インバート部材の製造方法、及び、マンホール
【課題】複数のインバート成形体を円滑に接続できるインバート部材の製造方法を提供する。
【解決手段】本発明に係るインバート部材の製造方法は、未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせて交点Ｐ３を求め、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０上に基準点Ｐ５１を求め、交点Ｐ３と、基準点Ｐ５１と、中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を基準として第１のインバート成形体１０を切断し、第２のインバート成形体２０において、基準点Ｐ５１と同じ位置に基準点Ｐ５２を有し、切断理想曲線１０３と一致する切断理想曲線１０４を基準として第２のインバート成形体２０を切断し、切断面１５、２５に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０を結合する工程を含む。
【解決手段】本発明に係るインバート部材の製造方法は、未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせて交点Ｐ３を求め、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０上に基準点Ｐ５１を求め、交点Ｐ３と、基準点Ｐ５１と、中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を基準として第１のインバート成形体１０を切断し、第２のインバート成形体２０において、基準点Ｐ５１と同じ位置に基準点Ｐ５２を有し、切断理想曲線１０３と一致する切断理想曲線１０４を基準として第２のインバート成形体２０を切断し、切断面１５、２５に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０を結合する工程を含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも相互に連なる２つの流路を有するインバート部材の製造方法、及び、本方法によって製造されたインバート部材を含むマンホールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マンホールのインバート（流路）は、複数の流路を一体的に成型したインバート部材を、桝基体の内部底面に載置することにより形成されている。このように、インバート部材が一体成型物である場合、施工に係る具体的な流路態様に応じて極めて多種の成型用型を用意しなければならず、莫大な型代が必要になるとともに、膨大な数に達する型の管理が必要になり、更に、その中から必要な型を取り出さなければならないという困難を伴う。
【０００３】
上述した問題の解決を狙った先行技術として、例えば、特許文献１に開示されているインバート部材では、直路状のインバート成形体と、曲路状のインバート成形体とが互いに結合されて、相互に連なる流路を構成している。両成形体の結合ステップにおいては、まず、連続する流路を構成する位置で、両成形体をそれぞれ切断し、次に、切断して得られた両成形体のそれぞれを、互いの切断面を密着させて結合する。
【０００４】
しかし、特許文献１では、直路状のインバート成形体と、曲路状のインバート成形体とのそれぞれにおいて、複雑な計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）の面で改善の余地が認められる。特に、計算式に従って切断線を算出する作業は、予め工場等で行っておく必要があり、施工現場では行うことができないから、作業効率の面で改善の余地が認められる。
【０００５】
しかも、特許文献１では、個別に算出した切断線に沿ってインバート成形体のそれぞれを切断するから、実際に両成形体を結合する段階で会合面部分に不整合が生じることが多かった。
【特許文献１】特開２００３−１８４１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、複数のインバート成形体を円滑に接続することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００７】
本発明のもう１つの課題は、作業効率を向上することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００８】
本発明の更にもう１つの課題は、型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決するため、本発明に係るインバート部材の製造方法は、以下の（ａ）〜（ｇ）に説明する工程を含んでいる。
（ａ）未加工の第１のインバート成形体と、未加工の第２のインバート成形体との少なくとも２つを準備する。第１及び第２のインバート成形体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲路状に伸びる流路を有している。
（ｂ）第１のインバート成形体と、第２のインバート成形体とを、それぞれの流出端が一致する位置で重ね合わせ、第１のインバート成形体の側縁と、第２のインバート成形体の側縁とが交差する交点を求める。
（ｃ）第１のインバート成形体において、交点と、流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第２のインバート成形体と組み合わされる側縁から離れる方向に第１の基準点を求める。
（ｄ）交点と、第１の基準点と、流出端の中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、この切断理想曲線を基準として第１のインバート成形体を切断する。
（ｅ）第２のインバート成形体において、交点と、流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第１の基準点と同じ位置に第２の基準点を付す。
（ｆ）交点と、第２の基準点と、流出端の中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、この切断理想曲線を基準として第２のインバート成形体を切断する。
（ｇ）切断加工済みの第１のインバート成形体と、第２のインバート成形体とを、互いの切断面に沿って結合する。
【００１０】
本発明に係るインバート部材の製造方法は、上述した（ａ）〜（ｇ）の工程を含むから、第１のインバート成形体と、第２のインバート成形体とを円滑に接続することができる。
【００１１】
より詳細に説明すると、本発明に係るインバート部材の製造方法では、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体を重ね合わせることにより、施工現場で切断理想曲線の一端を構成する交点を求めることができる。しかも、切断理想曲線の他端を構成する流出端の流路幅の中央点は、インバート成形体の内部構成である。従って、第１及び第２のインバート成形体に対し、施工現場において、交点を一端とし、中央点を他端とする切断理想曲線を求めることができる。
【００１２】
しかも、第１のインバート成形体において、上述した切断理想曲線を求める工程では、交点と流出端の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第２のインバート成形体と組み合わされる側縁から離れる方向に第１の基準点を求め、この第１の基準点を通るような切断理想曲線を求める。即ち、切断理想曲線は、交点と流出端の中央点との間に、中継点となる第１の基準点を有するから、交点から流出端の中央点までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線を求めることができる。
【００１３】
また、交点と、第１の基準点と、流出端の中央点との３点を通るような切断理想曲線を求めることにより、施工従事者の作業熟練度に関わらず一定の正確性を有する切断理想曲線を求めることができる。さらに、正確に描かれた切断理想曲線を基準として第１のインバート成形体を切断するから、切断作業の正確性を向上することができる。
【００１４】
一方、第２のインバート成形体において切断理想曲線を求める工程では、第１のインバート成形体の場合と同様に、まず、第２のインバート成形体に対して、交点と、流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第１の基準点と同じ位置に第２の基準点を求める。そして、交点と、第２の基準点と、流出端の中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、切断理想曲線を基準として第２のインバート成形体を切断する。
【００１５】
上述したように、第２のインバート成形体において切断理想曲線を求める工程でも、交点と流出端の中央点とを結ぶ線分（基準線）の中心点を足とする垂線上に、第２の基準点を求め、この第２の基準点を中継点となるような切断理想曲線を求めるから、交点から流出端の中央点までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線を容易に描くことができる。
【００１６】
しかも、第２の基準点は、第１の基準点と同じ位置に付されている。この構成によると、第１及び第２のインバート成形体のそれぞれにおいて、交点、流出端の中央点、及び、基準点（第１、第２の基準点）という同一位置に付された３点を通過することにより、切断基準曲線を一致させることができるから、切断後に第１及び第２のインバート成形体を結合する工程で、切断面の会合面部分に不整合が生じる危険が回避される。従って、複数のインバート成形体を円滑に接続することができる。
【００１７】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、切断理想曲線の基礎となる交点、流出端の中央点、及び、基準点（第１及び第２の基準点）の３点を施工現場で求め、この３点を通過する切断理想曲線を施工現場で求めることができる。即ち、複雑な計算式によらずして切断理想曲線を求めることができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００１８】
しかも、切断理想曲線の基礎となる３点を求める作業工程、及び、この３点を通過する切断理想曲線を求める作業工程は、施工現場で適時に行うことができるから、施工効率が向上し、製造コストが低減される。
【００１９】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、未加工の第１及び第２のインバート成形体を切断するものであるから、基本的には、第１及び第２のインバート成形体のための２種類の型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成形体の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００２０】
２．マンホールについて
本発明に係るマンホールは、桝基体と、インバート部材とを含む。桝基体は、底部を有しており、インバート部材は桝基体の底部に載置されている。
【００２１】
インバート部材は、本発明に係るインバート部材の製造方法によって製造されたものでなる。従って、本発明に係るインバート部材の製造方法の有する利点を全て有するマンホールを提供することができる。
【００２２】
本発明の他の目的、構成及び利点については、添付図面を参照し、更に詳しく説明する。添付図面は、単に、例示に過ぎない。
【発明の効果】
【００２３】
以上述べたように、本発明によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）複数のインバート成形体を円滑に接続することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（２）作業効率を向上することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（３）型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
図１は、本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。図１は、この種のマンホールの一般的な構成を示すものであって、インバート部材１００と、桝基体３０と、充填剤４０とを含む。
【００２５】
桝基体３０は、所謂マンホールの底塊部であって、その側壁において、後述するインバート部材１００の流入端に対応する箇所に第１の流入管取り付け孔３２、及び、第２の流入管取り付け孔（図示しない）を有し、同じくインバート部材１００の流出端に対応する箇所に流出管取り付け孔（図示しない）を有している。さらに、桝基体３０は、内部底面３１を有している。
【００２６】
インバート部材１００は、少なくとも相互に連なる２つの流路１１−２１を有し、桝基体３０の内部底面３１に載置されている。図１に示すインバート部材１００は、流路１１−２１の一方を構成している第１のインバート成形体１０と、流路１１−２１の他方を構成している第２のインバート成形体２０とを含む。
【００２７】
第１のインバート成形体１０は、流入端１２から流出端１３に向かって直路状に伸びる流路１１と、切断面１５を有している。第２のインバート成形体２０は、流入端２２から流出端２３に向かって曲路状に伸びる流路２１と、切断面２５を有している。
【００２８】
第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、向かい合う切断面１５、２５の結合部分（会合面部分）が互いに同じ高さで結合されており、それぞれの流路１１、２１が、一体的に連なる流路１１−２１を構成している。切断面１５、２５の会合面部分はモルタル等の充填剤４０によって結合されており、この充填剤４０が流路１１−２１の内面において峰状に成形され、等高分水嶺１０１を構成している。等高分水嶺１０１は、交点（会合点）Ｐ３の付近で最も高く、流出端１３、２３に向かうに従って徐々に低くなり、さらに流出端１３、２３の付近で峰状の高低差が無くなり平坦面となる形状を有している。
【００２９】
インバート部材１００を、桝基体３０に設置するにあたっては、第１のインバート成形体１０の流入端１２を流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。また、第２のインバート成形体２０の流入端２２を、流入管取り付け孔（図示しない）に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。そして、インバート部材１００の外面と、桝基体３０の内面との間に生じる隙間を、モルタル等の充填剤４０によって埋め、インバート部材１００を桝基体３０の内部底面３１に固定する。
【００３０】
汚水等は、第１及び第２の流入管取り付け孔に取り付けられた流入管（図示しない）から、それぞれインバート部材１００の流路１１、２１に流れ込む。流路１１、２１内に流れ込んだ汚水等は、等高分水嶺１０１によって円滑に合流し、さらに流出管取り付け孔から流出管（図示しない）へと流下される。
【００３１】
本発明は、図１に示したような、相互に連なる一体的な流路１１−２１を有するインバート部材１００の製造方法に関し、特に、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の切断加工方法に工夫を加えた点に特徴がある。以下、本発明に係るインバート部材の製造方法について、図２乃至図２０を参照して説明する。なお、図２乃至図２０において、図１に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００３２】
図２及び図３に示す工程では、実際の施工に係るインバート部材に必要とされる流路角度に応じて、まず、未加工（切断加工前）の第１のインバート成形体１０と、同じく未加工の第２のインバート成形体２０との、少なくとも２つのインバート成形体を準備する。
【００３３】
図２に示す工程で予め準備される第１のインバート成形体１０は、図１に示した第１のインバート成形体１０の切断加工前の状態を示している。図２に示した第１のインバート成形体１０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されている。コンクリート材料としては、所謂レジンコンクリート等の複合コンクリート材料を用いることもできる。
【００３４】
一方、第１のインバート成形体１０に用いられる合成樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等が好ましく、さらに、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ＝Fiber Reinforced Plastics）や、不飽和ポリエステル樹脂等の合成樹脂材料に、炭酸カルシウムなどの充填材を混練し、ガラス繊維等に含浸させたシート状の複合樹脂材料（ＳＭＣ＝Sheet Molding compound）や、同じく合成樹脂材料に充填材を混練し、塊状にした複合樹脂材料（ＢＭＣ＝Bulk Molding Compound）等を用いることもできる。
【００３５】
第１のインバート成形体１０の各構成について、具体的に説明すると、第１のインバート成形体１０は、流路１１と、流入端１２と、流出端１３と、側縁１４とを有している。流路１１は、断面円弧形状であって、流入端１２から流出端１３に向かって直路状に伸びるとともに、流路１１の最底面部分に、第１のインバート成形体１０の長手方向（流路方向）に沿って伸びる軸線ａ１０を有する。側縁１４は、軸線ａ１０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００３６】
一方、図３に示す工程で予め準備される第２のインバート成形体２０は、図１に示した第２のインバート成形体２０の切断加工前の状態を示している。図３に示した第２のインバート成形体２０は、第１のインバート成形体１０と基本的に同一の構成を有する。以下、簡単に説明すると、第２のインバート成形体２０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、曲路状の流路２１と、流入端２２と、流出端２３と、側縁２４とを有している。
【００３７】
流路２１は、断面円弧形状であって、流路１１とほぼ同一の内径寸法を有している。流路２１は、流入端２２から流出端２３に向かって曲路状（流路角度＝９０度）に伸びるとともに、流路２１の最底面部分に、第２のインバート成形体２０の長手方向に沿って伸びる軸線ａ２０を有する。側縁２４は、軸線ａ２０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００３８】
図４及び図５に示す工程は、図２及び図３に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせる。この重ね合わせ方法について図４を参照すると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、それぞれの流路１１、１２の開放面が同一方向を向くように配置する。このとき第１のインバート成形体１０の底面と、これに相対面する第２のインバート成形体２０の開放面との間には、架台８０を設けることが好ましい。架台８０を設けることにより、第２のインバート成形体２０に対して第１のインバート成形体１０を安定して載置することができる。
【００３９】
さらに、図５を参照すると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する領域内Ｃで、流出端１３における流路幅の中央点Ｐ１３と、流出端２３における流路幅の中央点Ｐ２３とが、それぞれ一致するように位置決めして、第１のインバート成形体１０を、第２のインバート成形体２０の上に重ね合わされる。
【００４０】
第２のインバート成形体２０は、ある流路角度θをもって、第１のインバート成形体１０に結合されるものであり、予め、第１のインバート成形体１０に結合された後の状態を想定して位置決めされることが好ましい。第２のインバート成形体２０自体の流路角度は、流入端２２の中央点Ｐ２２と、マンホールの内径領域内Ｃの中心点Ｏ１０とを結ぶ線分がｙ軸となす角度で表されている。図５に示す第２のインバート成形体２０は、右曲がりの曲路状であって、流路角度が９０度となるように位置決めされている。
【００４１】
一方、第１のインバート成形体１０自体の流路角度も、流入端１３の中央点Ｐ１３と、マンホールの内径領域内Ｃの中心点Ｏ１０とを結ぶ線分がｙ軸となす角度で表されている。図５に示す第１のインバート成形体１０は、中央点Ｐ１３がｙ軸上に位置する直路である。従って、第２のインバート成形体２０は、ｙ軸と一致する流路１１を有する第１のインバート成形体１０に対して、流路角度θが９０度となるように位置決めされることとなる。
【００４２】
図４及び図５を参照して説明した工程により、相互に位置決めして重ね合わされた状態の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を平面視することにより、第１のインバート成形体１０の側縁１４と、第２のインバート成形体２０の側縁２４とが交差する箇所に交点（会合点）Ｐ３を求める。交点Ｐ３は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４３】
図６に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３における流路幅の中央点Ｐ１３とを最短距離（直線）で結ぶ第１の基準線ｂ１０を求める。第１の基準線ｂ１０は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４４】
図７に示す工程は、図６に示した工程のあとの工程であって、第１の基準線ｂ１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４１を割り出し、この中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０の線上であって、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向に、第１の基準点Ｐ５１を求める。
【００４５】
第１の基準点Ｐ５１は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４６】
第１の基準点Ｐ５１の位置は、第１のインバート成形体１０の長さ寸法により変動するものであるが、第１のインバート成形体１０が、９００ｍｍ程度の内径寸法を有する一般的なマンホールに合わせて形成されている場合、第１の基準点Ｐ５１を、垂線ｖ１０上において中心点Ｐ４１から３０〜４０ｍｍ離れた位置に付すことにより、略円弧状の曲線となる切断理想曲線（１０３）を求めることができる。図７に示す第１の基準点Ｐ５１は、中心点Ｐ４１から３２．１５ｍｍ離れた位置に付されている。
【００４７】
図８に示す工程は、図７に示した工程のあとの工程であって、交点Ｐ３と、第１の基準点Ｐ５１と、流出端１３の中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を求める。例えば、切断理想曲線１０３は、第１の基準線ｂ１０の線分を弦とし、交点Ｐ３と、第１の基準点Ｐ５１と、流出端１３の中央点Ｐ１３との３点を通過する略円弧状のなだらかな曲線として求められる。但し、切断理想曲線１０３は必ずしも、正確に真円の円弧である必要は無い。また、切断理想曲線１０３は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４８】
図９に示す工程は、図８に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０３を基準として、第１のインバート成形体１０に第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く。図９に示す第１の切断加工曲線Ｌ１０は、切断理想曲線１０３を拡大（拡径）したものであって、流出端１３において、中央点Ｐ１３から５ｍｍ程度、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向の点を通過して、切断理想曲線１０３の外径側を平行するように描かれる。第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く場合には、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いることが、施工効率上、好ましい。
【００４９】
図１０に示す工程は、図９に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って第１のインバート成形体１０を切断し、斜線部分ｓ１０を切り離す。
【００５０】
図１１に示す工程は、図１０に示した切断工程のあとの工程であって、切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。切断面１５は、流出端１３の側であって、流路１１の側壁部分に備えられており、流路１１の一部に開口している。
【００５１】
図６乃至図１１を参照して説明した一連の切断工程は、第２のインバート成形体２０に対しても同様に行われる。以下、簡単に説明すると、図１２に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３における流路幅の中央点Ｐ２３とを最短距離（直線）で結ぶ第２の基準線ｂ２０を求める。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、同じ交点Ｐ３を有し、流出端１３の中央点Ｐ１３と、流出端２３の中央点Ｐ２３とも一致するように位置あわせされているから（図５参照）、第２の基準線ｂ２０と、第１の基準線ｂ１０（図６乃至図１０参照）とは、一致する。
【００５２】
図１３に示す工程は、図１２に示した工程のあとの工程であって、第２の基準線ｂ２０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４２を割り出し、この中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０の線上であって、第１の基準点Ｐ５１と同じ位置に第２の基準点Ｐ５２を求める。第２の基準点Ｐ５２は、第２の基準線ｂ２０の線分の中心点Ｐ４２から３０〜４０ｍｍ離れた位置であって、第１のインバート成形体１０と組み合わされる側縁２４の側に求められる。図１３に示す第２の基準点Ｐ５２は、中心点Ｐ４２から３２．１５ｍｍ離れた位置に付されている。
【００５３】
図１４に示す工程は、図１３に示した工程のあとの工程であって、交点Ｐ３と、第２の基準点Ｐ５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求める。例えば、切断理想曲線１０４は、第２の基準点Ｐ５２の線分を弦とし、交点Ｐ３と、第２の基準点Ｐ５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３との３点を通過する略円弧状のなだらかな曲線として求められる。ここで、第１及び第２のインバート成形体１０、２０において、交点Ｐ３は共通であり、第２の基準点Ｐ５２は第１の基準点Ｐ５１と共通であり、中央点Ｐ２３は中央点Ｐ１３と共通であるから、以上の３点を通過する図１４に示す切断理想曲線１０４は、図８に示す切断理想曲線１０３と一致する。
【００５４】
図１５に示す工程は、図１４に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０４を基準として、第２の切断加工曲線Ｌ２０を描く。図１５に示す第２の切断加工曲線Ｌ２０は、切断理想曲線１０４を縮小（縮径）したものであって、流出端２３において、中央点Ｐ２３から５ｍｍ程度、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向の点を通過して、切断理想曲線１０４の内径側を平行するように描かれる。
【００５５】
図１６に示す工程は、図１５に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って第２のインバート成形体２０を切断し、斜線部分ｓ２０を切り離す。
【００５６】
図１７に示す工程は、図１６に示した切断工程のあとの工程であって、切断面２５を有する第２のインバート成形体２０が得られる。切断面２５は、流出端２３の側であって、流路２１の側壁部分に備えられており、流路２１の一部に開口している。
【００５７】
図１８に示す工程は、図１１及び図１７に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、桝基体３０の内部底面３１に配置する。桝基体３０の側部には、第１の流入管取り付け孔３２と、第２の流入管取り付け孔３３と、流出管取り付け孔３４とが設けられている。第１のインバート成形体１０は、流入端１２を第１の流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔３４に一致させる。また、第２のインバート成形体２０は、流入端２２を第２の流入管取り付け孔３３に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔３４に一致させる。
【００５８】
さらに、第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めされており、切断面１５、２５の会合面部分に約１０ｍｍ程度の隙間（ギャップ）ｇが形成される。即ち、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、内部底面３１に配置する工程において、図１８に示すように、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）は、必ずしも密着させる必要はない。むしろ切断面１５、２５の会合面部分に隙間（ギャップ）ｇを確保することにより、切断面１５、２５の位置決め作業が容易になり、さらに切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤４０で埋めることにより、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。
【００５９】
上述した観点から、図１１及び図１７に示した切断工程では、予め、切断面１５、２５をつき合わせたときに、その会合面部分に隙間ｇが生じるように切断されている。即ち、第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、共通の切断理想曲線１０３、１０４に対して、第１の切断加工曲線Ｌ１０が切断理想曲線１０３から外径側に約５ｍｍ程度はなれた位置に平行して描かれており、第２の切断加工曲線Ｌ２０が切断理想曲線１０４から内径側に約５ｍｍ程度はなれた位置に平行して描かれている（図９、図１５参照）。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の両者を切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めした場合に、切断面１５、２５の会合面部分には約１０ｍｍ程度の隙間（ギャップ）ｇを形成することができる。
【００６０】
一方、図１８とは異なり、切断面１５、２５の会合面部分を、密着して結合してもよい。切断面１５、２５を密着させる構成は、切断理想曲線１０３、１０４に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０を切断することによって、容易に実現しうることは自明である。
【００６１】
図１９及び図２０に示す工程は、図１８に示した工程のあとの工程であって、切断面１５、２５の会合面部分（間隔ｇ）、さらには第１及び第２のインバート成形体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤４０を充填し、所定の養生期間を経る。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、充填剤４０により、切断面１５、２５の会合面部分が結合され、相互に連なる体的な流路１１−２１が構成される。さらに、インバート部材１００は、充填剤４０により、桝基体３０の内部底面３１に一体的に固定される。
【００６２】
さらに切断面１５、２５の会合面部分に充填された充填剤４０は、一致する切断理想曲線１０３、１０４に沿って峰状の等高分水嶺１０１に形成される。
【００６３】
図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法によると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０という複数のインバート成形体を円滑に接続することができる。
【００６４】
より詳細に説明すると、図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法では、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせることにより、施工現場で切断理想曲線１０３、１０４の一端を構成する交点Ｐ３を求めることができる。しかも、切断理想曲線１０３、１０４の他端を構成する流出端１３、２３の流路幅の中央点Ｐ１３、２３は、未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０の内部構成である。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０に対し、施工現場において、交点Ｐ３を一端とし、中央点Ｐ１３、Ｐ２３を他端とする切断理想曲線１０３、１０４を求めることができる。
【００６５】
具体的に、第１のインバート成形体１０において、切断加工の基準（第１の切断加工曲線Ｌ１０の基準）となる切断理想曲線１０３を求める工程では、交点Ｐ３と中央点Ｐ１３とを結ぶ第１の基準線ｂ１０の線分の中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０上であって、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向に第１の基準点５１を求め、この第１の基準点５１を通るような切断理想曲線１０３を求める。即ち、切断理想曲線１０３は、交点Ｐ３と流出端１３の中央点Ｐ１３との間に、中継点となる第１の基準点Ｐ５１を有するから、交点Ｐ３から中央点Ｐ１３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０３を求めることができる。
【００６６】
また、交点Ｐ３と、第１の基準点Ｐ５１と、流出端１３の中央点Ｐ１３との３点を通るような切断理想曲線１０３を求めることにより、施工従事者の作業熟練度に関わらず一定の正確性を有する切断理想曲線１０３を求めることができる。
【００６７】
さらに、正確に描かれた切断理想曲線１０３を基準として、その外径側を平行する第１の切断加工曲線Ｌ１０を描くから、第１の切断加工曲線Ｌ１０も正確に描くことができる。従って、第１のインバート成形体１０を第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って切断した場合に、切断作業の正確性、及び、切断して得られた製品の信頼性が向上する。
【００６８】
一方、第２のインバート成形体２０において、切断加工の基準（第２の切断加工曲線Ｌ２０の基準）となる切断理想曲線１０４を求める工程では、第１のインバート成形体１０の場合と同様に、まず、第２のインバート成形体２０に対して、交点Ｐ３と、流出端２３における流路幅の中央点Ｐ２３とを結ぶ第２の基準線ｂ２０の線分の中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０上であって、第１の基準点５１と同じ位置に第２の基準点５２を付す。そして、交点Ｐ３と、第２の基準点５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求め、切断理想曲線１０４を基準として第２のインバート成形体２０を切断する。
【００６９】
上述したように、第２のインバート成形体２０において切断理想曲線１０４を求める工程でも、交点Ｐ３と流出端２３の中央点Ｐ２３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０上に、中継点となる第２の基準点５２を求め、この第２の基準点５２を通るように切断理想曲線１０４が描かれるから、交点Ｐ３から中央点Ｐ２３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０４を描くことができる。
【００７０】
また、交点Ｐ３と、第２の基準点５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３との３点を通るような切断理想曲線１０４を求めることにより、施工従事者の作業熟練度に関わらず一定の正確性を有する切断理想曲線１０４を求めることができる。
【００７１】
さらに、正確に描かれた切断理想曲線１０４を基準として、その外径側を平行する第２の切断加工曲線Ｌ２０を描くから、第２の切断加工曲線Ｌ２０も正確に描くことができる。従って、第２のインバート成形体２０を第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って切断した場合に、切断作業の正確性、及び、切断して得られた製品の信頼性が向上する。
【００７２】
ところで、第２のインバート成形体２０において、第２の基準点５２は、第１の基準点５１と同じ位置に付されている。この構成によると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれにおいて、交点Ｐ３、中央点Ｐ２３、及び、基準点（第１、第２の基準点５１、５２）という同一位置に付された３点を通過することにより、切断基準曲線１０３、１０４が、第１及び第２のインバート成形体１０、２０で一致することとなる。従って、実質的に同一の切断理想曲線（１０３、１０４）を基準とする第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０に沿って切断した第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、実際に両成形体１０、２０の切断面１５、２５を結合する段階で会合面部分に不整合（高さ位置ズレ）が生じる危険が回避される。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を円滑に接続することができる。
【００７３】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、切断理想曲線１０３、１０４の基礎となる交点Ｐ３、中央点Ｐ１３、Ｐ２３、及び、基準点（Ｐ５１、Ｐ５２）の３点を施工現場で求めることができる。さらに、前記３点を通過する切断理想曲線１０３、１０４、及び、切断理想曲線１０３、１０４を基準とする第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０を施工現場で描くことができる。即ち、複雑な計算式によらずして切断理想曲線１０３、１０４、及び、第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０を求めることができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００７４】
しかも、切断理想曲線１０３、１０４の基礎となる３点を求める作業工程、この３点を通過する切断理想曲線１０３、１０４、及び、この切断理想曲線１０３、１０４を基準とする第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０を描く作業工程は、施工現場で適時に行うことができるから、施工効率が向上し、製造コストが低減される。
【００７５】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を切断するものであるから、基本的には、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のための２種類の成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００７６】
上述したように、図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法の特徴の一つは、交点Ｐ３、流出端１３、２３の中央点Ｐ１３、Ｐ２３、及び、基準点（第１、第２の基準点Ｐ５１、Ｐ５２）の３点を通過する切断理想曲線１０３、１０４を求める点にある。即ち、この構成によると、実質的に同一の切断理想曲線１０３、１０４を基準とすることができるから、切断面１５、２５の会合部分に高低差が生じることは無い。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を第１の切断加工曲線Ｌ１０で切断し、第２のインバート成形体２０を第２の切断加工曲線Ｌ２０で切断する構成は、切断面１５、２５のすり合わせ作業の容易性、及び、流路面の曲面仕上げの容易性を考慮したものであって、必ずしもこれに限定されない。例えば、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の両者を切断理想曲線１０３、１０４で直接切断することもできる。この場合でも、切断面１５、２５の会合部分に高低差が生じることは無く、円滑に連続する流路を形成することができる。
【００７７】
図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法は、図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法の更にもう一つの実施態様を示している。以下、図２乃至図２０に示したインバート部材の製造方法との相違点を中心に説明する。なお、図２１乃至図２６において、図１乃至図２０に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００７８】
図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法と、図２乃至図２０に示したインバート部材の製造方法とを比較した場合、図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法の特徴の１つは、図２１及び図２２に示す工程において、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が、それぞれの流路１１、１２の開放面を互いに向かい合わせた状態で積み重ねられている点にある。
【００７９】
図２１及び図２２に示す工程によると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれは、幅方向に向かい合う側縁１２、２４によって形成されている開放面が、支持面となることにより、第１のインバート成形体１０を、第２のインバート成形体２０に安定的に載置することができるから、図４及び図５に示す工程で用いた架台８０が不要となる。従って、施工現場での作業効率が向上するとともに、製造コスト（切断加工コスト）が低減する。
【００８０】
一方、図２１に示す工程において、第１のインバート成形体１０は、流路１１が流路１２を被覆する状態で、第２のインバート成形体２０に載置されているから、図２２に示す工程において、第１のインバート成形体１０の側縁１４と、第２のインバート成形体２０の側縁２４とが交差する箇所に交点Ｐ３を付した場合、第１のインバート成形体１０に描かれる交点Ｐ３０は、切断理想曲線１０３の基準点となるべき正位置（Ｐ３、図６参照）とは、左右対称の位置（軸線ａ１０に対して対称となる位置）に付されることとなる。
【００８１】
そこで、図２３の工程で示すように、図２１及び図２２に示した工程で付された交点Ｐ３０を基準として、向かい合う一方側縁１４に、交点Ｐ３０と左右対称となる交点Ｐ３を付す。図２３に示した工程を経ることにより、流路１１に、交点Ｐ３と、流出端１３における流路幅の中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３が描かれた第１のインバート成形体１０を得ることができる。
【００８２】
図２４に示す工程は、図２３に示した工程のあとの工程であって、図７乃至図１１を参照して説明したように切断理想曲線１０３、及び、この切断理想曲線１０３の外径側を平行する第１の切断加工曲線Ｌ１０を求め、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って斜線部分ｓ１０を切り離すことにより、図２６に示したような切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。
【００８３】
図２５に示す工程は、図２１及び図２２に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０に対して、図１２乃至図１６を参照して説明したように、切断理想曲線１０４、及び、この切断理想曲線１０４の内径側を平行する第２の切断加工曲線Ｌ２０を求め、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って斜線部分ｓ２０を切り離す。なお、図２５に示す交点Ｐ３０は、図１２に示す交点Ｐ３と一致する。
【００８４】
図２６に示す工程は、図２４及び図２５に示した工程のあとの工程であって、図１８を参照して説明したように、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めする。図面では省略しているが、この後、桝基体の内部底面において、切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤４０で埋めることにより、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。
【００８５】
図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法によると、図２乃至図２０に示したインバート部材の製造方法の利点を全て有するとともに、作業効率を向上させ、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００８６】
ところで、この種のマンホールのインバート部に要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的な流路角度θを選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。以下、図２７乃至図３４を参照して説明する。図２７乃至図３４は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す図である。なお、図２７乃至図３４において、図１乃至図２６に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００８７】
図２７に示す工程では、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的なの流路角度θが４５度で設定されており、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がＹ軸側に移動している点に、図２乃至図２８に示したインバート部材１００との相違点が見られる。
【００８８】
図２乃至図２６を参照して説明したように、本発明に係るインバート部材の製造方法の特徴の一つは、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせることにより、施工現場で切断理想曲線１０３、１０４の一端を構成する交点Ｐ３を求める点、及び、交点Ｐ３と中央点Ｐ１３、Ｐ２３との間に、中継点となる第１及び第２の基準点Ｐ５１、Ｐ５２を求め、交点Ｐ３から中央点Ｐ１３、Ｐ２３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０３、１０４を求める点にある。従って、本発明に係るインバート部材の製造方法は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的な流路角度θの組合せ態様において、交点Ｐ３の具体的な位置に関わらず、現に交点Ｐ３を求めることができる態様であれば、全ての第１及び第２のインバート成形体１０、２０の流路角度の組合せにおいて実施することができる。
【００８９】
具体的な工程について、以下、簡単に説明すると、図２８に示す工程は、図２７に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを最短距離（直線）で結ぶ第２の基準線ｂ２０を求める。
【００９０】
第２の基準線ｂ２０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４２を割り出し、この中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０の線上であって、第１のインバート成形体１０と組み合わされる側縁２４の側に第２の基準点Ｐ５２を求める。
【００９１】
第２の基準点Ｐ５２の位置について、中心点Ｐ４２から第２の基準点Ｐ５２までの距離は、流路角度θが小さくなればなるほど、狭くなる。図２８に示す第２の基準点Ｐ５２は、図１４に示した実施例（流路角度θが９０度）における中心点Ｐ４２から第２の基準点Ｐ５２までの距離（約３２．１５ｍｍ）よりも狭くなっている。そして、この第２の基準点Ｐ５２を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求める。
【００９２】
図２９に示す工程は、図２８に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０４を基準として、切断理想曲線１０４の内径側を平行するように第２の切断加工曲線Ｌ２０を描く。
【００９３】
図３０に示す工程は、図２９に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って第２のインバート成形体２０を切断することにより、切断面２５を有する第２のインバート成形体２０が得られる。
【００９４】
図３１に示す工程は、図２７に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３の中央点Ｐ１３とを最短距離（直線）で結ぶ第１の基準線ｂ１０を求める。
【００９５】
この第１の基準線ｂ１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３との線分の中心点Ｐ４１を割り出し、この中心点Ｐ４１とする垂線ｖ１０の線上であって、第２の基準点Ｐ５２と同じ位置に基準点Ｐ５１を求める。
【００９６】
この第１の基準点Ｐ５１を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を求め、さらに切断理想曲線１０３を基準として、切断理想曲線１０３の外径側を平行するように第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く。
【００９７】
図３２に示す工程は、図３１に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って第１のインバート成形体１０を切断し、切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。
【００９８】
図３３に示す工程は、図３０及び図３２に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、桝基体３０の内部底面３１に配置する。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めされており、切断面１５、２５の会合面部分に約１０ｍｍ程度の隙間（ｇ）が形成される。
【００９９】
図３４に示す工程は、図３３に示した工程のあとの工程であって、切断面１５、２５の会合面部分、さらには第１及び第２のインバート成形体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤４０を充填し、所定の養生期間を経る。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、充填剤４０により、切断面１５、２５の会合面部分が結合され、相互に連なる体的な流路１１−２１が構成される。さらに、インバート部材１００は、充填剤４０により、桝基体３０の内部底面３１に一体的に固定される。
【０１００】
切断面１５、２５の会合面部分に充填された充填剤４０は、一致する切断理想曲線１０３、１０４に沿って峰状の等高分水嶺１０１に形成される。
【０１０１】
図２乃至２６を参照して説明した製造方法と、図２７乃至図３４を参照して説明した製造方法とに示されたように、流路角度θの異なるインバート部材１００を作る場合、従来は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができなかった。しかも、個別に算出した切断線に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれを切断するから、実際に両者を結合する段階で両切断面間に不整合が生じることが多かった。
【０１０２】
これに対し、図２７乃至図３４に示したインバート部材の製造方法では、流路角度θの異なるインバート部材１００を作る場合、流路角度θに応じて具体的に変化するのは主として交点Ｐ３であり、この交点Ｐ３も施工現場で第１及び第２のインバート成形体１０、２０を実際に重ね合わせることにより容易に求めることができる。従って、多様な流路形状を効率的に、且、安価で製造することができる。
【０１０３】
図２乃至図３４に示したインバート部材の製造方法は、直路状の第１のインバート成形体１０と、曲路状の第２のインバート成形体２０とを組み合わせた実施例であった。本発明に係るインバート部の製造方法では、重ね合わせたときに端縁１４、２４に交点Ｐ３が出る程度に異なる流路角度θを有する第１及び第２のインバート成形体１０、２０の組合せに全て対応し、もって流路の多様性を確保することができる。以下、図３５乃至図４２を参照して説明する。
【０１０４】
図３５乃至図４２は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す図である。なお、図３５乃至図４２において、図１乃至図３４に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【０１０５】
図３５に示す工程では、ｙ軸に対する第１のインバート成形体１０自体の流路角度が右曲がりに４５度、ｙ軸に対する第２のインバート成形体２０自体の流路角度が右曲がりに９０度であって、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が共に曲路状の組合せとなっている。さらに、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的な流路角度θが４５度で設定されている。
【０１０６】
図３５に示すように、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０において、第１のインバート成形体１０の流入端１２の中央点Ｐ１２がｙ軸から離れることにより、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がＸ軸側に移動している点に、図２乃至図２８に示したインバート部材１００との相違点が見られる。
【０１０７】
一方、図２乃至図３４を参照して説明したように、本発明に係るインバート部材の製造方法の特徴の一つは、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせることにより、施工現場で交点Ｐ３を求める点、及び、交点Ｐ３と中央点Ｐ１３、Ｐ２３との間に、中継点となる基準点Ｐ５１、Ｐ５２を求め、交点Ｐ３から中央点Ｐ１３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０３、１０４を求める点にある。
【０１０８】
従って、図３５乃至図４２に示したインバート部材の製造方法において、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を組合せて用いる場合でも、現に交点Ｐ３を求めることができれば、基本的に図２乃至図２８に示した方法により実行することができることは自明である。
【０１０９】
具体的な工程について、以下、簡単に説明すると、図３６に示す工程は、図３５に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３の中央点Ｐ１３とを最短距離（直線）で結ぶ第１の基準線ｂ１０を求める。
【０１１０】
第１の基準線ｂ１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４１を割り出し、この中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０の線上に第１の基準点Ｐ５１を求める。
【０１１１】
第１の基準点Ｐ５１の位置について、中心点Ｐ４１から第１の基準点Ｐ５１までの距離は、流入端１２の中央点Ｐ１２がｙ軸から離れれば離れるほど、広くなる。図３６に示す第１の基準点Ｐ５１は、中央点Ｐ１２がｙ軸上に位置する実施例（図８参照）の距離（約３２．１５ｍｍ）よりも広くなっている。そして、この第１の基準点Ｐ５１を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を求める。
【０１１２】
図３７に示す工程は、図３６に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０３を基準として、切断理想曲線１０３の外径側を平行するように第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く。
【０１１３】
図３８に示す工程は、図３７に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って第１のインバート成形体１０を切断することにより、切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。
【０１１４】
図３９に示す工程は、図３５に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを最短距離（直線）で結ぶ第２の基準線ｂ２０を求める。
【０１１５】
この第２の基準線ｂ２０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３との線分の中心点Ｐ４２を割り出し、この中心点Ｐ４２とする垂線ｖ２０の線上であって、第１の基準点Ｐ５１と同じ位置に第２の基準点Ｐ５２を求める。この第２の基準点Ｐ５１を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求める。
【０１１６】
図４０に示す工程は、図３９に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０４を基準として、切断理想曲線１０４の内径側を平行するように第２の切断加工曲線Ｌ２０を描く。
【０１１７】
図４１に示す工程は、図４０に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って第２のインバート成形体２０を切断し、切断面１５を有する第２のインバート成形体２０が得られる。
【０１１８】
図４２に示す工程は、図３８及び図４１に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、桝基体３０の内部底面３１に配置する。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めされており、切断面１５、２５の会合面部分に約１０ｍｍ程度の隙間（ｇ）が形成される。
【０１１９】
図示は省略するが、図４２に示す工程あと、桝基体の内部底部において、切断面１５、２５の会合面部分、さらには第１及び第２のインバート成形体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤を充填し、所定の養生期間を経る。
【０１２０】
図２乃至図３４を参照して説明した製造方法と比較して明らかなように、図３５乃至図４２を参照して説明した製造方法は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が共に曲路の組合せで、インバート部材１００が構成されている。このように組合せに係るインバート部材１００を製造する場合、従来は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の具体的形状に合わせて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができなかった。しかも、個別に算出した切断線に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれを切断するから、実際に両者を結合する段階で両切断面間に不整合が生じることが多かった。
【０１２１】
これに対し、図３５乃至図４２に示したインバート部材の製造方法では、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の具体的形状が変化しても、施工現場で第１及び第２のインバート成形体１０、２０を実際に重ね合わせることにより、現に得られた交点Ｐ３に基づいて切断し、結合することができる。従って、多様な流路形状を効率的に、且、安価で製造することができる。
【０１２２】
図４３乃至図５０は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す図である。なお、図４３乃至図５０において、図１乃至図４２に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【０１２３】
図４３に示す工程では、ｙ軸に対する第１のインバート成形体１０自体の流路角度が左曲がりに４５度、ｙ軸に対する第２のインバート成形体２０自体の流路角度が右曲がりに９０度であって、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が共に曲路状の組合せとなっている。さらに、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的なの流路角度θが１３５度で設定されている。
【０１２４】
図４３に示すように、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０において、第１のインバート成形体１０の流入端１２の中央点Ｐ１２がｙ軸に近づくことにより、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がｙ軸側に移動する。
【０１２５】
一方、図３５乃至図４２を参照して説明したように、本発明に係るインバート部材の製造方法は、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を組合せて用いる場合でも、現に交点Ｐ３を求めることができれば、実施可能である。
【０１２６】
流路の多様性に関する技術的課題については、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の使用数を選定することによっても、容易、かつ、確実に対応できる。以下に、図５１及び図５２を参照して説明する。図５１及び図５２は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。なお、図５１及び図５２において、図１乃至図５０に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【０１２７】
図５１のインバート部材を参照すると、第２のインバート成形体２０は複数であって、第１のインバート成形体１０の左右に結合されて、相互に連なる３つの流路１２−１１−１２が構成されている。
【０１２８】
従来、このように第２のインバート成形体２０の使用数（流路数）が増加し、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の接続関係が変化したインバート部材１００を作る場合、第１及び第２のインバート成形体１０、２０とのそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならなかった。
【０１２９】
これに対し、図５１に示したインバート部材の製造方法では、増加した第２のインバート成形体２０に対して、第１のインバート成形体１０との交点（Ｐ３）を求めることにより、新たな切断理想曲線を描くことができる。
【０１３０】
なお、図５１に示す２つの第２のインバート成形体２０、２０は、それぞれ流路角度θ＝９０度をもって、第１のインバート成形体１０に左右対称に結合されている。このように、第２のインバート成形体２０、２０が、左右対称である場合、第２のインバート成形体２０を左右反転して用いることにより、製造コスト（切断加工コスト）の低減を図ることができる。
【０１３１】
一方、図５２に示す２つの第２のインバート成形体２０、２０は、一方が流路角度θ＝４５度をもって、第１のインバート成形体１０の左側に結合され、他方が流路角度θ＝９０度をもって、第１のインバート成形体１０の右側に結合されている。このように、第２のインバート成形体２０、２０が、左右で異なる流路角度θである場合、第２のインバート成形体２０を順次結合することにより、容易に接続することができる。
【０１３２】
図５３は本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図、図５４は図５３に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【０１３３】
図５３に示す流路角度定規は、図２乃至図５２を参照して説明したインバート部材１００の製造方法において、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の位置決め作業、及び、その検証作業を正確に行うために用いることができる。
【０１３４】
即ち、図５３を参照すると、流路角度定規は、円板状体であって、本発明の一実施形態に係るインバート部材が備えられる一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する直径寸法の領域Ｃを有している。
【０１３５】
流路角度定規の各構成について、具体的に説明すると、流路角度定規は、好ましくは使い捨て可能な紙製品であって、一面状に直路指示線７１と、曲路指示線７２とが描かれている。直路指示線７１は、直路状の流路を有するインバート成形体（１０）の位置決めに用いられ、流路（１１）の径寸法に応じた第１の指示線７１１と、第２の指示線７１２とを有する。第１の指示線７１１は、例えば、径寸法が２００ｍｍのインバート成形体に対する位置決めに用い、第２の指示線７１２は径寸法が１５０ｍｍのインバート成形体に対する位置決めに用いることができる。第１及び第２の指示線７１２は、同一の軸線ａ１０を有している。
【０１３６】
曲路指示線７２は、中心点Ｏ10から放射状に配列された複数の流路角度目安線を有する。図５３に示す曲路指示線７２は１０度刻みで、左右９本づつ描かれている。
【０１３７】
図５３に示した流路角度定規の使用方法について、図５４を参照して説明すると、
まず、第１のインバート成形体１０を、直路指示線７１に沿って流路角度定規７０に載置する。第１のインバート成形体１０は、流入端１２の流路幅の中央点Ｐ１２と、流出端１３の流路幅の中央点Ｐ１３とが、流路角度定規７０の面内において、軸線ａ１０上で一致する位置で、流路角度定規７０に重ねられる。
【０１３８】
次に、第２のインバート成形体２０を、第１のインバート成形体１０の上に、載置する。第１のインバート成形体１０と、第２のインバート成形体２０とは、流出端１３に相当する第１のインバート成形体１０の端部の中央点Ｐ１３と、流出端２３に相当する第２のインバート成形体２０の端部の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で、第１のインバート成形体１０を第２のインバート成形体２０の上に重ね合わせる。さらに、第２のインバート成形体２０は、９０度の流路角度θをもっているから、流入端２２に相当する第２のインバート成形体２０の端部の中心点Ｐ２２が、９０度を示す曲路指示線７２に一致するように、第１のインバート成形体１０に結合される。
【０１３９】
まず、第２のインバート成形体２０を、流路角度定規７０に載置する。第２のインバート成形体２０は、流路角度定規７０の面内において、流入端２２の流路幅の中央点Ｐ２２が９０度を示す曲路指示線７２に一致するように位置決めされ、且、流出端２３の流路幅の中央点Ｐ２３が、軸線ａ１０上で一致するように位置決めされた状態で、流路角度定規７０に重ねられる。
【０１４０】
次に、第１のインバート成形体１０を、第２のインバート成形体２０の上に、載置する。第１のインバート成形体１０と、第２のインバート成形体２０とは、流出端１３の中央点Ｐ１３と、流出端２３の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で重ね合わされる。
【０１４１】
図５３及び図５４を参照して説明した流路角度定規７０を用いることにより、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の位置決めを正確に行うことができるから、交点Ｐ３を適切な位置に求めることができる。従って、交点Ｐ３を一端とする切断理想曲線、及び、この切断理想曲線を基準とする切断加工曲線の描出も正確に行うことができる。
【０１４２】
また、図２乃至図５２を参照して説明したように、実際の施工現場には、多種多様な流路角度を有するインバート成形体が大量に搬入され、保管されている。そこで、図５３及び図５４を参照して説明した流路角度定規７０を用いることにより、施工条件に適合する流路角度を有するインバート成形体を、容易に探し出すことができる。
【０１４３】
以上、好ましい実施例を参照して本発明の内容を具体的に説明したが、本発明の基本的技術思想及び教示に基づいて、当業者であれば、種種の変形態様を採り得ることは自明である。
【図面の簡単な説明】
【０１４４】
【図１】本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。
【図２】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いられる第１のインバート成形体を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いられる第２のインバート成形体を示す斜視図である。
【図４】図２及び図３に示した工程のあとの工程を示す正面図である。
【図５】図４に示した工程の平面図である。
【図６】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図７】図６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図８】図７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図９】図８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１０】図９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１１】図１０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１２】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１３】図１２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１４】図１３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１５】図１４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１６】図１５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１７】図１６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１８】図１１及び図１７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１９】図１８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２０】図１９の２０−２０線に沿った断面図である。
【図２１】本発明のもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す正面図である。
【図２２】図２１に示した工程の平面図である。
【図２３】図２１及び図２２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２４】図２３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２５】図２１及び図２２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２６】図２４及び図２５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２７】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図２８】図２７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２９】図２８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３０】図２９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３１】図２７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３２】図３１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３３】図３０及び図３２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３４】図３３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３５】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図３６】図３５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３７】図３６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３８】図３７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３９】図３５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４０】図３９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４１】図４０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４２】図３８及び図４１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４３】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図４４】図４３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４５】図４４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４６】図４５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４７】図４３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４８】図４７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４９】図４８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図５０】図４６及び図４９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図５１】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図５２】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図５３】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図である。
【図５４】図５３に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【符号の説明】
【０１４５】
１００ インバート部材
１０、２０ 第１及び第２のインバート成形体
１１、２１ 流路
１２、２２ 流入端
１３、２３ 流出端
１４、２４ 側縁
１５、２５ 切断面
Ｐ３（Ｐ３０） 交点
Ｐ１３、Ｐ２３ 流出端の中央点
Ｐ４１、４２ 中心点
ｖ１０、ｖ２０ 垂線
Ｐ５１、Ｐ５２ 基準点
１０３、１０４ 切断理想曲線
３０ 桝基体
３１ 内部底面
【技術分野】
【０００１】
本発明は、少なくとも相互に連なる２つの流路を有するインバート部材の製造方法、及び、本方法によって製造されたインバート部材を含むマンホールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マンホールのインバート（流路）は、複数の流路を一体的に成型したインバート部材を、桝基体の内部底面に載置することにより形成されている。このように、インバート部材が一体成型物である場合、施工に係る具体的な流路態様に応じて極めて多種の成型用型を用意しなければならず、莫大な型代が必要になるとともに、膨大な数に達する型の管理が必要になり、更に、その中から必要な型を取り出さなければならないという困難を伴う。
【０００３】
上述した問題の解決を狙った先行技術として、例えば、特許文献１に開示されているインバート部材では、直路状のインバート成形体と、曲路状のインバート成形体とが互いに結合されて、相互に連なる流路を構成している。両成形体の結合ステップにおいては、まず、連続する流路を構成する位置で、両成形体をそれぞれ切断し、次に、切断して得られた両成形体のそれぞれを、互いの切断面を密着させて結合する。
【０００４】
しかし、特許文献１では、直路状のインバート成形体と、曲路状のインバート成形体とのそれぞれにおいて、複雑な計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）の面で改善の余地が認められる。特に、計算式に従って切断線を算出する作業は、予め工場等で行っておく必要があり、施工現場では行うことができないから、作業効率の面で改善の余地が認められる。
【０００５】
しかも、特許文献１では、個別に算出した切断線に沿ってインバート成形体のそれぞれを切断するから、実際に両成形体を結合する段階で会合面部分に不整合が生じることが多かった。
【特許文献１】特開２００３−１８４１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、複数のインバート成形体を円滑に接続することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００７】
本発明のもう１つの課題は、作業効率を向上することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００８】
本発明の更にもう１つの課題は、型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決するため、本発明に係るインバート部材の製造方法は、以下の（ａ）〜（ｇ）に説明する工程を含んでいる。
（ａ）未加工の第１のインバート成形体と、未加工の第２のインバート成形体との少なくとも２つを準備する。第１及び第２のインバート成形体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲路状に伸びる流路を有している。
（ｂ）第１のインバート成形体と、第２のインバート成形体とを、それぞれの流出端が一致する位置で重ね合わせ、第１のインバート成形体の側縁と、第２のインバート成形体の側縁とが交差する交点を求める。
（ｃ）第１のインバート成形体において、交点と、流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第２のインバート成形体と組み合わされる側縁から離れる方向に第１の基準点を求める。
（ｄ）交点と、第１の基準点と、流出端の中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、この切断理想曲線を基準として第１のインバート成形体を切断する。
（ｅ）第２のインバート成形体において、交点と、流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第１の基準点と同じ位置に第２の基準点を付す。
（ｆ）交点と、第２の基準点と、流出端の中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、この切断理想曲線を基準として第２のインバート成形体を切断する。
（ｇ）切断加工済みの第１のインバート成形体と、第２のインバート成形体とを、互いの切断面に沿って結合する。
【００１０】
本発明に係るインバート部材の製造方法は、上述した（ａ）〜（ｇ）の工程を含むから、第１のインバート成形体と、第２のインバート成形体とを円滑に接続することができる。
【００１１】
より詳細に説明すると、本発明に係るインバート部材の製造方法では、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体を重ね合わせることにより、施工現場で切断理想曲線の一端を構成する交点を求めることができる。しかも、切断理想曲線の他端を構成する流出端の流路幅の中央点は、インバート成形体の内部構成である。従って、第１及び第２のインバート成形体に対し、施工現場において、交点を一端とし、中央点を他端とする切断理想曲線を求めることができる。
【００１２】
しかも、第１のインバート成形体において、上述した切断理想曲線を求める工程では、交点と流出端の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第２のインバート成形体と組み合わされる側縁から離れる方向に第１の基準点を求め、この第１の基準点を通るような切断理想曲線を求める。即ち、切断理想曲線は、交点と流出端の中央点との間に、中継点となる第１の基準点を有するから、交点から流出端の中央点までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線を求めることができる。
【００１３】
また、交点と、第１の基準点と、流出端の中央点との３点を通るような切断理想曲線を求めることにより、施工従事者の作業熟練度に関わらず一定の正確性を有する切断理想曲線を求めることができる。さらに、正確に描かれた切断理想曲線を基準として第１のインバート成形体を切断するから、切断作業の正確性を向上することができる。
【００１４】
一方、第２のインバート成形体において切断理想曲線を求める工程では、第１のインバート成形体の場合と同様に、まず、第２のインバート成形体に対して、交点と、流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、第１の基準点と同じ位置に第２の基準点を求める。そして、交点と、第２の基準点と、流出端の中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、切断理想曲線を基準として第２のインバート成形体を切断する。
【００１５】
上述したように、第２のインバート成形体において切断理想曲線を求める工程でも、交点と流出端の中央点とを結ぶ線分（基準線）の中心点を足とする垂線上に、第２の基準点を求め、この第２の基準点を中継点となるような切断理想曲線を求めるから、交点から流出端の中央点までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線を容易に描くことができる。
【００１６】
しかも、第２の基準点は、第１の基準点と同じ位置に付されている。この構成によると、第１及び第２のインバート成形体のそれぞれにおいて、交点、流出端の中央点、及び、基準点（第１、第２の基準点）という同一位置に付された３点を通過することにより、切断基準曲線を一致させることができるから、切断後に第１及び第２のインバート成形体を結合する工程で、切断面の会合面部分に不整合が生じる危険が回避される。従って、複数のインバート成形体を円滑に接続することができる。
【００１７】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、切断理想曲線の基礎となる交点、流出端の中央点、及び、基準点（第１及び第２の基準点）の３点を施工現場で求め、この３点を通過する切断理想曲線を施工現場で求めることができる。即ち、複雑な計算式によらずして切断理想曲線を求めることができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００１８】
しかも、切断理想曲線の基礎となる３点を求める作業工程、及び、この３点を通過する切断理想曲線を求める作業工程は、施工現場で適時に行うことができるから、施工効率が向上し、製造コストが低減される。
【００１９】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、未加工の第１及び第２のインバート成形体を切断するものであるから、基本的には、第１及び第２のインバート成形体のための２種類の型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成形体の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００２０】
２．マンホールについて
本発明に係るマンホールは、桝基体と、インバート部材とを含む。桝基体は、底部を有しており、インバート部材は桝基体の底部に載置されている。
【００２１】
インバート部材は、本発明に係るインバート部材の製造方法によって製造されたものでなる。従って、本発明に係るインバート部材の製造方法の有する利点を全て有するマンホールを提供することができる。
【００２２】
本発明の他の目的、構成及び利点については、添付図面を参照し、更に詳しく説明する。添付図面は、単に、例示に過ぎない。
【発明の効果】
【００２３】
以上述べたように、本発明によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）複数のインバート成形体を円滑に接続することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（２）作業効率を向上することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（３）型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２４】
図１は、本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。図１は、この種のマンホールの一般的な構成を示すものであって、インバート部材１００と、桝基体３０と、充填剤４０とを含む。
【００２５】
桝基体３０は、所謂マンホールの底塊部であって、その側壁において、後述するインバート部材１００の流入端に対応する箇所に第１の流入管取り付け孔３２、及び、第２の流入管取り付け孔（図示しない）を有し、同じくインバート部材１００の流出端に対応する箇所に流出管取り付け孔（図示しない）を有している。さらに、桝基体３０は、内部底面３１を有している。
【００２６】
インバート部材１００は、少なくとも相互に連なる２つの流路１１−２１を有し、桝基体３０の内部底面３１に載置されている。図１に示すインバート部材１００は、流路１１−２１の一方を構成している第１のインバート成形体１０と、流路１１−２１の他方を構成している第２のインバート成形体２０とを含む。
【００２７】
第１のインバート成形体１０は、流入端１２から流出端１３に向かって直路状に伸びる流路１１と、切断面１５を有している。第２のインバート成形体２０は、流入端２２から流出端２３に向かって曲路状に伸びる流路２１と、切断面２５を有している。
【００２８】
第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、向かい合う切断面１５、２５の結合部分（会合面部分）が互いに同じ高さで結合されており、それぞれの流路１１、２１が、一体的に連なる流路１１−２１を構成している。切断面１５、２５の会合面部分はモルタル等の充填剤４０によって結合されており、この充填剤４０が流路１１−２１の内面において峰状に成形され、等高分水嶺１０１を構成している。等高分水嶺１０１は、交点（会合点）Ｐ３の付近で最も高く、流出端１３、２３に向かうに従って徐々に低くなり、さらに流出端１３、２３の付近で峰状の高低差が無くなり平坦面となる形状を有している。
【００２９】
インバート部材１００を、桝基体３０に設置するにあたっては、第１のインバート成形体１０の流入端１２を流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。また、第２のインバート成形体２０の流入端２２を、流入管取り付け孔（図示しない）に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。そして、インバート部材１００の外面と、桝基体３０の内面との間に生じる隙間を、モルタル等の充填剤４０によって埋め、インバート部材１００を桝基体３０の内部底面３１に固定する。
【００３０】
汚水等は、第１及び第２の流入管取り付け孔に取り付けられた流入管（図示しない）から、それぞれインバート部材１００の流路１１、２１に流れ込む。流路１１、２１内に流れ込んだ汚水等は、等高分水嶺１０１によって円滑に合流し、さらに流出管取り付け孔から流出管（図示しない）へと流下される。
【００３１】
本発明は、図１に示したような、相互に連なる一体的な流路１１−２１を有するインバート部材１００の製造方法に関し、特に、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の切断加工方法に工夫を加えた点に特徴がある。以下、本発明に係るインバート部材の製造方法について、図２乃至図２０を参照して説明する。なお、図２乃至図２０において、図１に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００３２】
図２及び図３に示す工程では、実際の施工に係るインバート部材に必要とされる流路角度に応じて、まず、未加工（切断加工前）の第１のインバート成形体１０と、同じく未加工の第２のインバート成形体２０との、少なくとも２つのインバート成形体を準備する。
【００３３】
図２に示す工程で予め準備される第１のインバート成形体１０は、図１に示した第１のインバート成形体１０の切断加工前の状態を示している。図２に示した第１のインバート成形体１０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されている。コンクリート材料としては、所謂レジンコンクリート等の複合コンクリート材料を用いることもできる。
【００３４】
一方、第１のインバート成形体１０に用いられる合成樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等が好ましく、さらに、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ＝Fiber Reinforced Plastics）や、不飽和ポリエステル樹脂等の合成樹脂材料に、炭酸カルシウムなどの充填材を混練し、ガラス繊維等に含浸させたシート状の複合樹脂材料（ＳＭＣ＝Sheet Molding compound）や、同じく合成樹脂材料に充填材を混練し、塊状にした複合樹脂材料（ＢＭＣ＝Bulk Molding Compound）等を用いることもできる。
【００３５】
第１のインバート成形体１０の各構成について、具体的に説明すると、第１のインバート成形体１０は、流路１１と、流入端１２と、流出端１３と、側縁１４とを有している。流路１１は、断面円弧形状であって、流入端１２から流出端１３に向かって直路状に伸びるとともに、流路１１の最底面部分に、第１のインバート成形体１０の長手方向（流路方向）に沿って伸びる軸線ａ１０を有する。側縁１４は、軸線ａ１０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００３６】
一方、図３に示す工程で予め準備される第２のインバート成形体２０は、図１に示した第２のインバート成形体２０の切断加工前の状態を示している。図３に示した第２のインバート成形体２０は、第１のインバート成形体１０と基本的に同一の構成を有する。以下、簡単に説明すると、第２のインバート成形体２０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、曲路状の流路２１と、流入端２２と、流出端２３と、側縁２４とを有している。
【００３７】
流路２１は、断面円弧形状であって、流路１１とほぼ同一の内径寸法を有している。流路２１は、流入端２２から流出端２３に向かって曲路状（流路角度＝９０度）に伸びるとともに、流路２１の最底面部分に、第２のインバート成形体２０の長手方向に沿って伸びる軸線ａ２０を有する。側縁２４は、軸線ａ２０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００３８】
図４及び図５に示す工程は、図２及び図３に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせる。この重ね合わせ方法について図４を参照すると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、それぞれの流路１１、１２の開放面が同一方向を向くように配置する。このとき第１のインバート成形体１０の底面と、これに相対面する第２のインバート成形体２０の開放面との間には、架台８０を設けることが好ましい。架台８０を設けることにより、第２のインバート成形体２０に対して第１のインバート成形体１０を安定して載置することができる。
【００３９】
さらに、図５を参照すると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する領域内Ｃで、流出端１３における流路幅の中央点Ｐ１３と、流出端２３における流路幅の中央点Ｐ２３とが、それぞれ一致するように位置決めして、第１のインバート成形体１０を、第２のインバート成形体２０の上に重ね合わされる。
【００４０】
第２のインバート成形体２０は、ある流路角度θをもって、第１のインバート成形体１０に結合されるものであり、予め、第１のインバート成形体１０に結合された後の状態を想定して位置決めされることが好ましい。第２のインバート成形体２０自体の流路角度は、流入端２２の中央点Ｐ２２と、マンホールの内径領域内Ｃの中心点Ｏ１０とを結ぶ線分がｙ軸となす角度で表されている。図５に示す第２のインバート成形体２０は、右曲がりの曲路状であって、流路角度が９０度となるように位置決めされている。
【００４１】
一方、第１のインバート成形体１０自体の流路角度も、流入端１３の中央点Ｐ１３と、マンホールの内径領域内Ｃの中心点Ｏ１０とを結ぶ線分がｙ軸となす角度で表されている。図５に示す第１のインバート成形体１０は、中央点Ｐ１３がｙ軸上に位置する直路である。従って、第２のインバート成形体２０は、ｙ軸と一致する流路１１を有する第１のインバート成形体１０に対して、流路角度θが９０度となるように位置決めされることとなる。
【００４２】
図４及び図５を参照して説明した工程により、相互に位置決めして重ね合わされた状態の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を平面視することにより、第１のインバート成形体１０の側縁１４と、第２のインバート成形体２０の側縁２４とが交差する箇所に交点（会合点）Ｐ３を求める。交点Ｐ３は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４３】
図６に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３における流路幅の中央点Ｐ１３とを最短距離（直線）で結ぶ第１の基準線ｂ１０を求める。第１の基準線ｂ１０は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４４】
図７に示す工程は、図６に示した工程のあとの工程であって、第１の基準線ｂ１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４１を割り出し、この中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０の線上であって、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向に、第１の基準点Ｐ５１を求める。
【００４５】
第１の基準点Ｐ５１は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４６】
第１の基準点Ｐ５１の位置は、第１のインバート成形体１０の長さ寸法により変動するものであるが、第１のインバート成形体１０が、９００ｍｍ程度の内径寸法を有する一般的なマンホールに合わせて形成されている場合、第１の基準点Ｐ５１を、垂線ｖ１０上において中心点Ｐ４１から３０〜４０ｍｍ離れた位置に付すことにより、略円弧状の曲線となる切断理想曲線（１０３）を求めることができる。図７に示す第１の基準点Ｐ５１は、中心点Ｐ４１から３２．１５ｍｍ離れた位置に付されている。
【００４７】
図８に示す工程は、図７に示した工程のあとの工程であって、交点Ｐ３と、第１の基準点Ｐ５１と、流出端１３の中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を求める。例えば、切断理想曲線１０３は、第１の基準線ｂ１０の線分を弦とし、交点Ｐ３と、第１の基準点Ｐ５１と、流出端１３の中央点Ｐ１３との３点を通過する略円弧状のなだらかな曲線として求められる。但し、切断理想曲線１０３は必ずしも、正確に真円の円弧である必要は無い。また、切断理想曲線１０３は、必ずしも実際に描かなくともよい。また、実際に描く場合にも、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて描くことが、施工効率上、好ましい。
【００４８】
図９に示す工程は、図８に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０３を基準として、第１のインバート成形体１０に第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く。図９に示す第１の切断加工曲線Ｌ１０は、切断理想曲線１０３を拡大（拡径）したものであって、流出端１３において、中央点Ｐ１３から５ｍｍ程度、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向の点を通過して、切断理想曲線１０３の外径側を平行するように描かれる。第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く場合には、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いることが、施工効率上、好ましい。
【００４９】
図１０に示す工程は、図９に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って第１のインバート成形体１０を切断し、斜線部分ｓ１０を切り離す。
【００５０】
図１１に示す工程は、図１０に示した切断工程のあとの工程であって、切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。切断面１５は、流出端１３の側であって、流路１１の側壁部分に備えられており、流路１１の一部に開口している。
【００５１】
図６乃至図１１を参照して説明した一連の切断工程は、第２のインバート成形体２０に対しても同様に行われる。以下、簡単に説明すると、図１２に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３における流路幅の中央点Ｐ２３とを最短距離（直線）で結ぶ第２の基準線ｂ２０を求める。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、同じ交点Ｐ３を有し、流出端１３の中央点Ｐ１３と、流出端２３の中央点Ｐ２３とも一致するように位置あわせされているから（図５参照）、第２の基準線ｂ２０と、第１の基準線ｂ１０（図６乃至図１０参照）とは、一致する。
【００５２】
図１３に示す工程は、図１２に示した工程のあとの工程であって、第２の基準線ｂ２０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４２を割り出し、この中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０の線上であって、第１の基準点Ｐ５１と同じ位置に第２の基準点Ｐ５２を求める。第２の基準点Ｐ５２は、第２の基準線ｂ２０の線分の中心点Ｐ４２から３０〜４０ｍｍ離れた位置であって、第１のインバート成形体１０と組み合わされる側縁２４の側に求められる。図１３に示す第２の基準点Ｐ５２は、中心点Ｐ４２から３２．１５ｍｍ離れた位置に付されている。
【００５３】
図１４に示す工程は、図１３に示した工程のあとの工程であって、交点Ｐ３と、第２の基準点Ｐ５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求める。例えば、切断理想曲線１０４は、第２の基準点Ｐ５２の線分を弦とし、交点Ｐ３と、第２の基準点Ｐ５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３との３点を通過する略円弧状のなだらかな曲線として求められる。ここで、第１及び第２のインバート成形体１０、２０において、交点Ｐ３は共通であり、第２の基準点Ｐ５２は第１の基準点Ｐ５１と共通であり、中央点Ｐ２３は中央点Ｐ１３と共通であるから、以上の３点を通過する図１４に示す切断理想曲線１０４は、図８に示す切断理想曲線１０３と一致する。
【００５４】
図１５に示す工程は、図１４に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０４を基準として、第２の切断加工曲線Ｌ２０を描く。図１５に示す第２の切断加工曲線Ｌ２０は、切断理想曲線１０４を縮小（縮径）したものであって、流出端２３において、中央点Ｐ２３から５ｍｍ程度、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向の点を通過して、切断理想曲線１０４の内径側を平行するように描かれる。
【００５５】
図１６に示す工程は、図１５に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って第２のインバート成形体２０を切断し、斜線部分ｓ２０を切り離す。
【００５６】
図１７に示す工程は、図１６に示した切断工程のあとの工程であって、切断面２５を有する第２のインバート成形体２０が得られる。切断面２５は、流出端２３の側であって、流路２１の側壁部分に備えられており、流路２１の一部に開口している。
【００５７】
図１８に示す工程は、図１１及び図１７に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、桝基体３０の内部底面３１に配置する。桝基体３０の側部には、第１の流入管取り付け孔３２と、第２の流入管取り付け孔３３と、流出管取り付け孔３４とが設けられている。第１のインバート成形体１０は、流入端１２を第１の流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔３４に一致させる。また、第２のインバート成形体２０は、流入端２２を第２の流入管取り付け孔３３に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔３４に一致させる。
【００５８】
さらに、第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めされており、切断面１５、２５の会合面部分に約１０ｍｍ程度の隙間（ギャップ）ｇが形成される。即ち、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、内部底面３１に配置する工程において、図１８に示すように、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）は、必ずしも密着させる必要はない。むしろ切断面１５、２５の会合面部分に隙間（ギャップ）ｇを確保することにより、切断面１５、２５の位置決め作業が容易になり、さらに切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤４０で埋めることにより、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。
【００５９】
上述した観点から、図１１及び図１７に示した切断工程では、予め、切断面１５、２５をつき合わせたときに、その会合面部分に隙間ｇが生じるように切断されている。即ち、第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、共通の切断理想曲線１０３、１０４に対して、第１の切断加工曲線Ｌ１０が切断理想曲線１０３から外径側に約５ｍｍ程度はなれた位置に平行して描かれており、第２の切断加工曲線Ｌ２０が切断理想曲線１０４から内径側に約５ｍｍ程度はなれた位置に平行して描かれている（図９、図１５参照）。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の両者を切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めした場合に、切断面１５、２５の会合面部分には約１０ｍｍ程度の隙間（ギャップ）ｇを形成することができる。
【００６０】
一方、図１８とは異なり、切断面１５、２５の会合面部分を、密着して結合してもよい。切断面１５、２５を密着させる構成は、切断理想曲線１０３、１０４に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０を切断することによって、容易に実現しうることは自明である。
【００６１】
図１９及び図２０に示す工程は、図１８に示した工程のあとの工程であって、切断面１５、２５の会合面部分（間隔ｇ）、さらには第１及び第２のインバート成形体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤４０を充填し、所定の養生期間を経る。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、充填剤４０により、切断面１５、２５の会合面部分が結合され、相互に連なる体的な流路１１−２１が構成される。さらに、インバート部材１００は、充填剤４０により、桝基体３０の内部底面３１に一体的に固定される。
【００６２】
さらに切断面１５、２５の会合面部分に充填された充填剤４０は、一致する切断理想曲線１０３、１０４に沿って峰状の等高分水嶺１０１に形成される。
【００６３】
図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法によると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０という複数のインバート成形体を円滑に接続することができる。
【００６４】
より詳細に説明すると、図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法では、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせることにより、施工現場で切断理想曲線１０３、１０４の一端を構成する交点Ｐ３を求めることができる。しかも、切断理想曲線１０３、１０４の他端を構成する流出端１３、２３の流路幅の中央点Ｐ１３、２３は、未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０の内部構成である。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０に対し、施工現場において、交点Ｐ３を一端とし、中央点Ｐ１３、Ｐ２３を他端とする切断理想曲線１０３、１０４を求めることができる。
【００６５】
具体的に、第１のインバート成形体１０において、切断加工の基準（第１の切断加工曲線Ｌ１０の基準）となる切断理想曲線１０３を求める工程では、交点Ｐ３と中央点Ｐ１３とを結ぶ第１の基準線ｂ１０の線分の中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０上であって、第２のインバート成形体２０と組み合わされる側縁１４から離れる方向に第１の基準点５１を求め、この第１の基準点５１を通るような切断理想曲線１０３を求める。即ち、切断理想曲線１０３は、交点Ｐ３と流出端１３の中央点Ｐ１３との間に、中継点となる第１の基準点Ｐ５１を有するから、交点Ｐ３から中央点Ｐ１３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０３を求めることができる。
【００６６】
また、交点Ｐ３と、第１の基準点Ｐ５１と、流出端１３の中央点Ｐ１３との３点を通るような切断理想曲線１０３を求めることにより、施工従事者の作業熟練度に関わらず一定の正確性を有する切断理想曲線１０３を求めることができる。
【００６７】
さらに、正確に描かれた切断理想曲線１０３を基準として、その外径側を平行する第１の切断加工曲線Ｌ１０を描くから、第１の切断加工曲線Ｌ１０も正確に描くことができる。従って、第１のインバート成形体１０を第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って切断した場合に、切断作業の正確性、及び、切断して得られた製品の信頼性が向上する。
【００６８】
一方、第２のインバート成形体２０において、切断加工の基準（第２の切断加工曲線Ｌ２０の基準）となる切断理想曲線１０４を求める工程では、第１のインバート成形体１０の場合と同様に、まず、第２のインバート成形体２０に対して、交点Ｐ３と、流出端２３における流路幅の中央点Ｐ２３とを結ぶ第２の基準線ｂ２０の線分の中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０上であって、第１の基準点５１と同じ位置に第２の基準点５２を付す。そして、交点Ｐ３と、第２の基準点５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求め、切断理想曲線１０４を基準として第２のインバート成形体２０を切断する。
【００６９】
上述したように、第２のインバート成形体２０において切断理想曲線１０４を求める工程でも、交点Ｐ３と流出端２３の中央点Ｐ２３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０上に、中継点となる第２の基準点５２を求め、この第２の基準点５２を通るように切断理想曲線１０４が描かれるから、交点Ｐ３から中央点Ｐ２３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０４を描くことができる。
【００７０】
また、交点Ｐ３と、第２の基準点５２と、流出端２３の中央点Ｐ２３との３点を通るような切断理想曲線１０４を求めることにより、施工従事者の作業熟練度に関わらず一定の正確性を有する切断理想曲線１０４を求めることができる。
【００７１】
さらに、正確に描かれた切断理想曲線１０４を基準として、その外径側を平行する第２の切断加工曲線Ｌ２０を描くから、第２の切断加工曲線Ｌ２０も正確に描くことができる。従って、第２のインバート成形体２０を第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って切断した場合に、切断作業の正確性、及び、切断して得られた製品の信頼性が向上する。
【００７２】
ところで、第２のインバート成形体２０において、第２の基準点５２は、第１の基準点５１と同じ位置に付されている。この構成によると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれにおいて、交点Ｐ３、中央点Ｐ２３、及び、基準点（第１、第２の基準点５１、５２）という同一位置に付された３点を通過することにより、切断基準曲線１０３、１０４が、第１及び第２のインバート成形体１０、２０で一致することとなる。従って、実質的に同一の切断理想曲線（１０３、１０４）を基準とする第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０に沿って切断した第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、実際に両成形体１０、２０の切断面１５、２５を結合する段階で会合面部分に不整合（高さ位置ズレ）が生じる危険が回避される。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を円滑に接続することができる。
【００７３】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、切断理想曲線１０３、１０４の基礎となる交点Ｐ３、中央点Ｐ１３、Ｐ２３、及び、基準点（Ｐ５１、Ｐ５２）の３点を施工現場で求めることができる。さらに、前記３点を通過する切断理想曲線１０３、１０４、及び、切断理想曲線１０３、１０４を基準とする第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０を施工現場で描くことができる。即ち、複雑な計算式によらずして切断理想曲線１０３、１０４、及び、第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０を求めることができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００７４】
しかも、切断理想曲線１０３、１０４の基礎となる３点を求める作業工程、この３点を通過する切断理想曲線１０３、１０４、及び、この切断理想曲線１０３、１０４を基準とする第１及び第２の切断加工曲線Ｌ１０、Ｌ２０を描く作業工程は、施工現場で適時に行うことができるから、施工効率が向上し、製造コストが低減される。
【００７５】
本発明に係るインバート部材の製造方法では、未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を切断するものであるから、基本的には、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のための２種類の成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００７６】
上述したように、図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法の特徴の一つは、交点Ｐ３、流出端１３、２３の中央点Ｐ１３、Ｐ２３、及び、基準点（第１、第２の基準点Ｐ５１、Ｐ５２）の３点を通過する切断理想曲線１０３、１０４を求める点にある。即ち、この構成によると、実質的に同一の切断理想曲線１０３、１０４を基準とすることができるから、切断面１５、２５の会合部分に高低差が生じることは無い。従って、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を第１の切断加工曲線Ｌ１０で切断し、第２のインバート成形体２０を第２の切断加工曲線Ｌ２０で切断する構成は、切断面１５、２５のすり合わせ作業の容易性、及び、流路面の曲面仕上げの容易性を考慮したものであって、必ずしもこれに限定されない。例えば、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の両者を切断理想曲線１０３、１０４で直接切断することもできる。この場合でも、切断面１５、２５の会合部分に高低差が生じることは無く、円滑に連続する流路を形成することができる。
【００７７】
図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法は、図２乃至図２０を参照して説明したインバート部材の製造方法の更にもう一つの実施態様を示している。以下、図２乃至図２０に示したインバート部材の製造方法との相違点を中心に説明する。なお、図２１乃至図２６において、図１乃至図２０に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００７８】
図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法と、図２乃至図２０に示したインバート部材の製造方法とを比較した場合、図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法の特徴の１つは、図２１及び図２２に示す工程において、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が、それぞれの流路１１、１２の開放面を互いに向かい合わせた状態で積み重ねられている点にある。
【００７９】
図２１及び図２２に示す工程によると、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれは、幅方向に向かい合う側縁１２、２４によって形成されている開放面が、支持面となることにより、第１のインバート成形体１０を、第２のインバート成形体２０に安定的に載置することができるから、図４及び図５に示す工程で用いた架台８０が不要となる。従って、施工現場での作業効率が向上するとともに、製造コスト（切断加工コスト）が低減する。
【００８０】
一方、図２１に示す工程において、第１のインバート成形体１０は、流路１１が流路１２を被覆する状態で、第２のインバート成形体２０に載置されているから、図２２に示す工程において、第１のインバート成形体１０の側縁１４と、第２のインバート成形体２０の側縁２４とが交差する箇所に交点Ｐ３を付した場合、第１のインバート成形体１０に描かれる交点Ｐ３０は、切断理想曲線１０３の基準点となるべき正位置（Ｐ３、図６参照）とは、左右対称の位置（軸線ａ１０に対して対称となる位置）に付されることとなる。
【００８１】
そこで、図２３の工程で示すように、図２１及び図２２に示した工程で付された交点Ｐ３０を基準として、向かい合う一方側縁１４に、交点Ｐ３０と左右対称となる交点Ｐ３を付す。図２３に示した工程を経ることにより、流路１１に、交点Ｐ３と、流出端１３における流路幅の中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３が描かれた第１のインバート成形体１０を得ることができる。
【００８２】
図２４に示す工程は、図２３に示した工程のあとの工程であって、図７乃至図１１を参照して説明したように切断理想曲線１０３、及び、この切断理想曲線１０３の外径側を平行する第１の切断加工曲線Ｌ１０を求め、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って斜線部分ｓ１０を切り離すことにより、図２６に示したような切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。
【００８３】
図２５に示す工程は、図２１及び図２２に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０に対して、図１２乃至図１６を参照して説明したように、切断理想曲線１０４、及び、この切断理想曲線１０４の内径側を平行する第２の切断加工曲線Ｌ２０を求め、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って斜線部分ｓ２０を切り離す。なお、図２５に示す交点Ｐ３０は、図１２に示す交点Ｐ３と一致する。
【００８４】
図２６に示す工程は、図２４及び図２５に示した工程のあとの工程であって、図１８を参照して説明したように、第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めする。図面では省略しているが、この後、桝基体の内部底面において、切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤４０で埋めることにより、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。
【００８５】
図２１乃至図２６に示したインバート部材の製造方法によると、図２乃至図２０に示したインバート部材の製造方法の利点を全て有するとともに、作業効率を向上させ、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００８６】
ところで、この種のマンホールのインバート部に要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的な流路角度θを選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。以下、図２７乃至図３４を参照して説明する。図２７乃至図３４は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す図である。なお、図２７乃至図３４において、図１乃至図２６に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００８７】
図２７に示す工程では、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的なの流路角度θが４５度で設定されており、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がＹ軸側に移動している点に、図２乃至図２８に示したインバート部材１００との相違点が見られる。
【００８８】
図２乃至図２６を参照して説明したように、本発明に係るインバート部材の製造方法の特徴の一つは、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせることにより、施工現場で切断理想曲線１０３、１０４の一端を構成する交点Ｐ３を求める点、及び、交点Ｐ３と中央点Ｐ１３、Ｐ２３との間に、中継点となる第１及び第２の基準点Ｐ５１、Ｐ５２を求め、交点Ｐ３から中央点Ｐ１３、Ｐ２３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０３、１０４を求める点にある。従って、本発明に係るインバート部材の製造方法は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的な流路角度θの組合せ態様において、交点Ｐ３の具体的な位置に関わらず、現に交点Ｐ３を求めることができる態様であれば、全ての第１及び第２のインバート成形体１０、２０の流路角度の組合せにおいて実施することができる。
【００８９】
具体的な工程について、以下、簡単に説明すると、図２８に示す工程は、図２７に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを最短距離（直線）で結ぶ第２の基準線ｂ２０を求める。
【００９０】
第２の基準線ｂ２０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４２を割り出し、この中心点Ｐ４２を足とする垂線ｖ２０の線上であって、第１のインバート成形体１０と組み合わされる側縁２４の側に第２の基準点Ｐ５２を求める。
【００９１】
第２の基準点Ｐ５２の位置について、中心点Ｐ４２から第２の基準点Ｐ５２までの距離は、流路角度θが小さくなればなるほど、狭くなる。図２８に示す第２の基準点Ｐ５２は、図１４に示した実施例（流路角度θが９０度）における中心点Ｐ４２から第２の基準点Ｐ５２までの距離（約３２．１５ｍｍ）よりも狭くなっている。そして、この第２の基準点Ｐ５２を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求める。
【００９２】
図２９に示す工程は、図２８に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０４を基準として、切断理想曲線１０４の内径側を平行するように第２の切断加工曲線Ｌ２０を描く。
【００９３】
図３０に示す工程は、図２９に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って第２のインバート成形体２０を切断することにより、切断面２５を有する第２のインバート成形体２０が得られる。
【００９４】
図３１に示す工程は、図２７に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３の中央点Ｐ１３とを最短距離（直線）で結ぶ第１の基準線ｂ１０を求める。
【００９５】
この第１の基準線ｂ１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３との線分の中心点Ｐ４１を割り出し、この中心点Ｐ４１とする垂線ｖ１０の線上であって、第２の基準点Ｐ５２と同じ位置に基準点Ｐ５１を求める。
【００９６】
この第１の基準点Ｐ５１を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を求め、さらに切断理想曲線１０３を基準として、切断理想曲線１０３の外径側を平行するように第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く。
【００９７】
図３２に示す工程は、図３１に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って第１のインバート成形体１０を切断し、切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。
【００９８】
図３３に示す工程は、図３０及び図３２に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、桝基体３０の内部底面３１に配置する。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めされており、切断面１５、２５の会合面部分に約１０ｍｍ程度の隙間（ｇ）が形成される。
【００９９】
図３４に示す工程は、図３３に示した工程のあとの工程であって、切断面１５、２５の会合面部分、さらには第１及び第２のインバート成形体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤４０を充填し、所定の養生期間を経る。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、充填剤４０により、切断面１５、２５の会合面部分が結合され、相互に連なる体的な流路１１−２１が構成される。さらに、インバート部材１００は、充填剤４０により、桝基体３０の内部底面３１に一体的に固定される。
【０１００】
切断面１５、２５の会合面部分に充填された充填剤４０は、一致する切断理想曲線１０３、１０４に沿って峰状の等高分水嶺１０１に形成される。
【０１０１】
図２乃至２６を参照して説明した製造方法と、図２７乃至図３４を参照して説明した製造方法とに示されたように、流路角度θの異なるインバート部材１００を作る場合、従来は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができなかった。しかも、個別に算出した切断線に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれを切断するから、実際に両者を結合する段階で両切断面間に不整合が生じることが多かった。
【０１０２】
これに対し、図２７乃至図３４に示したインバート部材の製造方法では、流路角度θの異なるインバート部材１００を作る場合、流路角度θに応じて具体的に変化するのは主として交点Ｐ３であり、この交点Ｐ３も施工現場で第１及び第２のインバート成形体１０、２０を実際に重ね合わせることにより容易に求めることができる。従って、多様な流路形状を効率的に、且、安価で製造することができる。
【０１０３】
図２乃至図３４に示したインバート部材の製造方法は、直路状の第１のインバート成形体１０と、曲路状の第２のインバート成形体２０とを組み合わせた実施例であった。本発明に係るインバート部の製造方法では、重ね合わせたときに端縁１４、２４に交点Ｐ３が出る程度に異なる流路角度θを有する第１及び第２のインバート成形体１０、２０の組合せに全て対応し、もって流路の多様性を確保することができる。以下、図３５乃至図４２を参照して説明する。
【０１０４】
図３５乃至図４２は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す図である。なお、図３５乃至図４２において、図１乃至図３４に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【０１０５】
図３５に示す工程では、ｙ軸に対する第１のインバート成形体１０自体の流路角度が右曲がりに４５度、ｙ軸に対する第２のインバート成形体２０自体の流路角度が右曲がりに９０度であって、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が共に曲路状の組合せとなっている。さらに、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的な流路角度θが４５度で設定されている。
【０１０６】
図３５に示すように、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０において、第１のインバート成形体１０の流入端１２の中央点Ｐ１２がｙ軸から離れることにより、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がＸ軸側に移動している点に、図２乃至図２８に示したインバート部材１００との相違点が見られる。
【０１０７】
一方、図２乃至図３４を参照して説明したように、本発明に係るインバート部材の製造方法の特徴の一つは、実際の施工に係る未加工の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を重ね合わせることにより、施工現場で交点Ｐ３を求める点、及び、交点Ｐ３と中央点Ｐ１３、Ｐ２３との間に、中継点となる基準点Ｐ５１、Ｐ５２を求め、交点Ｐ３から中央点Ｐ１３までなだらかに湾曲し続ける切断理想曲線１０３、１０４を求める点にある。
【０１０８】
従って、図３５乃至図４２に示したインバート部材の製造方法において、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を組合せて用いる場合でも、現に交点Ｐ３を求めることができれば、基本的に図２乃至図２８に示した方法により実行することができることは自明である。
【０１０９】
具体的な工程について、以下、簡単に説明すると、図３６に示す工程は、図３５に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成形体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３の中央点Ｐ１３とを最短距離（直線）で結ぶ第１の基準線ｂ１０を求める。
【０１１０】
第１の基準線ｂ１０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ線分の中心点Ｐ４１を割り出し、この中心点Ｐ４１を足とする垂線ｖ１０の線上に第１の基準点Ｐ５１を求める。
【０１１１】
第１の基準点Ｐ５１の位置について、中心点Ｐ４１から第１の基準点Ｐ５１までの距離は、流入端１２の中央点Ｐ１２がｙ軸から離れれば離れるほど、広くなる。図３６に示す第１の基準点Ｐ５１は、中央点Ｐ１２がｙ軸上に位置する実施例（図８参照）の距離（約３２．１５ｍｍ）よりも広くなっている。そして、この第１の基準点Ｐ５１を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ１３とを結ぶ切断理想曲線１０３を求める。
【０１１２】
図３７に示す工程は、図３６に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０３を基準として、切断理想曲線１０３の外径側を平行するように第１の切断加工曲線Ｌ１０を描く。
【０１１３】
図３８に示す工程は、図３７に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断加工曲線Ｌ１０に沿って第１のインバート成形体１０を切断することにより、切断面１５を有する第１のインバート成形体１０が得られる。
【０１１４】
図３９に示す工程は、図３５に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成形体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３の中央点Ｐ２３とを最短距離（直線）で結ぶ第２の基準線ｂ２０を求める。
【０１１５】
この第２の基準線ｂ２０において、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３との線分の中心点Ｐ４２を割り出し、この中心点Ｐ４２とする垂線ｖ２０の線上であって、第１の基準点Ｐ５１と同じ位置に第２の基準点Ｐ５２を求める。この第２の基準点Ｐ５１を中継点として、交点Ｐ３と、中央点Ｐ２３とを結ぶ切断理想曲線１０４を求める。
【０１１６】
図４０に示す工程は、図３９に示した工程のあとの工程であって、切断理想曲線１０４を基準として、切断理想曲線１０４の内径側を平行するように第２の切断加工曲線Ｌ２０を描く。
【０１１７】
図４１に示す工程は、図４０に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断加工曲線Ｌ２０に沿って第２のインバート成形体２０を切断し、切断面１５を有する第２のインバート成形体２０が得られる。
【０１１８】
図４２に示す工程は、図３８及び図４１に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成形体１０、２０を、桝基体３０の内部底面３１に配置する。第１及び第２のインバート成形体１０、２０は、それぞれの切断理想曲線１０３、１０４が一致するように位置決めされており、切断面１５、２５の会合面部分に約１０ｍｍ程度の隙間（ｇ）が形成される。
【０１１９】
図示は省略するが、図４２に示す工程あと、桝基体の内部底部において、切断面１５、２５の会合面部分、さらには第１及び第２のインバート成形体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤を充填し、所定の養生期間を経る。
【０１２０】
図２乃至図３４を参照して説明した製造方法と比較して明らかなように、図３５乃至図４２を参照して説明した製造方法は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が共に曲路の組合せで、インバート部材１００が構成されている。このように組合せに係るインバート部材１００を製造する場合、従来は、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の具体的形状に合わせて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができなかった。しかも、個別に算出した切断線に沿って第１及び第２のインバート成形体１０、２０のそれぞれを切断するから、実際に両者を結合する段階で両切断面間に不整合が生じることが多かった。
【０１２１】
これに対し、図３５乃至図４２に示したインバート部材の製造方法では、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の具体的形状が変化しても、施工現場で第１及び第２のインバート成形体１０、２０を実際に重ね合わせることにより、現に得られた交点Ｐ３に基づいて切断し、結合することができる。従って、多様な流路形状を効率的に、且、安価で製造することができる。
【０１２２】
図４３乃至図５０は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す図である。なお、図４３乃至図５０において、図１乃至図４２に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【０１２３】
図４３に示す工程では、ｙ軸に対する第１のインバート成形体１０自体の流路角度が左曲がりに４５度、ｙ軸に対する第２のインバート成形体２０自体の流路角度が右曲がりに９０度であって、第１及び第２のインバート成形体１０、２０が共に曲路状の組合せとなっている。さらに、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の相対的なの流路角度θが１３５度で設定されている。
【０１２４】
図４３に示すように、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０において、第１のインバート成形体１０の流入端１２の中央点Ｐ１２がｙ軸に近づくことにより、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がｙ軸側に移動する。
【０１２５】
一方、図３５乃至図４２を参照して説明したように、本発明に係るインバート部材の製造方法は、共に曲路状の第１及び第２のインバート成形体１０、２０を組合せて用いる場合でも、現に交点Ｐ３を求めることができれば、実施可能である。
【０１２６】
流路の多様性に関する技術的課題については、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の使用数を選定することによっても、容易、かつ、確実に対応できる。以下に、図５１及び図５２を参照して説明する。図５１及び図５２は、本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。なお、図５１及び図５２において、図１乃至図５０に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【０１２７】
図５１のインバート部材を参照すると、第２のインバート成形体２０は複数であって、第１のインバート成形体１０の左右に結合されて、相互に連なる３つの流路１２−１１−１２が構成されている。
【０１２８】
従来、このように第２のインバート成形体２０の使用数（流路数）が増加し、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の接続関係が変化したインバート部材１００を作る場合、第１及び第２のインバート成形体１０、２０とのそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならなかった。
【０１２９】
これに対し、図５１に示したインバート部材の製造方法では、増加した第２のインバート成形体２０に対して、第１のインバート成形体１０との交点（Ｐ３）を求めることにより、新たな切断理想曲線を描くことができる。
【０１３０】
なお、図５１に示す２つの第２のインバート成形体２０、２０は、それぞれ流路角度θ＝９０度をもって、第１のインバート成形体１０に左右対称に結合されている。このように、第２のインバート成形体２０、２０が、左右対称である場合、第２のインバート成形体２０を左右反転して用いることにより、製造コスト（切断加工コスト）の低減を図ることができる。
【０１３１】
一方、図５２に示す２つの第２のインバート成形体２０、２０は、一方が流路角度θ＝４５度をもって、第１のインバート成形体１０の左側に結合され、他方が流路角度θ＝９０度をもって、第１のインバート成形体１０の右側に結合されている。このように、第２のインバート成形体２０、２０が、左右で異なる流路角度θである場合、第２のインバート成形体２０を順次結合することにより、容易に接続することができる。
【０１３２】
図５３は本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図、図５４は図５３に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【０１３３】
図５３に示す流路角度定規は、図２乃至図５２を参照して説明したインバート部材１００の製造方法において、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の位置決め作業、及び、その検証作業を正確に行うために用いることができる。
【０１３４】
即ち、図５３を参照すると、流路角度定規は、円板状体であって、本発明の一実施形態に係るインバート部材が備えられる一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する直径寸法の領域Ｃを有している。
【０１３５】
流路角度定規の各構成について、具体的に説明すると、流路角度定規は、好ましくは使い捨て可能な紙製品であって、一面状に直路指示線７１と、曲路指示線７２とが描かれている。直路指示線７１は、直路状の流路を有するインバート成形体（１０）の位置決めに用いられ、流路（１１）の径寸法に応じた第１の指示線７１１と、第２の指示線７１２とを有する。第１の指示線７１１は、例えば、径寸法が２００ｍｍのインバート成形体に対する位置決めに用い、第２の指示線７１２は径寸法が１５０ｍｍのインバート成形体に対する位置決めに用いることができる。第１及び第２の指示線７１２は、同一の軸線ａ１０を有している。
【０１３６】
曲路指示線７２は、中心点Ｏ10から放射状に配列された複数の流路角度目安線を有する。図５３に示す曲路指示線７２は１０度刻みで、左右９本づつ描かれている。
【０１３７】
図５３に示した流路角度定規の使用方法について、図５４を参照して説明すると、
まず、第１のインバート成形体１０を、直路指示線７１に沿って流路角度定規７０に載置する。第１のインバート成形体１０は、流入端１２の流路幅の中央点Ｐ１２と、流出端１３の流路幅の中央点Ｐ１３とが、流路角度定規７０の面内において、軸線ａ１０上で一致する位置で、流路角度定規７０に重ねられる。
【０１３８】
次に、第２のインバート成形体２０を、第１のインバート成形体１０の上に、載置する。第１のインバート成形体１０と、第２のインバート成形体２０とは、流出端１３に相当する第１のインバート成形体１０の端部の中央点Ｐ１３と、流出端２３に相当する第２のインバート成形体２０の端部の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で、第１のインバート成形体１０を第２のインバート成形体２０の上に重ね合わせる。さらに、第２のインバート成形体２０は、９０度の流路角度θをもっているから、流入端２２に相当する第２のインバート成形体２０の端部の中心点Ｐ２２が、９０度を示す曲路指示線７２に一致するように、第１のインバート成形体１０に結合される。
【０１３９】
まず、第２のインバート成形体２０を、流路角度定規７０に載置する。第２のインバート成形体２０は、流路角度定規７０の面内において、流入端２２の流路幅の中央点Ｐ２２が９０度を示す曲路指示線７２に一致するように位置決めされ、且、流出端２３の流路幅の中央点Ｐ２３が、軸線ａ１０上で一致するように位置決めされた状態で、流路角度定規７０に重ねられる。
【０１４０】
次に、第１のインバート成形体１０を、第２のインバート成形体２０の上に、載置する。第１のインバート成形体１０と、第２のインバート成形体２０とは、流出端１３の中央点Ｐ１３と、流出端２３の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で重ね合わされる。
【０１４１】
図５３及び図５４を参照して説明した流路角度定規７０を用いることにより、第１及び第２のインバート成形体１０、２０の位置決めを正確に行うことができるから、交点Ｐ３を適切な位置に求めることができる。従って、交点Ｐ３を一端とする切断理想曲線、及び、この切断理想曲線を基準とする切断加工曲線の描出も正確に行うことができる。
【０１４２】
また、図２乃至図５２を参照して説明したように、実際の施工現場には、多種多様な流路角度を有するインバート成形体が大量に搬入され、保管されている。そこで、図５３及び図５４を参照して説明した流路角度定規７０を用いることにより、施工条件に適合する流路角度を有するインバート成形体を、容易に探し出すことができる。
【０１４３】
以上、好ましい実施例を参照して本発明の内容を具体的に説明したが、本発明の基本的技術思想及び教示に基づいて、当業者であれば、種種の変形態様を採り得ることは自明である。
【図面の簡単な説明】
【０１４４】
【図１】本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。
【図２】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いられる第１のインバート成形体を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いられる第２のインバート成形体を示す斜視図である。
【図４】図２及び図３に示した工程のあとの工程を示す正面図である。
【図５】図４に示した工程の平面図である。
【図６】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図７】図６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図８】図７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図９】図８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１０】図９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１１】図１０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１２】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１３】図１２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１４】図１３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１５】図１４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１６】図１５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１７】図１６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１８】図１１及び図１７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１９】図１８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２０】図１９の２０−２０線に沿った断面図である。
【図２１】本発明のもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す正面図である。
【図２２】図２１に示した工程の平面図である。
【図２３】図２１及び図２２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２４】図２３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２５】図２１及び図２２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２６】図２４及び図２５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２７】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図２８】図２７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２９】図２８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３０】図２９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３１】図２７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３２】図３１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３３】図３０及び図３２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３４】図３３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３５】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図３６】図３５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３７】図３６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３８】図３７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３９】図３５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４０】図３９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４１】図４０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４２】図３８及び図４１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４３】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図４４】図４３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４５】図４４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４６】図４５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４７】図４３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４８】図４７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４９】図４８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図５０】図４６及び図４９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図５１】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図５２】本発明の更にもう一つの実施形態に係るインバート部材の製造方法を示す平面図である。
【図５３】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図である。
【図５４】図５３に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【符号の説明】
【０１４５】
１００ インバート部材
１０、２０ 第１及び第２のインバート成形体
１１、２１ 流路
１２、２２ 流入端
１３、２３ 流出端
１４、２４ 側縁
１５、２５ 切断面
Ｐ３（Ｐ３０） 交点
Ｐ１３、Ｐ２３ 流出端の中央点
Ｐ４１、４２ 中心点
ｖ１０、ｖ２０ 垂線
Ｐ５１、Ｐ５２ 基準点
１０３、１０４ 切断理想曲線
３０ 桝基体
３１ 内部底面
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法であって、
未加工の第１のインバート成形体と、未加工の第２のインバート成形体との少なくとも２つを準備し、前記第１及び第２のインバート成形体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲路状に伸びる流路を有しており、
前記第１のインバート成形体と、前記第２のインバート成形体とを、それぞれの前記流出端が一致する位置で重ね合わせて、前記第１のインバート成形体の側縁と、前記第２のインバート成形体の側縁とが交差する交点を求め、
前記第１のインバート成形体において、前記交点と、前記流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、前記第２のインバート成形体と組み合わされる側縁から離れる方向に第１の基準点を求め、
前記交点と、前記第１の基準点と、前記流出端の前記中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、前記切断理想曲線を基準として第１のインバート成形体を切断し、
前記第２のインバート成形体において、前記交点と、前記流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、前記第１の基準点と同じ位置に第２の基準点を求め、
前記交点と、前記第２の基準点と、前記流出端の前記中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、前記切断理想曲線を基準として第２のインバート成形体を切断し、
切断加工済みの前記第１のインバート成形体と、前記第２のインバート成形体とを、互いの切断面に沿って結合する、
工程を含むインバート部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたインバート部材の製造方法であって、
前記第１の基準点は、前記垂線上において、前記中心点から３０〜４０ｍｍ離れた位置に付される。
【請求項３】
桝基体と、インバート部材とを含むマンホールであって、
前記桝基体は、内部底面を有しており、
前記インバート部材は、請求項１又は２に記載された方法で製造されたものでなり、前記桝基体の前記内部底面に載置されている、マンホール。
【請求項１】
少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法であって、
未加工の第１のインバート成形体と、未加工の第２のインバート成形体との少なくとも２つを準備し、前記第１及び第２のインバート成形体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲路状に伸びる流路を有しており、
前記第１のインバート成形体と、前記第２のインバート成形体とを、それぞれの前記流出端が一致する位置で重ね合わせて、前記第１のインバート成形体の側縁と、前記第２のインバート成形体の側縁とが交差する交点を求め、
前記第１のインバート成形体において、前記交点と、前記流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、前記第２のインバート成形体と組み合わされる側縁から離れる方向に第１の基準点を求め、
前記交点と、前記第１の基準点と、前記流出端の前記中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、前記切断理想曲線を基準として第１のインバート成形体を切断し、
前記第２のインバート成形体において、前記交点と、前記流出端における流路幅の中央点とを結ぶ線分の中心点を足とする垂線上であって、前記第１の基準点と同じ位置に第２の基準点を求め、
前記交点と、前記第２の基準点と、前記流出端の前記中央点とを結ぶ切断理想曲線を求め、前記切断理想曲線を基準として第２のインバート成形体を切断し、
切断加工済みの前記第１のインバート成形体と、前記第２のインバート成形体とを、互いの切断面に沿って結合する、
工程を含むインバート部材の製造方法。
【請求項２】
請求項１に記載されたインバート部材の製造方法であって、
前記第１の基準点は、前記垂線上において、前記中心点から３０〜４０ｍｍ離れた位置に付される。
【請求項３】
桝基体と、インバート部材とを含むマンホールであって、
前記桝基体は、内部底面を有しており、
前記インバート部材は、請求項１又は２に記載された方法で製造されたものでなり、前記桝基体の前記内部底面に載置されている、マンホール。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【図５０】
【図５１】
【図５２】
【図５３】
【図５４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【図５０】
【図５１】
【図５２】
【図５３】
【図５４】
【公開番号】特開２００８−１０６４８１（Ｐ２００８−１０６４８１Ａ）
【公開日】平成２０年５月８日（２００８．５．８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２８９２５５（Ｐ２００６−２８９２５５）
【出願日】平成１８年１０月２４日（２００６．１０．２４）
【出願人】（５９１０８４６５４）エバタ株式会社 (35)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年５月８日（２００８．５．８）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年１０月２４日（２００６．１０．２４）
【出願人】（５９１０８４６５４）エバタ株式会社 (35)
【Ｆターム（参考）】
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