カーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペット
【課題】ラテックス等の接着剤を使用せずに、接着性が極めて良好であると共に、構成繊維の選択により再生利用を容易にした場合には廃棄物を減少させ、資源節約及び環境保全に役立つカーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペットの提供を目的とする。
【解決手段】ポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１の表面側にパイル１２を形成し、該一次基布の裏面側にパイルの糸抜け防止のためにポリエチレン樹脂をコーティングした表皮材１０を形成し、ニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材２０を形成し、前記バッキング材における上層のポリプロピレン繊維を下層のポリエステル繊維が溶融しない範囲の温度で焼き付けにより溶融し、バッキング材の上層の溶融したポリプロピレン繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することにより製造される。
【解決手段】ポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１の表面側にパイル１２を形成し、該一次基布の裏面側にパイルの糸抜け防止のためにポリエチレン樹脂をコーティングした表皮材１０を形成し、ニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材２０を形成し、前記バッキング材における上層のポリプロピレン繊維を下層のポリエステル繊維が溶融しない範囲の温度で焼き付けにより溶融し、バッキング材の上層の溶融したポリプロピレン繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することにより製造される。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーペット及びその製造方法に関し、特に表皮材とバッキング材とを接着剤を使用せずに、バッキング材の熱融製合成繊維を焼き付けにより溶融して表皮材と接着させるカーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のカーペットの製造方法としては、形態安定性、強度付与または滑り止めなどの目的で、パイルが形性されている表皮材の裏面側にラテックス糊を厚く塗布して合成樹脂シートや不織布からなるバッキング材を貼付する方法が採用されている。また、ラテックス糊の塗布に代えて、低融点の繊維又は樹脂製パウダーを配し、表皮材とバッキング材とを重ね合わせて、その上下から加熱ローラにより加圧して低融点の繊維又は樹脂製パウダーを溶融し、乾燥させて接着する方法も採用されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来のカーペットの製造方法により製造されたカーペットは、表皮材とバッキング材との間に層をなす硬化ラテックスにより重量が増し、また、不用になったカーペットは、表皮材とバッキング材に分解することが容易でないばかりでなく、ラテックスを除去することが困難であるため、容易に再生利用することができなかった。また、ラテックス糊の塗布に代えて、低融点の繊維又は樹脂製パウダーを配して表皮材とバッキング材とを接着する方法の場合には、表皮材とバッキング材とを重ね合わせ、その上下から加熱ローラにより挟み込んで低融点の繊維又は樹脂パウダーを溶融する方法を採用しているので、接着性を良好にするためには、加熱ローラーを高温にし、かつ、高圧にする必要があるが、表皮材のパイルが加熱ローラにより押し倒されて固着して商品価値が低下するおそれがあり、このおそれを解消するために温度を下げたり圧力を下げると十分な接着性が得られず、表皮材がバッキング材から剥離するおそれがあった。
【０００４】
そこで、本発明者は、ラテックス等の接着剤を使用せずに、接着性が極めて良好であると共に製造時に表皮材表面のパイルに損傷を与えず、かつ、形態安定性、強度付与及び滑り止めなどの効果を維持しつつ、軽量化できると共に経済性に優れ、また、再生利用を容易にしたことにより廃棄物を減少させ、資源節約及び環境保全に役立つカーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペットを開発した。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るカーペットの製造方法は、一次基布の表面側にパイルを形成した表皮材を形成し、熱溶融性の合成繊維からなるバッキング材を形成し、バッキング材における熱溶融性の合成繊維を焼き付けにより溶融し、バッキング材の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするものであり、具体的には、一次基布の表面側にパイルを形成し、該一次基布の裏面側にパイルの糸抜け防止のために合成樹脂をコーティングした表皮材を形成し、上層にポリプロピレン繊維やポリエステル繊維などの合成繊維を配し、下層に前記合成繊維より高融点のポリエステル繊維などの合成繊維を配してニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材を形成し、バッキング材における上層の合成繊維を下層の合成繊維が溶融しない範囲の温度で焼き付けにより溶融し、バッキング材の上層の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするものである。
【０００６】
上記の本発明に係るカーペットの製造方法によれば、バッキング材における上層の合成繊維を下層の合成繊維が溶融しない範囲の温度で、直接、焼き付けることにより溶融し、バッキング材の上層の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することにより表皮材とバッキング材とを接着するので、十分な接着性が得られ、かつ、表皮材表面のパイルに損傷が生じない。また、このようにバッキング材の接着にラテックスを使用していないためカーペットが軽量となる。また、バッキング材を２層構造に形成して、その上層の繊維は下層の繊維より溶融温度の低い繊維を採用し、上層の繊維を溶融して表皮材の裏面に接着するようにしているので、接着剤が不要となり、経済的である。さらに、不織布からなる２層構造のバッキング材が、カーペットに対して形態安定性、強度付与または滑り止めなどの作用を果たすと共にクッション性、吸音性を向上させる。なお、使用する繊維により再生利用が容易になるので廃棄物を減少させる。
【０００７】
なお、本明細書においては、異なる融点のものを使用した場合の融点の高い方のものを高融点と表現し、融点の低い方のものを低融点と表現する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るカーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペットは、十分な接着性が得られると共に表皮材表面が損傷せず、かつ、形態安定性、強度付与及び滑り止めの効果を維持しつつ、軽量化できると共に経済性に優れ、また、再生利用を容易にし、これをもって廃棄物を減少させ、資源節約及び環境保全に役立つものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明の実施例を添付の図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例１】
【００１０】
図１は実施例１に係るカーペットの一部切欠斜視図であり、図２は実施例１に係るカーペットの概略断面図であり、図３は実施例１に係るカーペットの製造工程を示す概略図である。
【００１１】
図１及び図２において、Ａは実施例１に係るカーペットを示し、カーペットＡは表皮材層１０とバッキング材層２０とを接着して構成されている。
【００１２】
上記表皮材層１０は、ポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１の表面側に、ナイロン、ポリエステル又はポリプロピレンなどの合成繊維からなるパイル糸によりパイル１２が形成され、該一次基布１１の裏面側に前記パイル１２の糸抜けを防止するためにポリエチレン樹脂をコーティングしたプレコート層１３が形成されたものである。このプレコート層の素材としては、ＳＢＲ、ＥＶＡ、ＮＢＲなどの合成ラテックスを使用する。
【００１３】
上記バッキング材層２０は、上層２１と下層２２との２層構造をなしている。上層２１は、上記表皮材層１０のプレコート層１３に向き合う側であって、４４重量％のポリプロピレン繊維からなり、下層２２は５６重量％のポリエステル繊維から構成されている。上層２１のポリプロピレン繊維と下層２２のポリエステル繊維とをニードリングにより絡合させて一体化することによりバッキング材２０が構成される。上記の上層２１を構成するポリプロピレン繊維は融点１６０℃のものを採用し、下層２２を構成するポリエステル繊維は融点２３５℃のものを採用している。なお、前記ポリプロピレン繊維及びポリエステル繊維はそれぞれの配合分量に限られるものではなく、ポリプロピレン繊維は１０〜６０重量％が好ましく、それ以下であると、表皮材１０との接着性が低下し、それ以上であると、バッキング材２０全体が固形化してクッション性が低下する。また、前記ポリプロピレン繊維及びポリエステル繊維はそれぞれの融点のものに限られるものではなく、少なくともポリエステル繊維はポリプロピレン繊維よりも高融点のものであればよい。
【００１４】
上記バッキング材層２０における上層２１のポリプロピレン繊維を、加熱装置により溶融させ、表皮材１０の裏面側のプレコート層１３に接着して加圧乾燥する。
【００１５】
上記のように実施例１に係るカーペットＡは、不織布からなる２層構造のバッキング材２０が、カーペットＡに対して形態安定性、強度付与または滑り止めなどの作用を果たすと共にクッション性、吸音性を向上させている。また、このようにバッキング材２０の接着にラテックスを使用していないためカーペットＡが軽量となる。また、バッキング材２０を２層構造に形成して、その上層２１の繊維は下層２２の繊維より溶融温度の低い繊維を採用し、上層２１の繊維を溶融して表皮材１０の裏面のプレコート層１３に接着するようにしているので、接着剤が不要となり、経済的である。
【００１６】
次に、図３に基づいて、実施例１に係るカーペットＡの製造工程の概略を説明する。
【００１７】
前工程においてポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１の表面側にパイル１２を形成し、該一次基布１１の裏面側にパイル１２の糸抜け防止のためにポリエチレン樹脂をコーティングして形成したプレコート済の表皮材１０を、パイル１２を下向きにして、図の左から右方向に一定速度で搬送する。次に前工程において形成した４４重量％のポリプロピレン繊維からなる上層２１と５６重量％のポリエステル繊維からなる下層２２とをニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材２０のポリプロピレン繊維を配した上層２１側を、焼き付け方法を採用した加熱装置ａにて、下層２２側のポリエステル繊維が溶融しない温度（実施例１においては約２００℃）で加熱溶融させた後、前記加熱溶融したポリプロピレン繊維側すなわちバッキング材２０の上層２１側を表皮材１０のプレコート層１３側に重ね合わせつつ加圧ロールｂで加圧する。そして、ドライヤー装置ｃを通して溶融しているポリプロピレンを硬化させて寸法を安定させるとカーペットＡが完成し、ドライヤーから出てきたカーペットＡをパレットｄに積んでいく。上記のような製造工程によりカーペットＡを製造すると、バッキング材２０における上層２１のポリプロピレン繊維を下層２２のポリエステル繊維が溶融しない範囲の温度で、直接、焼き付けることにより溶融し、バッキング材２０の上層２１の溶融したポリプロピレン繊維側を表皮材１０の裏面側のプレコート層１３に重ね合わせて加圧乾燥することにより表皮材１０とバッキング材２０とを接着するので、十分な接着性が得られ、かつ、表皮材表面のパイル１２に損傷が生じず、また、極めて効率よく製造することができるので、製造コストの低減を図ることができる。
【００１８】
なお、上記実施例１においては、バッキング材において上層に低融点のポリプロピレン繊維を使用し、下層に高融点のポリエステル繊維を使用したが、これに限られるものではなく、バッキング材を構成する上層の繊維が下層の繊維よりも低融点であれば、焼き付け温度や搬送速度を適宜変更することにより所望の効果が得られる。
【実施例２】
【００１９】
図４は実施例２に係るカーペットの一部切欠斜視図であり、図５は実施例２に係るカーペットの概略断面図であり、図６は実施例２に係るカーペットの製造工程を示す概略図である。
【００２０】
図４及び図５において、Ｂは実施例２に係るカーペットを示し、カーペットＢは表皮材層１１０とバッキング材層１２０とを接着して構成されている。
【００２１】
上記表皮材層１１０は、ポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１１の表面側に、ポリエステル繊維からなるパイル糸によりパイル１１２が形成され、該一次基布１１１の裏面側に前記パイル１１２の糸抜けを防止するためにポリエステル樹脂をコーティングしたプレコート層１１３が形成されたものである。このプレコート層の素材としては、ＳＢＲ、ＥＶＡ、ＮＢＲなどの合成ラテックスを使用する。
【００２２】
上記バッキング材層１２０は、上層１２１と下層１２２との２層構造をなしている。上層１２１は、上記表皮材層１１０のプレコート層１１３に向き合う側であって、２５重量％の低融点ポリエステル繊維からなり、下層１２２は７５重量％の高融点ポリエステル繊維から構成されている。上層１２１の低融点ポリエステル繊維と下層１２２の高融点ポリエステル繊維とをニードリングにより絡合させて一体化することによりバッキング材１２０が構成される。上記の上層１２１を構成する低融点ポリエステル繊維は融点１１０℃のものを採用し、下層１２２を構成する高融点ポリエステル繊維は融点２３５℃のものを採用している。なお、前記低融点ポリエステル繊維及び高融点ポリエステル繊維はそれぞれの配合分量に限られるものではなく、上層１２１における低融点ポリエステル繊維は１０〜５０重量％が好ましく、それ以下であると、表皮材１１０との接着性が低下し、それ以上であると、バッキング材１２０全体が固形化してクッション性が低下する。また、前記低融点ポリエステル繊維及び高融点ポリエステル繊維はそれぞれの融点のものに限られるものではなく、少なくとも高融点ポリエステル繊維は低融点ポリエステル繊維よりも高融点のものであればよい。
【００２３】
上記バッキング材層１２０における上層１２１の低融点ポリエステル繊維を、加熱装置により溶融させ、表皮材１１０の裏面側のプレコート層１１３に接着して加圧乾燥する。
【００２４】
上記のように実施例２に係るカーペットＢは、不織布からなる２層構造のバッキング材１２０が、カーペットＢに対して形態安定性、強度付与または滑り止めなどの作用を果たすと共にクッション性、吸音性を向上させている。また、このようにバッキング材１２０の接着にラテックスを使用していないためカーペットＢが軽量となり、かつ、再生利用が容易になるので廃棄物を減少させる。また、バッキング材１２０を２層構造に形成して、その上層１２１の繊維は下層１２２の繊維より溶融温度の低い繊維を採用し、上層１２１の繊維を溶融して表皮材１１０の裏面のプレコート層１１３に接着するようにしているので、接着剤が不要となり、経済的である。しかも、実施例２においては、表皮材層１１０を構成する一次基布１１１、パイル１１２及びプレコート層１１３は、いずれも原材料がポリエステルであり、バッキング材層１２０を構成する上層１２１及び下層１２２も、全て原材料がポリエステルであるため、再生利用が極めて容易である。
【００２５】
次に、図６に基づいて、実施例２に係るカーペットＢの製造工程の概略を説明する。
【００２６】
前工程においてポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１１の表面側にパイル１１２を形成し、該一次基布１１１の裏面側にパイル１１２の糸抜け防止のためにポリエステル樹脂をコーティングし形成したプレコート済の表皮材１１０を、パイル１１２を下向きにして、図の左から右方向に一定速度で搬送する。次に前工程において形成した２５重量％の低融点ポリエステル繊維からなる上層１２１と７５重量％の高融点ポリエステル繊維からなる下層１２２とをニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材１２０の低融点ポリエステル繊維を配した上層１２１側を、焼き付け方法を採用した加熱装置ａにて下層１２２側の高融点ポリエステル繊維が溶融しない温度（実施例２においては約２００℃）で加熱溶融させた後、前記加熱溶融した低融点ポリエステル繊維側すなわちバッキング材１２０の上層１２１側を表皮材１１０のプレコート層１１３側に重ね合わせつつ加圧ロールｂで加圧する。そして、ドライヤー装置ｃを通して溶融している低融点ポリエステルを硬化させて寸法を安定させるとカーペットＢが完成し、ドライヤーから出てきたカーペットＢをパレットｄに積んでいく。上記のような製造工程によりカーペットＢを製造すると、バッキング材１２０における上層１２１の低融点ポリエステル繊維を下層１２２の高融点ポリエステル繊維が溶融しない範囲の温度で、直接、焼き付けることにより溶融し、バッキング材１２０の上層１２１の溶融した低融点ポリエステル繊維側を表皮材１１０の裏面側のプレコート層１１３に重ね合わせて加圧乾燥することにより表皮材１１０とバッキング材１２０とを接着するので、十分な接着性が得られ、かつ、表皮材表面のパイル１１２に損傷が生じず、極めて効率よく製造することができるので、製造コストの低減を図ることができる。
【００２７】
なお、上記実施例２においては、バッキング材において上層に低融点のポリエステル繊維を使用し、下層に高融点のポリエステル繊維を使用したが、これに限られるものではなく、一次基布とパイル糸とバッキング材を構成する上層及び下層の繊維が全て同一組成のものであって、バッキング材を構成する上層の繊維が下層の繊維よりも低融点であれば、焼き付け温度や搬送速度を適宜変更することにより所望の効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明に係る軽量カーペットは、屋内外に敷設するカーペットとして使用できることはもちろん、特に乗用車などの車両や船舶、航空機などの輸送機械の床面に敷設するカーペットとしても十分な効果を発揮するものである。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施例１に係るカーペットの一部切欠斜視図である。
【図２】本発明の実施例１に係るカーペットの概略断面図である。
【図３】本発明の実施例１に係るカーペットの製造工程を示す概略図ある。
【図４】本発明の実施例２に係るカーペットの一部切欠斜視図である。
【図５】本発明の実施例２に係るカーペットの概略断面図である。
【図６】本発明の実施例２に係るカーペットの製造工程を示す概略図ある。
【符号の説明】
【００３０】
Ａ・・・カーペット
１０・・表皮材層、表皮材
１１・・一次基布
１２・・パイル
１３・・プレコート層
２０・・バッキング材層、バッキング材
２１・・上層
２２・・下層
ａ・・・加熱装置
ｂ・・・加圧ロール
ｃ・・・ドライヤー装置
ｄ・・・パレット
Ｂ・・・カーペット
１１０・表皮材層、表皮材
１１１・一次基布
１１２・パイル
１１３・プレコート層
１２０・バッキング材層、バッキング材
１２１・上層
１２２・下層
【技術分野】
【０００１】
本発明は、カーペット及びその製造方法に関し、特に表皮材とバッキング材とを接着剤を使用せずに、バッキング材の熱融製合成繊維を焼き付けにより溶融して表皮材と接着させるカーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペットに関する。
【背景技術】
【０００２】
従来のカーペットの製造方法としては、形態安定性、強度付与または滑り止めなどの目的で、パイルが形性されている表皮材の裏面側にラテックス糊を厚く塗布して合成樹脂シートや不織布からなるバッキング材を貼付する方法が採用されている。また、ラテックス糊の塗布に代えて、低融点の繊維又は樹脂製パウダーを配し、表皮材とバッキング材とを重ね合わせて、その上下から加熱ローラにより加圧して低融点の繊維又は樹脂製パウダーを溶融し、乾燥させて接着する方法も採用されている。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００３】
しかしながら、上記従来のカーペットの製造方法により製造されたカーペットは、表皮材とバッキング材との間に層をなす硬化ラテックスにより重量が増し、また、不用になったカーペットは、表皮材とバッキング材に分解することが容易でないばかりでなく、ラテックスを除去することが困難であるため、容易に再生利用することができなかった。また、ラテックス糊の塗布に代えて、低融点の繊維又は樹脂製パウダーを配して表皮材とバッキング材とを接着する方法の場合には、表皮材とバッキング材とを重ね合わせ、その上下から加熱ローラにより挟み込んで低融点の繊維又は樹脂パウダーを溶融する方法を採用しているので、接着性を良好にするためには、加熱ローラーを高温にし、かつ、高圧にする必要があるが、表皮材のパイルが加熱ローラにより押し倒されて固着して商品価値が低下するおそれがあり、このおそれを解消するために温度を下げたり圧力を下げると十分な接着性が得られず、表皮材がバッキング材から剥離するおそれがあった。
【０００４】
そこで、本発明者は、ラテックス等の接着剤を使用せずに、接着性が極めて良好であると共に製造時に表皮材表面のパイルに損傷を与えず、かつ、形態安定性、強度付与及び滑り止めなどの効果を維持しつつ、軽量化できると共に経済性に優れ、また、再生利用を容易にしたことにより廃棄物を減少させ、資源節約及び環境保全に役立つカーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペットを開発した。
【課題を解決するための手段】
【０００５】
本発明に係るカーペットの製造方法は、一次基布の表面側にパイルを形成した表皮材を形成し、熱溶融性の合成繊維からなるバッキング材を形成し、バッキング材における熱溶融性の合成繊維を焼き付けにより溶融し、バッキング材の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするものであり、具体的には、一次基布の表面側にパイルを形成し、該一次基布の裏面側にパイルの糸抜け防止のために合成樹脂をコーティングした表皮材を形成し、上層にポリプロピレン繊維やポリエステル繊維などの合成繊維を配し、下層に前記合成繊維より高融点のポリエステル繊維などの合成繊維を配してニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材を形成し、バッキング材における上層の合成繊維を下層の合成繊維が溶融しない範囲の温度で焼き付けにより溶融し、バッキング材の上層の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするものである。
【０００６】
上記の本発明に係るカーペットの製造方法によれば、バッキング材における上層の合成繊維を下層の合成繊維が溶融しない範囲の温度で、直接、焼き付けることにより溶融し、バッキング材の上層の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することにより表皮材とバッキング材とを接着するので、十分な接着性が得られ、かつ、表皮材表面のパイルに損傷が生じない。また、このようにバッキング材の接着にラテックスを使用していないためカーペットが軽量となる。また、バッキング材を２層構造に形成して、その上層の繊維は下層の繊維より溶融温度の低い繊維を採用し、上層の繊維を溶融して表皮材の裏面に接着するようにしているので、接着剤が不要となり、経済的である。さらに、不織布からなる２層構造のバッキング材が、カーペットに対して形態安定性、強度付与または滑り止めなどの作用を果たすと共にクッション性、吸音性を向上させる。なお、使用する繊維により再生利用が容易になるので廃棄物を減少させる。
【０００７】
なお、本明細書においては、異なる融点のものを使用した場合の融点の高い方のものを高融点と表現し、融点の低い方のものを低融点と表現する。
【発明の効果】
【０００８】
本発明に係るカーペットの製造方法及び該製造方法により製造されたカーペットは、十分な接着性が得られると共に表皮材表面が損傷せず、かつ、形態安定性、強度付与及び滑り止めの効果を維持しつつ、軽量化できると共に経済性に優れ、また、再生利用を容易にし、これをもって廃棄物を減少させ、資源節約及び環境保全に役立つものである。
【発明を実施するための最良の形態】
【０００９】
以下に、本発明の実施例を添付の図面に基づいて詳細に説明する。
【実施例１】
【００１０】
図１は実施例１に係るカーペットの一部切欠斜視図であり、図２は実施例１に係るカーペットの概略断面図であり、図３は実施例１に係るカーペットの製造工程を示す概略図である。
【００１１】
図１及び図２において、Ａは実施例１に係るカーペットを示し、カーペットＡは表皮材層１０とバッキング材層２０とを接着して構成されている。
【００１２】
上記表皮材層１０は、ポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１の表面側に、ナイロン、ポリエステル又はポリプロピレンなどの合成繊維からなるパイル糸によりパイル１２が形成され、該一次基布１１の裏面側に前記パイル１２の糸抜けを防止するためにポリエチレン樹脂をコーティングしたプレコート層１３が形成されたものである。このプレコート層の素材としては、ＳＢＲ、ＥＶＡ、ＮＢＲなどの合成ラテックスを使用する。
【００１３】
上記バッキング材層２０は、上層２１と下層２２との２層構造をなしている。上層２１は、上記表皮材層１０のプレコート層１３に向き合う側であって、４４重量％のポリプロピレン繊維からなり、下層２２は５６重量％のポリエステル繊維から構成されている。上層２１のポリプロピレン繊維と下層２２のポリエステル繊維とをニードリングにより絡合させて一体化することによりバッキング材２０が構成される。上記の上層２１を構成するポリプロピレン繊維は融点１６０℃のものを採用し、下層２２を構成するポリエステル繊維は融点２３５℃のものを採用している。なお、前記ポリプロピレン繊維及びポリエステル繊維はそれぞれの配合分量に限られるものではなく、ポリプロピレン繊維は１０〜６０重量％が好ましく、それ以下であると、表皮材１０との接着性が低下し、それ以上であると、バッキング材２０全体が固形化してクッション性が低下する。また、前記ポリプロピレン繊維及びポリエステル繊維はそれぞれの融点のものに限られるものではなく、少なくともポリエステル繊維はポリプロピレン繊維よりも高融点のものであればよい。
【００１４】
上記バッキング材層２０における上層２１のポリプロピレン繊維を、加熱装置により溶融させ、表皮材１０の裏面側のプレコート層１３に接着して加圧乾燥する。
【００１５】
上記のように実施例１に係るカーペットＡは、不織布からなる２層構造のバッキング材２０が、カーペットＡに対して形態安定性、強度付与または滑り止めなどの作用を果たすと共にクッション性、吸音性を向上させている。また、このようにバッキング材２０の接着にラテックスを使用していないためカーペットＡが軽量となる。また、バッキング材２０を２層構造に形成して、その上層２１の繊維は下層２２の繊維より溶融温度の低い繊維を採用し、上層２１の繊維を溶融して表皮材１０の裏面のプレコート層１３に接着するようにしているので、接着剤が不要となり、経済的である。
【００１６】
次に、図３に基づいて、実施例１に係るカーペットＡの製造工程の概略を説明する。
【００１７】
前工程においてポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１の表面側にパイル１２を形成し、該一次基布１１の裏面側にパイル１２の糸抜け防止のためにポリエチレン樹脂をコーティングして形成したプレコート済の表皮材１０を、パイル１２を下向きにして、図の左から右方向に一定速度で搬送する。次に前工程において形成した４４重量％のポリプロピレン繊維からなる上層２１と５６重量％のポリエステル繊維からなる下層２２とをニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材２０のポリプロピレン繊維を配した上層２１側を、焼き付け方法を採用した加熱装置ａにて、下層２２側のポリエステル繊維が溶融しない温度（実施例１においては約２００℃）で加熱溶融させた後、前記加熱溶融したポリプロピレン繊維側すなわちバッキング材２０の上層２１側を表皮材１０のプレコート層１３側に重ね合わせつつ加圧ロールｂで加圧する。そして、ドライヤー装置ｃを通して溶融しているポリプロピレンを硬化させて寸法を安定させるとカーペットＡが完成し、ドライヤーから出てきたカーペットＡをパレットｄに積んでいく。上記のような製造工程によりカーペットＡを製造すると、バッキング材２０における上層２１のポリプロピレン繊維を下層２２のポリエステル繊維が溶融しない範囲の温度で、直接、焼き付けることにより溶融し、バッキング材２０の上層２１の溶融したポリプロピレン繊維側を表皮材１０の裏面側のプレコート層１３に重ね合わせて加圧乾燥することにより表皮材１０とバッキング材２０とを接着するので、十分な接着性が得られ、かつ、表皮材表面のパイル１２に損傷が生じず、また、極めて効率よく製造することができるので、製造コストの低減を図ることができる。
【００１８】
なお、上記実施例１においては、バッキング材において上層に低融点のポリプロピレン繊維を使用し、下層に高融点のポリエステル繊維を使用したが、これに限られるものではなく、バッキング材を構成する上層の繊維が下層の繊維よりも低融点であれば、焼き付け温度や搬送速度を適宜変更することにより所望の効果が得られる。
【実施例２】
【００１９】
図４は実施例２に係るカーペットの一部切欠斜視図であり、図５は実施例２に係るカーペットの概略断面図であり、図６は実施例２に係るカーペットの製造工程を示す概略図である。
【００２０】
図４及び図５において、Ｂは実施例２に係るカーペットを示し、カーペットＢは表皮材層１１０とバッキング材層１２０とを接着して構成されている。
【００２１】
上記表皮材層１１０は、ポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１１の表面側に、ポリエステル繊維からなるパイル糸によりパイル１１２が形成され、該一次基布１１１の裏面側に前記パイル１１２の糸抜けを防止するためにポリエステル樹脂をコーティングしたプレコート層１１３が形成されたものである。このプレコート層の素材としては、ＳＢＲ、ＥＶＡ、ＮＢＲなどの合成ラテックスを使用する。
【００２２】
上記バッキング材層１２０は、上層１２１と下層１２２との２層構造をなしている。上層１２１は、上記表皮材層１１０のプレコート層１１３に向き合う側であって、２５重量％の低融点ポリエステル繊維からなり、下層１２２は７５重量％の高融点ポリエステル繊維から構成されている。上層１２１の低融点ポリエステル繊維と下層１２２の高融点ポリエステル繊維とをニードリングにより絡合させて一体化することによりバッキング材１２０が構成される。上記の上層１２１を構成する低融点ポリエステル繊維は融点１１０℃のものを採用し、下層１２２を構成する高融点ポリエステル繊維は融点２３５℃のものを採用している。なお、前記低融点ポリエステル繊維及び高融点ポリエステル繊維はそれぞれの配合分量に限られるものではなく、上層１２１における低融点ポリエステル繊維は１０〜５０重量％が好ましく、それ以下であると、表皮材１１０との接着性が低下し、それ以上であると、バッキング材１２０全体が固形化してクッション性が低下する。また、前記低融点ポリエステル繊維及び高融点ポリエステル繊維はそれぞれの融点のものに限られるものではなく、少なくとも高融点ポリエステル繊維は低融点ポリエステル繊維よりも高融点のものであればよい。
【００２３】
上記バッキング材層１２０における上層１２１の低融点ポリエステル繊維を、加熱装置により溶融させ、表皮材１１０の裏面側のプレコート層１１３に接着して加圧乾燥する。
【００２４】
上記のように実施例２に係るカーペットＢは、不織布からなる２層構造のバッキング材１２０が、カーペットＢに対して形態安定性、強度付与または滑り止めなどの作用を果たすと共にクッション性、吸音性を向上させている。また、このようにバッキング材１２０の接着にラテックスを使用していないためカーペットＢが軽量となり、かつ、再生利用が容易になるので廃棄物を減少させる。また、バッキング材１２０を２層構造に形成して、その上層１２１の繊維は下層１２２の繊維より溶融温度の低い繊維を採用し、上層１２１の繊維を溶融して表皮材１１０の裏面のプレコート層１１３に接着するようにしているので、接着剤が不要となり、経済的である。しかも、実施例２においては、表皮材層１１０を構成する一次基布１１１、パイル１１２及びプレコート層１１３は、いずれも原材料がポリエステルであり、バッキング材層１２０を構成する上層１２１及び下層１２２も、全て原材料がポリエステルであるため、再生利用が極めて容易である。
【００２５】
次に、図６に基づいて、実施例２に係るカーペットＢの製造工程の概略を説明する。
【００２６】
前工程においてポリエステル繊維の不織布からなる一次基布１１１の表面側にパイル１１２を形成し、該一次基布１１１の裏面側にパイル１１２の糸抜け防止のためにポリエステル樹脂をコーティングし形成したプレコート済の表皮材１１０を、パイル１１２を下向きにして、図の左から右方向に一定速度で搬送する。次に前工程において形成した２５重量％の低融点ポリエステル繊維からなる上層１２１と７５重量％の高融点ポリエステル繊維からなる下層１２２とをニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材１２０の低融点ポリエステル繊維を配した上層１２１側を、焼き付け方法を採用した加熱装置ａにて下層１２２側の高融点ポリエステル繊維が溶融しない温度（実施例２においては約２００℃）で加熱溶融させた後、前記加熱溶融した低融点ポリエステル繊維側すなわちバッキング材１２０の上層１２１側を表皮材１１０のプレコート層１１３側に重ね合わせつつ加圧ロールｂで加圧する。そして、ドライヤー装置ｃを通して溶融している低融点ポリエステルを硬化させて寸法を安定させるとカーペットＢが完成し、ドライヤーから出てきたカーペットＢをパレットｄに積んでいく。上記のような製造工程によりカーペットＢを製造すると、バッキング材１２０における上層１２１の低融点ポリエステル繊維を下層１２２の高融点ポリエステル繊維が溶融しない範囲の温度で、直接、焼き付けることにより溶融し、バッキング材１２０の上層１２１の溶融した低融点ポリエステル繊維側を表皮材１１０の裏面側のプレコート層１１３に重ね合わせて加圧乾燥することにより表皮材１１０とバッキング材１２０とを接着するので、十分な接着性が得られ、かつ、表皮材表面のパイル１１２に損傷が生じず、極めて効率よく製造することができるので、製造コストの低減を図ることができる。
【００２７】
なお、上記実施例２においては、バッキング材において上層に低融点のポリエステル繊維を使用し、下層に高融点のポリエステル繊維を使用したが、これに限られるものではなく、一次基布とパイル糸とバッキング材を構成する上層及び下層の繊維が全て同一組成のものであって、バッキング材を構成する上層の繊維が下層の繊維よりも低融点であれば、焼き付け温度や搬送速度を適宜変更することにより所望の効果が得られる。
【産業上の利用可能性】
【００２８】
本発明に係る軽量カーペットは、屋内外に敷設するカーペットとして使用できることはもちろん、特に乗用車などの車両や船舶、航空機などの輸送機械の床面に敷設するカーペットとしても十分な効果を発揮するものである。
【図面の簡単な説明】
【００２９】
【図１】本発明の実施例１に係るカーペットの一部切欠斜視図である。
【図２】本発明の実施例１に係るカーペットの概略断面図である。
【図３】本発明の実施例１に係るカーペットの製造工程を示す概略図ある。
【図４】本発明の実施例２に係るカーペットの一部切欠斜視図である。
【図５】本発明の実施例２に係るカーペットの概略断面図である。
【図６】本発明の実施例２に係るカーペットの製造工程を示す概略図ある。
【符号の説明】
【００３０】
Ａ・・・カーペット
１０・・表皮材層、表皮材
１１・・一次基布
１２・・パイル
１３・・プレコート層
２０・・バッキング材層、バッキング材
２１・・上層
２２・・下層
ａ・・・加熱装置
ｂ・・・加圧ロール
ｃ・・・ドライヤー装置
ｄ・・・パレット
Ｂ・・・カーペット
１１０・表皮材層、表皮材
１１１・一次基布
１１２・パイル
１１３・プレコート層
１２０・バッキング材層、バッキング材
１２１・上層
１２２・下層
【特許請求の範囲】
【請求項１】
一次基布の表面側にパイルを形成した表皮材を形成し、
熱溶融性の合成繊維からなるバッキング材を形成し、
バッキング材における熱溶融性の合成繊維を焼き付けにより溶融し、
バッキング材の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするカーペットの製造方法。
【請求項２】
一次基布の表面側にパイルを形成し、該一次基布の裏面側にパイルの糸抜け防止のために合成樹脂をコーティングした表皮材を形成し、
上層に合成繊維を配し、下層に前記合成繊維より高融点の合成繊維を配してニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材を形成し、
バッキング材における上層の合成繊維を下層の合成繊維が溶融しない範囲の温度で焼き付けにより溶融し、
バッキング材の上層の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするカーペットの製造方法。
【請求項３】
一次基布がポリエステル繊維よりなる不織布であり、
バッキング材の上層に配した合成繊維が１０〜６０重量％のポリプロピレン繊維であり、下層に配した合成繊維が４０〜９０重量％の前記ポリプロピレン繊維より高融点のポリエステル繊維である、
ことを特徴とする請求項２に記載のカーペットの製造方法。
【請求項４】
一次基布がポリエステル繊維よりなる不織布であり、
該一次基布の表面側に形成したパイルがポリエステル繊維よりなり、
該一次基布の裏面側にコーティングした合成樹脂がポリエステル樹脂であり、
バッキング材の上層に配した合成繊維が１０〜５０重量％の低融点ポリエステル繊維であり、下層に配した合成繊維が５０〜９０重量％の高融点ポリエステル繊維である、
ことを特徴とする請求項２に記載のカーペットの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のカーペットの製造方法により製造されたことを特徴とするカーペット。
【請求項１】
一次基布の表面側にパイルを形成した表皮材を形成し、
熱溶融性の合成繊維からなるバッキング材を形成し、
バッキング材における熱溶融性の合成繊維を焼き付けにより溶融し、
バッキング材の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするカーペットの製造方法。
【請求項２】
一次基布の表面側にパイルを形成し、該一次基布の裏面側にパイルの糸抜け防止のために合成樹脂をコーティングした表皮材を形成し、
上層に合成繊維を配し、下層に前記合成繊維より高融点の合成繊維を配してニードリングした２層構造の不織布からなるバッキング材を形成し、
バッキング材における上層の合成繊維を下層の合成繊維が溶融しない範囲の温度で焼き付けにより溶融し、
バッキング材の上層の溶融した合成繊維側と表皮材の裏面側とが向き合うように重ね合わせ、加圧接着して乾燥することを特徴とするカーペットの製造方法。
【請求項３】
一次基布がポリエステル繊維よりなる不織布であり、
バッキング材の上層に配した合成繊維が１０〜６０重量％のポリプロピレン繊維であり、下層に配した合成繊維が４０〜９０重量％の前記ポリプロピレン繊維より高融点のポリエステル繊維である、
ことを特徴とする請求項２に記載のカーペットの製造方法。
【請求項４】
一次基布がポリエステル繊維よりなる不織布であり、
該一次基布の表面側に形成したパイルがポリエステル繊維よりなり、
該一次基布の裏面側にコーティングした合成樹脂がポリエステル樹脂であり、
バッキング材の上層に配した合成繊維が１０〜５０重量％の低融点ポリエステル繊維であり、下層に配した合成繊維が５０〜９０重量％の高融点ポリエステル繊維である、
ことを特徴とする請求項２に記載のカーペットの製造方法。
【請求項５】
請求項１〜４のいずれか１項に記載のカーペットの製造方法により製造されたことを特徴とするカーペット。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２００６−１５８６７４（Ｐ２００６−１５８６７４Ａ）
【公開日】平成１８年６月２２日（２００６．６．２２）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００４−３５４７２５（Ｐ２００４−３５４７２５）
【出願日】平成１６年１２月７日（２００４．１２．７）
【出願人】（５９２２２２８５７）吉田房織物株式会社 (5)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成１８年６月２２日（２００６．６．２２）
【国際特許分類】
【出願日】平成１６年１２月７日（２００４．１２．７）
【出願人】（５９２２２２８５７）吉田房織物株式会社 (5)
【Ｆターム（参考）】
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