【課題】内面工具のみによる拡管製造では従来、製造条件決定に時間を要し、費用もかかるため、その削減、更には工業化容易性を提供する。
【解決手段】拡管加工シミュレーションにより、被加工材10先端が工具1の肩部を通過してから１．０ｍ以上進んだ状態における被加工材形状を評価し、その形状が、外径で目標の±１％以内、肉厚で目標の±７．５％以内に収まり、且つ工具との内面隙間が１．０ｍｍ以内となるような素管形状及び工具形状を繰り返し計算で求め、これを実拡管製造条件とする。 （もっと読む）

【課題】従来よりも生産性を向上させ、さらに、従来よりも焼ならしのために必要なエネルギーが小さい拡管加工法および拡管加工設備を提供する。
【解決手段】先端側に向かって径が漸増するテーパ部を有するプラグを先端に備えたマンドレルの基端側から鋼管を装入し、前記テーパ部で前記鋼管を拡管加工する鋼管の拡管加工方法において、前記テーパ部を通過中の鋼管を、該鋼管の外側に配置した加熱装置により加熱し、拡管直後の鋼管を、該鋼管の外側に配置した加熱・保持装置により加熱・保持して焼ならし処理を施す。 （もっと読む）

【課題】拡管時のフィンの潰れ及び倒れに起因する伝熱性能の低下を確実に防止できる内面溝付伝熱管を提供する。
【解決手段】管軸直交断面において管周方向に高フィン２が複数個配置され、各高フィン２間に夫々３乃至５個の低フィン３が配置されている。高フィン２の高さが０．１４乃至０．２０ｍｍ、高フィン２の頂角が１０乃至２０°であり、低フィン３の高さが０．１０乃至０．１４ｍｍ、低フィン３の頂角が１０乃至１５°である。高フィン２と低フィン３との高さの差が０．０４ｍｍ以上０．０６ｍｍ以下である。高フィン２及び低フィン３のリード角は、相互に同一で、２０乃至４０°の範囲にある。また、高フィン２及び低フィン３の頂部は、管軸直交断面において、曲率半径を有する曲面である。高フィンの頂部の曲率半径は０．０３乃至０．０６ｍｍ、低フィンの頂部の曲率半径は０．０３乃至０．０４ｍである。 （もっと読む）

【課題】継目無金属管あるいは溶接金属管の薄肉側の製造可能範囲を飛躍的に拡大できる冷間抽伸法による超薄肉金属管の製造方法を提案する。
【解決手段】噛み込み入口側から仕上げ出口側に向かって径が拡大するソリッドダイスと、前記ダイスの入口側から出口側に向かって径が拡大するプラグまたはテーパマンドレルを用いて、拡径しながら冷間抽伸することにより、驚異的な肉厚リダクションを得ることができる超薄肉金属管の製造方法である。なかんずく、熱間製造プロセスにより製造された小径薄肉継目無金属管を再度加熱し、熱間にて傾斜圧延機を用いて拡径圧延して製造された薄肉継目無金属管を素管として、冷間抽伸工程において拡径抽伸することにより、肉厚が０．６〜０．８ｍｍクラスの超薄肉継目無金属管を比較的容易に得ることができる。 （もっと読む）

【課題】 パイプ材の肉厚を部分的に薄肉化することができると共に、パイプ材の薄肉部の肉厚、薄肉部の範囲を任意に設定することができる部分的薄肉パイプの製造方法を提供する。
【解決手段】 パイプ材Ｗの肉厚を部分的に薄肉化して同径の部分的薄肉パイプを製造する方法であって、ダイス６をパイプ材Ｗの一端に嵌合して任意の位置に位置決めするダイス位置決め工程１と、ポンチ７をパイプ材Ｗの他端から圧入して圧入設定位置までパイプ材Ｗの内径を拡げるポンチ圧入工程２と、ポンチ７とダイス６の位置関係を固定した状態でパイプ材Ｗを引き抜く引抜工程３からなる。薄肉部Ｗａの範囲は、圧入設定位置（パイプ材Ｗの一端から任意の距離Ｌ_１の位置）を設定することにより任意に設定することができ、薄肉部Ｗａの肉厚は、ダイス６の内径Ｄとポンチ７の外径Ｄ_２を設定することにより任意に設定することができる。 （もっと読む）