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：２００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）：３００部
・離型剤分散液（３）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：３．６部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（３）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（８）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー３を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー３及びトナー３を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤３を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１７８】
［比較例１］
−トナー４の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー４を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー４及びトナー４を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤４を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１７９】
［比較例２］
−トナー５の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー５を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー５及びトナー５を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤５を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８０】
［比較例３］
−トナー６の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー６を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー６及びトナー６を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤６を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８１】
［比較例４］
−トナー７の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：７２部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー７を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー７及びトナー７を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤７を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８２】
［比較例５］
−トナー８の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）：３００部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（４）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（９）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー８を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー８及びトナー８を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤８を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８３】
［比較例６］
−トナー９の製造−
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）：３５０部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）：３５０部
・離型剤分散液（１）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（５）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１０）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー９を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー９及びトナー９を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤９を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８４】
［比較例７］
−トナー１０の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（４）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１０を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー１０及びトナー１０を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤１０を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８５】
［比較例８］
−トナー１１の製造−
・結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：１００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）：３００部
・非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）：３００部
・離型剤分散液（５）：５０部
・コロイダルシリカ（商品名スノーテックスPS）：１８部
以上を丸型ステンレス製フラスコ中に加え、イオン性界面活性剤ネオゲンＲＫを２．０部加えた後に撹拌して混合・分散した。次いで、１Ｎの硝酸水溶液を滴下してｐＨ３．５にした後、これにポリ塩化アルミニウム０．４０部を加え、ウルトラタラックスで分散操作を継続した。加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら４８℃まで加熱した。４８℃で４０分保持した後、ここに非結晶性ポリエステル樹脂分散液（１）１００部と非結晶性ポリエステル樹脂分散液（６）１００部の混合液を緩やかに追加した。
その後、１Ｎの水酸化ナトリウム水溶液を添加して系内のｐＨを７．０にした後、ステンレス製フラスコを密閉し、磁力シールを用いて撹拌を継続しながら徐々に９０℃まで加熱し、９０℃で３時間保持した。
反応終了後、冷却し、濾過し、イオン交換水で十分に洗浄した後、ヌッチェ式吸引濾過により固液分離を施した。これをさらに４０℃のイオン交換水１Ｌに再分散し、１５分３００ｒｐｍで撹拌・洗浄した。
これをさらに５回繰り返し、濾液のｐＨが７．５、電気伝導度７．０μＳ／ｃｍとなったところで、ヌッチェ式吸引濾過によりＮｏ５Ａろ紙を用いて固液分離を行った。次いで真空乾燥を１２時間継続してトナー１１を得た。
このときの粒子径をコールターカウンターにて測定したところ体積平均粒子径Ｄ５０ｖは５．９μｍ、粒度分布係数ＧＳＤｖは１．２５であった。また、ルーゼックスによる形状観察より求めた粒子の形状係数ＳＦ１は１３６でポテト状であった。
トナー１１及びトナー１１を含む実施例１と同様にして得られた静電潜像現像剤１１を用いて実施例１と同様にして評価した。得られた結果を表３に示す。
【０１８６】
【表３】
【０１８７】
なお、各トナーを構成する結着樹脂組成物（非結晶性ポリエステル樹脂２種及び結晶性ポリエステル樹脂並びに離型剤）の組成、樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である結着樹脂（特定の結着樹脂）の割合、及び、樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂（ＤＳＡを含むポリエステル樹脂）の割合を表４に示す。
【０１８８】
【表４】
【０１８９】
また、各トナーに用いられた結着樹脂組成物の種類、ＴｍとＴｃとの差、成形収縮率Ｚ、シリカ粒子の含有量（結着樹脂１００部に対して）及び離型剤中のＡｌ含有量を表５に示す。
【０１９０】
【表５】
【０１９１】
表３から以下のことがわかる。
（実施例１）
本実施形態の要件を全て満たしており、各評価項目（カール評価／転写効率／定着温度域）すべてで良好な結果が得られた。
（実施例２）
実施例１に比べＴｍ−Ｔｃが高いため、定着温度域について実施例１ほどの効果が得られないが他特性は実施例１と同等であり、良好な結果といえる。
（実施例３）
実施例１に比べＴｍ−Ｔｃが低いためにカール評価及び転写効率が実施例１に及ばないが他特性は実施例１と同等であり、良好な結果といえる。
（実施例４）
定着温度域がやや劣る。
（実施例５）
実施例１乃至３に比べ離型剤中のＡｌ含有量が多いため定着温度域がやや劣るが、カール特性の結果は良好である。
（比較例１）
ＤＳＣのＴｍ−Ｔｃが本実施形態の要件の範囲より低い（Ｔｍ−Ｔｃ＝２５℃）ためカール評価がやや悪くなってしまう。また定着温度域も劣り問題がある。
（比較例２）
離型剤の結晶抑制によるカール防止は可能だが、定着温度域が劣るため問題がある。
（比較例３）
カール評価結果は良好だが定着温度域が劣るため問題がある。
（比較例４）
シリカ粒子が過剰に入っているために転写効率が悪く問題がある。
（比較例５）
ＤＳＡを含むポリエステル樹脂を含まないために定着温度域、カール特性共に問題がある。
（比較例６）
離型剤ドメイン中にＡｌを含まないためにカール評価に問題がある。
【図面の簡単な説明】
【０１９２】
【図１】本実施形態に係る画像形成装置の一例を示す概略構成図である。
【符号の説明】
【０１９３】
１１ 感光体
１２ 駆動ロール
１３ 支持ロール
１４ バイアスロール
１５ クリーニング装置
１６ ベルトクリーナ
１７ 一次転写ロール
１８ 帯電ロール
１９ 露光装置
２０ 現像装置
３４ 二次転写ロール
３５ 定着器
４０ トナーカートリッジ
５０ 画像形成ユニット
Ｐ 記録紙
【特許請求の範囲】
【請求項１】
結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、
樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、
前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれる静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂が、前記結着樹脂全体の１０質量％以上９０質量％以下を占める請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
トナーの離型剤ドメイン中に、Ａｌが含まれる請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項４】
蛍光Ｘ線分析による前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１ａｔｏｍ％以下である請求項３に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む静電潜像現像剤。
【請求項６】
画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーであるトナーカートリッジ。
【請求項７】
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
【請求項８】
潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有する画像形成装置。
【請求項１】
結着樹脂と離型剤とシリカ粒子とを含み、
示差走査熱量計（ＤＳＣ）によりＡＳＴＭ法で昇温過程での離型剤の吸熱ピークＴｍと降温過程での離型剤の発熱ピークＴｃとを測定したときの、ＴｍとＴｃとの差が３０℃以上５０℃以下であり、
樹脂を構成する構造単位のうち脂肪族単量体由来の構造単位の割合が９０モル％以上１００モル％以下である樹脂が、前記結着樹脂全体の２０質量％以上１００質量％以下を占め、
前記シリカ粒子が前記結着樹脂１００質量部に対して２質量部以上２０質量部以下含まれる静電潜像現像用トナー。
【請求項２】
樹脂を構成する酸由来の構造単位の５モル％以上５０モル％以下がドデセニルコハク酸由来であるポリエステル樹脂が、前記結着樹脂全体の１０質量％以上９０質量％以下を占める請求項１に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項３】
トナーの離型剤ドメイン中に、Ａｌが含まれる請求項１又は請求項２に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項４】
蛍光Ｘ線分析による前記離型剤ドメイン中のＡｌの含有量が、０．００５ａｔｏｍ％以上０．１ａｔｏｍ％以下である請求項３に記載の静電潜像現像用トナー。
【請求項５】
請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーを少なくとも含む静電潜像現像剤。
【請求項６】
画像形成装置に着脱可能に装着され、前記画像形成装置内に設けられた現像手段に供給するためのトナーを収容し、前記トナーが請求項１〜請求項４のいずれか１項に記載の静電潜像現像用トナーであるトナーカートリッジ。
【請求項７】
現像剤保持体を少なくとも備え、請求項５に記載の静電潜像現像剤を収容するプロセスカートリッジ。
【請求項８】
潜像保持体と、前記潜像保持体に形成された静電潜像を請求項５に記載の静電潜像現像剤によりトナー画像として現像する現像手段と、前記潜像保持体に形成されたトナー画像を被転写体に転写する転写手段と、前記被転写体に転写されたトナー画像を定着する定着手段とを有する画像形成装置。
【図１】
【公開番号】特開２０１０−２３０９９０（Ｐ２０１０−２３０９９０Ａ）
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−７８６６２（Ｐ２００９−７８６６２）
【出願日】平成２１年３月２７日（２００９．３．２７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月１４日（２０１０．１０．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年３月２７日（２００９．３．２７）
【出願人】（０００００５４９６）富士ゼロックス株式会社 (21,908)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]