食用油の製造方法
【課題】耐冷性に優れ、更に生風味が良好な食用油の製造方法を提供すること。
【解決手段】本発明の食用油の製造方法は、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする。本発明によれば、パーム軟質油を多く含有するにもかかわらず、耐冷性に優れ、低温下にて保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、更に生風味が良好で、商品価値の高い食用油を製造することができる。
【解決手段】本発明の食用油の製造方法は、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする。本発明によれば、パーム軟質油を多く含有するにもかかわらず、耐冷性に優れ、低温下にて保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、更に生風味が良好で、商品価値の高い食用油を製造することができる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食用油の製造方法に関し、更に詳しくはパーム軟質油とパーム系油以外の植物油とを調合した食用油の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パーム油は、安価であり、しかも安定した供給が可能であることから、近年、様々な商品への使用が期待されている。特に、精製パーム油を分別したパーム軟質油は、液状画分であり、淡白な風味と高い酸化安定性とを有することから、その利用価値は高いといえる。
【０００３】
ところで、パーム油等の植物油には、その種類によって特徴があり、複数種を組み合わせることで、より優れた特性を有する食用油が得られる場合がある。この性質を使用した食用油が調合油である。しかしながら、パーム軟質油と他の液状油とを混合した調合油では、パーム軟質油由来の成分による濁りや結晶の析出が生じるため、パーム軟質油を少量しか含有させることができず、その結果、パーム軟質油の特性を調合油において活かすことが困難であった。そこで、最近では、このような結晶の生成を抑制する試みがなされている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、特定のポリグリセリン脂肪酸エステルを添加することで、パーム油由来の油脂を含む液体油脂における結晶成長を抑制する方法が開示されている。これによれば、低温保存下での結晶の析出を抑制することができるものの、その抑制効果は液状油脂によって異なる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１８９９６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、パーム軟質油を含有する食用油であって、耐冷性に優れ、低温下にて保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、更に生風味も良好な食用油を製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために検討を重ねたところ、通常、パーム軟質油は、３つの構成脂肪酸のうち１つがパルミチン酸であるトリアシルグリセロールを多く含むが、脱臭処理を施すと分子間エステル交換が生じ、３つの構成脂肪酸の全てがパルミチン酸であるトリパルミトイルグリセロール（以下、ＰＰＰと称する。）が生じることを見出した。ＰＰＰ量の増加は、濁りや結晶の析出を招き、食用油の商品価値を低下させることから、望ましくない。
【０００８】
そこで更に、鋭意研究を重ねたところ、分別後に脱臭処理を施していないパーム軟質油と、パーム系油以外の液状の植物油とを混合した調合油に、脱臭処理を施した食用油は、分別前に脱臭処理を施したパーム軟質油と、脱臭処理を施したパーム系油以外の液状の植物油とを混合したものに比して、低温下での濁りや結晶の析出が生じ難いことを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、以下のようなものを提供する。
【０００９】
（１）分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする食用油の製造方法。
【００１０】
（２）上記構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜１７質量％である（１）に記載の食用油の製造方法。
【００１１】
（３）上記パーム系油以外の植物油が大豆油及び／又は菜種油である（１）又は（２）に記載の食用油の製造方法。
【００１２】
（４）上記パーム系油以外の植物油は、脱臭処理が施されていないものである（１）〜（３）いずれかに記載の食用油の製造方法。
【００１３】
（５）上記パーム軟質油のヨウ素価が６２〜７５である（１）〜（４）いずれかに記載の食用油の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、パーム軟質油を多く含有するにもかかわらず、耐冷性に優れ、低温下にて保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、更に生風味も良好で、商品価値の高い食用油を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。
【００１６】
植物油の精製方法には、ケミカル精製（ケミカルリファイニング）と、フィジカル精製（フィジカルリファイニング）とがある。前者のケミカル精製は、植物油の精製にて、通常、行われている方法であり、原料となる植物を圧搾・抽出した原油が、脱ガム処理、脱酸処理、脱色処理、脱ろう処理、脱臭処理を経ることで精製され、精製油となる。これに対し、後者のフィジカル精製は、パーム油やヤシ油等にてよく行われている方法であり、原料となるパームやヤシ等を圧搾した原油が、脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を経ることで精製され、精製油となる。
【００１７】
一般に、調合油は、上記精製方法における最終工程の脱臭処理を経た精製油を２種以上混合することによって得られるが、本発明では、優れた耐冷性と良好な生風味とを有する食用油を得るために、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油（パームオレイン）と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施す。
【００１８】
［パーム軟質油］
パーム軟質油は、高温にて脱臭処理が施されると、トリパルミトイルグリセロール（以下、ＰＰＰと称する。）量が増加する。ＰＰＰは固形成分であるため、その増加により油中に濁りや結晶の析出が生じ得る。また、耐冷性にも影響を与え得る。本発明では、最終的に得られる食用油中のＰＰＰ量を少なくするために、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油を原料として用いる。ここで、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油とは、パーム軟質油として脱臭処理が施されていないパーム軟質油を意味し、分別前であれば脱臭処理が施されていてもよいし、脱ガム処理や脱色処理等の他の精製処理が施されていてもよい。また、精製せずに分別したものであってもよい。更に、本発明では、原料として、パーム原油に脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を施し、更に分別した、市販のＲＢＤパーム軟質油を用いてもよいし、該市販のＲＢＤパーム軟質油に対して、更に脱色処理が施されたものを用いてもよい。なお、ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。
【００１９】
本発明では、分別方法は、特に限定されるものではなく、常法により行うことができる。例えば、冷却による自然分別、界面活性剤による分別、溶剤による分別等が挙げられる。これらの分別方法により、パーム原油は、液体油成分であるパーム軟質油と、固体脂成分であるパーム硬質油（パームステアリン）とに分画される。
【００２０】
［植物油］
本発明における植物油は、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物由来の液状油であれば、特に限定されるものではなく、例えば、大豆油、菜種油、コーン油、オリーブ油、ヒマワリ油、紅花油、綿実油、サフラワー油、落花生油、ゴマ油、シソ油、亜麻仁油、ブドウ種子油、クルミ油、エゴマ油、小麦胚芽油等が挙げられる。また、遺伝子組換えの技術を用いて品種改良した植物、例えば、大豆、菜種、コーン、オリーブ、亜麻仁、ひまわり、紅花、綿実等に由来するものであってもよい。これらの中でも、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１７質量％以下の植物油が好ましく、大豆油（１６質量％程度）及び／又は菜種油（８質量％程度）が、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が低く、ＰＰＰや、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸のみからなる結晶性の高いトリグリセリドを生成し難いという点においてより好ましい。なお、本発明における植物油は、上記植物油であれば、異なる種類の油を２種以上混合したものであってもよい。その場合、種類数、組み合わせ、混合比率等は、特に限定されるものではない。ここで、異なる種類の油とは、由来する植物が異なる、精製方法が異なる、水素添加、分別、エステル交換等により改質されて物性が異なる油をいう。本発明における植物油が、２種以上を混合したものである場合には、由来する植物が異なる油から選択されることが好ましく、大豆油と菜種油とからなることが好ましい。なお、本発明においてパーム系油とは、パーム油、パーム油の分別油であるパーム軟質油、パーム硬質油、これらを水素添加、分別、エステル交換したものを意味する。
【００２１】
本発明では、上記パーム系油以外の植物油は、脱臭処理が施されていないことが好ましい。なお、ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。
【００２２】
［調合油］
本発明における調合油は、上記パーム軟質油と上記植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得たことを特徴とし、２０：８０〜４０：６０の比率にて混合して得たことが好ましい。調合油における上記パーム軟質油の占める割合が、上記範囲であれば、調合後の脱臭処理に伴うＰＰＰ量の増加を抑制することができ、また、低温下で保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、外観の良好な食用油を最終的に得ることができる。なお、調合油における上記パーム軟質油の占める割合が、１５質量％以上の場合において、本発明の脱臭前調合による耐冷性効果が発揮される。
【００２３】
［調合後の脱臭処理］
本発明では、上記調合油に対して、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とし、２４０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことが好ましい。ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。脱臭処理の方法は、温度条件が２３０〜２６０℃であれば、特に限定されるものではなく、常法により行うことができる。例えば、フィジカル精製による脱臭処理であれば、油に対して０．５〜５．０質量％の水蒸気を、２３０〜２６０℃で３０〜１２０分間吹き込み、有臭成分と遊離脂肪酸とを同時に除去する、減圧水蒸気蒸留による方法が挙げられる。また、装置としては、バッチ式、トレイ式、薄膜式等が挙げられる。なお、本発明では、上記調合油に対して上記脱臭処理を施せばよく、該脱臭処理の前に、上記調合油に対してケミカル精製における脱酸処理、脱色処理、脱ロウ処理のいずれか１種以上を施してもよいし、フィジカル精製における脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理のいずれか１種以上を施してもよい。
【００２４】
［ヨウ素価］
本発明のパーム軟質油のヨウ素価は、特に限定されるものではないが、耐冷性の観点から、６２〜７５であることが好ましく、より好ましくは６４〜７３である。
【００２５】
［その他の成分］
本発明の食用油の製造方法では、本発明の目的を損なわない範囲において、その他の成分を含有させてもよい。その他の成分としては、例えば、一般的な食用油に用いられる、乳化剤、酸化・劣化防止剤、結晶調整剤等の食品添加物が挙げられる。これらは、脱臭処理後に添加されることが好ましい。なお、乳化剤としては、例えば、モノグリセリド、ジグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングルコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル及び有機酸モノグリセリド、レシチン等が挙げられる。酸化・劣化防止剤としては、例えば、トコフェロール類、フラボン誘導体、コウジ酸、没食子酸誘導体、カテキン及びそのエステル、フキ酸、ゴシポール、セサモール、テルペン類、有機酸、シリコーン等が挙げられる。結晶調整剤としては、例えば、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。
【００２６】
本発明の製造方法により得られる食用油は、油を含み得るあらゆる飲食品に使用することができる。例えば、調味油、マヨネーズ、ドレッシング等が挙げられる。本発明の食用油は、生の風味が良いので、生食に供することができ、また、油脂組成物や飲食品中に多く含有しても、油脂組成物自体の風味を損なわず、更に、低温下でも濁りや結晶の析出が生じ難く、外観が良好であり、耐冷性に優れるので、冷蔵保存を伴う油脂組成物や飲食品に好適に使用することができる。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に何ら限定されるものではない。
【００２８】
［製造例１］パーム軟質油（脱色油）の製造方法
パームの原油に対して脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を施し、得られた油を分別したＲＢＤパーム軟質油（ＲＢＤパームオレイン油，ヨウ素価：６５，ＩＮＴＥＲＣＯＮＴＩＮＥＮＴＡＬ ＳＰＥＣＩＡＬＴＹ ＦＡＴＳＳＤＮ．ＢＨＤ社製）に、該ＲＢＤパーム軟質油に対して１．５質量％の活性白土（水澤化学工業株式会社製）を添加し、減圧下１１０℃で２０分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
【００２９】
［製造例２］パーム軟質油（脱臭油）の製造方法
製造例１の方法にて製造したパームオレイン油（脱色油）に、該脱色油に対して約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０〜２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、パームオレイン油（脱臭油）を得た。
【００３０】
［製造例３］大豆油（脱色油）の製造方法
大豆抽出原油（構成脂肪酸中の飽和脂肪酸量：１５．６質量％）に、該大豆抽出原油に対して０．１質量％のリン酸を添加した後、リン酸と遊離脂肪酸とを中和するのに必要な量の１．１倍量の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加し、遠心分離によりガム質と石けんとを除去して、一次脱酸油を得た。次いで、該一次脱酸油に対して０．５質量％の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加した後、遠心分離によりガム質と石けんとを更に除去し、温水にて洗浄して脱酸油を得た。そして、該脱酸油に対して１．５質量％の活性白土（水澤化学工業株式会社製）を添加し、減圧下１１０℃で２０分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
【００３１】
［製造例４］大豆油（脱臭油）の製造方法
製造例３の方法にて製造した大豆油（脱色油）に、該脱色油に対して約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０〜２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、大豆油（脱臭油）を得た。
【００３２】
［製造例５］菜種油（脱色油）の製造方法
菜種圧抽原油（構成脂肪酸中の飽和脂肪酸量：７．３質量％）に、該菜種圧抽原油に対して０．１質量％のリン酸を添加した後、リン酸と遊離脂肪酸とを中和するのに必要な量の１．１倍量の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加し、遠心分離によりガム質と石けんとを除去して、一次脱酸油を得た。次いで、該一次脱酸油に対して０．５質量％の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加した後、遠心分離によりガム質と石けんとを更に除去し、温水にて洗浄して脱酸油を得た。そして、該脱酸油に対して１．５質量％の活性白土（水澤化学工業株式会社製）を添加し、減圧下１１０℃で２０分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
【００３３】
［製造例６］菜種油（脱臭油）の製造方法
製造例５の方法にて製造した菜種油（脱色油）に、該脱色油に対して約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０〜２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、菜種油（脱臭油）を得た。
【００３４】
［実施例１］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋大豆油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例３に記載の方法により製造した大豆油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２３０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例１の食用油を得た。
【００３５】
［実施例２］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋大豆油（脱色油）
実施例１と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２４０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例２の食用油を得た。
【００３６】
［実施例３］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋大豆油（脱色油）
実施例１と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例３の食用油を得た。
【００３７】
［実施例４］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２３０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例４の食用油を得た。
【００３８】
［実施例５］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
実施例４と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２４０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例５の食用油を得た。
【００３９】
［実施例６］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
実施例４と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例６の食用油を得た。
【００４０】
［実施例７］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）７５０ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）７５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例７の食用油を得た。
【００４１】
［実施例８］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）４５０ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）１０５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例７と同様の方法により、脱臭処理を施し、実施例８の食用油を得た。
【００４２】
［実施例９］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）３００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）１２００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例７と同様の方法により、脱臭処理を施し、実施例９の食用油を得た。
【００４３】
［比較例１］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例３に記載の方法により製造した大豆油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、比較例１の食用油を得た。
【００４４】
［比較例２］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例２の食用油を得た。
【００４５】
［比較例３］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例３の食用油を得た。
【００４６】
［比較例４］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例４の食用油を得た。
【００４７】
［比較例５］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２７０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２７０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例５の食用油を得た。
【００４８】
［比較例６］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２２０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２２０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例６の食用油を得た。
【００４９】
［比較例７］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例７の食用油を得た。
【００５０】
［比較例８］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例８の食用油を得た。
【００５１】
［比較例９］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例９の食用油を得た。
【００５２】
［比較例１０］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、比較例１０の食用油を得た。
【００５３】
［比較例１１］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）９００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）６００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、比較例１１の食用油を得た。
【００５４】
［比較例１２］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）９００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）６００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１２の食用油を得た。
【００５５】
［比較例１３］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）７５０ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）７５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１３の食用油を得た。
【００５６】
［比較例１４］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）４５０ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１０５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１４の食用油を得た。
【００５７】
［比較例１５］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）３００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１２００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１５の食用油を得た。
【００５８】
［参考例１］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）１５０ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）１３５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例７と同様の方法により、脱臭処理を施し、参考例１０の食用油を得た。
【００５９】
［参考例２］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１５０ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１３５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、参考例２の食用油を得た。
【００６０】
［トリパルミチン含量の測定］
上記の食用油（実施例１〜９，比較例１〜１５，参考例１，２）について、脱臭処理前後のトリパルミチン含量を比較した。トリパルミチン含量の測定は、ＪＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＴＨＥ ＡＭＥＲＩＣＡＮ ＯＩＬ ＣＨＥＭＩＳＴＳ’ ＳＯＣＩＥＴＹ，ｖｏｌ．１７０，１１，ｐ．１１１１−１１１４（１９９６）に記載の方法（ガスクロマトグラフィー法）に準じて行った。
【００６１】
［食用油の評価：耐冷性］
上記の食用油（実施例１〜９，比較例１〜１５，参考例１，２）１００ｇを、１００ｇ用の遮光処理を施していない透明容器に充填した。そして、該透明容器に充填した食用油を、１〜７℃の温度条件下で７〜２０日間保持した後、照度１０００ｌｕｘ以上の蛍光灯下で、目視にて、曇りや結晶の析出の有無を確認した。なお、食用油に曇りや結晶の析出が認められず、清澄な場合を○、曇りや結晶の析出が認められた場合を×とした。
【００６２】
［食用油の評価：生風味］
上記の食用油（実施例１〜９，比較例１〜１５，参考例１，２）について、生風味の評価を行った。生風味の評価には、常温状態の食用油を用い、専門パネラーが各食用油を１〜２ｍｌ程度、口に含み、行った。
【００６３】
【表１】
【００６４】
パーム軟質油と調合する植物油として大豆油を用い、脱臭条件の検討を行った（表１）。パーム軟質油（脱色油）と大豆油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、２３０〜２５０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（実施例１〜３）は、同じ温度条件にてそれぞれ脱臭処理を施したパーム軟質油（脱臭油）と大豆油（脱臭油）とを混合して得られた食用油（比較例２〜４）に比べて、ＰＰＰ量の増加が抑制された。また、低温条件にて一定期間保持しても、食用油に曇りや結晶の析出が認められなかった。更に、生風味も良好であった。パーム軟質油（脱色油）と大豆油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、脱臭処理を施した食用油であっても、２２０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（比較例１）では、食用油に曇りや結晶の析出は認められなかったが、生風味がやや悪かった。また、２７０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（比較例５）では、生風味は良好であったが、食用油に曇りや結晶の析出が認められた。
【００６５】
【表２】
【００６６】
パーム軟質油と調合する植物油として菜種油を用い、脱臭条件の検討を行った（表２）。パーム軟質油（脱色油）と菜種油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、２３０〜２５０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（実施例４〜６）についても、パーム軟質油と大豆油とを混合した食用油の場合と同様に、同じ温度条件にてそれぞれ脱臭処理を施したパーム軟質油（脱臭油）と菜種油（脱臭油）とを混合して得られた食用油（比較例７〜９）に比べて、ＰＰＰ量の増加が抑制された。また、低温条件にて一定期間保持しても、食用油に曇りや結晶の析出が認められず、更に、生風味も良好であった。パーム軟質油（脱色油）と菜種油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、脱臭処理を施した食用油であっても、脱臭処理の温度条件が２２０℃では、食用油に曇りや結晶の析出は認められないものの、生風味がやや悪かった（比較例６）。また、脱臭処理の温度条件が２７０℃では、生風味は良好であったが、食用油に曇りや結晶の析出が認められた（比較例１０）。
【００６７】
【表３】
【００６８】
パーム軟質油と調合する植物油として菜種油を用い、調合比率の検討を行った（表３）。脱臭処理の温度条件は２５０℃とした。脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、菜種油とを２０：８０〜５０：５０の比率にて混合して得た調合油に、脱臭処理を施した食用油（実施例７〜９）は、それぞれ脱臭処理を施したパーム軟質油（脱臭油）と菜種油（脱臭油）とを混合して得られた食用油（比較例１３〜１５）に比べて、ＰＰＰ量の増加が抑制され、低温条件にて一定期間保持しても曇りや結晶の析出が認められなかった。調合するパーム軟質油の割合が６０質量％以上になると、調合後に脱臭処理を施しても、ＰＰＰ量の増加は抑制されず、食用油に曇りや結晶の析出が認められた（比較例１１，１２）。なお、調合するパーム軟質油の割合が１０質量％以下では、脱臭前調合の有無にかかわらず、低温保持後の食用油は清澄であった。これは、調合油におけるパーム軟質油の割合が少なく、耐冷性低下の要因となるＰＰＰの初期量が少なかったためと考えられる（参考例１，２）。
【００６９】
以上より、パーム原油を分別した後に脱臭処理を施していないパーム軟質油と、植物油（大豆油，菜種油）とをある特定の比率にて調合した後に、ある特定の温度条件にて脱臭処理を施すことで、脱臭処理を施したパーム軟質油と植物油（大豆油，菜種油）とを単に調合するよりも、優れた耐冷性を示し、更に生風味も良好な食用油が得られることが確認された。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、食用油の製造方法に関し、更に詳しくはパーム軟質油とパーム系油以外の植物油とを調合した食用油の製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
パーム油は、安価であり、しかも安定した供給が可能であることから、近年、様々な商品への使用が期待されている。特に、精製パーム油を分別したパーム軟質油は、液状画分であり、淡白な風味と高い酸化安定性とを有することから、その利用価値は高いといえる。
【０００３】
ところで、パーム油等の植物油には、その種類によって特徴があり、複数種を組み合わせることで、より優れた特性を有する食用油が得られる場合がある。この性質を使用した食用油が調合油である。しかしながら、パーム軟質油と他の液状油とを混合した調合油では、パーム軟質油由来の成分による濁りや結晶の析出が生じるため、パーム軟質油を少量しか含有させることができず、その結果、パーム軟質油の特性を調合油において活かすことが困難であった。そこで、最近では、このような結晶の生成を抑制する試みがなされている。
【０００４】
例えば、特許文献１には、特定のポリグリセリン脂肪酸エステルを添加することで、パーム油由来の油脂を含む液体油脂における結晶成長を抑制する方法が開示されている。これによれば、低温保存下での結晶の析出を抑制することができるものの、その抑制効果は液状油脂によって異なる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００４−１８９９６５号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明は、かかる事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、パーム軟質油を含有する食用油であって、耐冷性に優れ、低温下にて保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、更に生風味も良好な食用油を製造することにある。
【課題を解決するための手段】
【０００７】
本発明者らは、上記課題を解決するために検討を重ねたところ、通常、パーム軟質油は、３つの構成脂肪酸のうち１つがパルミチン酸であるトリアシルグリセロールを多く含むが、脱臭処理を施すと分子間エステル交換が生じ、３つの構成脂肪酸の全てがパルミチン酸であるトリパルミトイルグリセロール（以下、ＰＰＰと称する。）が生じることを見出した。ＰＰＰ量の増加は、濁りや結晶の析出を招き、食用油の商品価値を低下させることから、望ましくない。
【０００８】
そこで更に、鋭意研究を重ねたところ、分別後に脱臭処理を施していないパーム軟質油と、パーム系油以外の液状の植物油とを混合した調合油に、脱臭処理を施した食用油は、分別前に脱臭処理を施したパーム軟質油と、脱臭処理を施したパーム系油以外の液状の植物油とを混合したものに比して、低温下での濁りや結晶の析出が生じ難いことを見出し、本発明を完成するに至った。具体的には、以下のようなものを提供する。
【０００９】
（１）分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする食用油の製造方法。
【００１０】
（２）上記構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜１７質量％である（１）に記載の食用油の製造方法。
【００１１】
（３）上記パーム系油以外の植物油が大豆油及び／又は菜種油である（１）又は（２）に記載の食用油の製造方法。
【００１２】
（４）上記パーム系油以外の植物油は、脱臭処理が施されていないものである（１）〜（３）いずれかに記載の食用油の製造方法。
【００１３】
（５）上記パーム軟質油のヨウ素価が６２〜７５である（１）〜（４）いずれかに記載の食用油の製造方法。
【発明の効果】
【００１４】
本発明によれば、パーム軟質油を多く含有するにもかかわらず、耐冷性に優れ、低温下にて保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、更に生風味も良好で、商品価値の高い食用油を製造することができる。
【発明を実施するための形態】
【００１５】
以下、本発明の実施形態について具体的に説明する。
【００１６】
植物油の精製方法には、ケミカル精製（ケミカルリファイニング）と、フィジカル精製（フィジカルリファイニング）とがある。前者のケミカル精製は、植物油の精製にて、通常、行われている方法であり、原料となる植物を圧搾・抽出した原油が、脱ガム処理、脱酸処理、脱色処理、脱ろう処理、脱臭処理を経ることで精製され、精製油となる。これに対し、後者のフィジカル精製は、パーム油やヤシ油等にてよく行われている方法であり、原料となるパームやヤシ等を圧搾した原油が、脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を経ることで精製され、精製油となる。
【００１７】
一般に、調合油は、上記精製方法における最終工程の脱臭処理を経た精製油を２種以上混合することによって得られるが、本発明では、優れた耐冷性と良好な生風味とを有する食用油を得るために、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油（パームオレイン）と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施す。
【００１８】
［パーム軟質油］
パーム軟質油は、高温にて脱臭処理が施されると、トリパルミトイルグリセロール（以下、ＰＰＰと称する。）量が増加する。ＰＰＰは固形成分であるため、その増加により油中に濁りや結晶の析出が生じ得る。また、耐冷性にも影響を与え得る。本発明では、最終的に得られる食用油中のＰＰＰ量を少なくするために、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油を原料として用いる。ここで、分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油とは、パーム軟質油として脱臭処理が施されていないパーム軟質油を意味し、分別前であれば脱臭処理が施されていてもよいし、脱ガム処理や脱色処理等の他の精製処理が施されていてもよい。また、精製せずに分別したものであってもよい。更に、本発明では、原料として、パーム原油に脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を施し、更に分別した、市販のＲＢＤパーム軟質油を用いてもよいし、該市販のＲＢＤパーム軟質油に対して、更に脱色処理が施されたものを用いてもよい。なお、ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。
【００１９】
本発明では、分別方法は、特に限定されるものではなく、常法により行うことができる。例えば、冷却による自然分別、界面活性剤による分別、溶剤による分別等が挙げられる。これらの分別方法により、パーム原油は、液体油成分であるパーム軟質油と、固体脂成分であるパーム硬質油（パームステアリン）とに分画される。
【００２０】
［植物油］
本発明における植物油は、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物由来の液状油であれば、特に限定されるものではなく、例えば、大豆油、菜種油、コーン油、オリーブ油、ヒマワリ油、紅花油、綿実油、サフラワー油、落花生油、ゴマ油、シソ油、亜麻仁油、ブドウ種子油、クルミ油、エゴマ油、小麦胚芽油等が挙げられる。また、遺伝子組換えの技術を用いて品種改良した植物、例えば、大豆、菜種、コーン、オリーブ、亜麻仁、ひまわり、紅花、綿実等に由来するものであってもよい。これらの中でも、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１７質量％以下の植物油が好ましく、大豆油（１６質量％程度）及び／又は菜種油（８質量％程度）が、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が低く、ＰＰＰや、パルミチン酸、ステアリン酸等の飽和脂肪酸のみからなる結晶性の高いトリグリセリドを生成し難いという点においてより好ましい。なお、本発明における植物油は、上記植物油であれば、異なる種類の油を２種以上混合したものであってもよい。その場合、種類数、組み合わせ、混合比率等は、特に限定されるものではない。ここで、異なる種類の油とは、由来する植物が異なる、精製方法が異なる、水素添加、分別、エステル交換等により改質されて物性が異なる油をいう。本発明における植物油が、２種以上を混合したものである場合には、由来する植物が異なる油から選択されることが好ましく、大豆油と菜種油とからなることが好ましい。なお、本発明においてパーム系油とは、パーム油、パーム油の分別油であるパーム軟質油、パーム硬質油、これらを水素添加、分別、エステル交換したものを意味する。
【００２１】
本発明では、上記パーム系油以外の植物油は、脱臭処理が施されていないことが好ましい。なお、ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。
【００２２】
［調合油］
本発明における調合油は、上記パーム軟質油と上記植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得たことを特徴とし、２０：８０〜４０：６０の比率にて混合して得たことが好ましい。調合油における上記パーム軟質油の占める割合が、上記範囲であれば、調合後の脱臭処理に伴うＰＰＰ量の増加を抑制することができ、また、低温下で保存しても濁りや結晶の析出が生じ難く、外観の良好な食用油を最終的に得ることができる。なお、調合油における上記パーム軟質油の占める割合が、１５質量％以上の場合において、本発明の脱臭前調合による耐冷性効果が発揮される。
【００２３】
［調合後の脱臭処理］
本発明では、上記調合油に対して、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とし、２４０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことが好ましい。ここでいう脱臭処理とは、上記ケミカル精製又はフィジカル精製のいずれかにおける脱臭処理をいう。脱臭処理の方法は、温度条件が２３０〜２６０℃であれば、特に限定されるものではなく、常法により行うことができる。例えば、フィジカル精製による脱臭処理であれば、油に対して０．５〜５．０質量％の水蒸気を、２３０〜２６０℃で３０〜１２０分間吹き込み、有臭成分と遊離脂肪酸とを同時に除去する、減圧水蒸気蒸留による方法が挙げられる。また、装置としては、バッチ式、トレイ式、薄膜式等が挙げられる。なお、本発明では、上記調合油に対して上記脱臭処理を施せばよく、該脱臭処理の前に、上記調合油に対してケミカル精製における脱酸処理、脱色処理、脱ロウ処理のいずれか１種以上を施してもよいし、フィジカル精製における脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理のいずれか１種以上を施してもよい。
【００２４】
［ヨウ素価］
本発明のパーム軟質油のヨウ素価は、特に限定されるものではないが、耐冷性の観点から、６２〜７５であることが好ましく、より好ましくは６４〜７３である。
【００２５】
［その他の成分］
本発明の食用油の製造方法では、本発明の目的を損なわない範囲において、その他の成分を含有させてもよい。その他の成分としては、例えば、一般的な食用油に用いられる、乳化剤、酸化・劣化防止剤、結晶調整剤等の食品添加物が挙げられる。これらは、脱臭処理後に添加されることが好ましい。なお、乳化剤としては、例えば、モノグリセリド、ジグリセリド、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ポリグリセリン縮合リシノレイン酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、プロピレングルコール脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンソルビタン脂肪酸エステル及び有機酸モノグリセリド、レシチン等が挙げられる。酸化・劣化防止剤としては、例えば、トコフェロール類、フラボン誘導体、コウジ酸、没食子酸誘導体、カテキン及びそのエステル、フキ酸、ゴシポール、セサモール、テルペン類、有機酸、シリコーン等が挙げられる。結晶調整剤としては、例えば、ポリグリセリン脂肪酸エステル、ショ糖脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル等が挙げられる。
【００２６】
本発明の製造方法により得られる食用油は、油を含み得るあらゆる飲食品に使用することができる。例えば、調味油、マヨネーズ、ドレッシング等が挙げられる。本発明の食用油は、生の風味が良いので、生食に供することができ、また、油脂組成物や飲食品中に多く含有しても、油脂組成物自体の風味を損なわず、更に、低温下でも濁りや結晶の析出が生じ難く、外観が良好であり、耐冷性に優れるので、冷蔵保存を伴う油脂組成物や飲食品に好適に使用することができる。
【実施例】
【００２７】
以下、本発明を実施例に基づいて更に詳細に説明するが、本発明はこれらの記載に何ら限定されるものではない。
【００２８】
［製造例１］パーム軟質油（脱色油）の製造方法
パームの原油に対して脱ガム処理、脱色処理、脱酸・脱臭処理を施し、得られた油を分別したＲＢＤパーム軟質油（ＲＢＤパームオレイン油，ヨウ素価：６５，ＩＮＴＥＲＣＯＮＴＩＮＥＮＴＡＬ ＳＰＥＣＩＡＬＴＹ ＦＡＴＳＳＤＮ．ＢＨＤ社製）に、該ＲＢＤパーム軟質油に対して１．５質量％の活性白土（水澤化学工業株式会社製）を添加し、減圧下１１０℃で２０分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
【００２９】
［製造例２］パーム軟質油（脱臭油）の製造方法
製造例１の方法にて製造したパームオレイン油（脱色油）に、該脱色油に対して約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０〜２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、パームオレイン油（脱臭油）を得た。
【００３０】
［製造例３］大豆油（脱色油）の製造方法
大豆抽出原油（構成脂肪酸中の飽和脂肪酸量：１５．６質量％）に、該大豆抽出原油に対して０．１質量％のリン酸を添加した後、リン酸と遊離脂肪酸とを中和するのに必要な量の１．１倍量の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加し、遠心分離によりガム質と石けんとを除去して、一次脱酸油を得た。次いで、該一次脱酸油に対して０．５質量％の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加した後、遠心分離によりガム質と石けんとを更に除去し、温水にて洗浄して脱酸油を得た。そして、該脱酸油に対して１．５質量％の活性白土（水澤化学工業株式会社製）を添加し、減圧下１１０℃で２０分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
【００３１】
［製造例４］大豆油（脱臭油）の製造方法
製造例３の方法にて製造した大豆油（脱色油）に、該脱色油に対して約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０〜２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、大豆油（脱臭油）を得た。
【００３２】
［製造例５］菜種油（脱色油）の製造方法
菜種圧抽原油（構成脂肪酸中の飽和脂肪酸量：７．３質量％）に、該菜種圧抽原油に対して０．１質量％のリン酸を添加した後、リン酸と遊離脂肪酸とを中和するのに必要な量の１．１倍量の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加し、遠心分離によりガム質と石けんとを除去して、一次脱酸油を得た。次いで、該一次脱酸油に対して０．５質量％の水酸化ナトリウム水溶液（濃度：１１％）を添加した後、遠心分離によりガム質と石けんとを更に除去し、温水にて洗浄して脱酸油を得た。そして、該脱酸油に対して１．５質量％の活性白土（水澤化学工業株式会社製）を添加し、減圧下１１０℃で２０分間撹拌して色素を吸着させた後、ろ過により白土を除去して脱色油を得た。
【００３３】
［製造例６］菜種油（脱臭油）の製造方法
製造例５の方法にて製造した菜種油（脱色油）に、該脱色油に対して約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０〜２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、菜種油（脱臭油）を得た。
【００３４】
［実施例１］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋大豆油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例３に記載の方法により製造した大豆油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２３０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例１の食用油を得た。
【００３５】
［実施例２］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋大豆油（脱色油）
実施例１と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２４０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例２の食用油を得た。
【００３６】
［実施例３］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋大豆油（脱色油）
実施例１と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例３の食用油を得た。
【００３７】
［実施例４］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２３０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例４の食用油を得た。
【００３８】
［実施例５］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
実施例４と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２４０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例５の食用油を得た。
【００３９】
［実施例６］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
実施例４と同様の方法により得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例６の食用油を得た。
【００４０】
［実施例７］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）７５０ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）７５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、実施例７の食用油を得た。
【００４１】
［実施例８］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）４５０ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）１０５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例７と同様の方法により、脱臭処理を施し、実施例８の食用油を得た。
【００４２】
［実施例９］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）３００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）１２００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例７と同様の方法により、脱臭処理を施し、実施例９の食用油を得た。
【００４３】
［比較例１］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例３に記載の方法により製造した大豆油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２２０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、比較例１の食用油を得た。
【００４４】
［比較例２］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例２の食用油を得た。
【００４５】
［比較例３］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例３の食用油を得た。
【００４６】
［比較例４］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例４の食用油を得た。
【００４７】
［比較例５］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋大豆油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２７０℃）６００ｇと製造例４に記載の方法により製造した大豆油（脱臭油，脱臭温度：２７０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例５の食用油を得た。
【００４８】
［比較例６］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２２０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２２０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例６の食用油を得た。
【００４９】
［比較例７］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２３０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例７の食用油を得た。
【００５０】
［比較例８］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２４０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例８の食用油を得た。
【００５１】
［比較例９］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）６００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例９の食用油を得た。
【００５２】
［比較例１０］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）６００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）９００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２７０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、比較例１０の食用油を得た。
【００５３】
［比較例１１］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）９００ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）６００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、約３質量％の水蒸気を約４００パスカルの真空下、２５０℃で９０分間吹き込み（脱臭処理）、比較例１１の食用油を得た。
【００５４】
［比較例１２］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）９００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）６００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１２の食用油を得た。
【００５５】
［比較例１３］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）７５０ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）７５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１３の食用油を得た。
【００５６】
［比較例１４］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）４５０ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１０５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１４の食用油を得た。
【００５７】
［比較例１５］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）３００ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１２００ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、比較例１５の食用油を得た。
【００５８】
［参考例１］調合油：パーム軟質油（脱色油）＋菜種油（脱色油）
製造例１に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱色油）１５０ｇと製造例５に記載の方法により製造した菜種油（脱色油）１３５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、得られた調合油に対して、実施例７と同様の方法により、脱臭処理を施し、参考例１０の食用油を得た。
【００５９】
［参考例２］調合油：パーム軟質油（脱臭油）＋菜種油（脱臭油）
製造例２に記載の方法により製造したパーム軟質油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１５０ｇと製造例６に記載の方法により製造した菜種油（脱臭油，脱臭温度：２５０℃）１３５０ｇとを３Ｌのガラス容器に入れて混合し、参考例２の食用油を得た。
【００６０】
［トリパルミチン含量の測定］
上記の食用油（実施例１〜９，比較例１〜１５，参考例１，２）について、脱臭処理前後のトリパルミチン含量を比較した。トリパルミチン含量の測定は、ＪＯＵＲＮＡＬ ＯＦ ＴＨＥ ＡＭＥＲＩＣＡＮ ＯＩＬ ＣＨＥＭＩＳＴＳ’ ＳＯＣＩＥＴＹ，ｖｏｌ．１７０，１１，ｐ．１１１１−１１１４（１９９６）に記載の方法（ガスクロマトグラフィー法）に準じて行った。
【００６１】
［食用油の評価：耐冷性］
上記の食用油（実施例１〜９，比較例１〜１５，参考例１，２）１００ｇを、１００ｇ用の遮光処理を施していない透明容器に充填した。そして、該透明容器に充填した食用油を、１〜７℃の温度条件下で７〜２０日間保持した後、照度１０００ｌｕｘ以上の蛍光灯下で、目視にて、曇りや結晶の析出の有無を確認した。なお、食用油に曇りや結晶の析出が認められず、清澄な場合を○、曇りや結晶の析出が認められた場合を×とした。
【００６２】
［食用油の評価：生風味］
上記の食用油（実施例１〜９，比較例１〜１５，参考例１，２）について、生風味の評価を行った。生風味の評価には、常温状態の食用油を用い、専門パネラーが各食用油を１〜２ｍｌ程度、口に含み、行った。
【００６３】
【表１】
【００６４】
パーム軟質油と調合する植物油として大豆油を用い、脱臭条件の検討を行った（表１）。パーム軟質油（脱色油）と大豆油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、２３０〜２５０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（実施例１〜３）は、同じ温度条件にてそれぞれ脱臭処理を施したパーム軟質油（脱臭油）と大豆油（脱臭油）とを混合して得られた食用油（比較例２〜４）に比べて、ＰＰＰ量の増加が抑制された。また、低温条件にて一定期間保持しても、食用油に曇りや結晶の析出が認められなかった。更に、生風味も良好であった。パーム軟質油（脱色油）と大豆油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、脱臭処理を施した食用油であっても、２２０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（比較例１）では、食用油に曇りや結晶の析出は認められなかったが、生風味がやや悪かった。また、２７０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（比較例５）では、生風味は良好であったが、食用油に曇りや結晶の析出が認められた。
【００６５】
【表２】
【００６６】
パーム軟質油と調合する植物油として菜種油を用い、脱臭条件の検討を行った（表２）。パーム軟質油（脱色油）と菜種油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、２３０〜２５０℃の温度条件にて脱臭処理を施した食用油（実施例４〜６）についても、パーム軟質油と大豆油とを混合した食用油の場合と同様に、同じ温度条件にてそれぞれ脱臭処理を施したパーム軟質油（脱臭油）と菜種油（脱臭油）とを混合して得られた食用油（比較例７〜９）に比べて、ＰＰＰ量の増加が抑制された。また、低温条件にて一定期間保持しても、食用油に曇りや結晶の析出が認められず、更に、生風味も良好であった。パーム軟質油（脱色油）と菜種油（脱色油）とを混合し、調合油とした後に、脱臭処理を施した食用油であっても、脱臭処理の温度条件が２２０℃では、食用油に曇りや結晶の析出は認められないものの、生風味がやや悪かった（比較例６）。また、脱臭処理の温度条件が２７０℃では、生風味は良好であったが、食用油に曇りや結晶の析出が認められた（比較例１０）。
【００６７】
【表３】
【００６８】
パーム軟質油と調合する植物油として菜種油を用い、調合比率の検討を行った（表３）。脱臭処理の温度条件は２５０℃とした。脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、菜種油とを２０：８０〜５０：５０の比率にて混合して得た調合油に、脱臭処理を施した食用油（実施例７〜９）は、それぞれ脱臭処理を施したパーム軟質油（脱臭油）と菜種油（脱臭油）とを混合して得られた食用油（比較例１３〜１５）に比べて、ＰＰＰ量の増加が抑制され、低温条件にて一定期間保持しても曇りや結晶の析出が認められなかった。調合するパーム軟質油の割合が６０質量％以上になると、調合後に脱臭処理を施しても、ＰＰＰ量の増加は抑制されず、食用油に曇りや結晶の析出が認められた（比較例１１，１２）。なお、調合するパーム軟質油の割合が１０質量％以下では、脱臭前調合の有無にかかわらず、低温保持後の食用油は清澄であった。これは、調合油におけるパーム軟質油の割合が少なく、耐冷性低下の要因となるＰＰＰの初期量が少なかったためと考えられる（参考例１，２）。
【００６９】
以上より、パーム原油を分別した後に脱臭処理を施していないパーム軟質油と、植物油（大豆油，菜種油）とをある特定の比率にて調合した後に、ある特定の温度条件にて脱臭処理を施すことで、脱臭処理を施したパーム軟質油と植物油（大豆油，菜種油）とを単に調合するよりも、優れた耐冷性を示し、更に生風味も良好な食用油が得られることが確認された。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする食用油の製造方法。
【請求項２】
前記構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜１７質量％である請求項１に記載の食用油の製造方法。
【請求項３】
前記パーム系油以外の植物油が大豆油及び／又は菜種油である請求項１又は２に記載の食用油の製造方法。
【請求項４】
前記パーム系油以外の植物油は、脱臭処理が施されていないものである請求項１〜３いずれかに記載の食用油の製造方法。
【請求項５】
前記パーム軟質油のヨウ素価が６２〜７５である請求項１〜４いずれかに記載の食用油の製造方法。
【請求項１】
分別後に脱臭処理が施されていないパーム軟質油と、構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜２５質量％の、パーム系油以外の植物油とを、１５：８５〜５５：４５の比率にて混合して得た調合油に、２３０〜２６０℃の温度条件にて脱臭処理を施すことを特徴とする食用油の製造方法。
【請求項２】
前記構成脂肪酸中の飽和脂肪酸の含有量が１〜１７質量％である請求項１に記載の食用油の製造方法。
【請求項３】
前記パーム系油以外の植物油が大豆油及び／又は菜種油である請求項１又は２に記載の食用油の製造方法。
【請求項４】
前記パーム系油以外の植物油は、脱臭処理が施されていないものである請求項１〜３いずれかに記載の食用油の製造方法。
【請求項５】
前記パーム軟質油のヨウ素価が６２〜７５である請求項１〜４いずれかに記載の食用油の製造方法。
【公開番号】特開２０１１−７２１９２（Ｐ２０１１−７２１９２Ａ）
【公開日】平成２３年４月１４日（２０１１．４．１４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−２２３６９０（Ｐ２００９−２２３６９０）
【出願日】平成２１年９月２９日（２００９．９．２９）
【出願人】（０００２２７００９）日清オイリオグループ株式会社 (251)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年４月１４日（２０１１．４．１４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年９月２９日（２００９．９．２９）
【出願人】（０００２２７００９）日清オイリオグループ株式会社 (251)
【Ｆターム（参考）】
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