インバート部材の製造方法、及び、マンホール
【課題】多様な流路形状を効率的に形成することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供する。
【解決手段】本発明に係るインバート部材の製造方法は、未加工のインバート成型体１０、２０を、流出端１３、２３が一致する位置で重ね合わせ、側縁１４、２４が交差する箇所に交点Ｐ３を付し、インバート成型体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３の中心点１３とを結ぶ切断線Ｌ１０を流路１１に描き、切断線Ｌ１０に沿ってインバート成型体１０を切断し、インバート成型体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３の中心点Ｐ２３とを結ぶ切断線Ｌ２０を流路１１に描き、切断線Ｌ２０に沿ってインバート成型体２０を切断し、切断加工済みインバート成型体１０、２０を、切断面１５、２５に沿って結合する工程を含む。本発明に係る係るマンホールは、上記方法で製造されたインバート部材を有している。
【解決手段】本発明に係るインバート部材の製造方法は、未加工のインバート成型体１０、２０を、流出端１３、２３が一致する位置で重ね合わせ、側縁１４、２４が交差する箇所に交点Ｐ３を付し、インバート成型体１０において、交点Ｐ３と、流出端１３の中心点１３とを結ぶ切断線Ｌ１０を流路１１に描き、切断線Ｌ１０に沿ってインバート成型体１０を切断し、インバート成型体２０において、交点Ｐ３と、流出端２３の中心点Ｐ２３とを結ぶ切断線Ｌ２０を流路１１に描き、切断線Ｌ２０に沿ってインバート成型体２０を切断し、切断加工済みインバート成型体１０、２０を、切断面１５、２５に沿って結合する工程を含む。本発明に係る係るマンホールは、上記方法で製造されたインバート部材を有している。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、相互に連なる少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法、及び、本方法によって製造されたインバート部材を含むマンホールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マンホールの流路（インバート）は、複数の流路を一体的に成型したインバート部材を、桝基体の内部底面に載置することにより形成されている。このように、インバート部材が一体成型物である場合、施工に係る具体的な流路態様に応じて極めて多種の成型用型を用意しなければならず、莫大な型代が必要になるとともに、膨大な数に達する型の在庫管理が必要になり、更に、その中から必要な型を取り出さなければならないという困難を伴う。
【０００３】
上述した問題の解決を狙った先行技術として、例えば、特許文献１に開示されているインバート部材は、直路状のインバート成型体と、曲路状のインバート成型体とが互いに結合されて、相互に連なる流路を構成している。両成型体の結合ステップにおいては、まず、連続する流路を構成する位置で、両成型体をそれぞれ切断し、次に、切断して得られた両成型体のそれぞれを、互いの切断面を密着させて結合する。
【０００４】
しかし、特許文献１では、直路状のインバート成型体と、曲路状のインバート成型体とのそれぞれにおいて、理論的な計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができない。特に、切断線の算出は、施工現場で行うことができないから、作業効率が悪い。
【０００５】
しかも、個別に算出した切断線に沿ってインバート成型体のそれぞれを切断するから、実際に両成型体を結合する段階で会合面部分に不整合が生じることが多かった。
【特許文献１】特開２００３−１８４１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、多様な流路形状を効率的に形成することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００７】
本発明のもう１つの課題は、製造コストを低減することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００８】
本発明の更にもう１つの課題は、型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決するため、本発明に係るインバート部材の製造方法は、第１の製造方法と、第２の製造方法との２つの類型を含んでいる。以下、順に説明する。
【００１０】
１．第１の製造方法について
本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の製造方法）は、以下の（１）〜（５）に説明する工程を含んでいる。
【００１１】
（１）未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備する。第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有している。
【００１２】
（２）第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、それぞれの流出端が一致する位置で重ね合わせ、第１のインバート成型体の側縁と、第２のインバート成型体の側縁とが交差する交差する箇所に交点を付す。
【００１３】
（３）交点と、流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、第１のインバート成型体を切断する。
【００１４】
（４）交点と、流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、第２のインバート成型体を切断する。
【００１５】
（５）切断加工済みの第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する。
【００１６】
上述した工程を含むインバート部材の製造方法（第１の製造方法）によると、実際の施工に係る第１及び第２のインバート成型体を直接重ね合わせることにより、それぞれの側縁が交差する箇所に共通の交点を付す。さらに、第１及び第２のインバート成型体は、前記交点と、それぞれの流出端の中心点とを結ぶ線（切断線）に沿って切断される。即ち、第１の製造方法によると、理論的な計算式によらずして切断線を求めることができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００１７】
しかも、第１の製造方法は、施工現場で適時に行うことができるから、施工効率が向上し、製造コストが低減される。
【００１８】
第１の製造方法では、未加工の第１及び第２のインバート成型体を切断するものであるから、基本的には、第１及び第２のインバート成型体のための２種類の成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成型体の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００１９】
２．第２の製造方法について
本発明に係るインバート部材の製造方法（第２の製造方法）は、以下の（１）〜（８）に説明する工程を含んでいる。
【００２０】
（１）未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備する。第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有している。
【００２１】
（２）第１のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第１の型材を作成する。
【００２２】
（３）第２のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第２の型材を作成する。
【００２３】
（４）第１の型材の端部と、第２の型材の端部とが一致する位置で、第１の型材を第２の型材の上に重ね合わせ、第１の型材の側縁と、第２の型材の側縁とが交差する交点と、端部における幅寸法の中心点とを結ぶ第１の切断基準線を、第１の型材に描く。
【００２４】
（５）第１の型材の端部と、第２の型材の端部とが一致する位置で、第２の型材を第１の型材の上に重ね合わせ、第１の切断基準線に従った第２の切断基準線を第２の型材に描く。
【００２５】
（６）第１の型材を、第１のインバート成型体に載置し、第１の切断基準線を投影して流路の面内に第１の切断線を描き、この第１の切断線に沿って第１のインバート成型体を切断する。
【００２６】
（７）第２の型材を、第２のインバート成型体に載置し、第２の切断基準線を投影して流路の面内に第２の切断線を描き、この第２の切断線に沿って第２のインバート成型体を切断する。
【００２７】
（８）切断加工済みの第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する。
【００２８】
上述した工程を含むインバート部材の製造方法（第２の製造方法）は、各インバート成型体から直接転写した型材を重ね合わせる点で、第１の製造方法とは異なる。
【００２９】
即ち、この種のインバート部材に用いられるインバート成型体は、嵩張る立体成型物であるとともに、それなりの重量を有するものであるから、第１の製造方法では、インバート成型体の重ね合わせ作業に係る作業容易性に改善の余地が全くないとまではいえない。
【００３０】
この点、本発明に係る第２の製造方法は、第１の製造方法と実質的に同一の技術的思想に基づくとともに、主として作業容易性の側面を重視した方法を開示するものである。
【００３１】
第２の製造方法によると、実際の施工に係る未加工のインバート成型体の平面形状を直接転写して２つの型材を得るとともに、この型材を用いて共通の切断基準線を描き出し、さらに前記切断基準線を投影して各インバート成型体の流路に切断線を描いている。従って、第２の製造方法においても、第１の製造方法と同様に、理論的な計算式によらずして、第１及び第２のインバート成型体に対する切断線を描き出すことができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００３２】
しかも、第２の製造方法において、第１及び第２の型材はシート状部材であるから、交点を導き出すための重ね合わせ作業、及び、切断基準線を描く作業を容易に、且、正確に行うことができる。
【００３３】
さらに、第１及び第２の型材は、透明なシート状部材であるから、切断基準線を目視により投影して各インバート成型体の流路に、所望の切断線を正確に描くことができる。
【００３４】
切断基準線は消去しない限り、実際に使用した第１及び第２の型材上に描かれたまま残存する。即ち、第１及び第２の型材は、同一形状のインバート成型体に対して使い回しが可能であり、製造コスト（加工コスト）を低減することができる。
【００３５】
両インバート成型体は、実質的に同一の切断線に沿って切断することができるから、実際に両者を結合する段階で会合面部分に不整合が生じる危険性を回避することができる。
【００３６】
３．マンホールについて
本発明に係るマンホールは、桝基体と、インバート部材とを含む。桝基体は、底部を有しており、インバート部材は桝基体の底部に載置されている。
【００３７】
インバート部材は、第１及び第２の製造方法によって製造されたものでなる。従って、本発明に係るインバート部材の製造方法の有する利点を全て有するマンホールを提供することができる。
【００３８】
本発明の他の目的、構成及び利点については、添付図面を参照し、更に詳しく説明する。添付図面は、単に、例示に過ぎない。
【発明の効果】
【００３９】
以上述べたように、本発明によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）多様な流路形状を効率的に形成することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（２）製造コストを低減することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（３）型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
図１は、本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。図１は、この種のマンホールの一般的な構成を示すものであって、インバート部材１００と、桝基体３０と、充填剤４０とを含む。
【００４１】
桝基体３０は、内部底面３１を有している。桝基体３０の側部には、第１の流入管取り付け孔３２の他、図示しない第２の流入管取り付け孔、及び、流出管取り付け孔が設けられている。
【００４２】
インバート部材１００は、少なくとも相互に連なる２つの流路１１−２１を有し、桝基体３０の内部底面３１に載置されている。具体的に図１に示すインバート部材１００は、流路１１−２１の一方を構成している第１のインバート成型体１０と、流路１１−２１の他方を構成している第２のインバート成型体２０とを含む。
【００４３】
第１のインバート成型体１０は、流入端１２から流出端１３に向かって直線状に伸びる流路１１と、切断面１５を有している。第２のインバート成型体２０は、流入端２２から流出端２３に向かって曲線状に伸びる流路２１と、切断面２５を有している。第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、切断面１５、２５が互いに結合され、それぞれの流路１１、２１が、一体的に連なる流路１１−２１を構成している。
【００４４】
インバート部材１００を、桝基体３０に設置するにあたっては、第１のインバート成型体１０の流入端１２を流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。また、第２のインバート成型体２０の流入端２２を、流入管取り付け孔（図示しない）に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。そして、インバート部材１００の外面と、桝基体３０の内面との間に生じる隙間を、モルタル等の充填剤４０によって埋め、インバート部材１００を桝基体３０の内部底面３１に固定する。
【００４５】
汚水等は、第１及び第２の流入管取り付け孔に取り付けられた流入管（図示しない）から、インバート部材１００の流路１１−２１に流れ込み、このインバート部材１００を経て、流出管取り付け孔から流出管（図示しない）へと流下される。
【００４６】
本発明は、図１に示したような、相互に連なる一体的な流路１１−２１を有するインバート部材１００の製造方法に関し、特に、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の切断加工方法に工夫を加えた点に特徴がある。以下、具体的に、本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の製造方法）について、図２乃至図１２を参照して説明する。なお、図２乃至図１２において、図１に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００４７】
図２及び図３を参照すると、第１の製造方法では、具体的施工に係るインバート部材に必要とされる流路数に応じて、まず、未加工（切断加工前）の第１のインバート成型体１０と、同じく未加工の第２のインバート成型体２０との、少なくとも２つのインバート成型体を準備する。
【００４８】
まず、図２に示した第１のインバート成型体１０は、図１に示した第１のインバート成型体１０の未加工（切断加工前）の状態を示している。
【００４９】
図２に示す工程で予め準備される第１のインバート成型体１０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されている。コンクリート材料としては、所謂レジンコンクリート等の複合コンクリート材料を用いることもできる。
【００５０】
一方、第１のインバート成型体１０に用いられる合成樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等が好ましく、さらに、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ＝Fiber Reinforced Plastics）や、不飽和ポリエステル樹脂等の合成樹脂材料に、炭酸カルシウムなどの充填材を混練し、ガラス繊維等に含浸させたシート状の複合樹脂材料（ＳＭＣ＝Sheet Molding compound）や、同じく合成樹脂材料に充填材を混練し、塊状にした複合樹脂材料（ＢＭＣ＝Bulk Molding Compound）等を用いることもできる。
【００５１】
第１のインバート成型体１０の各構成について、具体的に説明すると、第１のインバート成型体１０は、流路１１と、流入端１２と、流出端１３と、側縁１４とを有している。流路１１は、断面円弧形状であって、流入端１２から流出端１３に向かって直線状に伸びるとともに、流路１１の最底面部分に、第１のインバート成型体１０の長手方向（流路方向）に沿って伸びる中心線ａ１０を有する。側縁１４は、中心線ａ１０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００５２】
一方、図３に示した第２のインバート成型体２０は、図１に示した第２のインバート成型体２０の未加工（切断加工前）の状態を示している。
【００５３】
図３に示す工程で予め準備される第２のインバート成型体２０は、第１のインバート成型体１０と基本的に同一の構成を有する。以下、簡単に説明すると、第２のインバート成型体２０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、曲線状の流路２１と、流入端２２と、流出端２３と、側縁２４とを有している。
【００５４】
流路２１は、断面円弧形状であって、流路１１とほぼ同一の内径寸法を有している。流路２１は、流入端２２から流出端２３に向かって曲線状に伸びるとともに、流路２１の最底面部分に、第２のインバート成型体２０の長手方向に沿って伸びる中心線ａ２０を有する。側縁２４は、中心線ａ２０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００５５】
図４及び図５に示す工程は、図２及び図３に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する領域内Ｃで、重ね合わせる。この重ね合わせ方法について具体的に説明すると、図４に示すように、第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、それぞれの流路１１、１２が同一方向を向くように配置する。このとき第１のインバート成型体１０の底面と、これに相対面する第２のインバート成型体２０の上端面との間には、架台８０を設けることが好ましい。架台８０を設けることにより、第１のインバート成型体１０の載置姿勢を安定化することができる。
【００５６】
さらに、図５に示すように、第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、流出端１３における流路幅の中心点Ｐ１３と、流出端２３における流路幅の中心点Ｐ２３とが、それぞれ一致するように位置決めして、第１のインバート成型体１０を、第２のインバート成型体２０の上に重ね合わせる。
【００５７】
第２のインバート成型体２０は、ある流路角度θをもって、第１のインバート成型体１０に結合されるものであり、予め、第１のインバート成型体１０に結合された後の状態を想定して位置決めされることが好ましい。具体的に、図５に示す第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり位置を基準として、さらに、流入端１２における流路幅の中心点Ｐ１２と、流入端２２における流路幅の中心点Ｐ２２との交差角（流路角度θ）が、９０度となるように位置決めする。
【００５８】
図４及び図５を参照して説明した工程により、相互に位置決めして重ね合わされた状態の第１及び第２のインバート成型体１０、２０において、平面視したときに生じる、第１のインバート成型体１０の側縁１４と、第２のインバート成型体２０の側縁２４とが交差する箇所に、好ましくは、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて、交点Ｐ３を付す。
【００５９】
図６に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成型体１０に付された交点Ｐ３と、流出端１３における流路幅の中心点Ｐ１３とを結ぶ第１の切断線Ｌ１０を、例えば、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて、流路１１の面内に描く。図６に示した工程により、流路１１に第１の切断線Ｌ１０が描かれた第１のインバート成型体１０が得られる。
【００６０】
図７に示す工程は、図６に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断線Ｌ１０に沿って第１のインバート成型体１０を切断し、斜線部分ｓ１０を切り離す。図７に示した工程により、切断面１５を有する第１のインバート成型体１０が得られる。切断面１５は、流出端１３の側であって、流路１１の側壁部分に備えられており、流路１１の一部に開口している。
【００６１】
図６及び図７を参照して説明した一連の切断工程は、第２のインバート成型体２０に対しても同様に行われる。即ち、図８に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成型体２０に付された交点Ｐ３と、流出端２３における流路幅の中心点２３とを結ぶ第２の切断線Ｌ２０を、流路面内に描く。図６に示した工程により、流路２１に第２の切断線Ｌ２０が描かれた第２のインバート成型体２０が得られる。
【００６２】
図９に示す工程は、図８に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断線Ｌ２０に沿って第２のインバート成型体２０を切断し、斜線部分ｓ２０を切り離す。図９に示した工程により、切断面２５を有する第２のインバート成型体２０が得られる。切断面２５は、流出端２３の側であって、流路２１の側壁部分に備えられており、流路２１の一部に開口している。
【００６３】
図１０に示す工程は、図７及び図９に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、互いの切断面１５、２５に沿って結合し、相互に連なる流路１１−２１を構成するとともに、桝基体３０の内部底面３１に配置する。
【００６４】
図１０に示す工程において、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）は、必ずしも密着させる必要はない。むしろ図１０に示すように、切断面１５、２５の会合面部分に隙間（ギャップ）を確保することにより、切断面１５、２５の位置決め作業が容易になるとともに、切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤で埋めた場合に、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。従って、図６及び図８に示した切断工程では、予め、切断面１５、２５をつき合わせたときに、その会合面部分に隙間が生じるように切断することが好ましい。
【００６５】
図１１及び図１２に示す工程は、図１０に示した工程のあとの工程であって、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）、さらには第１及び第２のインバート成型体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤４０を充填し、所定の養生期間を経る。充填剤４０により、一体的な流路１１−２１が構成されるとともに、インバート部材１００が桝基体３０の内部底面３１に一体的に固定される。
【００６６】
図１１及び図１２では、桝基体３０の側部には、第１の流入管取り付け孔３２と、第２の流入管取り付け孔３３と、流出管取り付け孔３４とが設けられている。第１のインバート成型体１０は、流入端１２を第１の流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔３４に一致させる。また、第２のインバート成型体２０は、流入端２２を第２の流入管取り付け孔３３に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔３４に一致させる。
【００６７】
図２乃至図１２を参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）によると、実際の施工に用いられる第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、未加工の段階で直接重ね合わせることにより、それぞれの側縁１４、２４が交差する箇所に、基準となる共通の交点Ｐ３を導き出し、この交点Ｐ３と、その流出端１３、２３の中心点Ｐ１３、２３とを結ぶ切断線Ｌ１０、Ｌ２０を描いているから、理論的な計算式を用いることなく切断線Ｌ１０、Ｌ２０を付すことができる。従って、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００６８】
同様に、図２乃至図１２を参照して説明した第１の製造方法は、理論的な計算式を用いることなく切断線Ｌ１０、Ｌ２０を付すことができるから、施工現場で適時に第１及び第２のインバート成型体１０、２０を切断し、一体的な流路１１−２１を形成することができる。従って、施工効率の面からも製造コスト（切断加工コスト）の低減を図ることができる。
【００６９】
さらに、図２乃至図１２を参照して説明した第１の製造方法では、実際の施工に用いられる第１及び第２のインバート成型体１０、２０が切断加工されるから、基本的には、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のための２種類の成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００７０】
図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法は、図２乃至図１２を参照して説明した第１の製造方法の別の実施態様を示している。以下、図２乃至図１２に示した第１の製造方法との相違点を中心に説明する。なお、図１３乃至図１９において、図１乃至図１２に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００７１】
図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法と、図２乃至図１２に示したインバート部材の製造方法とを比較した場合、図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法の特徴の１つは、図１３及び図１４に示す工程において、第１及び第２のインバート成型体１０、２０が、それぞれの流路１１、１２を相対向して向かい合わせた状態で配置されていることである。
【００７２】
図１３及び図１４に示す工程によると、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のそれぞれは、幅方向に向かい合う側縁１２、２４によって形成されている開放面が、支持面となることにより、第１のインバート成型体１０を、第２のインバート成型体２０に安定的に載置することができるから、図４及び図５に示す工程で用いた架台８０が不要となる。従って、作業効率が向上するとともに、製造コスト（切断加工コスト）が低減する。
【００７３】
一方、図１３に示す工程において、第１のインバート成型体１０は、流路１１が流路１２を被覆する状態で、第２のインバート成型体２０に載置されているから、図１４に示す工程において、第１のインバート成型体１０の側縁１４と、第２のインバート成型体２０の側縁２４とが交差する箇所に交点Ｐ３を付した場合、第１のインバート成型体１０に描かれる交点Ｐ３は、第１の切断線Ｌ１０の基準点となるべき正位置（Ｐ４）とは、左右対称の位置（中心線ａ１０に対して対称となる位置）に付されることとなる。
【００７４】
そこで、図１５の工程で示すように、図１３及び図１４に示した工程で付された交点Ｐ３を基準として、向かい合う一方側縁１４に、交点Ｐ３と対称となる交点Ｐ４を付す。図１５に示した工程を経ることにより、流路１１に、交点Ｐ４と、流出端１３における流路幅の中心点Ｐ１３とを結ぶ第１の切断線Ｌ１０が描かれた第１のインバート成型体１０を得ることができる。図１５に示した工程の後、周知の切断工具を用いて第１のインバート成型体１０を切断することにより、図１６に示したような切断面１５を有する第１のインバート成型体１０が得られる。
【００７５】
図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法によると、図２乃至図１２に示したインバート部材の製造方法の利点を全て有するとともに、製造コスト（切断加工コスト）をさらに低減することができる。
【００７６】
図２乃至図１２、及び、図１３乃至図１９をそれぞれ参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）は、確かに、結合に係る２つのインバート成型体１０、２０を直接重ね合わせて実行可能な点で、施工現場で適時に行うことができるとの利点を有する。一方、未加工の第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、嵩張る立体成型物であるとともに、それなりの重量を有するものであるから、上述した重ね合わせ作業における作業容易性に改善の余地が全くないとまではいえない。
【００７７】
そこで、次に、図２乃至図１９を参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）と、実質的に同一の技術的思想に基づき、主として作業容易性の観点を考慮したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）について、図２０乃至図４４を参照して説明する。なお、図２０乃至図４４において、図１乃至図１９に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００７８】
図２０乃至図４４に示したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、施工に係るインバート部材に必要とされる流路数に応じて、まず、未加工（切断加工前）の第１のインバート成型体１０と、同じく未加工の第２のインバート成型体２０との、少なくとも２つのインバート成型体を準備する。
【００７９】
まず、図２０の工程で示した第１のインバート成型体１０は、図２に示した第１のインバート成型体１０と同一の構成のものを用いることができる。以下、簡単に説明すると、図２０に示す工程で予め準備される第１のインバート成型体１０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、流路１１と、流入端１２と、流出端１３と、側縁１４と、開放面１６と、脚部１７とを有している。
【００８０】
流路１１は、流入端１２から流出端１３に向かって直線状に伸びるとともに、流路１１の最底面部分に、第１のインバート成型体１０の長手方向（流路方向）に沿って伸びる中心線ａ１０を有する。側縁１４は、中心線ａ１０に直交する幅方向の両側に備えられている。開放面１６は、前記幅方向に向かい合う側縁１４、１４によって形成されている。
【００８１】
図２１及び図２２に示す工程は、図２０に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第１のインバート成型体１０を、無色透明なシート状部材５０に載置する。シート状部材５０は、好ましくは厚み１．０〜３．０ｍｍ程度であって、ＰＰ、ＰＥ等の合成樹脂材料を主成分として構成されている。シート状部材５０として、剛性を有する硬質シート材（又は板材）を用いることもできるが、後の切断作業に係る加工容易性の観点から、可撓性を有する軟質シート材（又は板材）を用いることが好ましい。
【００８２】
図２１及び図２２に示す工程は、透明なシート状部材５０に、第１のインバート成型体１０の平面輪郭形状（開放面１６）を写す準備段階であるから、第１のインバート成型体１０は、その開放面１６が、シート状部材５０の表面に向き合うように位置決めして、シート状部材５０に載置される。第１のインバート成型体１０が反転されて、シート状部材５０に載置されているのは、載置後の安定性を考慮したものであり、シート状部材５０を、開放面１６に載置してもよい。
【００８３】
図２３に示す工程は、図２１及び図２２に示した工程のあとの工程であって、未加工の第１のインバート成型体１０の平面輪郭形状（開放面１６）を、透明なシート状部材５０に転写する。端的にいうと、図２１及び図２２に示した工程で、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて、開放面１６をふち取りし、シート状部材５０に、開放面１６の輪郭線を描く。
【００８４】
図２４に示す工程は、図２３に示した工程のあとの工程であって、シート状部材５０から、開放面１６の輪郭線部分を切り離すことにより、第１のインバート成型体１０の平面輪郭形状と等しい、第１の型材５１が得られる。図２３に示した状態のシート状部材５０でも、型材としての機能を果たしうるが、開放面１６の輪郭線部分をシート状部材５０から切り離すことにより、第１の型材５１の取り扱いが容易になるとともに、後述する第１のインバート成型体１０への載置作業が容易になる。
【００８５】
図２１乃至図２４を参照して説明した一連の工程は、第１のインバート成型体１０に組み合わされる第２のインバート成型体２０に対しても同様に行われる。即ち、図２５に示した第２のインバート成型体２０は、図３に示した第２のインバート成型体２０と同一の構成のものを用いることができる。以下、簡単に説明すると、図２５に示す工程で予め準備される第２のインバート成型体２０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、流路２１と、流入端２２と、流出端２３と、側縁２４と、開放面２６と、脚部２７とを有している。
【００８６】
流路２１は、断面円弧形状であって、流路１１とほぼ同一の内径寸法を有している。流路２１は、流入端２２から流出端２３に向かって曲線状に伸びるとともに、流路２１の最底面部分に、第２のインバート成型体２０の長手方向に沿って伸びる中心線ａ２０を有する。側縁２４は、中心線ａ２０に直交する幅方向の両側に備えられている。開放面２６は、前記幅方向に向かい合う側縁２４、２４によって形成されている。
【００８７】
図２５に示した未切断加工の第２のインバート成型体２０からは、図２１乃至図２４を参照して説明した工程と同様の工程により、第２の型材５２が得られる。以下、図２６乃至図２９を参照して、第２の型材５２の製造工程を簡単に説明する。
【００８８】
図２６及び図２７に示す工程は、図２５に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第２のインバート成型体２０を、透明なシート状部材５０に載置する。図２６及び図２７に示す工程は、シート状部材５０に第２のインバート成型体２０の平面輪郭形状（開放面２６）を移す準備段階であるから、第２のインバート成型体２０は、その開放面２６が、シート状部材５０の表面に向き合うように位置決めして、シート状部材５０に載置される。
【００８９】
図２８に示す工程は、図２６及び図２７に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成型体２０の平面輪郭形状（開放面２６）を、透明なシート状部材５０に転写する。端的にいうと、図２６及び図２７に示した状態で、筆記具などを用いて、開放面２６をふち取りし、シート状部材５０に、開放面２６の輪郭線を描く。
【００９０】
図２９を参照すると、図２８に示した工程の後、好ましくは、ふち取りした開放面２６の輪郭線部分を切り離すことにより、第２のインバート成型体２０の平面輪郭形状と等しい、第２の型材５２が得られる。
【００９１】
図３０に示す工程は、図２４及び図２８に示した工程のあとの工程であって、図２０乃至図２４を参照して説明した工程で得られた第１の型材５１と、図２５乃至図２９を参照して説明した工程で得られた第２の型材５２とを、一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する領域内Ｃで、重ね合わせる。具体的に、流出端１３に相当する第１の型材５１の端部の中心点Ｐ１３と、流出端２３に相当する第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で、第１の型材５１を第２の型材５２の上に重ね合わせる。第１及び第２の型材５１、５２は、ともに偏平状、且、透明であるから、中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり合いを目視して重ね合わせることができる。
【００９２】
さらに、第２の型材５２は、ある流路角度θをもって、第１の型材５１に重ね合わされる。図３０に示す第２の型材５２の流路角度θは９０度であって、流入端２２に相当する端部の中心点Ｐ２２と、第１の型材５１の中心点Ｏ１０とを結ぶ線分がＸ軸となす角度で表されている。第１及び第２の型材５１、５２は、中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり位置を基準として、さらに、第１の型材５１の端部の中心点Ｐ１２と、第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２２との交差角（流路角度θ）が９０度となるように位置決めする。
【００９３】
図３１に示す工程は、図３０に示した工程のあとの工程であって、第１の型材５１と、第２の型材５２の側縁とが交差する箇所に交点Ｐ３を付し、この交点Ｐ３と、中心点Ｐ１３（Ｐ２３）とを結ぶ第１の切断基準線Ｌ５１を、第１の型材５１に描く。第１及び第２の型材５１、５２はともに偏平状、且、透明であるから、交点Ｐ３及び中心点Ｐ１３（Ｐ２３）を目視して、第１の切断基準線Ｌ５１を、第１の型材５１に描くことができる。第１の切断基準線Ｌ５１は、なだらかな曲線で描かれることが好ましい。
【００９４】
図３２に示す工程は、図３１に示した工程のあとの工程であって、中心点Ｐ１３、Ｐ２３が、互いに一致する位置で、第２の型材５２を第１の型材５１の上に重ね合わせる。即ち、図３１に示した第１の型材５１と、第２の型材５２との重ね合わせ関係を上下逆転させる。第１及び第２の型材５１、５２は、ともに偏平状、且、透明であるから、重ね合わせ関係を上下逆転させると、第２の型材５２を通して、第１の型材５１に描かれた第１の切断基準線Ｌ５１を目視することができる。
【００９５】
図３３に示す工程は、図３２に示した工程のあとの工程であって、第１の切断基準線Ｌ５１に従った第２の切断基準線Ｌ５２を第２の型材５２に描く。具体的には、第１の型材５１に描かれた第１の切断基準線Ｌ５１を、第２の型材５２を通して目視しつつ、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用い、第１の切断基準線Ｌ５１をなぞるようにして、第２の型材５２の上に第２の切断基準線Ｌ５２を描く。
【００９６】
図３０乃至図３３に示した工程により、第１の切断基準線Ｌ５１が描かれた第１の型材５１（図３４参照）と、第２の切断基準線Ｌ５２が描かれた第２の型材５２（図３５参照）とが得られる。
【００９７】
さらに、図３６乃至図４３を参照して、第１の型材５１（図３４参照）と、第２の型材５２（図３５参照）とを用いて第１及び第２のインバート成型体１０、２０を切断する工程を説明する。
【００９８】
まず、図３６及び図３７に示す工程は、第１のインバート成型体１０を切断するための準備工程であって、図３４に示した第１の型材５１を、第１のインバート成型体１０の開放面（１６）に載置し、第１の切断基準線Ｌ５１を投影して、流路１１の面上に第１の切断線Ｌ１０を描く。第１の型材５１は、透明な支持板６０に載置されており、作業員は、流路１１の表面と、支持板６０の裏面との間に腕を差し入れることにより、支持板６０の表面側から第１の切断基準線Ｌ５１を目視しながら、流路１１の表面に、第１の切断基準線Ｌ５１に従った第１の切断線Ｌ１０を描く。
【００９９】
支持板６０は、第１のインバート成型体１０に対して、第１の型材５１を安定的に載置するために用いられるから、支持板６０の表面側から第１の切断基準線Ｌ５１を投影（目視）可能な構造であれば、必ずしも板材である必要はない。例えば、支持板６０の代わりに格子状の金網などを用いることもできる。また、第１の型材５１が硬質シート（板材）である場合、支持板６０を用いることなく、第１のインバート成型体１０の上に直接、第１の型材５１を載置することもできる。
【０１００】
図３８を参照すると、図３６及び図３７に示した工程により、流路１１に第１の切断線Ｌ１０が描かれた第１のインバート成型体１０が得られる。この後、周知の切断工具を用いて第１の切断線Ｌ１０に沿って第１のインバート成型体１０を切断し、斜線部分ｓ１０を切り離すことにより、図３９に示したような切断面１５を有する第１のインバート成型体１０が得られる。切断面１５は、流出端１３の側であって、流路１１の側壁部分に備えられており、流路１１の一部に開口している。
【０１０１】
図３６乃至図３９を参照して説明した一連の工程は、第１のインバート成型体１０と組み合わされる第２のインバート成型体２０に対しても同様に行われる。以下、簡単に説明すると、図４０及び図４１に示した工程は、図３５に示した工程のあとの工程であって、第２の型材５２を、第２のインバート成型体２０に載置し、第２の切断基準線Ｌ５２を投影して、流路２１に第２の切断線Ｌ２０を描く。第２の型材５２は、透明な支持板６０に載置されており、作業員は、流路２１の表面と、支持板６０の裏面との間に腕を差し入れることにより、支持板６０の表面側から第２の切断基準線Ｌ５２を目視しながら、流路２１の表面に、第２の切断基準線Ｌ５２に従った第２の切断線Ｌ２０を描く。
【０１０２】
図４２を参照すると、図４０及び図４１に示した工程により、流路２１に第２の切断線Ｌ２０が描かれた第２のインバート成型体２０が得られる。この後、周知の切断工具を用いて第２のインバート成型体２０を切断することにより、図４３に示したような切断面２５を有する第２のインバート成型体２０が得られる。切断面２５は、流出端２３の側であって、流路２１の側壁部分に備えられており、流路２１の一部に開口している。
【０１０３】
図４４に示す工程は、図３９及び図４３に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、互いの切断面１５、２５に沿って結合し、相互に連なる流路１１−２１を構成する。
【０１０４】
図４４に示す工程において、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）は、必ずしも密着させる必要はない。むしろ図４４に示すように、切断面１５、２５の会合面部分に隙間（ギャップ）を確保することにより、切断面１５、２５の位置決め作業が容易になるとともに、切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤で埋めた場合に、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。従って、図３９及び図４３に示した切断工程では、予め、切断面１５、２５をつき合わせたときに、その会合面部分に隙間が生じるように切断することが好ましい。
【０１０５】
なお、図３９及び図４３に示した工程のあとの工程において、図１０乃至図１２を参照して説明したように、第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、桝基体の底部に配置されるとともに、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）、さらには第１及び第２のインバート成型体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤が充填される。
【０１０６】
図２０乃至図２８を参照して説明したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）によると、図２及び図１９を参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）と基本的に同一の効果を有するとともに、作業容易性を向上することができる。即ち、図２０乃至図２８を参照して説明した第２の製造方法では、実際の施工に用いられる第１及び第２のインバート成型体１０、２０の平面輪郭形状を直接転写して第１及び第２の型材５１、５２を得るとともに、この第１及び第２の型材５１、５２を用いて共通の切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を描き出し、さらに切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を投影して第１及び第２のインバート成型体１０、２０の流路１１、２１の面内に切断線Ｌ１０、Ｌ２０を描いている。即ち、第２の製造方法によると、第１及び第２のインバート成型体１０、２０に対して、理論的な計算式を用いることなく切断線Ｌ１０、Ｌ２０を付すことができるから、製造コスト（加工コスト）を低減することができる。
【０１０７】
しかも、第２の製造方法において、第１及び第２の型材５１、５２は、シート状であるから、交点Ｐ３を導き出すための重ね合わせ作業、及び、切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を描く作業を容易に、且、正確に行うことができる。
【０１０８】
また、第１及び第２の型材５１、５２は、透明なシート状部材５０であるから、切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を目視により投影して、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の流路１１、２１に切断線Ｌ１０、Ｌ２０を描くことができる。従って、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【０１０９】
さらに、切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２は消去しない限り、実際に使用した第１及び第２の型材５１、５２上に描かれたまま残存する。即ち、第１及び第２の型材５１、５２は、同一形状のインバート成型体１０、２０に対して使い回しが可能であり、製造コスト（加工コスト）を低減することができる。
【０１１０】
しかも、第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、実質的に同一の切断線Ｌ１０、Ｌ２０に沿って切断されるから、実際に両者を結合する段階で両切断面１５、２５間に不整合が生じる危険性を回避することができる。
【０１１１】
第２の製造方法は、施工に係る第１及び第２のインバート成型体１０、２０を切断加工して行われるから、基本的には、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のための成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。
【０１１２】
この種のマンホールのインバート部に要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の流路角度を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。即ち、図２０乃至図４４を参照して説明した第２の製造方法では、実際の施工に係るインバート成型体１０、２０の平面輪郭形状を直接転写して第１及び第２の型材５１、５２を得るから、第１及び第２の型材５１、５２は、インバート成型体１０、２０の具体的な流路角度に容易に追従することができる。以下、具体的に、図４５及び図４６を参照して説明する。図４５は本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図、図４６は図４５に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。
【０１１３】
図４５及び図４６に示すインバート部材の製造方法は、第１のインバート成型体１０に対する第２のインバート成型体２０の流路角度θが４５度で設定されており、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がＹ軸側に移動している点に、図２乃至図２８に示したインバート部材１００との相違点が見られる。
【０１１４】
従来、このように流路角度θの異なるインバート部材１００を作る場合、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができなかった。しかも、個別に算出した切断線に沿って第１及び第２のインバート成型体１０、２０のそれぞれを切断するから、実際に両者を結合する段階で両切断面間に不整合が生じることが多かった。
【０１１５】
これに対し、図２０乃至図４４、又は、図４５及び図４６に示したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、第２のインバート成型体２０から新たに第２の型材５２を製造するだけの労力で容易に対応することができる。即ち、既存の第１の型材５１に、新たに製造した第２の型材５２を組み合わせることにより（図４５参照）、新たな切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を容易且迅速に描くことができる。従って、多様な流路形状を効率的に、且、安価で製造することができる。
【０１１６】
また、流路の多様性に関する技術的課題については、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の使用数を選定することによっても、容易、かつ、確実に対応できる。即ち、図２０乃至図４４を参照して説明したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、実際に結合に使用されるインバート成型体の平面輪郭形状を直接転写して第１及び第２の型材５１、５２を得るから、第１及び第２の型材５１、５２は、インバート成型体の具体的な使用数に容易に追従することができる。以下、具体的に、図４７及び図４８を参照して説明する。図４７は本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図、図４８は図４７に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。図４７及び図４８を参照すると、第２のインバート成型体２０は複数であって、第１のインバート成型体１０の左右に結合されて、相互に連なる３つの流路１２−１１−１２が構成されている。
【０１１７】
従来、このように第２のインバート成型体２０の使用数（流路数）が増加し、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の接続関係が変化したインバート部材１００を作る場合、第１及び第２のインバート成型体１０、２０とのそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならなかった。
【０１１８】
これに対し、図２０乃至図４４、又は、図４７及び図４８に示したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、、増加した第２のインバート成型体２０から第２の型材５２を新たに製造するだけの労力で容易に対応することができる。即ち、既存の第１及び第２の型材５１、５２に、新たに製造した２枚目の第２の型材５２を組み合わせることにより、３本目の新たな切断基準線Ｌ５２を容易且迅速に描くことができる（図４７参照）。
【０１１９】
なお、図４８に示す２つの第２のインバート成型体２０、２０は、それぞれ流路角度θ＝９０度をもって、第１のインバート成型体１０に左右対称に結合されている。このように、第２のインバート成型体２０、２０が、左右対称（同じ流路角度θ）である場合、１つの第２の型材５２を左右反転して用いることにより、製造コスト（切断加工コスト）の低減を図ることができる。。
【０１２０】
図４９は本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図、図５０は図４９に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【０１２１】
図４９に示す流路角度定規は、図２０乃至図４８を参照して説明したインバート部材１００の製造方法において、図３０乃至図３３に示した工程における第１及び第２の型材５１、５２の位置決め作業、及び、その検証作業を正確に行うために用いることができる。
【０１２２】
即ち、図４９を参照すると、流路角度定規は、円板状体であって、本発明の一実施形態に係るインバート部材が備えられる一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する直径寸法の領域Ｃを有している。
【０１２３】
流路角度定規の各構成について、具体的に説明すると、流路角度定規は、直路指示線７１と、曲路指示線７２とを有する。直路指示線７１は、直線状の流路を有するインバート成型体（１０）の位置決めに用いられ、流路（１１）の径寸法に応じた第１の指示線７１１と、第２の指示線７１２とを有する。第１の指示線７１１は、例えば、径寸法が２００ｍｍのインバート成型体に対する位置決めに用い、第２の指示線７１２は径寸法が１５０ｍｍのインバート成型体に対する位置決めに用いることができる。第１及び第２の指示線７１２は、同一の中心線ａ１０を有している。
【０１２４】
曲路指示線７２は、中心点Ｏ10から放射状に配列された複数の流路角度目安線を有する。図４９に示す曲路指示線７２は１０度刻みで、左右９本づつ描かれている。
【０１２５】
図４９に示した流路角度定規の使用方法について、図５０を参照して説明すると、まず、図２１乃至図２４に示した工程により得られた第１の型材５１を、直路指示線７１に沿って流路角度定規７０に載置する。具体的に、第１の型材５１は、流入端１２に相当する端部の中心点Ｐ１２と、流出端１３に相当する端部の中心点Ｐ１３とが、流路角度定規７０の面内において、中心線ａ1０上で一致する位置で、流路角度定規７０に重ねられる。
【０１２６】
次に、図２６乃至図２９に示した工程により得られた第２の型材を、第１の型材５１の上に、載置する。第１の型材５１と、第２の型材５２とは、流出端１３に相当する第１の型材５１の端部の中心点Ｐ１３と、流出端２３に相当する第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で、第１の型材５１を第２の型材５２の上に重ね合わせる。さらに、第２の型材５２は、９０度の流路角度θをもっているから、流入端２２に相当する第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２２が、９０度を示す曲路指示線７２に一致するように、第１のインバート成型体１０に結合される。
【０１２７】
第１及び第２の型材５１、５２は、ともに偏平状、且、透明であるから、端部の中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり合いを目視して重ね合わせを行うことができるとともに、中心点Ｐ２２と曲路指示線７２との重なり合いを目視して重ね合わせることができる。
【０１２８】
図４９及び図５０を参照して説明した流路角度定規７０によると、第１及び第２の型材５１、５２の位置決めを正確に行うことができるから、図３０乃至図３３に示した工程における切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２の描出を正確に行うことができる。
【０１２９】
以上、好ましい実施例を参照して本発明の内容を具体的に説明したが、本発明の基本的技術思想及び教示に基づいて、当業者であれば、種種の変形態様を採り得ることは自明である。
【図面の簡単な説明】
【０１３０】
【図１】本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。
【図２】本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の態様）に用いられる第１のインバート成型体を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の態様）に用いられる第２のインバート成型体を示す斜視図である。
【図４】図２及び図３に示した工程のあとの工程を示す正面図である。
【図５】図４に示した工程の平面図である。
【図６】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図７】図６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図８】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図９】図８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１０】図７及び図９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１１】図１０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１２】図１１の１２−１２線に沿った断面図である。
【図１３】図２及び図３に示した工程のあとの工程を示す正面図である。
【図１４】図１３に示した工程の平面図である。
【図１５】図１３及び図１４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１６】図１５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１７】図１３及び図１４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１８】図１７に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図１９】図１６及び図１８に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図２０】本発明に係るインバート部材の製造方法（第２の態様）に用いられる第１のインバート成型体を示す斜視図である。
【図２１】図２０に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図２２】図２１に示した工程の正面図である。
【図２３】図２２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２４】図２３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２５】本発明に係るインバート部材の製造方法（第２の態様）に用いられる第２のインバート成型体を示す斜視図である。
【図２６】図２５に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図２７】図２６に示した工程の正面図である。
【図２８】図２６及び図２７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２９】図２８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３０】図２４及び図２９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３１】図３０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３２】図３１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３３】図３２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３４】図３３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３５】図３３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３６】図３４に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図３７】図３６に示した工程の正面図である。
【図３８】図３６及び図３７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３９】図３８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４０】図３３に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図４１】図４０に示した工程の正面図である。
【図４２】図４０及び図４１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４３】図４２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４４】図３９及び図４３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４５】本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図である。
【図４６】図４５に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。
【図４７】本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図である。
【図４８】図４７に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。
【図４９】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図である。
【図５０】図４９に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【符号の説明】
【０１３１】
１００ インバート部材
１０、２０ 第１、第２のインバート成型体
１１、２１ 流路
１２、２２ 流入端
１３、２３ 流出端
１４、２４ 側縁
１５、２５ 切断面
３０ 桝基体
３１ 内部底面
５０ シート材
５１、５２ 第１、第２の型材
Ｌ５１、Ｌ５２ 切断基準線
Ｌ１０、Ｌ２０ 切断線
Ｐ３、Ｐ４ 交点
Ｐ１３、Ｐ２３ 流出端の中心点
【技術分野】
【０００１】
本発明は、相互に連なる少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法、及び、本方法によって製造されたインバート部材を含むマンホールに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、マンホールの流路（インバート）は、複数の流路を一体的に成型したインバート部材を、桝基体の内部底面に載置することにより形成されている。このように、インバート部材が一体成型物である場合、施工に係る具体的な流路態様に応じて極めて多種の成型用型を用意しなければならず、莫大な型代が必要になるとともに、膨大な数に達する型の在庫管理が必要になり、更に、その中から必要な型を取り出さなければならないという困難を伴う。
【０００３】
上述した問題の解決を狙った先行技術として、例えば、特許文献１に開示されているインバート部材は、直路状のインバート成型体と、曲路状のインバート成型体とが互いに結合されて、相互に連なる流路を構成している。両成型体の結合ステップにおいては、まず、連続する流路を構成する位置で、両成型体をそれぞれ切断し、次に、切断して得られた両成型体のそれぞれを、互いの切断面を密着させて結合する。
【０００４】
しかし、特許文献１では、直路状のインバート成型体と、曲路状のインバート成型体とのそれぞれにおいて、理論的な計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができない。特に、切断線の算出は、施工現場で行うことができないから、作業効率が悪い。
【０００５】
しかも、個別に算出した切断線に沿ってインバート成型体のそれぞれを切断するから、実際に両成型体を結合する段階で会合面部分に不整合が生じることが多かった。
【特許文献１】特開２００３−１８４１１６号公報
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
本発明の課題は、多様な流路形状を効率的に形成することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００７】
本発明のもう１つの課題は、製造コストを低減することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【０００８】
本発明の更にもう１つの課題は、型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
上述した課題を解決するため、本発明に係るインバート部材の製造方法は、第１の製造方法と、第２の製造方法との２つの類型を含んでいる。以下、順に説明する。
【００１０】
１．第１の製造方法について
本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の製造方法）は、以下の（１）〜（５）に説明する工程を含んでいる。
【００１１】
（１）未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備する。第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有している。
【００１２】
（２）第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、それぞれの流出端が一致する位置で重ね合わせ、第１のインバート成型体の側縁と、第２のインバート成型体の側縁とが交差する交差する箇所に交点を付す。
【００１３】
（３）交点と、流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、第１のインバート成型体を切断する。
【００１４】
（４）交点と、流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、第２のインバート成型体を切断する。
【００１５】
（５）切断加工済みの第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する。
【００１６】
上述した工程を含むインバート部材の製造方法（第１の製造方法）によると、実際の施工に係る第１及び第２のインバート成型体を直接重ね合わせることにより、それぞれの側縁が交差する箇所に共通の交点を付す。さらに、第１及び第２のインバート成型体は、前記交点と、それぞれの流出端の中心点とを結ぶ線（切断線）に沿って切断される。即ち、第１の製造方法によると、理論的な計算式によらずして切断線を求めることができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００１７】
しかも、第１の製造方法は、施工現場で適時に行うことができるから、施工効率が向上し、製造コストが低減される。
【００１８】
第１の製造方法では、未加工の第１及び第２のインバート成型体を切断するものであるから、基本的には、第１及び第２のインバート成型体のための２種類の成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成型体の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００１９】
２．第２の製造方法について
本発明に係るインバート部材の製造方法（第２の製造方法）は、以下の（１）〜（８）に説明する工程を含んでいる。
【００２０】
（１）未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備する。第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有している。
【００２１】
（２）第１のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第１の型材を作成する。
【００２２】
（３）第２のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第２の型材を作成する。
【００２３】
（４）第１の型材の端部と、第２の型材の端部とが一致する位置で、第１の型材を第２の型材の上に重ね合わせ、第１の型材の側縁と、第２の型材の側縁とが交差する交点と、端部における幅寸法の中心点とを結ぶ第１の切断基準線を、第１の型材に描く。
【００２４】
（５）第１の型材の端部と、第２の型材の端部とが一致する位置で、第２の型材を第１の型材の上に重ね合わせ、第１の切断基準線に従った第２の切断基準線を第２の型材に描く。
【００２５】
（６）第１の型材を、第１のインバート成型体に載置し、第１の切断基準線を投影して流路の面内に第１の切断線を描き、この第１の切断線に沿って第１のインバート成型体を切断する。
【００２６】
（７）第２の型材を、第２のインバート成型体に載置し、第２の切断基準線を投影して流路の面内に第２の切断線を描き、この第２の切断線に沿って第２のインバート成型体を切断する。
【００２７】
（８）切断加工済みの第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する。
【００２８】
上述した工程を含むインバート部材の製造方法（第２の製造方法）は、各インバート成型体から直接転写した型材を重ね合わせる点で、第１の製造方法とは異なる。
【００２９】
即ち、この種のインバート部材に用いられるインバート成型体は、嵩張る立体成型物であるとともに、それなりの重量を有するものであるから、第１の製造方法では、インバート成型体の重ね合わせ作業に係る作業容易性に改善の余地が全くないとまではいえない。
【００３０】
この点、本発明に係る第２の製造方法は、第１の製造方法と実質的に同一の技術的思想に基づくとともに、主として作業容易性の側面を重視した方法を開示するものである。
【００３１】
第２の製造方法によると、実際の施工に係る未加工のインバート成型体の平面形状を直接転写して２つの型材を得るとともに、この型材を用いて共通の切断基準線を描き出し、さらに前記切断基準線を投影して各インバート成型体の流路に切断線を描いている。従って、第２の製造方法においても、第１の製造方法と同様に、理論的な計算式によらずして、第１及び第２のインバート成型体に対する切断線を描き出すことができるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００３２】
しかも、第２の製造方法において、第１及び第２の型材はシート状部材であるから、交点を導き出すための重ね合わせ作業、及び、切断基準線を描く作業を容易に、且、正確に行うことができる。
【００３３】
さらに、第１及び第２の型材は、透明なシート状部材であるから、切断基準線を目視により投影して各インバート成型体の流路に、所望の切断線を正確に描くことができる。
【００３４】
切断基準線は消去しない限り、実際に使用した第１及び第２の型材上に描かれたまま残存する。即ち、第１及び第２の型材は、同一形状のインバート成型体に対して使い回しが可能であり、製造コスト（加工コスト）を低減することができる。
【００３５】
両インバート成型体は、実質的に同一の切断線に沿って切断することができるから、実際に両者を結合する段階で会合面部分に不整合が生じる危険性を回避することができる。
【００３６】
３．マンホールについて
本発明に係るマンホールは、桝基体と、インバート部材とを含む。桝基体は、底部を有しており、インバート部材は桝基体の底部に載置されている。
【００３７】
インバート部材は、第１及び第２の製造方法によって製造されたものでなる。従って、本発明に係るインバート部材の製造方法の有する利点を全て有するマンホールを提供することができる。
【００３８】
本発明の他の目的、構成及び利点については、添付図面を参照し、更に詳しく説明する。添付図面は、単に、例示に過ぎない。
【発明の効果】
【００３９】
以上述べたように、本発明によれば、次のような効果を得ることができる。
（１）多様な流路形状を効率的に形成することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（２）製造コストを低減することができるインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
（３）型代の節減、型管理の容易化に資するインバート部材の製造方法、及び、マンホールを提供することができる。
【発明を実施するための最良の形態】
【００４０】
図１は、本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。図１は、この種のマンホールの一般的な構成を示すものであって、インバート部材１００と、桝基体３０と、充填剤４０とを含む。
【００４１】
桝基体３０は、内部底面３１を有している。桝基体３０の側部には、第１の流入管取り付け孔３２の他、図示しない第２の流入管取り付け孔、及び、流出管取り付け孔が設けられている。
【００４２】
インバート部材１００は、少なくとも相互に連なる２つの流路１１−２１を有し、桝基体３０の内部底面３１に載置されている。具体的に図１に示すインバート部材１００は、流路１１−２１の一方を構成している第１のインバート成型体１０と、流路１１−２１の他方を構成している第２のインバート成型体２０とを含む。
【００４３】
第１のインバート成型体１０は、流入端１２から流出端１３に向かって直線状に伸びる流路１１と、切断面１５を有している。第２のインバート成型体２０は、流入端２２から流出端２３に向かって曲線状に伸びる流路２１と、切断面２５を有している。第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、切断面１５、２５が互いに結合され、それぞれの流路１１、２１が、一体的に連なる流路１１−２１を構成している。
【００４４】
インバート部材１００を、桝基体３０に設置するにあたっては、第１のインバート成型体１０の流入端１２を流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。また、第２のインバート成型体２０の流入端２２を、流入管取り付け孔（図示しない）に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔（図示しない）に一致させる。そして、インバート部材１００の外面と、桝基体３０の内面との間に生じる隙間を、モルタル等の充填剤４０によって埋め、インバート部材１００を桝基体３０の内部底面３１に固定する。
【００４５】
汚水等は、第１及び第２の流入管取り付け孔に取り付けられた流入管（図示しない）から、インバート部材１００の流路１１−２１に流れ込み、このインバート部材１００を経て、流出管取り付け孔から流出管（図示しない）へと流下される。
【００４６】
本発明は、図１に示したような、相互に連なる一体的な流路１１−２１を有するインバート部材１００の製造方法に関し、特に、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の切断加工方法に工夫を加えた点に特徴がある。以下、具体的に、本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の製造方法）について、図２乃至図１２を参照して説明する。なお、図２乃至図１２において、図１に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００４７】
図２及び図３を参照すると、第１の製造方法では、具体的施工に係るインバート部材に必要とされる流路数に応じて、まず、未加工（切断加工前）の第１のインバート成型体１０と、同じく未加工の第２のインバート成型体２０との、少なくとも２つのインバート成型体を準備する。
【００４８】
まず、図２に示した第１のインバート成型体１０は、図１に示した第１のインバート成型体１０の未加工（切断加工前）の状態を示している。
【００４９】
図２に示す工程で予め準備される第１のインバート成型体１０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されている。コンクリート材料としては、所謂レジンコンクリート等の複合コンクリート材料を用いることもできる。
【００５０】
一方、第１のインバート成型体１０に用いられる合成樹脂材料としては、ポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）等が好ましく、さらに、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ＝Fiber Reinforced Plastics）や、不飽和ポリエステル樹脂等の合成樹脂材料に、炭酸カルシウムなどの充填材を混練し、ガラス繊維等に含浸させたシート状の複合樹脂材料（ＳＭＣ＝Sheet Molding compound）や、同じく合成樹脂材料に充填材を混練し、塊状にした複合樹脂材料（ＢＭＣ＝Bulk Molding Compound）等を用いることもできる。
【００５１】
第１のインバート成型体１０の各構成について、具体的に説明すると、第１のインバート成型体１０は、流路１１と、流入端１２と、流出端１３と、側縁１４とを有している。流路１１は、断面円弧形状であって、流入端１２から流出端１３に向かって直線状に伸びるとともに、流路１１の最底面部分に、第１のインバート成型体１０の長手方向（流路方向）に沿って伸びる中心線ａ１０を有する。側縁１４は、中心線ａ１０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００５２】
一方、図３に示した第２のインバート成型体２０は、図１に示した第２のインバート成型体２０の未加工（切断加工前）の状態を示している。
【００５３】
図３に示す工程で予め準備される第２のインバート成型体２０は、第１のインバート成型体１０と基本的に同一の構成を有する。以下、簡単に説明すると、第２のインバート成型体２０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、曲線状の流路２１と、流入端２２と、流出端２３と、側縁２４とを有している。
【００５４】
流路２１は、断面円弧形状であって、流路１１とほぼ同一の内径寸法を有している。流路２１は、流入端２２から流出端２３に向かって曲線状に伸びるとともに、流路２１の最底面部分に、第２のインバート成型体２０の長手方向に沿って伸びる中心線ａ２０を有する。側縁２４は、中心線ａ２０に直交する幅方向の両側に備えられている。
【００５５】
図４及び図５に示す工程は、図２及び図３に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する領域内Ｃで、重ね合わせる。この重ね合わせ方法について具体的に説明すると、図４に示すように、第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、それぞれの流路１１、１２が同一方向を向くように配置する。このとき第１のインバート成型体１０の底面と、これに相対面する第２のインバート成型体２０の上端面との間には、架台８０を設けることが好ましい。架台８０を設けることにより、第１のインバート成型体１０の載置姿勢を安定化することができる。
【００５６】
さらに、図５に示すように、第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、流出端１３における流路幅の中心点Ｐ１３と、流出端２３における流路幅の中心点Ｐ２３とが、それぞれ一致するように位置決めして、第１のインバート成型体１０を、第２のインバート成型体２０の上に重ね合わせる。
【００５７】
第２のインバート成型体２０は、ある流路角度θをもって、第１のインバート成型体１０に結合されるものであり、予め、第１のインバート成型体１０に結合された後の状態を想定して位置決めされることが好ましい。具体的に、図５に示す第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり位置を基準として、さらに、流入端１２における流路幅の中心点Ｐ１２と、流入端２２における流路幅の中心点Ｐ２２との交差角（流路角度θ）が、９０度となるように位置決めする。
【００５８】
図４及び図５を参照して説明した工程により、相互に位置決めして重ね合わされた状態の第１及び第２のインバート成型体１０、２０において、平面視したときに生じる、第１のインバート成型体１０の側縁１４と、第２のインバート成型体２０の側縁２４とが交差する箇所に、好ましくは、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて、交点Ｐ３を付す。
【００５９】
図６に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第１のインバート成型体１０に付された交点Ｐ３と、流出端１３における流路幅の中心点Ｐ１３とを結ぶ第１の切断線Ｌ１０を、例えば、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて、流路１１の面内に描く。図６に示した工程により、流路１１に第１の切断線Ｌ１０が描かれた第１のインバート成型体１０が得られる。
【００６０】
図７に示す工程は、図６に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第１の切断線Ｌ１０に沿って第１のインバート成型体１０を切断し、斜線部分ｓ１０を切り離す。図７に示した工程により、切断面１５を有する第１のインバート成型体１０が得られる。切断面１５は、流出端１３の側であって、流路１１の側壁部分に備えられており、流路１１の一部に開口している。
【００６１】
図６及び図７を参照して説明した一連の切断工程は、第２のインバート成型体２０に対しても同様に行われる。即ち、図８に示す工程は、図４及び図５に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成型体２０に付された交点Ｐ３と、流出端２３における流路幅の中心点２３とを結ぶ第２の切断線Ｌ２０を、流路面内に描く。図６に示した工程により、流路２１に第２の切断線Ｌ２０が描かれた第２のインバート成型体２０が得られる。
【００６２】
図９に示す工程は、図８に示した工程のあとの工程であって、周知の切断工具を用いて第２の切断線Ｌ２０に沿って第２のインバート成型体２０を切断し、斜線部分ｓ２０を切り離す。図９に示した工程により、切断面２５を有する第２のインバート成型体２０が得られる。切断面２５は、流出端２３の側であって、流路２１の側壁部分に備えられており、流路２１の一部に開口している。
【００６３】
図１０に示す工程は、図７及び図９に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、互いの切断面１５、２５に沿って結合し、相互に連なる流路１１−２１を構成するとともに、桝基体３０の内部底面３１に配置する。
【００６４】
図１０に示す工程において、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）は、必ずしも密着させる必要はない。むしろ図１０に示すように、切断面１５、２５の会合面部分に隙間（ギャップ）を確保することにより、切断面１５、２５の位置決め作業が容易になるとともに、切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤で埋めた場合に、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。従って、図６及び図８に示した切断工程では、予め、切断面１５、２５をつき合わせたときに、その会合面部分に隙間が生じるように切断することが好ましい。
【００６５】
図１１及び図１２に示す工程は、図１０に示した工程のあとの工程であって、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）、さらには第１及び第２のインバート成型体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤４０を充填し、所定の養生期間を経る。充填剤４０により、一体的な流路１１−２１が構成されるとともに、インバート部材１００が桝基体３０の内部底面３１に一体的に固定される。
【００６６】
図１１及び図１２では、桝基体３０の側部には、第１の流入管取り付け孔３２と、第２の流入管取り付け孔３３と、流出管取り付け孔３４とが設けられている。第１のインバート成型体１０は、流入端１２を第１の流入管取り付け孔３２に一致させるとともに、流出端１３を流出管取り付け孔３４に一致させる。また、第２のインバート成型体２０は、流入端２２を第２の流入管取り付け孔３３に一致させるとともに、流出端２３を流出管取り付け孔３４に一致させる。
【００６７】
図２乃至図１２を参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）によると、実際の施工に用いられる第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、未加工の段階で直接重ね合わせることにより、それぞれの側縁１４、２４が交差する箇所に、基準となる共通の交点Ｐ３を導き出し、この交点Ｐ３と、その流出端１３、２３の中心点Ｐ１３、２３とを結ぶ切断線Ｌ１０、Ｌ２０を描いているから、理論的な計算式を用いることなく切断線Ｌ１０、Ｌ２０を付すことができる。従って、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【００６８】
同様に、図２乃至図１２を参照して説明した第１の製造方法は、理論的な計算式を用いることなく切断線Ｌ１０、Ｌ２０を付すことができるから、施工現場で適時に第１及び第２のインバート成型体１０、２０を切断し、一体的な流路１１−２１を形成することができる。従って、施工効率の面からも製造コスト（切断加工コスト）の低減を図ることができる。
【００６９】
さらに、図２乃至図１２を参照して説明した第１の製造方法では、実際の施工に用いられる第１及び第２のインバート成型体１０、２０が切断加工されるから、基本的には、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のための２種類の成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。なお、要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の具体的な流路角度、及び、使用数を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。
【００７０】
図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法は、図２乃至図１２を参照して説明した第１の製造方法の別の実施態様を示している。以下、図２乃至図１２に示した第１の製造方法との相違点を中心に説明する。なお、図１３乃至図１９において、図１乃至図１２に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００７１】
図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法と、図２乃至図１２に示したインバート部材の製造方法とを比較した場合、図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法の特徴の１つは、図１３及び図１４に示す工程において、第１及び第２のインバート成型体１０、２０が、それぞれの流路１１、１２を相対向して向かい合わせた状態で配置されていることである。
【００７２】
図１３及び図１４に示す工程によると、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のそれぞれは、幅方向に向かい合う側縁１２、２４によって形成されている開放面が、支持面となることにより、第１のインバート成型体１０を、第２のインバート成型体２０に安定的に載置することができるから、図４及び図５に示す工程で用いた架台８０が不要となる。従って、作業効率が向上するとともに、製造コスト（切断加工コスト）が低減する。
【００７３】
一方、図１３に示す工程において、第１のインバート成型体１０は、流路１１が流路１２を被覆する状態で、第２のインバート成型体２０に載置されているから、図１４に示す工程において、第１のインバート成型体１０の側縁１４と、第２のインバート成型体２０の側縁２４とが交差する箇所に交点Ｐ３を付した場合、第１のインバート成型体１０に描かれる交点Ｐ３は、第１の切断線Ｌ１０の基準点となるべき正位置（Ｐ４）とは、左右対称の位置（中心線ａ１０に対して対称となる位置）に付されることとなる。
【００７４】
そこで、図１５の工程で示すように、図１３及び図１４に示した工程で付された交点Ｐ３を基準として、向かい合う一方側縁１４に、交点Ｐ３と対称となる交点Ｐ４を付す。図１５に示した工程を経ることにより、流路１１に、交点Ｐ４と、流出端１３における流路幅の中心点Ｐ１３とを結ぶ第１の切断線Ｌ１０が描かれた第１のインバート成型体１０を得ることができる。図１５に示した工程の後、周知の切断工具を用いて第１のインバート成型体１０を切断することにより、図１６に示したような切断面１５を有する第１のインバート成型体１０が得られる。
【００７５】
図１３乃至図１９に示したインバート部材の製造方法によると、図２乃至図１２に示したインバート部材の製造方法の利点を全て有するとともに、製造コスト（切断加工コスト）をさらに低減することができる。
【００７６】
図２乃至図１２、及び、図１３乃至図１９をそれぞれ参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）は、確かに、結合に係る２つのインバート成型体１０、２０を直接重ね合わせて実行可能な点で、施工現場で適時に行うことができるとの利点を有する。一方、未加工の第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、嵩張る立体成型物であるとともに、それなりの重量を有するものであるから、上述した重ね合わせ作業における作業容易性に改善の余地が全くないとまではいえない。
【００７７】
そこで、次に、図２乃至図１９を参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）と、実質的に同一の技術的思想に基づき、主として作業容易性の観点を考慮したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）について、図２０乃至図４４を参照して説明する。なお、図２０乃至図４４において、図１乃至図１９に示した構成部分と同一の構成部分には、同一の参照符号を付す。
【００７８】
図２０乃至図４４に示したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、施工に係るインバート部材に必要とされる流路数に応じて、まず、未加工（切断加工前）の第１のインバート成型体１０と、同じく未加工の第２のインバート成型体２０との、少なくとも２つのインバート成型体を準備する。
【００７９】
まず、図２０の工程で示した第１のインバート成型体１０は、図２に示した第１のインバート成型体１０と同一の構成のものを用いることができる。以下、簡単に説明すると、図２０に示す工程で予め準備される第１のインバート成型体１０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、流路１１と、流入端１２と、流出端１３と、側縁１４と、開放面１６と、脚部１７とを有している。
【００８０】
流路１１は、流入端１２から流出端１３に向かって直線状に伸びるとともに、流路１１の最底面部分に、第１のインバート成型体１０の長手方向（流路方向）に沿って伸びる中心線ａ１０を有する。側縁１４は、中心線ａ１０に直交する幅方向の両側に備えられている。開放面１６は、前記幅方向に向かい合う側縁１４、１４によって形成されている。
【００８１】
図２１及び図２２に示す工程は、図２０に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第１のインバート成型体１０を、無色透明なシート状部材５０に載置する。シート状部材５０は、好ましくは厚み１．０〜３．０ｍｍ程度であって、ＰＰ、ＰＥ等の合成樹脂材料を主成分として構成されている。シート状部材５０として、剛性を有する硬質シート材（又は板材）を用いることもできるが、後の切断作業に係る加工容易性の観点から、可撓性を有する軟質シート材（又は板材）を用いることが好ましい。
【００８２】
図２１及び図２２に示す工程は、透明なシート状部材５０に、第１のインバート成型体１０の平面輪郭形状（開放面１６）を写す準備段階であるから、第１のインバート成型体１０は、その開放面１６が、シート状部材５０の表面に向き合うように位置決めして、シート状部材５０に載置される。第１のインバート成型体１０が反転されて、シート状部材５０に載置されているのは、載置後の安定性を考慮したものであり、シート状部材５０を、開放面１６に載置してもよい。
【００８３】
図２３に示す工程は、図２１及び図２２に示した工程のあとの工程であって、未加工の第１のインバート成型体１０の平面輪郭形状（開放面１６）を、透明なシート状部材５０に転写する。端的にいうと、図２１及び図２２に示した工程で、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用いて、開放面１６をふち取りし、シート状部材５０に、開放面１６の輪郭線を描く。
【００８４】
図２４に示す工程は、図２３に示した工程のあとの工程であって、シート状部材５０から、開放面１６の輪郭線部分を切り離すことにより、第１のインバート成型体１０の平面輪郭形状と等しい、第１の型材５１が得られる。図２３に示した状態のシート状部材５０でも、型材としての機能を果たしうるが、開放面１６の輪郭線部分をシート状部材５０から切り離すことにより、第１の型材５１の取り扱いが容易になるとともに、後述する第１のインバート成型体１０への載置作業が容易になる。
【００８５】
図２１乃至図２４を参照して説明した一連の工程は、第１のインバート成型体１０に組み合わされる第２のインバート成型体２０に対しても同様に行われる。即ち、図２５に示した第２のインバート成型体２０は、図３に示した第２のインバート成型体２０と同一の構成のものを用いることができる。以下、簡単に説明すると、図２５に示す工程で予め準備される第２のインバート成型体２０は、半割り管体状であって、好ましくはコンクリート材料、または、合成樹脂材料の何れかを主成分として構成されており、流路２１と、流入端２２と、流出端２３と、側縁２４と、開放面２６と、脚部２７とを有している。
【００８６】
流路２１は、断面円弧形状であって、流路１１とほぼ同一の内径寸法を有している。流路２１は、流入端２２から流出端２３に向かって曲線状に伸びるとともに、流路２１の最底面部分に、第２のインバート成型体２０の長手方向に沿って伸びる中心線ａ２０を有する。側縁２４は、中心線ａ２０に直交する幅方向の両側に備えられている。開放面２６は、前記幅方向に向かい合う側縁２４、２４によって形成されている。
【００８７】
図２５に示した未切断加工の第２のインバート成型体２０からは、図２１乃至図２４を参照して説明した工程と同様の工程により、第２の型材５２が得られる。以下、図２６乃至図２９を参照して、第２の型材５２の製造工程を簡単に説明する。
【００８８】
図２６及び図２７に示す工程は、図２５に示した工程のあとの工程であって、未加工（切断加工前）の第２のインバート成型体２０を、透明なシート状部材５０に載置する。図２６及び図２７に示す工程は、シート状部材５０に第２のインバート成型体２０の平面輪郭形状（開放面２６）を移す準備段階であるから、第２のインバート成型体２０は、その開放面２６が、シート状部材５０の表面に向き合うように位置決めして、シート状部材５０に載置される。
【００８９】
図２８に示す工程は、図２６及び図２７に示した工程のあとの工程であって、第２のインバート成型体２０の平面輪郭形状（開放面２６）を、透明なシート状部材５０に転写する。端的にいうと、図２６及び図２７に示した状態で、筆記具などを用いて、開放面２６をふち取りし、シート状部材５０に、開放面２６の輪郭線を描く。
【００９０】
図２９を参照すると、図２８に示した工程の後、好ましくは、ふち取りした開放面２６の輪郭線部分を切り離すことにより、第２のインバート成型体２０の平面輪郭形状と等しい、第２の型材５２が得られる。
【００９１】
図３０に示す工程は、図２４及び図２８に示した工程のあとの工程であって、図２０乃至図２４を参照して説明した工程で得られた第１の型材５１と、図２５乃至図２９を参照して説明した工程で得られた第２の型材５２とを、一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する領域内Ｃで、重ね合わせる。具体的に、流出端１３に相当する第１の型材５１の端部の中心点Ｐ１３と、流出端２３に相当する第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で、第１の型材５１を第２の型材５２の上に重ね合わせる。第１及び第２の型材５１、５２は、ともに偏平状、且、透明であるから、中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり合いを目視して重ね合わせることができる。
【００９２】
さらに、第２の型材５２は、ある流路角度θをもって、第１の型材５１に重ね合わされる。図３０に示す第２の型材５２の流路角度θは９０度であって、流入端２２に相当する端部の中心点Ｐ２２と、第１の型材５１の中心点Ｏ１０とを結ぶ線分がＸ軸となす角度で表されている。第１及び第２の型材５１、５２は、中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり位置を基準として、さらに、第１の型材５１の端部の中心点Ｐ１２と、第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２２との交差角（流路角度θ）が９０度となるように位置決めする。
【００９３】
図３１に示す工程は、図３０に示した工程のあとの工程であって、第１の型材５１と、第２の型材５２の側縁とが交差する箇所に交点Ｐ３を付し、この交点Ｐ３と、中心点Ｐ１３（Ｐ２３）とを結ぶ第１の切断基準線Ｌ５１を、第１の型材５１に描く。第１及び第２の型材５１、５２はともに偏平状、且、透明であるから、交点Ｐ３及び中心点Ｐ１３（Ｐ２３）を目視して、第１の切断基準線Ｌ５１を、第１の型材５１に描くことができる。第１の切断基準線Ｌ５１は、なだらかな曲線で描かれることが好ましい。
【００９４】
図３２に示す工程は、図３１に示した工程のあとの工程であって、中心点Ｐ１３、Ｐ２３が、互いに一致する位置で、第２の型材５２を第１の型材５１の上に重ね合わせる。即ち、図３１に示した第１の型材５１と、第２の型材５２との重ね合わせ関係を上下逆転させる。第１及び第２の型材５１、５２は、ともに偏平状、且、透明であるから、重ね合わせ関係を上下逆転させると、第２の型材５２を通して、第１の型材５１に描かれた第１の切断基準線Ｌ５１を目視することができる。
【００９５】
図３３に示す工程は、図３２に示した工程のあとの工程であって、第１の切断基準線Ｌ５１に従った第２の切断基準線Ｌ５２を第２の型材５２に描く。具体的には、第１の型材５１に描かれた第１の切断基準線Ｌ５１を、第２の型材５２を通して目視しつつ、水性マジックや、チョーク及びクレヨンなどの書き直し可能な筆記具を用い、第１の切断基準線Ｌ５１をなぞるようにして、第２の型材５２の上に第２の切断基準線Ｌ５２を描く。
【００９６】
図３０乃至図３３に示した工程により、第１の切断基準線Ｌ５１が描かれた第１の型材５１（図３４参照）と、第２の切断基準線Ｌ５２が描かれた第２の型材５２（図３５参照）とが得られる。
【００９７】
さらに、図３６乃至図４３を参照して、第１の型材５１（図３４参照）と、第２の型材５２（図３５参照）とを用いて第１及び第２のインバート成型体１０、２０を切断する工程を説明する。
【００９８】
まず、図３６及び図３７に示す工程は、第１のインバート成型体１０を切断するための準備工程であって、図３４に示した第１の型材５１を、第１のインバート成型体１０の開放面（１６）に載置し、第１の切断基準線Ｌ５１を投影して、流路１１の面上に第１の切断線Ｌ１０を描く。第１の型材５１は、透明な支持板６０に載置されており、作業員は、流路１１の表面と、支持板６０の裏面との間に腕を差し入れることにより、支持板６０の表面側から第１の切断基準線Ｌ５１を目視しながら、流路１１の表面に、第１の切断基準線Ｌ５１に従った第１の切断線Ｌ１０を描く。
【００９９】
支持板６０は、第１のインバート成型体１０に対して、第１の型材５１を安定的に載置するために用いられるから、支持板６０の表面側から第１の切断基準線Ｌ５１を投影（目視）可能な構造であれば、必ずしも板材である必要はない。例えば、支持板６０の代わりに格子状の金網などを用いることもできる。また、第１の型材５１が硬質シート（板材）である場合、支持板６０を用いることなく、第１のインバート成型体１０の上に直接、第１の型材５１を載置することもできる。
【０１００】
図３８を参照すると、図３６及び図３７に示した工程により、流路１１に第１の切断線Ｌ１０が描かれた第１のインバート成型体１０が得られる。この後、周知の切断工具を用いて第１の切断線Ｌ１０に沿って第１のインバート成型体１０を切断し、斜線部分ｓ１０を切り離すことにより、図３９に示したような切断面１５を有する第１のインバート成型体１０が得られる。切断面１５は、流出端１３の側であって、流路１１の側壁部分に備えられており、流路１１の一部に開口している。
【０１０１】
図３６乃至図３９を参照して説明した一連の工程は、第１のインバート成型体１０と組み合わされる第２のインバート成型体２０に対しても同様に行われる。以下、簡単に説明すると、図４０及び図４１に示した工程は、図３５に示した工程のあとの工程であって、第２の型材５２を、第２のインバート成型体２０に載置し、第２の切断基準線Ｌ５２を投影して、流路２１に第２の切断線Ｌ２０を描く。第２の型材５２は、透明な支持板６０に載置されており、作業員は、流路２１の表面と、支持板６０の裏面との間に腕を差し入れることにより、支持板６０の表面側から第２の切断基準線Ｌ５２を目視しながら、流路２１の表面に、第２の切断基準線Ｌ５２に従った第２の切断線Ｌ２０を描く。
【０１０２】
図４２を参照すると、図４０及び図４１に示した工程により、流路２１に第２の切断線Ｌ２０が描かれた第２のインバート成型体２０が得られる。この後、周知の切断工具を用いて第２のインバート成型体２０を切断することにより、図４３に示したような切断面２５を有する第２のインバート成型体２０が得られる。切断面２５は、流出端２３の側であって、流路２１の側壁部分に備えられており、流路２１の一部に開口している。
【０１０３】
図４４に示す工程は、図３９及び図４３に示した工程のあとの工程であって、切断加工済みの第１及び第２のインバート成型体１０、２０を、互いの切断面１５、２５に沿って結合し、相互に連なる流路１１−２１を構成する。
【０１０４】
図４４に示す工程において、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）は、必ずしも密着させる必要はない。むしろ図４４に示すように、切断面１５、２５の会合面部分に隙間（ギャップ）を確保することにより、切断面１５、２５の位置決め作業が容易になるとともに、切断面１５、２５の会合面部分をモルタル等の充填剤で埋めた場合に、送水性に優れた円滑な流路１１−２１を得ることができる。従って、図３９及び図４３に示した切断工程では、予め、切断面１５、２５をつき合わせたときに、その会合面部分に隙間が生じるように切断することが好ましい。
【０１０５】
なお、図３９及び図４３に示した工程のあとの工程において、図１０乃至図１２を参照して説明したように、第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、桝基体の底部に配置されるとともに、切断面１５、２５の相互間（会合面部分）、さらには第１及び第２のインバート成型体１０、２０の周囲にモルタル等の充填剤が充填される。
【０１０６】
図２０乃至図２８を参照して説明したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）によると、図２及び図１９を参照して説明したインバート部材の製造方法（第１の製造方法）と基本的に同一の効果を有するとともに、作業容易性を向上することができる。即ち、図２０乃至図２８を参照して説明した第２の製造方法では、実際の施工に用いられる第１及び第２のインバート成型体１０、２０の平面輪郭形状を直接転写して第１及び第２の型材５１、５２を得るとともに、この第１及び第２の型材５１、５２を用いて共通の切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を描き出し、さらに切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を投影して第１及び第２のインバート成型体１０、２０の流路１１、２１の面内に切断線Ｌ１０、Ｌ２０を描いている。即ち、第２の製造方法によると、第１及び第２のインバート成型体１０、２０に対して、理論的な計算式を用いることなく切断線Ｌ１０、Ｌ２０を付すことができるから、製造コスト（加工コスト）を低減することができる。
【０１０７】
しかも、第２の製造方法において、第１及び第２の型材５１、５２は、シート状であるから、交点Ｐ３を導き出すための重ね合わせ作業、及び、切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を描く作業を容易に、且、正確に行うことができる。
【０１０８】
また、第１及び第２の型材５１、５２は、透明なシート状部材５０であるから、切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を目視により投影して、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の流路１１、２１に切断線Ｌ１０、Ｌ２０を描くことができる。従って、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができる。
【０１０９】
さらに、切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２は消去しない限り、実際に使用した第１及び第２の型材５１、５２上に描かれたまま残存する。即ち、第１及び第２の型材５１、５２は、同一形状のインバート成型体１０、２０に対して使い回しが可能であり、製造コスト（加工コスト）を低減することができる。
【０１１０】
しかも、第１及び第２のインバート成型体１０、２０は、実質的に同一の切断線Ｌ１０、Ｌ２０に沿って切断されるから、実際に両者を結合する段階で両切断面１５、２５間に不整合が生じる危険性を回避することができる。
【０１１１】
第２の製造方法は、施工に係る第１及び第２のインバート成型体１０、２０を切断加工して行われるから、基本的には、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のための成型用型を準備するだけでよい。このため、型代の節減、型管理の容易化に資することができる。
【０１１２】
この種のマンホールのインバート部に要求される流路の多様性に対しては、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の流路角度を選定することによって、容易、かつ、確実に対応できる。即ち、図２０乃至図４４を参照して説明した第２の製造方法では、実際の施工に係るインバート成型体１０、２０の平面輪郭形状を直接転写して第１及び第２の型材５１、５２を得るから、第１及び第２の型材５１、５２は、インバート成型体１０、２０の具体的な流路角度に容易に追従することができる。以下、具体的に、図４５及び図４６を参照して説明する。図４５は本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図、図４６は図４５に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。
【０１１３】
図４５及び図４６に示すインバート部材の製造方法は、第１のインバート成型体１０に対する第２のインバート成型体２０の流路角度θが４５度で設定されており、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の側縁１４、２４の交点Ｐ３がＹ軸側に移動している点に、図２乃至図２８に示したインバート部材１００との相違点が見られる。
【０１１４】
従来、このように流路角度θの異なるインバート部材１００を作る場合、第１及び第２のインバート成型体１０、２０のそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならない。この計算には手間がかかるから、製造コスト（切断加工コスト）を低減することができなかった。しかも、個別に算出した切断線に沿って第１及び第２のインバート成型体１０、２０のそれぞれを切断するから、実際に両者を結合する段階で両切断面間に不整合が生じることが多かった。
【０１１５】
これに対し、図２０乃至図４４、又は、図４５及び図４６に示したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、第２のインバート成型体２０から新たに第２の型材５２を製造するだけの労力で容易に対応することができる。即ち、既存の第１の型材５１に、新たに製造した第２の型材５２を組み合わせることにより（図４５参照）、新たな切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２を容易且迅速に描くことができる。従って、多様な流路形状を効率的に、且、安価で製造することができる。
【０１１６】
また、流路の多様性に関する技術的課題については、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の使用数を選定することによっても、容易、かつ、確実に対応できる。即ち、図２０乃至図４４を参照して説明したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、実際に結合に使用されるインバート成型体の平面輪郭形状を直接転写して第１及び第２の型材５１、５２を得るから、第１及び第２の型材５１、５２は、インバート成型体の具体的な使用数に容易に追従することができる。以下、具体的に、図４７及び図４８を参照して説明する。図４７は本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図、図４８は図４７に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。図４７及び図４８を参照すると、第２のインバート成型体２０は複数であって、第１のインバート成型体１０の左右に結合されて、相互に連なる３つの流路１２−１１−１２が構成されている。
【０１１７】
従来、このように第２のインバート成型体２０の使用数（流路数）が増加し、第１及び第２のインバート成型体１０、２０の接続関係が変化したインバート部材１００を作る場合、第１及び第２のインバート成型体１０、２０とのそれぞれについて、新たな計算式に従って個別に切断線を算出しなければならなかった。
【０１１８】
これに対し、図２０乃至図４４、又は、図４７及び図４８に示したインバート部材の製造方法（第２の製造方法）では、、増加した第２のインバート成型体２０から第２の型材５２を新たに製造するだけの労力で容易に対応することができる。即ち、既存の第１及び第２の型材５１、５２に、新たに製造した２枚目の第２の型材５２を組み合わせることにより、３本目の新たな切断基準線Ｌ５２を容易且迅速に描くことができる（図４７参照）。
【０１１９】
なお、図４８に示す２つの第２のインバート成型体２０、２０は、それぞれ流路角度θ＝９０度をもって、第１のインバート成型体１０に左右対称に結合されている。このように、第２のインバート成型体２０、２０が、左右対称（同じ流路角度θ）である場合、１つの第２の型材５２を左右反転して用いることにより、製造コスト（切断加工コスト）の低減を図ることができる。。
【０１２０】
図４９は本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図、図５０は図４９に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【０１２１】
図４９に示す流路角度定規は、図２０乃至図４８を参照して説明したインバート部材１００の製造方法において、図３０乃至図３３に示した工程における第１及び第２の型材５１、５２の位置決め作業、及び、その検証作業を正確に行うために用いることができる。
【０１２２】
即ち、図４９を参照すると、流路角度定規は、円板状体であって、本発明の一実施形態に係るインバート部材が備えられる一般的なマンホールの内径寸法（例えば９００ｍｍ程度）に適合する直径寸法の領域Ｃを有している。
【０１２３】
流路角度定規の各構成について、具体的に説明すると、流路角度定規は、直路指示線７１と、曲路指示線７２とを有する。直路指示線７１は、直線状の流路を有するインバート成型体（１０）の位置決めに用いられ、流路（１１）の径寸法に応じた第１の指示線７１１と、第２の指示線７１２とを有する。第１の指示線７１１は、例えば、径寸法が２００ｍｍのインバート成型体に対する位置決めに用い、第２の指示線７１２は径寸法が１５０ｍｍのインバート成型体に対する位置決めに用いることができる。第１及び第２の指示線７１２は、同一の中心線ａ１０を有している。
【０１２４】
曲路指示線７２は、中心点Ｏ10から放射状に配列された複数の流路角度目安線を有する。図４９に示す曲路指示線７２は１０度刻みで、左右９本づつ描かれている。
【０１２５】
図４９に示した流路角度定規の使用方法について、図５０を参照して説明すると、まず、図２１乃至図２４に示した工程により得られた第１の型材５１を、直路指示線７１に沿って流路角度定規７０に載置する。具体的に、第１の型材５１は、流入端１２に相当する端部の中心点Ｐ１２と、流出端１３に相当する端部の中心点Ｐ１３とが、流路角度定規７０の面内において、中心線ａ1０上で一致する位置で、流路角度定規７０に重ねられる。
【０１２６】
次に、図２６乃至図２９に示した工程により得られた第２の型材を、第１の型材５１の上に、載置する。第１の型材５１と、第２の型材５２とは、流出端１３に相当する第１の型材５１の端部の中心点Ｐ１３と、流出端２３に相当する第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２３とが、互いに一致する位置で、第１の型材５１を第２の型材５２の上に重ね合わせる。さらに、第２の型材５２は、９０度の流路角度θをもっているから、流入端２２に相当する第２の型材５２の端部の中心点Ｐ２２が、９０度を示す曲路指示線７２に一致するように、第１のインバート成型体１０に結合される。
【０１２７】
第１及び第２の型材５１、５２は、ともに偏平状、且、透明であるから、端部の中心点Ｐ１３、Ｐ２３の重なり合いを目視して重ね合わせを行うことができるとともに、中心点Ｐ２２と曲路指示線７２との重なり合いを目視して重ね合わせることができる。
【０１２８】
図４９及び図５０を参照して説明した流路角度定規７０によると、第１及び第２の型材５１、５２の位置決めを正確に行うことができるから、図３０乃至図３３に示した工程における切断基準線Ｌ５１、Ｌ５２の描出を正確に行うことができる。
【０１２９】
以上、好ましい実施例を参照して本発明の内容を具体的に説明したが、本発明の基本的技術思想及び教示に基づいて、当業者であれば、種種の変形態様を採り得ることは自明である。
【図面の簡単な説明】
【０１３０】
【図１】本発明の一実施形態に係るマンホールの一部を破断して示す斜視図である。
【図２】本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の態様）に用いられる第１のインバート成型体を示す斜視図である。
【図３】本発明に係るインバート部材の製造方法（第１の態様）に用いられる第２のインバート成型体を示す斜視図である。
【図４】図２及び図３に示した工程のあとの工程を示す正面図である。
【図５】図４に示した工程の平面図である。
【図６】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図７】図６に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図８】図４及び図５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図９】図８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１０】図７及び図９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１１】図１０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１２】図１１の１２−１２線に沿った断面図である。
【図１３】図２及び図３に示した工程のあとの工程を示す正面図である。
【図１４】図１３に示した工程の平面図である。
【図１５】図１３及び図１４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１６】図１５に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１７】図１３及び図１４に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図１８】図１７に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図１９】図１６及び図１８に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図２０】本発明に係るインバート部材の製造方法（第２の態様）に用いられる第１のインバート成型体を示す斜視図である。
【図２１】図２０に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図２２】図２１に示した工程の正面図である。
【図２３】図２２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２４】図２３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２５】本発明に係るインバート部材の製造方法（第２の態様）に用いられる第２のインバート成型体を示す斜視図である。
【図２６】図２５に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図２７】図２６に示した工程の正面図である。
【図２８】図２６及び図２７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図２９】図２８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３０】図２４及び図２９に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３１】図３０に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３２】図３１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３３】図３２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３４】図３３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３５】図３３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３６】図３４に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図３７】図３６に示した工程の正面図である。
【図３８】図３６及び図３７に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図３９】図３８に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４０】図３３に示した工程のあとの工程を示す平面図である。
【図４１】図４０に示した工程の正面図である。
【図４２】図４０及び図４１に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４３】図４２に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４４】図３９及び図４３に示した工程のあとの工程を示す図である。
【図４５】本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図である。
【図４６】図４５に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。
【図４７】本発明に係るインバート部材の製造方法について別の実施形態を示す平面図である。
【図４８】図４７に示した方法により得られたインバート部材の平面図である。
【図４９】本発明に係るインバート部材の製造方法に用いることができる流路角度定規の平面図である。
【図５０】図４９に示した流路角度定規の使用状態を示す平面図である。
【符号の説明】
【０１３１】
１００ インバート部材
１０、２０ 第１、第２のインバート成型体
１１、２１ 流路
１２、２２ 流入端
１３、２３ 流出端
１４、２４ 側縁
１５、２５ 切断面
３０ 桝基体
３１ 内部底面
５０ シート材
５１、５２ 第１、第２の型材
Ｌ５１、Ｌ５２ 切断基準線
Ｌ１０、Ｌ２０ 切断線
Ｐ３、Ｐ４ 交点
Ｐ１３、Ｐ２３ 流出端の中心点
【特許請求の範囲】
【請求項１】
少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法であって、
未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備し、前記第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有しており、
前記第１のインバート成型体と、前記第２のインバート成型体とを、それぞれの流出端が一致する位置で重ね合わせ、前記第１のインバート成型体の側縁と、前記第２のインバート成型体の側縁とが交差する箇所に交点を付し、
前記交点と、前記流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、前記第１のインバート成型体を切断し、
前記交点と、前記流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、前記第２のインバート成型体を切断し、
切断加工済みの前記第１のインバート成型体と、前記第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する、
工程を含むインバート部材の製造方法。
【請求項２】
少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法であって、
未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備し、前記第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有しており、
前記第１のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第１の型材を作成し、
前記第２のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第２の型材を作成し、
前記第１の型材の端部と、前記第２の型材の端部とが一致する位置で、前記第１の型材を前記第２の型材の上に重ね合わせ、前記第１の型材の側縁と、前記第２の型材の側縁とが交差する交点と、前記端部における幅寸法の中心点とを結ぶ第１の切断基準線を、前記第１の型材に描き、
前記第１の型材の前記端部と、前記第２の型材の前記端部とが一致する位置で、前記第２の型材を前記第１の型材の上に重ね合わせ、前記第１の切断基準線に従った第２の切断基準線を前記第２の型材に描き、
前記第１の型材を、前記第１のインバート成型体に載置し、前記第１の切断基準線を投影して流路の面内に前記第１の切断線を描き、前記第１の切断線に沿って前記第１のインバート成型体を切断し
前記第２の型材を、前記第２のインバート成型体に載置し、前記第２の切断基準線を投影して流路の面内に前記第２の切断線を描き、前記第２の切断線に沿って前記第２のインバート成型体を切断し、
切断加工済みの第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する、
工程とを含むインバート部材の製造方法。
【請求項３】
桝基体と、インバート部材とを含むマンホールであって、
前記桝基体は、底部を有しており、
前記インバート部材は、請求項１又は２の何れかに記載された方法で製造されたものでなり、前記桝基体の前記底部に載置されている、マンホール。
【請求項１】
少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法であって、
未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備し、前記第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有しており、
前記第１のインバート成型体と、前記第２のインバート成型体とを、それぞれの流出端が一致する位置で重ね合わせ、前記第１のインバート成型体の側縁と、前記第２のインバート成型体の側縁とが交差する箇所に交点を付し、
前記交点と、前記流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、前記第１のインバート成型体を切断し、
前記交点と、前記流出端における流路幅の中心点とを結ぶ線に沿って、前記第２のインバート成型体を切断し、
切断加工済みの前記第１のインバート成型体と、前記第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する、
工程を含むインバート部材の製造方法。
【請求項２】
少なくとも２つの流路を有するインバート部材の製造方法であって、
未加工の第１のインバート成型体と、未加工の第２のインバート成型体との少なくとも２つを準備し、前記第１及び第２のインバート成型体の少なくとも一方は、流入端から流出端に向かって曲線状に伸びる流路を有しており、
前記第１のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第１の型材を作成し、
前記第２のインバート成型体の平面形状を、透明なシート状部材に転写して第２の型材を作成し、
前記第１の型材の端部と、前記第２の型材の端部とが一致する位置で、前記第１の型材を前記第２の型材の上に重ね合わせ、前記第１の型材の側縁と、前記第２の型材の側縁とが交差する交点と、前記端部における幅寸法の中心点とを結ぶ第１の切断基準線を、前記第１の型材に描き、
前記第１の型材の前記端部と、前記第２の型材の前記端部とが一致する位置で、前記第２の型材を前記第１の型材の上に重ね合わせ、前記第１の切断基準線に従った第２の切断基準線を前記第２の型材に描き、
前記第１の型材を、前記第１のインバート成型体に載置し、前記第１の切断基準線を投影して流路の面内に前記第１の切断線を描き、前記第１の切断線に沿って前記第１のインバート成型体を切断し
前記第２の型材を、前記第２のインバート成型体に載置し、前記第２の切断基準線を投影して流路の面内に前記第２の切断線を描き、前記第２の切断線に沿って前記第２のインバート成型体を切断し、
切断加工済みの第１のインバート成型体と、第２のインバート成型体とを、互いの切断面に沿って結合する、
工程とを含むインバート部材の製造方法。
【請求項３】
桝基体と、インバート部材とを含むマンホールであって、
前記桝基体は、底部を有しており、
前記インバート部材は、請求項１又は２の何れかに記載された方法で製造されたものでなり、前記桝基体の前記底部に載置されている、マンホール。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【図５０】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図１５】
【図１６】
【図１７】
【図１８】
【図１９】
【図２０】
【図２１】
【図２２】
【図２３】
【図２４】
【図２５】
【図２６】
【図２７】
【図２８】
【図２９】
【図３０】
【図３１】
【図３２】
【図３３】
【図３４】
【図３５】
【図３６】
【図３７】
【図３８】
【図３９】
【図４０】
【図４１】
【図４２】
【図４３】
【図４４】
【図４５】
【図４６】
【図４７】
【図４８】
【図４９】
【図５０】
【公開番号】特開２００８−５０８８３（Ｐ２００８−５０８８３Ａ）
【公開日】平成２０年３月６日（２００８．３．６）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００６−２２９６２８（Ｐ２００６−２２９６２８）
【出願日】平成１８年８月２５日（２００６．８．２５）
【出願人】（５９１０８４６５４）エバタ株式会社 (35)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年３月６日（２００８．３．６）
【国際特許分類】
【出願日】平成１８年８月２５日（２００６．８．２５）
【出願人】（５９１０８４６５４）エバタ株式会社 (35)
【Ｆターム（参考）】
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