ガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法
【課題】本発明は加熱成形炉の熱が下方に配された部材に影響しないように遮蔽することを課題とする。
【解決手段】成型炉２０の炉床２４には、成形用シャトル４００の移動方向であるＸ方向に延在するスリット４５０が設けられている。成型炉２０の炉床２４の下面には、炉床２４に設けられたスリット４５０からの熱を遮蔽するための遮蔽機構４２０が設けられている。下部成形装置２００を支持する支柱２１１が、このスリット４５０を通してレール２５に向け延出している。遮蔽機構４２０は、スリット４５０の下方に対向するように水平方向に延在するように形成された遮蔽部材４２１と、遮蔽部材４２１の３方向（上面、外側面、下面）を囲むように形成された軌道部材４２２と、軌道部材４２２の内側に形成された軌道面４２３を転動する車輪４２４と、上端が軌道部材４２２の下面に結合され、下端が車輪４２４を回転可能に支持する車軸４２５とを有する。
【解決手段】成型炉２０の炉床２４には、成形用シャトル４００の移動方向であるＸ方向に延在するスリット４５０が設けられている。成型炉２０の炉床２４の下面には、炉床２４に設けられたスリット４５０からの熱を遮蔽するための遮蔽機構４２０が設けられている。下部成形装置２００を支持する支柱２１１が、このスリット４５０を通してレール２５に向け延出している。遮蔽機構４２０は、スリット４５０の下方に対向するように水平方向に延在するように形成された遮蔽部材４２１と、遮蔽部材４２１の３方向（上面、外側面、下面）を囲むように形成された軌道部材４２２と、軌道部材４２２の内側に形成された軌道面４２３を転動する車輪４２４と、上端が軌道部材４２２の下面に結合され、下端が車輪４２４を回転可能に支持する車軸４２５とを有する。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法に係り、特に加熱成形炉内のガラス板を搬送する搬送手段を備えたガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つものが求められている。この湾曲ガラスを製造する一つの手段としての、加熱成形炉内におけるプレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できるため、複雑形状または深曲げ形状の湾曲ガラスの製造方法として好適である。
【０００３】
従来、加熱成形炉内におけるガラス板のプレス曲げ成形法に関し、ガラス板が載置される下型として成形用リングを用い、ブレス成形前にガラス板を自重によって変形させて予備成形し、この後、成形用モールドの成形面にガラス板を押し付けて曲げ成形する成形装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００４】
この曲げ成形装置では、搬送過程で軟化点近傍に加熱されたガラス板が、位置決め機構を持った移載機によって搬送手段に搭載された成形用リング上に載置される。また、成形用リングは、ガラス板を載せた状態で下流のプレス位置へ移動するが、その間に、ガラス板は成形用リング上で自重によって変形する。この変形がプレス前の予備成形となる。そして、搬送手段がプレス位置に移動すると、上方の成形用モールドと下方の成形用リングとによってガラス板がプレスされて所定の曲げ形状に成形される。
【０００５】
また、ガラス板の曲げ成形装置において、深曲げ形状を成形する際は、あおり機構付きの成形用リングを用いることが知られている。あおり機構付き成形用リングは、平面視で全体がフレーム状の金属製部材であり、中央に位置する固定フレームと、その両端部に位置する可動フレームとで構成されている。固定フレームの端部には平面視で略Ｕ字状の可動フレームがヒンジ部を介して枢設されている。そして、成形用モールドとのプレス時に可動フレームをあおることで、ガラス板の周縁部を確実に曲げることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−３３５５３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記あおり機構付きの成形用リングの可動フレームをあおるには、成形用モールドとのプレス時に限られ、ガラス板の搬送中にあおることは難しい。また、上記搬送手段は、成形用リングが搭載されて加熱成形炉内を移動する移動台と、加熱成形炉の下方の床面を走行する台車と、加熱成形炉の炉床に形成されたスリットに挿通され、上端が移動台を支持し、下端が台車に結合された支柱とを有する。ガラス板の搬送中にあおり機構のような成形補助手段を動作させるには、成形補助手段を動作させる動力手段を台車に搭載する必要がある。
【０００８】
その場合、加熱成形炉内は、ガラス板を融点近くの温度（およそ７００°Ｃ）まで加熱するため、上記スリットから輻射熱あるいは炉内の高温の空気対流が漏れて搬送手段の台車に搭載された動力手段が高温にさらされてしまい、耐熱性を有しない部分（例えば、比較的融点の低いゴム材や樹脂材等）が劣化するおそれがある。
【０００９】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、加熱成形炉の炉床のスリットから漏れる熱を遮蔽することで上記課題を解決したガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、本発明は、搬送されるガラス板を所定温度に加熱する加熱成形炉と、前記加熱成形炉の炉床に形成され、前記ガラス板の搬送方向に延在形成されたスリットと、前記加熱成形炉の内部を搬送される前記ガラス板が載置される成形用リングと、前記成形用リングが搭載されて前記加熱成形炉内を移動する移動台と、前記炉床の下方の床面を走行する台車と、前記スリットに挿通され、上端が前記移動台を支持し、下端が前記台車に結合された支柱とを有する搬送手段と、を備えたガラス板の曲げ成形装置において、前記支柱に連結され、前記スリットに沿って前記炉床の下方に配設された前記スリットの少なくとも一部を遮蔽する遮蔽部材と、前記炉床の下面に前記スリットに沿うように延在形成された軌道部材と、前記遮蔽部材を支持し、前記軌道部材の軌道面を走行する車輪と、を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。
【００１１】
本発明の前記成形用リングは、前記ガラス板の成形を補助する成形補助手段を備え、前記台車には、前記成形補助手段を動作させる動力手段が搭載されていることが好ましい。
【００１２】
本発明の前記成形補助手段は、中空であり、ガラスと対向する面に複数の孔を有する前記成形用リングの内側に設けられた下部モールドを有し、前記動力手段は、下部モールドに真空を供給する真空発生装置であることが好ましい。
【００１３】
本発明の前記成形補助手段は、前記成形用リングが、固定フレームと、該固定フレームに枢設された可動フレームと、を備えたリングあおり機構を有し、前記動力手段は、前記可動フレームをあおり動作させる駆動ユニットであることが好ましい。
【００１４】
本発明の前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない長さに形成されることが好ましい。
【００１５】
本発明の前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない高さに配設されることが好ましい。
【００１６】
また、本発明は、上記のガラス板の曲げ成形装置を用いてガラス板を曲げ成形することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、加熱成形炉内の熱がスリットの下方に漏れないようにスリットを遮蔽する遮蔽部材を設けることにより、加熱成形炉内の温度低下を防止することができる。また、スリットの下方を移動する部材を高温から保護することが可能になり、例えば、搬送手段の台車に搭載された動力手段が高温の輻射熱や対流にさらされないように熱の移動を防止することができる。これにより、スリットの下方を移動する各部材の耐久性をより高めることが可能になる。
【００１８】
さらに、遮蔽部材を加熱成形炉の軌道部材を走行する車輪により支持する構成とすることにより、長尺の遮蔽部材を撓むことなく移動させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の第１実施形態を示す一部透視斜視図である。
【図２】図１に示した曲げ成形装置を模式的に示した正面図である。
【図３】下部成形装置の構造を示す側面図である。
【図４】成型用シャトルの構造を示す正面図である。
【図５】成形炉２０の炉床２４を下方からみた底面図である。
【図６Ａ】図５中Ａ−Ａ線に沿う縦断面図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは図５中Ｂ−Ｂ線に沿う縦断面図である。
【図７】本発明に係る曲げ成形方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【図８】本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の第２実施形態を示す一部透視斜視図である。
【図９】図８に示した曲げ成形装置を模式的に示した正面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その１）を説明するための要部構成図である。
【図１１】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その２）を説明するための要部構成図である。
【図１２Ａ】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その３）を説明するための要部構成図である。
【図１２Ｂ】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その３）のときの成形炉２０の炉床２４を下方からみた底面図である。
【図１３】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その４）を説明するための要部構成図である。
【図１４】本発明の第３実施形態であるガラス板の曲げ成形装置を示す図である。（その３）
【図１５Ａ】移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張する前のセンタリング機構８００の状態を拡大して示す図である。
【図１５Ｂ】移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張したときのセンタリング機構８００の動作を拡大して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。
〔第１実施形態〕
先ず、本発明の第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａ及びこれを用いたガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。図１及び図２は、第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａを示している。ガラス板の曲げ成形装置１００Ａは、主にガラス板Ｇの搬送上流側から、加熱炉１０、成形炉２０、風冷強化装置３０、及び搬出用ローラコンベア４０で構成されている。上記加熱炉１０と成形炉２０とは、連続しており、両者を組み合わせた構成を加熱成形炉５０と称する。
【００２１】
加熱炉１０は、耐火煉瓦等で作られた炉壁を有し、その内壁面に天井ヒータ１１、炉床ヒータ１２及び側壁ヒータ１３が設置された電気加熱炉である。また、加熱炉１０内の炉床上方には、複数の耐熱性シリカローラで構成されたローラコンベア１４が設置され、ローラコンベア１４上を搬送されるガラス板Ｇは、上記ヒータによって所望の曲げ成形可能温度（６５０〜７２０°Ｃ）に加熱される。
【００２２】
加熱炉１０の後段には、加熱炉１０同様の電気ヒータを有する電気加熱炉からなる成形炉２０が設置されている。この成形炉２０は、加熱炉１０で加熱されたガラス板Ｇが搬入される搬入口の直後に搬送されてきたガラス板Ｇをエアーフローティング支持するためのハースベッド２１が設置されている。なお、加熱炉１０及び成形炉２０は、電気加熱炉に限定されるものではなく、ガス加熱炉を用いることもできる。
【００２３】
さらに、成形炉２０の後段には、搬送されてきたガラス板Ｇを風冷強化するための風冷強化装置３０が設置されている。風冷強化装置３０は、エアの吹き出し口を上方に向けた下部吹き口ヘッド３１と、エアの吹き出し口を下方に向けかつ下部吹き口ヘッド３１と対向して配設された上部吹き口ヘッド３２とで構成される。
【００２４】
また、風冷強化装置３０の後段には、搬出用ローラコンベア４０が設置され、風冷強化装置３０直後の搬出用ローラコンベア４０の裏側には、コンベア上のガラス板Ｇを浮上させるためのエアーフローティング装置４１が設置されている。エアーフローティング装置４１と対向する搬出用ローラコンベア４０上方には、エアーフローティング装置４１によって浮上したガラス板Ｇを支持し、ガラス板Ｇが吹き飛ばされるのを防ぐためのストッパ４２が設置されている。
【００２５】
また、搬出用ローラコンベア４０と風冷強化装置３０との間には、ガラス板Ｇを搬送するための搬出用シャトル３３が水平移動自在に設置されている。搬出用シャトル３３の上流側端部にはクエンチリング３３ａが設置され、下流側端部にはキャッチ部材３３ｂが設置されている。搬出用シャトル３３は、成形炉２０から搬出用ローラコンベア４０までに設置された図示しないレールに沿って移動可能であり、これらの間を往復移動することにより、成形炉２０から搬送用ローラコンベア４０にかけてガラス板Ｇを搬送する。
【００２６】
図２に示すように、ハースベッド２１はガラス板Ｇの載置面に複数の孔２１ａを有し、これらの孔２１ａから加熱されたエアを吹き出すことにより、ガラス板Ｇを浮上させて支持する。ハースベッド２１の下流側には、エアーフローティング支持されたガラス板Ｇの位置決めを行うための一対のポジショナー２２が設置されている。
【００２７】
また、ハースベッド２１上方には、Ｘ方向及びその逆向きに水平移動可能なフラットモールド２３（図２）が設置されている。フラットモールド２３は、ガラス板Ｇと同等またはそれ以上の大きさを有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエア噴射／吸引孔が密に形成されている。
【００２８】
フラットモールド２３の上部には、これらのエア／吸引噴射孔に連通するエア取入口（不図示）が形成され、このエア取入口に炉外のダンパー（不図示）を介してブロワー（不図示）及びエア吸引手段（不図示）が連結されている。ハースベッド２１及びフラットモールド２３のエア噴射／吸引孔毎にエアの吸引／噴射を制御することにより、ガラス板Ｇを非接触で支持することができる。
【００２９】
また、ハースベッド２１後段の成型炉２０の天井には、図２に示すようにダクト３０４が接続された成形用モールド３０２を備えた上部成形装置３００が設置されている。ガラス板Ｇの搬送方向である矢印Ｘ方向において、上部成形装置３００の直下から上記ハースベッド２１にかけての床面上には、矢印Ｘ方向に延在するレール２５（図２）が設置されている。このレール２５には、下部成形装置２００が搭載された搬送手段である成形用シャトル４００の移動ローラ４１８が転動可能に載置されている。よって、下部成形装置２００は、成形用シャトル４００と共にレール２５に案内されてＸ方向に移動自在の構成となっている。尚、図２において、成形用シャトル４００は、１台のみであり、矢印Ｘ２方向に移動した位置（加熱炉１０から搬入されたガラス板Ｇを下部成形装置２００に載置される位置）を一点鎖線で示し、矢印Ｘ１方向に移動した位置（ガラス板Ｇが下部成形装置２００と上部成形装置３００によって成形される位置）を実線で示している。
【００３０】
また、成型炉２０の炉床２４の下面には、炉床２４に設けられたスリットからの熱を遮蔽するための遮蔽機構４２０が設けられている。この遮蔽機構４２０の構成については、後述する。
【００３１】
図３は下部成形装置２００及び成形用シャトル４００を示す側面図である。図４は成形用シャトル４００の正面図である。図３及び図４に示されるように、成型炉２０の炉床２４には、成形用シャトル４００の移動方向であるＸ方向に延在するスリット４５０が設けられている。下部成形装置２００を支持する支柱２１１が、このスリット４５０を通してレール２５に向け延出している。成形炉２０の下流端部に設けられたガラス板Ｇの搬出口の外側には、ゲート弁からなるシャトルドア２６が上下方向に摺動自在に設置されている。このシャトルドア２６は、成形用シャトル４００の移動位置に応じて開または閉とされ、下部成形装置２００と上部成形装置３００によって成形されたガラス板Ｇを成形炉２０から取り出す際に開とされる。
【００３２】
図３に示されるように、遮蔽機構４２０は、スリット４５０の下方に対向するように水平方向に延在するように形成された遮蔽部材４２１と、遮蔽部材４２１の３方向（上面、外側面、下面）を囲むように形成された軌道部材４２２と、軌道部材４２２の内側に形成された軌道面４２３を転動する車輪４２４と、上端が軌道部材４２２の下面に結合され、下端が車輪４２４を回転可能に支持する車軸４２５とを有する。また、遮蔽機構４２０は、図３に示すように移動方向（矢印Ｘ方向）からみると、各支柱２１１の左右両側に左右対称となるように設けられている。尚、上記遮蔽部材４２１、軌道部材４２２、車輪４２４、車軸４２５は、夫々高熱に耐える金属材料（例えば、鉄、ステンレス等）によって形成されている。
【００３３】
成形用シャトル４００は、成型炉２０内を移動する移動台２１０と、移動台２１０を支持する支柱２１１と、レール２５を移動する台車４１０とを有する。台車４１０には、補助手段としての真空発生ユニット４３０と、後述するあおり機構の駆動ユニット４４０とが搭載されている。
【００３４】
遮蔽機構４３０は、成型炉２０の熱（輻射熱及び対流熱）がスリット４５０から下方に伝わらないように遮蔽して台車４１０に搭載された真空発生ユニット（動力手段）４３０及び駆動ユニット（動力手段）４４０の周囲が高温雰囲気とならないように熱の移動を制限する。
【００３５】
ここで、下部成形装置２００の詳細について説明する。
【００３６】
図３に示すように、下部成形装置２００は、移動台２１０を支持すると共にレール２５上を自走する成形用シャトル４００と、移動台２１０に設置された下部モールド（成形補助手段）２２０と、下部モールド２２０の周囲に設置されかつ上下動自在に可動するあおり機構付き内型（成形補助手段）２３０と、あおり機構付き内型２３０の周囲に設置されたあおり機構付き成形用リング（成形補助手段）２４０とで構成されている。
【００３７】
先ず、あおり機構付き内型２３０の構成について説明し、その後あおり機構付き成形用リング２４０の構成について説明する。下部モールド２２０は、成形炉２０内で加熱されたガラス板Ｇ中央部を支持し、軟化したガラス板Ｇが極度に撓むことを抑制する。
【００３８】
また、あおり機構付き内型２３０は、移動台２１０に載置された基台２３５と、基台２３５に立設する支持フレーム２３４と、支持フレーム２３４の上端（Ｚ１方向端部）に固定された内型固定フレーム２３７と、内型固定フレーム２３７の両端に内型ヒンジ部２３８を介して枢設された内型可動フレーム２３９と、上端部が内型可動フレーム２３９に接続された内型可動フレーム用ロッド２５１等で構成されている。
【００３９】
移動台２１０には、支柱２３１と、支柱ヒンジ部２３１ａを介して支柱２３１に回動可能に取り付けられたポール２３２とが設けられており、ポール２３２の一端には固定されたカウンタウェイト２３３、ポール２３２の他端には接続部２３２ａが設けられている。接続部２３２ａは、内型可動フレーム用ロッド２５１の端部にスライド可能に接続されている。
【００４０】
内型固定フレーム２３７及び内型可動フレーム２３９は、組み合わされることにより全体としてリング形状の金属製リング状部材である。また、その大きさは曲げ成形前のガラス板Ｇの外形よりも小さめの大きさを有し、ガラス板Ｇの外周から若干内側の位置を支える構成とされている。
【００４１】
成形用シャトル４００には、基台２３５を矢印Ｚ１，Ｚ２方向に昇降する複数の可動ロッド２５２，２５３が設けられている。可動ロッド２５２は成型用シャトル４００の支柱２１１に設けられたサーボモータＭ１により昇降可能であり、可動ロッド２５２の何本かの先端部は内型の基台２３５に接続されている。よって、基台２３５に接続された可動ロッド２５２を昇降させることにより基台２３５を昇降させることが可能である。
【００４２】
可動ロッド２５２が上昇（矢印Ｚ１方向）した状態で、内型固定フレーム２３７と内型可動フレーム２３９とが略水平な状態となる（図３参照）。内型ヒンジ部２３８は、内型可動フレーム２３９が水平状態より下方に回動しないように制限が設けられている。また、ポール２３２の端部に設けられたカウンタウェイト２３３の重量によりポール２３２を回動付勢して、ポール２３２の接続部２３２ａは上動するよう作用しているが、可動ロッド２５２が上昇した状態では、カウンタウェイト２３３が移動台２１０に接触しているため、接続部２３２ａが上方に図３に示された以上に回動することはなく、回動が制限されている。
【００４３】
内型の基台２３５が下降している状態から可動ロッド２５２が上昇して内型の基台２３５を上昇させると、支持フレーム２３４に支持された内型固定フレーム２３７が上昇し、それに伴い内型可動フレーム２３９も上昇するが、ポール２３２の回動が制限されているため、ポール２３２が内型可動フレーム用ロッド２５１を下方に引っ張ることにより、内型固定フレーム２３７と内型可動フレーム２３９とが水平な状態となる。
【００４４】
一方、サーボモータＭ１により可動ロッド２５２を降下（矢印Ｚ２方向）させて、内型の基台２３５を移動台２１０に載置した状態とすると、内型固定フレーム２３７の左右両端（矢印Ｙ１，Ｙ２方向端部）にそれぞれ設けられた内型可動フレーム２３９は、内型ヒンジ部２３８を中心として内側に向け回動する。このような、内型可動フレーム２３９の内側に向けた移動を、「あおり」というものとする。
【００４５】
内型ヒンジ部２３８は、内型可動フレーム２３９が所定のあおり量以上に上方に回動しないように制限が設けられている。また、ポール２３２の端部に設けられたカウンタウェイト２３３の重量によりポール２３２を回動付勢して、ポール２３２の接続部２３２ａは上動するように作用している。
【００４６】
可動ロッド２５２が降下して内型の基台２３５を降下させると、内型固定フレーム２３７が降下し、それに伴い内型ヒンジ部２３８ 、内型可動フレーム２３９も降下する。内型固定フレーム２３７が降下することで、内型可動フレーム用ロッド２５１が、ポール２３２の接続部２３２ａの上動作用により上方への圧力を受けることになる。その圧力により、内型固定フレーム２３７の降下量に依存して内型可動フレーム２３９は内型ヒンジ部２３８を中心として内側に向け回動し、あおった状態となる。所定のあおり量まで回動すると、内型ヒンジ部２３８がそれ以上回動しなくなり、逆に内型可動フレーム用ロッド２５１がポール２３２の接続部２３２ａを下方（矢印Ｚ２方向）に押圧して、ポール２３２を下動させてカウンタウェイト２３３を持ち上げる。これにより、所定以上内型可動フレーム２３９は回動せずに、内型固定フレーム２３７を所定位置まで降下させることができる。
【００４７】
上記構成とされたあおり機構付き内型２３０では、ガラス板Ｇが載置された状態で内型可動フレーム２３９があおられることにより、ガラス板Ｇの縁部が内側に向けて曲げられ、ガラス板Ｇは予備成形される。なお、内型固定フレーム２３７及び内型可動フレーム２３９は、載置されたガラス板Ｇに傷を付けないようにするため、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布を覆う構成としてもよい。
【００４８】
なお、可動ロッド２５２が上昇し、内型固定フレーム２３７と内型可動フレーム２３９とが略水平状態の時、内型固定フレーム２３７，内型ヒンジ部２３８，及び内型可動フレーム２３９は後述するあおり機構付き成形用リング２４０の固定フレーム２４２及び可動フレーム２４４よりも上方の位置に位置するよう構成されている。
【００４９】
次にあおり機構付き成形用リング２４０の構成について説明する。あおり機構付き成形用リング２４０は、移動台２１０に立設する支持フレーム２４１と、支持フレーム２４１によって支持された固定フレーム２４２と、固定フレーム２４２の両端にヒンジ部２４３を介して連結された可動フレーム２４４と、可動フレーム２４４に固定された可動フレーム用ロッド２５５と可動フレーム用ロッド２５５の先端に設けられた受圧部２５５ａで構成されている。受圧部２５５ａにはサーボモータＭ２の可動ロッド２５３（図４参照）が接続し、ヒンジ部２４３を支点として可動フレーム２４４を内側に回動する構成となっている。支柱２１１のＸ１方向側面には、サーボモータＭ２及び可動ロッド２５３が設けられ、支柱２１１のＸ２方向側面には、前述したサーボモータＭ１及び可動ロッド２５２が設けられている。
【００５０】
図４に示すように、成型用シャトル４００は、移動台２１０、支柱２１１、台車４１０、及び移動ローラ４１８等により構成されている。移動台２１０は、前記のようにあおり機構付き内型２３０及びあおり機構付き成形用リング２４０等を載置する。この移動台２１０は、ヒンジ４１１を介して支柱２１１に接続されている。
【００５１】
台車４１０と支柱２１１の下端との間には、昇降装置４１５が設けられている。この昇降装置４１５は、サーボモータＭ３を駆動源として台車４１０に対して支柱２１１を昇降させるように構成されている。また、台車４１０には、ポンプ４１３とタンク４１６とからなる真空発生ユニット４３０が搭載されている。このタンク４１６は、ポンプ４１３によって生成された真空（負圧）を蓄圧しており、下部モールド２２０の表面にガラス板Ｇを吸着して成形する際に配管４１７を介して下部モールド２２０に真空（負圧）を供給するように接続されている。下部モールド２２０は、内部が中空の金属製（鋳物）モールドであり、ガラス板Ｇと当接する面が所定の湾曲形状を有する。また、そのガラス板Ｇと当接する面には、無数の孔が設けられ中空部分と直結している。ガラス板Ｇと当接する面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。
【００５２】
所望の成形形状で撓みにくい部分、特にガラス板Ｇの周縁に近い部分を大きく曲げる必要があるときは、ポンプ４１３によって下部モールド２２０をバキュームすることにより、ガラス板Ｇを下部モールド２２０に吸い付けて成形する。その逆で、下部モールド２２０にエアをブローすることで、ガラス板Ｇを離すことをしてもよい。この場合、ポンプ４１３の吸込み側経路と吐出側経路とを切り替えることで圧縮空気を下部モールド２２０に供給することが可能になる。
【００５３】
なお、下部モールド２２０の主な役割は、軟化したガラス板Ｇが極度に撓むことを抑制することにあるので、ガラス板Ｇを支持する必要がない場合は、下部モールド２２０も不要であり、またバキューム等でガラス板Ｇを成形する必要のないときは、ポンプ４１３，タンク４１６とも接続されない。
【００５４】
また、台車４１０の底部には、移動ローラ４１８が設けられている。この移動ローラ４１８は、サーボモータＭ４により回転駆動される。前記のように、移動ローラ４１８はレール２５上を走行可能に係合している。よって、成型用シャトル４００は、サーボモータＭ４を駆動することにより、図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向（ガラス板Ｇの搬送方向）に移動する。なお、成型用シャトル４００に設けられたサーボモータＭ４はガラス板の曲げ成形装置１００Ａを統括制御するコントローラ（図示せず）に接続されており、このコントローラにより駆動が制御される構成となっている。上記サーボモータＭ１〜Ｍ４は、駆動ユニット４４０を構成する。
【００５５】
ここで、遮蔽機構４２０の詳細について図５及び図６を参照して説明する。図５は成形炉２０の炉床２４を下方からみた底面図である。図６Ａは図５中Ａ−Ａ線に沿う縦断面図である。図６Ｂは図５中Ｂ−Ｂ線に沿う縦断面図である。
【００５６】
図５に示されるように、成形炉２０の炉床２４には、ガラス板Ｇの搬送方向である矢印Ｘ方向に一対のスリット４５０が平行に延在形成されている。このスリット４５０は、前述した支柱２１１を挿通させるためのものであり、矢印Ｘ方向の延在寸法が成型用シャトル４００の移動範囲に対応する長さに形成されている。
【００５７】
成形用シャトル４００は、図５中２点鎖線で示す輪郭形状を有するのに対し、遮蔽機構４２０の遮蔽部材４２１は、成形用シャトル４００に対応する範囲Ｌ１だけでなく、成形用シャトル４００の前後方向の夫々に所定長さＬ２、Ｌ３の範囲まで延長されている。従って、遮蔽部材４２１の矢印Ｘ方向の全長Ｌは、Ｌ１＋２Ｌ２＋Ｌ３となり、成形用シャトル４００を含む広範囲をカバーしている。
【００５８】
また、遮蔽部材４２１は、支柱２１１を挿通させるための四角形状（下方から見た形状）の挿通孔４２１ａが設けられている。この遮蔽部材４２１は、例えば、支柱２１１の矢印Ｙ方向の側面に連結されており、成形用シャトル４００の台車４１０がレール２５上を走行すると共に、同方向に移動する。その際、遮蔽部材４２１を支持する車輪４２４が軌道部材４２２の内側に形成された軌道面４２３を転動することにより、遮蔽部材４２１は、水平状態のまま成形用シャトル４００の移動方向に移動する。
【００５９】
軌道部材４２２はスリット４５０よりも長く設けられている。成形用シャトル４００がスリット４５０の端部まで移動した際は、遮蔽部材４２１がスリット４５０のない炉床２４の下方に潜り込む。このような構成にすることで長尺の遮蔽部材を採用することができ、スリット４５０を広範囲で遮蔽することができる。また、上記長さＬ２、Ｌ３は、スリット４５０より長い軌道部材４２２の長さによって設定される。
【００６０】
尚、成形用シャトル４００の支柱２１１の側面に設けられたサーボモータＭ１，Ｍ２の可動ロッド２５２，２５３も遮蔽部材４２１と接触しないように挿通孔４２１ａに挿通されている。
【００６１】
遮蔽部材４２１は、スリット４５０のうち上記挿通孔４２１ａを除いて成形用シャトル４００の上方及び成形用シャトル４００の所定長さ分の領域を遮蔽するように設けられているため、加熱成形炉５０内の熱（輻射熱及び対流熱）が低下することを防止できる。また、成形炉２０内の熱（輻射熱及び対流熱）がスリット４５０から下方に伝わらないようにして成形用シャトル４００の台車４１０に搭載された真空発生ユニット４３０（ポンプ４１３，タンク４１６）及び駆動ユニット４４０（サーボモータＭ１〜Ｍ４）が高温になることを防止し、真空発生ユニット４３０及び駆動ユニット４４０の加熱による劣化を防止することができる。
【００６２】
また、成形用シャトル４００がレール２５上を走行して移動する際は、遮蔽部材４２１が成形用シャトル４００の前後方向に所定長さＬ２、Ｌ３分延長されているので、スリット４５０からの高熱が遮蔽された雰囲気を成形用シャトル４００が走行することになり、移動に伴う真空発生ユニット４３０及び駆動ユニット４４０の加熱による劣化も防止することができる。さらに、遮蔽部材４２１を成形炉２０の軌道部材４２２を走行する車輪４２４により支持する構成とすることにより、長尺の遮蔽部材４２１が撓むことなく移動させることができる。
【００６３】
次に、図７を参照して、ガラス板の曲げ成形装置１００Ａによるガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。図７は、本実施例のガラス板Ｇの曲げ成形方法を示すフローチャートである。
【００６４】
先ず、図２の加熱炉１０内で徐々に加熱されたガラス板Ｇは、ローラコンベア１４によって成形炉２０まで搬送される（ステップＳ１）。成形炉２０に搬入されたガラス板Ｇは、搬入口直後に設置されているハースベッド２１上に載置される。ハースベッド２１に設けられた無数の孔２１ａからは加熱されたエアが吹き出され、ガラス板Ｇはこのエアの吹き付け力によって浮上し、エアーフローティング支持される。
【００６５】
一方、ハースベッド２１は、ガラス板Ｇの搬送方向前方（図２の矢印Ｘ１方向）に向けて約１°の下り勾配を有し、ガラス板Ｇはローラコンベア１４によって搬入された際の慣性力及び自重によってＸ１方向に進行する。ガラス板Ｇの搬送方向前端部には、図１に示す一対のポジショナー２２が待機しており、進行してきたガラス板Ｇの前方両角部にそれぞれ当接する。ポジショナー２２は、図示しない制御装置の指示に応じて、図１のＸまたはＹ方向に適宜移動し、ガラス板Ｇのハースベッド２１上における位置決めを行う。
【００６６】
位置決めされたガラス板Ｇの上方には、ガラス板Ｇを吸引支持するためのフラットモールド２３が待機し、位置決めされたガラス板Ｇをこのフラットモールド２３により吸引支持する。その後、フラットモールド２３は、図２の１点鎖線の位置に待機している成型用シャトル４００に搭載された下部成形装置２００上方まで水平移動してから停止し、エアの吸引を解除する。これにより、ガラス板Ｇは下部成形装置２００上に落下し、あおり機構付き内型２３０に載置された状態となる（ステップＳ２）。具体的には、ガラス板Ｇは、水平状態とされた内型固定フレーム２３７，内型可動フレーム２３９の上部に載置された状態となる。図３は、フラットモールド２３からガラス板Ｇがあおり機構付き内型２３０に移載された状態を示している。
【００６７】
上記のように、水平状態とされた内型固定フレーム２３７，内型可動フレーム２３９の上部にガラス板Ｇが載置されると、下部成形装置２００が成型用シャトル４００と共に、レール２５上を矢印Ｘ１方向に移動し始める。そして、サーボモータＭ１が駆動を開始して可動ロッド２５２を降下させる。これにより、基台２３５も降下し、内型可動フレーム２３９は上方向に回動する。また、あおり機構付き内型２３０上に載置されたガラス板Ｇは、成形炉２０内の高温雰囲気によって曲げ成形可能温度まで加熱され軟化している。
【００６８】
このため、あおり機構付き内型２３０に載置されたガラス板Ｇは、内型固定フレーム２３７の両端部に枢設された内型可動フレーム２３９にあおられて予備成形が行われる。この際、ガラス板Ｇの予備成形速度（あおり速度）は、サーボモータＭ１の駆動制御を行い、可動ロッド２５２のＺ１方向の移動速度を調整することにより制御することが可能である。
【００６９】
こうして予備成形を行われながらガラス板Ｇは、レール２５上を移動する成型用シャトル４００と共に下部成形装置２００が上部成形装置３００の直下まで搬送され、停止する。この方法によれば、ガラス板Ｇの搬送時間を利用して予備成形も行うため製造時間の短縮を図ることができ、よってガラス板Ｇの成形効率の向上を図ることができる。
【００７０】
上部成形装置３００は、成形面に無数の孔が空いており、各孔からエアがモールド内に吸い込まれ、プレス成形後のガラス板Ｇを吸引により吸着支持できる。また、基台２３５が降下すると、内型固定フレーム２３７が降下し、ガラス板Ｇをあおりながら、あおり機構付き成形用リング２４０とあおり機構付き内型２３０が近接する。基台２３５が移動台２１０に載置されるまで降下し続け、徐々にあおり機構付き内型２３０からあおり機構付き成形用リング２４０にガラス板Ｇを移し替える（ステップ３）。
【００７１】
ガラス板Ｇがあおり機構付き成形用リング２４０に移し替えられたら、上部成形装置３００は下降するように駆動され、あおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおりながら、ガラス板Ｇをプレス成形する。
【００７２】
図２に示されるように、成形用モールド３０２を下降させながら平行して可動ロッド２５３を上昇させてあおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおり、成形用モールド３０２とあおり機構付き成形用リング２４０とでガラス板Ｇを挟み込み、プレス成形を実施する（ステップ４）。この際、ガラス板Ｇのあおり速度は、サーボモータＭ２の駆動制御を行い、可動ロッド２５３のＺ１方向の移動速度を調整することにより制御することが可能である。
【００７３】
次いで、成形用モールド３０２の成形面に設けられている無数の孔から吸引することにより、ガラス板Ｇを成形面に吸着支持し、可動フレーム２４４を外側に開きながら上部成形装置３００を上昇させる。その後、成形炉２０の搬出側のシャトルドア２６を開放し、下部成形装置２００を上流側に戻すと共に、クエンチリング３３ａを成形炉２０内に進入させ、成形用モールド３０２に吸着したガラス板Ｇの直下で停止させる。
【００７４】
次いで、成形用モールド３０２の吸引を解除することにより、ガラス板Ｇをクエンチリング３３ａに落下及び載置する。そして、クエンチリング３３ａに載ったガラス板Ｇを成形炉２０の外に搬出し、風冷強化装置３０の下部吹き口ヘッド３１及び上部吹き口ヘッド３２間に運び、両ヘッドのノズルからエアを吹き出すことにより、ガラス板Ｇを風冷強化する。
【００７５】
風冷強化が完了すると、下部吹き口ヘッド３１からの吹き出し圧力を上部吹き口ヘッド３２よりも高め、上部吹き口ヘッド３２の下面にガラス板Ｇをエアの力で押し付けると共に、キャッチ部材３３ｂをガラス板Ｇ直下に移動させ、両ヘッドの吹き出し圧力を弱めてガラス板Ｇをキャッチ部材３３ｂにより受け取る。
【００７６】
次いで、搬出用シャトル３３を水平移動させ、エアーフローティング装置４１上方までガラス板Ｇを搬送する。エアーフローティング装置４１上方に到着したガラス板Ｇは、エアーフローティング装置４１から噴出したエア吹き付け圧力により上昇させられ、ストッパ４２にガラス板Ｇが押し付けられている間に、搬出用シャトル３３を成形炉２０側に水平移動させる。次いで、エアの吹き出しを解除することにより、ガラス板Ｇをゴム製の搬出用ローラコンベア４０に落下させ、コンベア４０によって図示しない検査工程に搬送する。以降上記工程を全てのガラス板の生産が完了するまで繰り返す（ステップＳ５）。
【００７７】
上記のように、本実施例に係るガラス板Ｇの曲げ成形方法では、下部成形装置２００が内型可動フレーム２３９を有したあおり機構付き内型２３０を設けているため、あおり機構付き成形用リング２４０によるガラス板Ｇの曲げ成形に先立ち、あおり機構付き内型２３０の内型可動フレーム２３９を用いてガラス板をあおり、深曲げ成形のための予備成形を実施する。その後、あおり機構付き成形用リング２４０にガラス板を移載し、成形用モールドで押し付け、かつガラス板Ｇを可動フレーム２４４であおる。このように、徐々に曲げて深曲げ成形しているため、急激にあおる必要はなくなり、よって複雑な深曲げ成形であっても、しわが発生しにくく、精度の高い成形を行うことが可能となる。
【００７８】
次に、本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置及びこれを用いたガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。
〔第２実施形態〕
図８及び図９は、本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂを示している。なお、図８及び図９、また後の動作説明に用いる図１０〜図１１において、図１乃至図７に示した第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａと対応する構成については同一符号を付して、その説明を省略するものとする。
【００７９】
前記した第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａは、成形炉２０内に下部成形装置２００と上部成形装置３００をそれぞれ１台のみ配設した構成としていた。これに対して本実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂは、成形炉２０内に予備成形装置６０と本成形装置６２とを２台設けたことを特徴とするものである。
【００８０】
予備成形装置６０は、フラットモールド２３から移載されたガラス板Ｇに対して予備成形を行うものである。この予備成形装置６０は、下部成形装置２００と上部成形装置３００とにより構成されている。この下部成形装置２００及び上部成形装置３００は、第１実施形態で説明したのと略同一の構成とされている。よって、ここでは下部成形装置２００及び上部成形装置３００の説明は省略するものとする。
【００８１】
本成形装置６２は、下部成形装置５００と上部成形装置６００とにより構成されている。図１０に示すように、下部成形装置５００は、移動台５１０を支持すると共にレール２５上を自走する成型用シャトル（搬送手段）７００と、移動台５１０に設置された下部モールド５２０と、下部モールド５２０の周囲に設置された本成形用リング５４０とで構成されている。この下部モールド５２０及び本成形用リング５４０は、ガラス板Ｇの最終的な製品形状に対応した形状とされている。
【００８２】
成型用シャトル７００は、基本的には図４を用いて説明した成型用シャトル４００と同一構成とされている。具体的には、成型用シャトル７００は、移動台５１０、支柱５１１、台車７１０、及び移動ローラ７１８等により構成されている。この成型用シャトル７００にも上記遮蔽機構４２０が設けられている。尚、駆動ユニット４４０（サーボモータＭ１〜Ｍ４）は、成形補助手段に対応させて適宜設けられる。
【００８３】
本実施の形態では、２台の成型用シャトル４００，７００が各工程において、図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向に個別に移動するため、図１２Ａ及び図１２Ｂに示されるように、互いに近接する場合がある。そのため、成型用シャトル４００，７００が最も近接した位置になったとき、遮蔽機構４２０の遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂは、夫々Ｘ方向の全長が互いに接触しない長さに設定される。
【００８４】
また、成型用シャトル４００，７００が最も近接した位置になったとき、遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂの端部同士が重なるように構成する場合は、遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂは、異なる高さ位置に設けられる。例えば、成型用シャトル４００の遮蔽部材４２１Ａは、成型用シャトル７００の遮蔽部材４２１Ｂよりも低い高さ位置に支持される。そのため、２台の成型用シャトル４００，７００が接近した場合は、遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂの端部同士が接触せず、高さ方向にずれた状態で互い違いに重なることができる。
【００８５】
尚、互いに重なる長さ（オーバラップ長）は、上部成形装置３００，６００の間隔によって決まるため、予め支柱２１１，５１１に接触しない突出長さに設定される。また、軌道部材４２２がスリット４５０よりも長く形成される。成型用シャトル７００の遮蔽部材４２１Ｂの下流側の長さは、スリット４５０より長く延設された分の軌道部材４２２の長さに応じて設定される。同様に成型用シャトル４００の遮蔽部材４２１Ａの上流側の長さは、スリット４５０より長く延設された分の軌道部材４２２の長さに応じて設定される。これにより、遮蔽部材４２１Ａ及び遮蔽部材４２１Ｂをできるだけ長く設定することが可能となり、遮蔽部材４２１Ａ及び遮蔽部材４２１Ｂがスリット４５０を広範囲で遮蔽することができる。
【００８６】
成型用シャトル７００の移動台５１０は、前記のように下部モールド５２０及び本成形用リング５４０等が載置されている。また、台車７１０には、移動ローラ７１８が設けられている。この移動ローラ７１８は、サーボモータＭ４（図４参照）により回転駆動される。移動ローラ７１８はレール２５に係合しており、よってサーボモータＭ４を駆動することにより、成型用シャトル７００は図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向（ガラスＧの搬送方向）に移動する。なお、成型用シャトル４００に設けられたサーボモータＭ４はガラス板の曲げ成形装置１００Ｂを統括制御するコントローラ（図示せず）に接続されており、このコントローラにより駆動が制御される構成となっている。
【００８７】
また、下部成形装置２００が搭載された成型用シャトル４００と、下部成形装置５００が搭載された成型用シャトル７００とは、互いに連結されておらず、夫々独自に走行可能な構成とされている。なお、各成型用シャトル４００，７００に設けられたサーボモータＭ４は図示しないコントローラに接続されており、このコントローラにより駆動が制御される構成となっている。
【００８８】
ところで、上記した予備成形装置６０（下部成形装置２００）に設けられたあおり機構付き成形用リング２４０及び下部モールド２２０の表面の形状は、本成形装置６２（下部成形装置５００）の本成形用リング５４０の表面の形状よりも浅いものとなっている。即ち、予備成形におけるガラス板Ｇの変形量は、平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の２０〜８０％（最適値としては２０〜５０％）とすることが好ましく、これはガラス板Ｇのダブリ量（ｃｒｏｓｓ−ｃｕｒｖａｔｕｒｅ）をパラメータとして規定することが好ましい。
【００８９】
ダブリ量は、変形の度合いが最も大きいガラス板の面内の部位（曲げ成形時に生じる引張り力が最大となる部位等）における曲率を基準として定めてもよい。また、複数の点における曲率の平均値を基準として定めてもよい。何れの場合においても、最終的な曲率の２０〜８０％の範囲で予備成形するとよい。このような予備成形をすることにより、本成形の際にガラス板Ｇに無理な力が加わることがなくなり、ガラス板にしわが寄ったり光学歪が生じたりする等の問題を防ぐことができる。
【００９０】
一方、上部成形装置６００は、架台（図示せず）に設置された本成形用モールド６０２と、本成形用モールド６０２に連通したダクト６０４とで構成されている。本成形用モールド６０２は、その内部が中空の金属製（鋳物）モールドであり、ガラス板Ｇと当接する面（以下、成形面という）が所定の湾曲形状を有する。
【００９１】
成形面には無数の孔が空いており、ダクト６０４を介して吸引することにより、各孔からエアがモールド内に吸い込まれ、プレス成形後のガラス板Ｇを吸引により吸着支持できる。また、その逆にダクト６０４を介してエアを吹き出すこともできる。なお、本成形用モールド６０２の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。
【００９２】
続いて、図８乃至図１３を参照し、上記構成とされたガラス板の曲げ成形装置１００Ｂにおける、ガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。
【００９３】
図８乃至図１３は、ガラス板の曲げ成形装置１００Ｂにおいて予備成形装置６０から本成形装置６２０近傍を拡大して示す要部構成図である。なお、図８乃至図１３における下部成形装置２００及び下部成形装置５００の図示において、ガラス板Ｇの搬送方向が図１０乃至図１３のように矢印Ｘ１方向である場合には、下部成形装置２００及び下部成形装置５００は正式には正面視した図（図４に示されるような図）となる。しかしながら、図示及び説明の便宜上、図１０乃至図１３においては、下部成形装置２００及び下部成形装置５００は側面視した状態の図を示している。
【００９４】
図１０は、フラットモールド２３から今回成形処理されるガラス板Ｇがあおり機構付き内型２３０に移載された状態を示している。この時、成型用シャトル４００は図中矢印Ｘ２方向限の位置まで移動しており、この状態で下部成形装置２００及び成型用シャトル４００は、フラットモールド２３の直下に位置している。この時、本実施例では本成形装置６２の下部成形装置５００及び成型用シャトル７００は、上部成形装置６００の直下に位置しており、前回成形処理のガラス板Ｇに対して本成形用モールド６０２により本形成処理が行われている。
【００９５】
上記のように、水平状態とされた内型固定フレーム２３７，内型可動フレーム２３９の上部にガラス板Ｇが載置されると、サーボモータＭ４が起動し下部成形装置２００及び成型用シャトル４００は、矢印Ｘ１方向に自走を開始する。この際、成型用シャトル４００の移動は、成型用シャトル７００に拘らず独自に走行する。即ち、本実施例では成型用シャトル４００と成型用シャトル７００とは、それぞれ独立して自走可能な構成とされている。
【００９６】
この成型用シャトル４００の自走開始と同時に、サーボモータＭ１も駆動され、可動ロッド２５２を降下させる。これにより基台２３５も降下され、図１１に示すように内型可動フレーム２３９は図矢印Ａで示す方向に回動する（図では、可動ロッド２５２及び基台２３５の図示を省略している）。また、あおり機構付き内型２３０上に載置されたガラス板Ｇは、成形炉２０内の高温雰囲気によって曲げ成形可能温度まで加熱され軟化している。このため、あおり機構付き内型２３０に載置されたガラス板Ｇは、内型固定フレーム２３７の両端部に枢設された内型可動フレーム２３９にあおられて第１の予備成形が行われる。
【００９７】
このガラス板Ｇに対する内型可動フレーム２３９による第１の予備形成は、下部成形装置２００がフラットモールド２３からガラス板Ｇを移載される位置から、上部成形装置３００の直下位置に移動する間に実施される。これにより、ガラス板Ｇの搬送時間を利用して第１の予備成形が行われるため、ガラス板Ｇの製造時間の短縮を図ることができ、よってガラス板Ｇの成形効率の向上を図ることができる。
【００９８】
なおこの時、本成形装置６２では、前回成形処理のガラス板Ｇに対する本成形が終了し、本成形用モールド６０２が本成形用リング５４０から離間した状態となっている。また、本成形されたガラス板Ｇは、本成形用モールド６０２の成形面に設けられている無数の孔から吸引処理されることにより、本成形用モールド６０２に吸着された状態となっている。
【００９９】
図１２Ａに示されるように、成型用シャトル４００の移動により、下部成形装置２００のガラス板Ｇが上部成形装置３００直下に到着すると、基台２３５が降下することにより内型固定フレーム２３７が降下し、ガラス板Ｇをあおりながら、あおり機構付き成形用リング２４０とあおり機構付き内型２３０が近接する。これにより、ガラス板Ｇは徐々にあおり機構付き内型２３０からあおり機構付き成形用リング２４０にガラス板Ｇを移し替えられる。
【０１００】
このとき、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００は、上部成形装置６００の直下に位置しているため、成型用シャトル４００と近接した状態となる。すなわち、図１２Ｂに示されるように、成型用シャトル４００の遮蔽部材４２１Ａと成型用シャトル７００の遮蔽部材４２１Ｂとが近接するが、前述したように遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂは、異なる高さ位置に設けられているので、上下方向にずれた位置で重なり合うことになり、互いに接触しない。
【０１０１】
ガラス板Ｇがあおり機構付き成形用リング２４０に移し替えられたら、上部成形装置３００は下降するように駆動され、図１２Ａに示すようにあおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおりながら、ガラス板Ｇをプレス成形する。即ち、成形用モールド３０２を下降させながら平行して可動ロッド２５３を上昇させてあおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおり、成形用モールド３０２とあおり機構付き成形用リング２４０とでガラス板Ｇを挟み込みプレスし、第２の予備成形を実施する。
【０１０２】
なお、この時、本成形装置６２では、前回成形処理のガラス板Ｇは、シャトルドア２６（図９参照）から風冷強化装置３０に搬出された状態となっている。
【０１０３】
第２の予備成形処理が終了すると、次いで成形用モールド３０２の成形面に設けられている無数の孔から吸引することにより、ガラス板Ｇを成形面に吸着支持し、可動フレーム２４４を外側に開きながら上部成形装置３００と下部成形装置２００とを離間させる。その後、下部成形装置２００及び成型用シャトル４００をフラットモールド２３からガラス板Ｇが移載される位置に向け矢印Ｘ２方向に自走させると共に、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００を上部成形装置３００の直下位置まで矢印Ｘ２方向に自走させる。図１３は、下部成形装置２００及び成型用シャトル４００がフラットモールド２３の直下位置まで移動し、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００が上部成形装置３００の直下位置まで移動した状態を示している。
【０１０４】
次に、ガラス板Ｇを吸引した成形用モールド３０２と、下部成形装置５００の本成形用リング５４０は近接し、続いて吸引処理を停止することにより、ガラス板Ｇを本成形用リング５４０に移載する。ガラス板Ｇが本成形用リング５４０に移載されると、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００は上部成形装置６００の直下位置に向け自走を開始する。
【０１０５】
この時、下部成形装置２００及び成型用シャトル４００は、フラットモールド２３からガラス板Ｇを移送される位置に停止している。また、フラットモールド２３は、ハースベッド２１上で位置決め処理が行われたガラス板Ｇを下部成形装置２００の上部に位置に向け搬送している。
【０１０６】
次回成形処理がされるガラス板Ｇを吸着したフラットモールド２３があおり機構付き内型２３０の直上位置まで移動し、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００が上部成形装置６００の直下位置まで移動すると、再び図１０に示すように次回成形処理がされるガラス板Ｇがフラットモールド２３からあおり機構付き内型２３０に移載されると共に、本成形装置６２において本成形用モールド６０２が本成形用リング５４０を押し付け、今回成形処理されるガラス板Ｇに対して本成形処理が実施される。
【０１０７】
以後、図１０乃至図１３を用いて説明した処理が繰返し実施され、ガラス板Ｇに対する成形処理が連続的に行われる。このように、本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂ及びこれを用いたガラス板Ｇの曲げ成形方法では、予備成形装置６０と本成形装置６２を設け、よって２つの成形用モールド３０２，６０２及び下部成形装置２００，５００を用い、ガラス板Ｇに対して２段の曲げ成形処理を行うため、ガラス板Ｇに対してより複雑で深い曲げ成形を行うことが可能となる。
【０１０８】
また、ガラス板Ｇに対して２段の曲げ成形を行う構成でも、成型用シャトル４００と成型用シャトル７００は独自に走行可能であるため、各成型用シャトル４００，７００の移動に無駄な待ち時間等がなくなり、効率の高いガラス板Ｇの搬送処理を行うことができる。よって、ガラス板Ｇの曲げ成形効率を高めることができ、曲げ成形処理に要する時間を短縮することができる。
【０１０９】
なお、上記した第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂでは、予備成形装置６０の下部成形装置２００のみにあおり機構付き内型２３０及びあおり機構付き成形用リング２４０を設けた構成を例に挙げて説明したが、本成形装置６２の下部成形装置にあおり機構付き内型２３０及びあおり機構付き成形用リング２４０を設けた構成としてもよい。この構成とした場合には、更に深い曲げ成形に対応することができる。
〔第３実施形態〕
図１４は、本発明の第３実施形態であるガラス板の曲げ成形装置を示している。尚、図１４においては、第３実施形態のガラス板の曲げ成形装置の全体の説明は、前記第１、第２実施形態と同じなので、その説明は省略し、以下では第３実施形態の特有な構成について説明する。
【０１１０】
図１４に示されるように、成形用シャトル４００の移動台２１０は、移動方向（Ｘ方向）に延在する一対の移動台２１０ａ，２１０ｂを有しており、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂ間には、センタリング機構８００が取り付けられている。一対の移動台２１０ａ，２１０ｂは、それぞれＹ方向に左右対称となるように配されており、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂ間には、センタリング機構８００が設けられている。センタリング機構８００は、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂの長手方向（Ｘ方向）の両端に設けられている。
【０１１１】
このセンタリング機構８００は、移動台２１０ａ，２１０ｂが成形炉２０の加熱により高温になった場合の熱膨張を吸収するように移動台２１０ａ，２１０ｂ間の距離を調整することにより移動ローラ４１８がレール２５から脱輪することを防止する。
【０１１２】
ここで、センタリング機構８００の構成及び動作について図１５Ａ及び図１５Ｂを参照して説明する。図１５Ａは移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張する前のセンタリング機構８００の状態を拡大して示す図である。図１５Ｂは移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張したときのセンタリング機構８００の動作を拡大して示す図である。
【０１１３】
図１５Ａに示されるように、センタリング機構８００は、常にＹ方向の中間位置を一定位置とすることが可能となる。即ち、センタリング機構８００は、中央に上下方向（Ｚ１，Ｚ２方向）に延在する中央アーム８２１を有し、この中央アーム８２１と左側に位置する移動台２１０ａとの間に左側平行リンク８２３ａ，８２３ｂを設け、中央アーム８２１と右側に位置する移動台２１０ｂとの間に右側平行リンク８２２ａ，８２２ｂを設けた構成とされている。各平行リンク８２１，８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂは、ピン８２４ａ〜８２４ｆにより回動自在に連結されている。各平行リンク８２１，８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂの長さは、夫々同一であるため、熱膨張による一対の移動台２１０ａ，２１０ｂの水平方向変位は、各平行リンク８２１，８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂの回動動作によって偏りなく吸収される。
【０１１４】
例えば、図３に示す成形用シャトル４００の場合、移動台２１０が成形炉２０内を移動するとき、高温に晒されるため、移動台２１０の両側を支持する支柱２１１のＹ方向間隔が広がる方向に熱膨張が発生し、移動ローラ４１８がレール２５から脱輪するおそれがある。
【０１１５】
しかしながら、上記センタリング機構８００を一対の移動台２１０ａ，２１０ｂ間に配することにより、例えば図１５Ａに示す加熱前（膨張前）の状態から、熱膨張により各移動台２１０ａ，２１０ｂが図中矢印Ｆで示す水平方向に変位する。一対の移動台２１０ａ，２１０ｂの熱膨張による水平方向の変位（近接方向変位）は、図１５Ｂに示されるように、各平行リンク８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂが回動することにより中央アーム１２１は図中矢印Ｚ１方向に上昇変位し、これにより熱膨張を吸収することができる。よって、センタリング機構８００を設けることにより、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂを支持する支柱２１１，２１１間のＹ方向距離が変化せず、移動ローラ４１８の脱輪を防止することができる。
【０１１６】
尚、上記説明では、第１実施形態に示す成形用シャトル４００の移動台２１０にセンタリング機構８００を設けた構成について説明したが、第２実施形態に示す成形用シャトル７００にもセンタリング機構８００を設ける構成とすることも可能である。
【符号の説明】
【０１１７】
１０ 加熱炉
２０ 成形炉
３０ 風冷強化装置
４０ 搬出用ローラコンベア
５０ 加熱成形炉
６０ 予備成形装置
６２ 本成形装置
１００Ａ，１００Ｂ ガラス板の曲げ成形装置
２００，５００ 下部成形装置
２１０，５１０ 移動台
２１１，５１１ 支柱
２２０ 下部モールド
２３０ あおり機構付き内型
２４０ あおり機構付き成形用リング
３００，６００ 上部成形装置
４００，７００ 成型用シャトル
４１０，７１０ 台車
４２０ 遮蔽機構
４３０ 真空発生ユニット
４３５ 湾曲プレート
４４０ 駆動ユニット
４５０ スリット
４１８，７１８ 移動ローラ
８００ センタリング機構
Ｍ１〜Ｍ４ サーボモータ
Ｇ ガラス板
【技術分野】
【０００１】
本発明はガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法に係り、特に加熱成形炉内のガラス板を搬送する搬送手段を備えたガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
近年の自動車用窓ガラスは、デザインの変化に伴って様々な形状、曲率を持つものが求められている。この湾曲ガラスを製造する一つの手段としての、加熱成形炉内におけるプレス成形法は、ガラス板を高温状態で曲げ成形できるため、複雑形状または深曲げ形状の湾曲ガラスの製造方法として好適である。
【０００３】
従来、加熱成形炉内におけるガラス板のプレス曲げ成形法に関し、ガラス板が載置される下型として成形用リングを用い、ブレス成形前にガラス板を自重によって変形させて予備成形し、この後、成形用モールドの成形面にガラス板を押し付けて曲げ成形する成形装置が知られている（特許文献１参照）。
【０００４】
この曲げ成形装置では、搬送過程で軟化点近傍に加熱されたガラス板が、位置決め機構を持った移載機によって搬送手段に搭載された成形用リング上に載置される。また、成形用リングは、ガラス板を載せた状態で下流のプレス位置へ移動するが、その間に、ガラス板は成形用リング上で自重によって変形する。この変形がプレス前の予備成形となる。そして、搬送手段がプレス位置に移動すると、上方の成形用モールドと下方の成形用リングとによってガラス板がプレスされて所定の曲げ形状に成形される。
【０００５】
また、ガラス板の曲げ成形装置において、深曲げ形状を成形する際は、あおり機構付きの成形用リングを用いることが知られている。あおり機構付き成形用リングは、平面視で全体がフレーム状の金属製部材であり、中央に位置する固定フレームと、その両端部に位置する可動フレームとで構成されている。固定フレームの端部には平面視で略Ｕ字状の可動フレームがヒンジ部を介して枢設されている。そして、成形用モールドとのプレス時に可動フレームをあおることで、ガラス板の周縁部を確実に曲げることができる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２００３−３３５５３３号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
上記あおり機構付きの成形用リングの可動フレームをあおるには、成形用モールドとのプレス時に限られ、ガラス板の搬送中にあおることは難しい。また、上記搬送手段は、成形用リングが搭載されて加熱成形炉内を移動する移動台と、加熱成形炉の下方の床面を走行する台車と、加熱成形炉の炉床に形成されたスリットに挿通され、上端が移動台を支持し、下端が台車に結合された支柱とを有する。ガラス板の搬送中にあおり機構のような成形補助手段を動作させるには、成形補助手段を動作させる動力手段を台車に搭載する必要がある。
【０００８】
その場合、加熱成形炉内は、ガラス板を融点近くの温度（およそ７００°Ｃ）まで加熱するため、上記スリットから輻射熱あるいは炉内の高温の空気対流が漏れて搬送手段の台車に搭載された動力手段が高温にさらされてしまい、耐熱性を有しない部分（例えば、比較的融点の低いゴム材や樹脂材等）が劣化するおそれがある。
【０００９】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、加熱成形炉の炉床のスリットから漏れる熱を遮蔽することで上記課題を解決したガラス板の曲げ成形装置及び曲げ成形方法を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記の課題を解決するために、本発明は、搬送されるガラス板を所定温度に加熱する加熱成形炉と、前記加熱成形炉の炉床に形成され、前記ガラス板の搬送方向に延在形成されたスリットと、前記加熱成形炉の内部を搬送される前記ガラス板が載置される成形用リングと、前記成形用リングが搭載されて前記加熱成形炉内を移動する移動台と、前記炉床の下方の床面を走行する台車と、前記スリットに挿通され、上端が前記移動台を支持し、下端が前記台車に結合された支柱とを有する搬送手段と、を備えたガラス板の曲げ成形装置において、前記支柱に連結され、前記スリットに沿って前記炉床の下方に配設された前記スリットの少なくとも一部を遮蔽する遮蔽部材と、前記炉床の下面に前記スリットに沿うように延在形成された軌道部材と、前記遮蔽部材を支持し、前記軌道部材の軌道面を走行する車輪と、を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置を提供する。
【００１１】
本発明の前記成形用リングは、前記ガラス板の成形を補助する成形補助手段を備え、前記台車には、前記成形補助手段を動作させる動力手段が搭載されていることが好ましい。
【００１２】
本発明の前記成形補助手段は、中空であり、ガラスと対向する面に複数の孔を有する前記成形用リングの内側に設けられた下部モールドを有し、前記動力手段は、下部モールドに真空を供給する真空発生装置であることが好ましい。
【００１３】
本発明の前記成形補助手段は、前記成形用リングが、固定フレームと、該固定フレームに枢設された可動フレームと、を備えたリングあおり機構を有し、前記動力手段は、前記可動フレームをあおり動作させる駆動ユニットであることが好ましい。
【００１４】
本発明の前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない長さに形成されることが好ましい。
【００１５】
本発明の前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない高さに配設されることが好ましい。
【００１６】
また、本発明は、上記のガラス板の曲げ成形装置を用いてガラス板を曲げ成形することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法を提供する。
【発明の効果】
【００１７】
本発明によれば、加熱成形炉内の熱がスリットの下方に漏れないようにスリットを遮蔽する遮蔽部材を設けることにより、加熱成形炉内の温度低下を防止することができる。また、スリットの下方を移動する部材を高温から保護することが可能になり、例えば、搬送手段の台車に搭載された動力手段が高温の輻射熱や対流にさらされないように熱の移動を防止することができる。これにより、スリットの下方を移動する各部材の耐久性をより高めることが可能になる。
【００１８】
さらに、遮蔽部材を加熱成形炉の軌道部材を走行する車輪により支持する構成とすることにより、長尺の遮蔽部材を撓むことなく移動させることができる。
【図面の簡単な説明】
【００１９】
【図１】本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の第１実施形態を示す一部透視斜視図である。
【図２】図１に示した曲げ成形装置を模式的に示した正面図である。
【図３】下部成形装置の構造を示す側面図である。
【図４】成型用シャトルの構造を示す正面図である。
【図５】成形炉２０の炉床２４を下方からみた底面図である。
【図６Ａ】図５中Ａ−Ａ線に沿う縦断面図である。
【図６Ｂ】図６Ｂは図５中Ｂ−Ｂ線に沿う縦断面図である。
【図７】本発明に係る曲げ成形方法の一実施形態を示すフローチャートである。
【図８】本発明に係るガラス板の曲げ成形装置の第２実施形態を示す一部透視斜視図である。
【図９】図８に示した曲げ成形装置を模式的に示した正面図である。
【図１０】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その１）を説明するための要部構成図である。
【図１１】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その２）を説明するための要部構成図である。
【図１２Ａ】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その３）を説明するための要部構成図である。
【図１２Ｂ】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その３）のときの成形炉２０の炉床２４を下方からみた底面図である。
【図１３】本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置の動作（その４）を説明するための要部構成図である。
【図１４】本発明の第３実施形態であるガラス板の曲げ成形装置を示す図である。（その３）
【図１５Ａ】移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張する前のセンタリング機構８００の状態を拡大して示す図である。
【図１５Ｂ】移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張したときのセンタリング機構８００の動作を拡大して示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００２０】
次に、本発明を実施するための最良の形態について図面と共に説明する。
〔第１実施形態〕
先ず、本発明の第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａ及びこれを用いたガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。図１及び図２は、第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａを示している。ガラス板の曲げ成形装置１００Ａは、主にガラス板Ｇの搬送上流側から、加熱炉１０、成形炉２０、風冷強化装置３０、及び搬出用ローラコンベア４０で構成されている。上記加熱炉１０と成形炉２０とは、連続しており、両者を組み合わせた構成を加熱成形炉５０と称する。
【００２１】
加熱炉１０は、耐火煉瓦等で作られた炉壁を有し、その内壁面に天井ヒータ１１、炉床ヒータ１２及び側壁ヒータ１３が設置された電気加熱炉である。また、加熱炉１０内の炉床上方には、複数の耐熱性シリカローラで構成されたローラコンベア１４が設置され、ローラコンベア１４上を搬送されるガラス板Ｇは、上記ヒータによって所望の曲げ成形可能温度（６５０〜７２０°Ｃ）に加熱される。
【００２２】
加熱炉１０の後段には、加熱炉１０同様の電気ヒータを有する電気加熱炉からなる成形炉２０が設置されている。この成形炉２０は、加熱炉１０で加熱されたガラス板Ｇが搬入される搬入口の直後に搬送されてきたガラス板Ｇをエアーフローティング支持するためのハースベッド２１が設置されている。なお、加熱炉１０及び成形炉２０は、電気加熱炉に限定されるものではなく、ガス加熱炉を用いることもできる。
【００２３】
さらに、成形炉２０の後段には、搬送されてきたガラス板Ｇを風冷強化するための風冷強化装置３０が設置されている。風冷強化装置３０は、エアの吹き出し口を上方に向けた下部吹き口ヘッド３１と、エアの吹き出し口を下方に向けかつ下部吹き口ヘッド３１と対向して配設された上部吹き口ヘッド３２とで構成される。
【００２４】
また、風冷強化装置３０の後段には、搬出用ローラコンベア４０が設置され、風冷強化装置３０直後の搬出用ローラコンベア４０の裏側には、コンベア上のガラス板Ｇを浮上させるためのエアーフローティング装置４１が設置されている。エアーフローティング装置４１と対向する搬出用ローラコンベア４０上方には、エアーフローティング装置４１によって浮上したガラス板Ｇを支持し、ガラス板Ｇが吹き飛ばされるのを防ぐためのストッパ４２が設置されている。
【００２５】
また、搬出用ローラコンベア４０と風冷強化装置３０との間には、ガラス板Ｇを搬送するための搬出用シャトル３３が水平移動自在に設置されている。搬出用シャトル３３の上流側端部にはクエンチリング３３ａが設置され、下流側端部にはキャッチ部材３３ｂが設置されている。搬出用シャトル３３は、成形炉２０から搬出用ローラコンベア４０までに設置された図示しないレールに沿って移動可能であり、これらの間を往復移動することにより、成形炉２０から搬送用ローラコンベア４０にかけてガラス板Ｇを搬送する。
【００２６】
図２に示すように、ハースベッド２１はガラス板Ｇの載置面に複数の孔２１ａを有し、これらの孔２１ａから加熱されたエアを吹き出すことにより、ガラス板Ｇを浮上させて支持する。ハースベッド２１の下流側には、エアーフローティング支持されたガラス板Ｇの位置決めを行うための一対のポジショナー２２が設置されている。
【００２７】
また、ハースベッド２１上方には、Ｘ方向及びその逆向きに水平移動可能なフラットモールド２３（図２）が設置されている。フラットモールド２３は、ガラス板Ｇと同等またはそれ以上の大きさを有する定盤であり、その平坦な下側表面には多数のエア噴射／吸引孔が密に形成されている。
【００２８】
フラットモールド２３の上部には、これらのエア／吸引噴射孔に連通するエア取入口（不図示）が形成され、このエア取入口に炉外のダンパー（不図示）を介してブロワー（不図示）及びエア吸引手段（不図示）が連結されている。ハースベッド２１及びフラットモールド２３のエア噴射／吸引孔毎にエアの吸引／噴射を制御することにより、ガラス板Ｇを非接触で支持することができる。
【００２９】
また、ハースベッド２１後段の成型炉２０の天井には、図２に示すようにダクト３０４が接続された成形用モールド３０２を備えた上部成形装置３００が設置されている。ガラス板Ｇの搬送方向である矢印Ｘ方向において、上部成形装置３００の直下から上記ハースベッド２１にかけての床面上には、矢印Ｘ方向に延在するレール２５（図２）が設置されている。このレール２５には、下部成形装置２００が搭載された搬送手段である成形用シャトル４００の移動ローラ４１８が転動可能に載置されている。よって、下部成形装置２００は、成形用シャトル４００と共にレール２５に案内されてＸ方向に移動自在の構成となっている。尚、図２において、成形用シャトル４００は、１台のみであり、矢印Ｘ２方向に移動した位置（加熱炉１０から搬入されたガラス板Ｇを下部成形装置２００に載置される位置）を一点鎖線で示し、矢印Ｘ１方向に移動した位置（ガラス板Ｇが下部成形装置２００と上部成形装置３００によって成形される位置）を実線で示している。
【００３０】
また、成型炉２０の炉床２４の下面には、炉床２４に設けられたスリットからの熱を遮蔽するための遮蔽機構４２０が設けられている。この遮蔽機構４２０の構成については、後述する。
【００３１】
図３は下部成形装置２００及び成形用シャトル４００を示す側面図である。図４は成形用シャトル４００の正面図である。図３及び図４に示されるように、成型炉２０の炉床２４には、成形用シャトル４００の移動方向であるＸ方向に延在するスリット４５０が設けられている。下部成形装置２００を支持する支柱２１１が、このスリット４５０を通してレール２５に向け延出している。成形炉２０の下流端部に設けられたガラス板Ｇの搬出口の外側には、ゲート弁からなるシャトルドア２６が上下方向に摺動自在に設置されている。このシャトルドア２６は、成形用シャトル４００の移動位置に応じて開または閉とされ、下部成形装置２００と上部成形装置３００によって成形されたガラス板Ｇを成形炉２０から取り出す際に開とされる。
【００３２】
図３に示されるように、遮蔽機構４２０は、スリット４５０の下方に対向するように水平方向に延在するように形成された遮蔽部材４２１と、遮蔽部材４２１の３方向（上面、外側面、下面）を囲むように形成された軌道部材４２２と、軌道部材４２２の内側に形成された軌道面４２３を転動する車輪４２４と、上端が軌道部材４２２の下面に結合され、下端が車輪４２４を回転可能に支持する車軸４２５とを有する。また、遮蔽機構４２０は、図３に示すように移動方向（矢印Ｘ方向）からみると、各支柱２１１の左右両側に左右対称となるように設けられている。尚、上記遮蔽部材４２１、軌道部材４２２、車輪４２４、車軸４２５は、夫々高熱に耐える金属材料（例えば、鉄、ステンレス等）によって形成されている。
【００３３】
成形用シャトル４００は、成型炉２０内を移動する移動台２１０と、移動台２１０を支持する支柱２１１と、レール２５を移動する台車４１０とを有する。台車４１０には、補助手段としての真空発生ユニット４３０と、後述するあおり機構の駆動ユニット４４０とが搭載されている。
【００３４】
遮蔽機構４３０は、成型炉２０の熱（輻射熱及び対流熱）がスリット４５０から下方に伝わらないように遮蔽して台車４１０に搭載された真空発生ユニット（動力手段）４３０及び駆動ユニット（動力手段）４４０の周囲が高温雰囲気とならないように熱の移動を制限する。
【００３５】
ここで、下部成形装置２００の詳細について説明する。
【００３６】
図３に示すように、下部成形装置２００は、移動台２１０を支持すると共にレール２５上を自走する成形用シャトル４００と、移動台２１０に設置された下部モールド（成形補助手段）２２０と、下部モールド２２０の周囲に設置されかつ上下動自在に可動するあおり機構付き内型（成形補助手段）２３０と、あおり機構付き内型２３０の周囲に設置されたあおり機構付き成形用リング（成形補助手段）２４０とで構成されている。
【００３７】
先ず、あおり機構付き内型２３０の構成について説明し、その後あおり機構付き成形用リング２４０の構成について説明する。下部モールド２２０は、成形炉２０内で加熱されたガラス板Ｇ中央部を支持し、軟化したガラス板Ｇが極度に撓むことを抑制する。
【００３８】
また、あおり機構付き内型２３０は、移動台２１０に載置された基台２３５と、基台２３５に立設する支持フレーム２３４と、支持フレーム２３４の上端（Ｚ１方向端部）に固定された内型固定フレーム２３７と、内型固定フレーム２３７の両端に内型ヒンジ部２３８を介して枢設された内型可動フレーム２３９と、上端部が内型可動フレーム２３９に接続された内型可動フレーム用ロッド２５１等で構成されている。
【００３９】
移動台２１０には、支柱２３１と、支柱ヒンジ部２３１ａを介して支柱２３１に回動可能に取り付けられたポール２３２とが設けられており、ポール２３２の一端には固定されたカウンタウェイト２３３、ポール２３２の他端には接続部２３２ａが設けられている。接続部２３２ａは、内型可動フレーム用ロッド２５１の端部にスライド可能に接続されている。
【００４０】
内型固定フレーム２３７及び内型可動フレーム２３９は、組み合わされることにより全体としてリング形状の金属製リング状部材である。また、その大きさは曲げ成形前のガラス板Ｇの外形よりも小さめの大きさを有し、ガラス板Ｇの外周から若干内側の位置を支える構成とされている。
【００４１】
成形用シャトル４００には、基台２３５を矢印Ｚ１，Ｚ２方向に昇降する複数の可動ロッド２５２，２５３が設けられている。可動ロッド２５２は成型用シャトル４００の支柱２１１に設けられたサーボモータＭ１により昇降可能であり、可動ロッド２５２の何本かの先端部は内型の基台２３５に接続されている。よって、基台２３５に接続された可動ロッド２５２を昇降させることにより基台２３５を昇降させることが可能である。
【００４２】
可動ロッド２５２が上昇（矢印Ｚ１方向）した状態で、内型固定フレーム２３７と内型可動フレーム２３９とが略水平な状態となる（図３参照）。内型ヒンジ部２３８は、内型可動フレーム２３９が水平状態より下方に回動しないように制限が設けられている。また、ポール２３２の端部に設けられたカウンタウェイト２３３の重量によりポール２３２を回動付勢して、ポール２３２の接続部２３２ａは上動するよう作用しているが、可動ロッド２５２が上昇した状態では、カウンタウェイト２３３が移動台２１０に接触しているため、接続部２３２ａが上方に図３に示された以上に回動することはなく、回動が制限されている。
【００４３】
内型の基台２３５が下降している状態から可動ロッド２５２が上昇して内型の基台２３５を上昇させると、支持フレーム２３４に支持された内型固定フレーム２３７が上昇し、それに伴い内型可動フレーム２３９も上昇するが、ポール２３２の回動が制限されているため、ポール２３２が内型可動フレーム用ロッド２５１を下方に引っ張ることにより、内型固定フレーム２３７と内型可動フレーム２３９とが水平な状態となる。
【００４４】
一方、サーボモータＭ１により可動ロッド２５２を降下（矢印Ｚ２方向）させて、内型の基台２３５を移動台２１０に載置した状態とすると、内型固定フレーム２３７の左右両端（矢印Ｙ１，Ｙ２方向端部）にそれぞれ設けられた内型可動フレーム２３９は、内型ヒンジ部２３８を中心として内側に向け回動する。このような、内型可動フレーム２３９の内側に向けた移動を、「あおり」というものとする。
【００４５】
内型ヒンジ部２３８は、内型可動フレーム２３９が所定のあおり量以上に上方に回動しないように制限が設けられている。また、ポール２３２の端部に設けられたカウンタウェイト２３３の重量によりポール２３２を回動付勢して、ポール２３２の接続部２３２ａは上動するように作用している。
【００４６】
可動ロッド２５２が降下して内型の基台２３５を降下させると、内型固定フレーム２３７が降下し、それに伴い内型ヒンジ部２３８ 、内型可動フレーム２３９も降下する。内型固定フレーム２３７が降下することで、内型可動フレーム用ロッド２５１が、ポール２３２の接続部２３２ａの上動作用により上方への圧力を受けることになる。その圧力により、内型固定フレーム２３７の降下量に依存して内型可動フレーム２３９は内型ヒンジ部２３８を中心として内側に向け回動し、あおった状態となる。所定のあおり量まで回動すると、内型ヒンジ部２３８がそれ以上回動しなくなり、逆に内型可動フレーム用ロッド２５１がポール２３２の接続部２３２ａを下方（矢印Ｚ２方向）に押圧して、ポール２３２を下動させてカウンタウェイト２３３を持ち上げる。これにより、所定以上内型可動フレーム２３９は回動せずに、内型固定フレーム２３７を所定位置まで降下させることができる。
【００４７】
上記構成とされたあおり機構付き内型２３０では、ガラス板Ｇが載置された状態で内型可動フレーム２３９があおられることにより、ガラス板Ｇの縁部が内側に向けて曲げられ、ガラス板Ｇは予備成形される。なお、内型固定フレーム２３７及び内型可動フレーム２３９は、載置されたガラス板Ｇに傷を付けないようにするため、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布を覆う構成としてもよい。
【００４８】
なお、可動ロッド２５２が上昇し、内型固定フレーム２３７と内型可動フレーム２３９とが略水平状態の時、内型固定フレーム２３７，内型ヒンジ部２３８，及び内型可動フレーム２３９は後述するあおり機構付き成形用リング２４０の固定フレーム２４２及び可動フレーム２４４よりも上方の位置に位置するよう構成されている。
【００４９】
次にあおり機構付き成形用リング２４０の構成について説明する。あおり機構付き成形用リング２４０は、移動台２１０に立設する支持フレーム２４１と、支持フレーム２４１によって支持された固定フレーム２４２と、固定フレーム２４２の両端にヒンジ部２４３を介して連結された可動フレーム２４４と、可動フレーム２４４に固定された可動フレーム用ロッド２５５と可動フレーム用ロッド２５５の先端に設けられた受圧部２５５ａで構成されている。受圧部２５５ａにはサーボモータＭ２の可動ロッド２５３（図４参照）が接続し、ヒンジ部２４３を支点として可動フレーム２４４を内側に回動する構成となっている。支柱２１１のＸ１方向側面には、サーボモータＭ２及び可動ロッド２５３が設けられ、支柱２１１のＸ２方向側面には、前述したサーボモータＭ１及び可動ロッド２５２が設けられている。
【００５０】
図４に示すように、成型用シャトル４００は、移動台２１０、支柱２１１、台車４１０、及び移動ローラ４１８等により構成されている。移動台２１０は、前記のようにあおり機構付き内型２３０及びあおり機構付き成形用リング２４０等を載置する。この移動台２１０は、ヒンジ４１１を介して支柱２１１に接続されている。
【００５１】
台車４１０と支柱２１１の下端との間には、昇降装置４１５が設けられている。この昇降装置４１５は、サーボモータＭ３を駆動源として台車４１０に対して支柱２１１を昇降させるように構成されている。また、台車４１０には、ポンプ４１３とタンク４１６とからなる真空発生ユニット４３０が搭載されている。このタンク４１６は、ポンプ４１３によって生成された真空（負圧）を蓄圧しており、下部モールド２２０の表面にガラス板Ｇを吸着して成形する際に配管４１７を介して下部モールド２２０に真空（負圧）を供給するように接続されている。下部モールド２２０は、内部が中空の金属製（鋳物）モールドであり、ガラス板Ｇと当接する面が所定の湾曲形状を有する。また、そのガラス板Ｇと当接する面には、無数の孔が設けられ中空部分と直結している。ガラス板Ｇと当接する面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。
【００５２】
所望の成形形状で撓みにくい部分、特にガラス板Ｇの周縁に近い部分を大きく曲げる必要があるときは、ポンプ４１３によって下部モールド２２０をバキュームすることにより、ガラス板Ｇを下部モールド２２０に吸い付けて成形する。その逆で、下部モールド２２０にエアをブローすることで、ガラス板Ｇを離すことをしてもよい。この場合、ポンプ４１３の吸込み側経路と吐出側経路とを切り替えることで圧縮空気を下部モールド２２０に供給することが可能になる。
【００５３】
なお、下部モールド２２０の主な役割は、軟化したガラス板Ｇが極度に撓むことを抑制することにあるので、ガラス板Ｇを支持する必要がない場合は、下部モールド２２０も不要であり、またバキューム等でガラス板Ｇを成形する必要のないときは、ポンプ４１３，タンク４１６とも接続されない。
【００５４】
また、台車４１０の底部には、移動ローラ４１８が設けられている。この移動ローラ４１８は、サーボモータＭ４により回転駆動される。前記のように、移動ローラ４１８はレール２５上を走行可能に係合している。よって、成型用シャトル４００は、サーボモータＭ４を駆動することにより、図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向（ガラス板Ｇの搬送方向）に移動する。なお、成型用シャトル４００に設けられたサーボモータＭ４はガラス板の曲げ成形装置１００Ａを統括制御するコントローラ（図示せず）に接続されており、このコントローラにより駆動が制御される構成となっている。上記サーボモータＭ１〜Ｍ４は、駆動ユニット４４０を構成する。
【００５５】
ここで、遮蔽機構４２０の詳細について図５及び図６を参照して説明する。図５は成形炉２０の炉床２４を下方からみた底面図である。図６Ａは図５中Ａ−Ａ線に沿う縦断面図である。図６Ｂは図５中Ｂ−Ｂ線に沿う縦断面図である。
【００５６】
図５に示されるように、成形炉２０の炉床２４には、ガラス板Ｇの搬送方向である矢印Ｘ方向に一対のスリット４５０が平行に延在形成されている。このスリット４５０は、前述した支柱２１１を挿通させるためのものであり、矢印Ｘ方向の延在寸法が成型用シャトル４００の移動範囲に対応する長さに形成されている。
【００５７】
成形用シャトル４００は、図５中２点鎖線で示す輪郭形状を有するのに対し、遮蔽機構４２０の遮蔽部材４２１は、成形用シャトル４００に対応する範囲Ｌ１だけでなく、成形用シャトル４００の前後方向の夫々に所定長さＬ２、Ｌ３の範囲まで延長されている。従って、遮蔽部材４２１の矢印Ｘ方向の全長Ｌは、Ｌ１＋２Ｌ２＋Ｌ３となり、成形用シャトル４００を含む広範囲をカバーしている。
【００５８】
また、遮蔽部材４２１は、支柱２１１を挿通させるための四角形状（下方から見た形状）の挿通孔４２１ａが設けられている。この遮蔽部材４２１は、例えば、支柱２１１の矢印Ｙ方向の側面に連結されており、成形用シャトル４００の台車４１０がレール２５上を走行すると共に、同方向に移動する。その際、遮蔽部材４２１を支持する車輪４２４が軌道部材４２２の内側に形成された軌道面４２３を転動することにより、遮蔽部材４２１は、水平状態のまま成形用シャトル４００の移動方向に移動する。
【００５９】
軌道部材４２２はスリット４５０よりも長く設けられている。成形用シャトル４００がスリット４５０の端部まで移動した際は、遮蔽部材４２１がスリット４５０のない炉床２４の下方に潜り込む。このような構成にすることで長尺の遮蔽部材を採用することができ、スリット４５０を広範囲で遮蔽することができる。また、上記長さＬ２、Ｌ３は、スリット４５０より長い軌道部材４２２の長さによって設定される。
【００６０】
尚、成形用シャトル４００の支柱２１１の側面に設けられたサーボモータＭ１，Ｍ２の可動ロッド２５２，２５３も遮蔽部材４２１と接触しないように挿通孔４２１ａに挿通されている。
【００６１】
遮蔽部材４２１は、スリット４５０のうち上記挿通孔４２１ａを除いて成形用シャトル４００の上方及び成形用シャトル４００の所定長さ分の領域を遮蔽するように設けられているため、加熱成形炉５０内の熱（輻射熱及び対流熱）が低下することを防止できる。また、成形炉２０内の熱（輻射熱及び対流熱）がスリット４５０から下方に伝わらないようにして成形用シャトル４００の台車４１０に搭載された真空発生ユニット４３０（ポンプ４１３，タンク４１６）及び駆動ユニット４４０（サーボモータＭ１〜Ｍ４）が高温になることを防止し、真空発生ユニット４３０及び駆動ユニット４４０の加熱による劣化を防止することができる。
【００６２】
また、成形用シャトル４００がレール２５上を走行して移動する際は、遮蔽部材４２１が成形用シャトル４００の前後方向に所定長さＬ２、Ｌ３分延長されているので、スリット４５０からの高熱が遮蔽された雰囲気を成形用シャトル４００が走行することになり、移動に伴う真空発生ユニット４３０及び駆動ユニット４４０の加熱による劣化も防止することができる。さらに、遮蔽部材４２１を成形炉２０の軌道部材４２２を走行する車輪４２４により支持する構成とすることにより、長尺の遮蔽部材４２１が撓むことなく移動させることができる。
【００６３】
次に、図７を参照して、ガラス板の曲げ成形装置１００Ａによるガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。図７は、本実施例のガラス板Ｇの曲げ成形方法を示すフローチャートである。
【００６４】
先ず、図２の加熱炉１０内で徐々に加熱されたガラス板Ｇは、ローラコンベア１４によって成形炉２０まで搬送される（ステップＳ１）。成形炉２０に搬入されたガラス板Ｇは、搬入口直後に設置されているハースベッド２１上に載置される。ハースベッド２１に設けられた無数の孔２１ａからは加熱されたエアが吹き出され、ガラス板Ｇはこのエアの吹き付け力によって浮上し、エアーフローティング支持される。
【００６５】
一方、ハースベッド２１は、ガラス板Ｇの搬送方向前方（図２の矢印Ｘ１方向）に向けて約１°の下り勾配を有し、ガラス板Ｇはローラコンベア１４によって搬入された際の慣性力及び自重によってＸ１方向に進行する。ガラス板Ｇの搬送方向前端部には、図１に示す一対のポジショナー２２が待機しており、進行してきたガラス板Ｇの前方両角部にそれぞれ当接する。ポジショナー２２は、図示しない制御装置の指示に応じて、図１のＸまたはＹ方向に適宜移動し、ガラス板Ｇのハースベッド２１上における位置決めを行う。
【００６６】
位置決めされたガラス板Ｇの上方には、ガラス板Ｇを吸引支持するためのフラットモールド２３が待機し、位置決めされたガラス板Ｇをこのフラットモールド２３により吸引支持する。その後、フラットモールド２３は、図２の１点鎖線の位置に待機している成型用シャトル４００に搭載された下部成形装置２００上方まで水平移動してから停止し、エアの吸引を解除する。これにより、ガラス板Ｇは下部成形装置２００上に落下し、あおり機構付き内型２３０に載置された状態となる（ステップＳ２）。具体的には、ガラス板Ｇは、水平状態とされた内型固定フレーム２３７，内型可動フレーム２３９の上部に載置された状態となる。図３は、フラットモールド２３からガラス板Ｇがあおり機構付き内型２３０に移載された状態を示している。
【００６７】
上記のように、水平状態とされた内型固定フレーム２３７，内型可動フレーム２３９の上部にガラス板Ｇが載置されると、下部成形装置２００が成型用シャトル４００と共に、レール２５上を矢印Ｘ１方向に移動し始める。そして、サーボモータＭ１が駆動を開始して可動ロッド２５２を降下させる。これにより、基台２３５も降下し、内型可動フレーム２３９は上方向に回動する。また、あおり機構付き内型２３０上に載置されたガラス板Ｇは、成形炉２０内の高温雰囲気によって曲げ成形可能温度まで加熱され軟化している。
【００６８】
このため、あおり機構付き内型２３０に載置されたガラス板Ｇは、内型固定フレーム２３７の両端部に枢設された内型可動フレーム２３９にあおられて予備成形が行われる。この際、ガラス板Ｇの予備成形速度（あおり速度）は、サーボモータＭ１の駆動制御を行い、可動ロッド２５２のＺ１方向の移動速度を調整することにより制御することが可能である。
【００６９】
こうして予備成形を行われながらガラス板Ｇは、レール２５上を移動する成型用シャトル４００と共に下部成形装置２００が上部成形装置３００の直下まで搬送され、停止する。この方法によれば、ガラス板Ｇの搬送時間を利用して予備成形も行うため製造時間の短縮を図ることができ、よってガラス板Ｇの成形効率の向上を図ることができる。
【００７０】
上部成形装置３００は、成形面に無数の孔が空いており、各孔からエアがモールド内に吸い込まれ、プレス成形後のガラス板Ｇを吸引により吸着支持できる。また、基台２３５が降下すると、内型固定フレーム２３７が降下し、ガラス板Ｇをあおりながら、あおり機構付き成形用リング２４０とあおり機構付き内型２３０が近接する。基台２３５が移動台２１０に載置されるまで降下し続け、徐々にあおり機構付き内型２３０からあおり機構付き成形用リング２４０にガラス板Ｇを移し替える（ステップ３）。
【００７１】
ガラス板Ｇがあおり機構付き成形用リング２４０に移し替えられたら、上部成形装置３００は下降するように駆動され、あおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおりながら、ガラス板Ｇをプレス成形する。
【００７２】
図２に示されるように、成形用モールド３０２を下降させながら平行して可動ロッド２５３を上昇させてあおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおり、成形用モールド３０２とあおり機構付き成形用リング２４０とでガラス板Ｇを挟み込み、プレス成形を実施する（ステップ４）。この際、ガラス板Ｇのあおり速度は、サーボモータＭ２の駆動制御を行い、可動ロッド２５３のＺ１方向の移動速度を調整することにより制御することが可能である。
【００７３】
次いで、成形用モールド３０２の成形面に設けられている無数の孔から吸引することにより、ガラス板Ｇを成形面に吸着支持し、可動フレーム２４４を外側に開きながら上部成形装置３００を上昇させる。その後、成形炉２０の搬出側のシャトルドア２６を開放し、下部成形装置２００を上流側に戻すと共に、クエンチリング３３ａを成形炉２０内に進入させ、成形用モールド３０２に吸着したガラス板Ｇの直下で停止させる。
【００７４】
次いで、成形用モールド３０２の吸引を解除することにより、ガラス板Ｇをクエンチリング３３ａに落下及び載置する。そして、クエンチリング３３ａに載ったガラス板Ｇを成形炉２０の外に搬出し、風冷強化装置３０の下部吹き口ヘッド３１及び上部吹き口ヘッド３２間に運び、両ヘッドのノズルからエアを吹き出すことにより、ガラス板Ｇを風冷強化する。
【００７５】
風冷強化が完了すると、下部吹き口ヘッド３１からの吹き出し圧力を上部吹き口ヘッド３２よりも高め、上部吹き口ヘッド３２の下面にガラス板Ｇをエアの力で押し付けると共に、キャッチ部材３３ｂをガラス板Ｇ直下に移動させ、両ヘッドの吹き出し圧力を弱めてガラス板Ｇをキャッチ部材３３ｂにより受け取る。
【００７６】
次いで、搬出用シャトル３３を水平移動させ、エアーフローティング装置４１上方までガラス板Ｇを搬送する。エアーフローティング装置４１上方に到着したガラス板Ｇは、エアーフローティング装置４１から噴出したエア吹き付け圧力により上昇させられ、ストッパ４２にガラス板Ｇが押し付けられている間に、搬出用シャトル３３を成形炉２０側に水平移動させる。次いで、エアの吹き出しを解除することにより、ガラス板Ｇをゴム製の搬出用ローラコンベア４０に落下させ、コンベア４０によって図示しない検査工程に搬送する。以降上記工程を全てのガラス板の生産が完了するまで繰り返す（ステップＳ５）。
【００７７】
上記のように、本実施例に係るガラス板Ｇの曲げ成形方法では、下部成形装置２００が内型可動フレーム２３９を有したあおり機構付き内型２３０を設けているため、あおり機構付き成形用リング２４０によるガラス板Ｇの曲げ成形に先立ち、あおり機構付き内型２３０の内型可動フレーム２３９を用いてガラス板をあおり、深曲げ成形のための予備成形を実施する。その後、あおり機構付き成形用リング２４０にガラス板を移載し、成形用モールドで押し付け、かつガラス板Ｇを可動フレーム２４４であおる。このように、徐々に曲げて深曲げ成形しているため、急激にあおる必要はなくなり、よって複雑な深曲げ成形であっても、しわが発生しにくく、精度の高い成形を行うことが可能となる。
【００７８】
次に、本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置及びこれを用いたガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。
〔第２実施形態〕
図８及び図９は、本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂを示している。なお、図８及び図９、また後の動作説明に用いる図１０〜図１１において、図１乃至図７に示した第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａと対応する構成については同一符号を付して、その説明を省略するものとする。
【００７９】
前記した第１実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ａは、成形炉２０内に下部成形装置２００と上部成形装置３００をそれぞれ１台のみ配設した構成としていた。これに対して本実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂは、成形炉２０内に予備成形装置６０と本成形装置６２とを２台設けたことを特徴とするものである。
【００８０】
予備成形装置６０は、フラットモールド２３から移載されたガラス板Ｇに対して予備成形を行うものである。この予備成形装置６０は、下部成形装置２００と上部成形装置３００とにより構成されている。この下部成形装置２００及び上部成形装置３００は、第１実施形態で説明したのと略同一の構成とされている。よって、ここでは下部成形装置２００及び上部成形装置３００の説明は省略するものとする。
【００８１】
本成形装置６２は、下部成形装置５００と上部成形装置６００とにより構成されている。図１０に示すように、下部成形装置５００は、移動台５１０を支持すると共にレール２５上を自走する成型用シャトル（搬送手段）７００と、移動台５１０に設置された下部モールド５２０と、下部モールド５２０の周囲に設置された本成形用リング５４０とで構成されている。この下部モールド５２０及び本成形用リング５４０は、ガラス板Ｇの最終的な製品形状に対応した形状とされている。
【００８２】
成型用シャトル７００は、基本的には図４を用いて説明した成型用シャトル４００と同一構成とされている。具体的には、成型用シャトル７００は、移動台５１０、支柱５１１、台車７１０、及び移動ローラ７１８等により構成されている。この成型用シャトル７００にも上記遮蔽機構４２０が設けられている。尚、駆動ユニット４４０（サーボモータＭ１〜Ｍ４）は、成形補助手段に対応させて適宜設けられる。
【００８３】
本実施の形態では、２台の成型用シャトル４００，７００が各工程において、図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向に個別に移動するため、図１２Ａ及び図１２Ｂに示されるように、互いに近接する場合がある。そのため、成型用シャトル４００，７００が最も近接した位置になったとき、遮蔽機構４２０の遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂは、夫々Ｘ方向の全長が互いに接触しない長さに設定される。
【００８４】
また、成型用シャトル４００，７００が最も近接した位置になったとき、遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂの端部同士が重なるように構成する場合は、遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂは、異なる高さ位置に設けられる。例えば、成型用シャトル４００の遮蔽部材４２１Ａは、成型用シャトル７００の遮蔽部材４２１Ｂよりも低い高さ位置に支持される。そのため、２台の成型用シャトル４００，７００が接近した場合は、遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂの端部同士が接触せず、高さ方向にずれた状態で互い違いに重なることができる。
【００８５】
尚、互いに重なる長さ（オーバラップ長）は、上部成形装置３００，６００の間隔によって決まるため、予め支柱２１１，５１１に接触しない突出長さに設定される。また、軌道部材４２２がスリット４５０よりも長く形成される。成型用シャトル７００の遮蔽部材４２１Ｂの下流側の長さは、スリット４５０より長く延設された分の軌道部材４２２の長さに応じて設定される。同様に成型用シャトル４００の遮蔽部材４２１Ａの上流側の長さは、スリット４５０より長く延設された分の軌道部材４２２の長さに応じて設定される。これにより、遮蔽部材４２１Ａ及び遮蔽部材４２１Ｂをできるだけ長く設定することが可能となり、遮蔽部材４２１Ａ及び遮蔽部材４２１Ｂがスリット４５０を広範囲で遮蔽することができる。
【００８６】
成型用シャトル７００の移動台５１０は、前記のように下部モールド５２０及び本成形用リング５４０等が載置されている。また、台車７１０には、移動ローラ７１８が設けられている。この移動ローラ７１８は、サーボモータＭ４（図４参照）により回転駆動される。移動ローラ７１８はレール２５に係合しており、よってサーボモータＭ４を駆動することにより、成型用シャトル７００は図中矢印Ｘ１，Ｘ２方向（ガラスＧの搬送方向）に移動する。なお、成型用シャトル４００に設けられたサーボモータＭ４はガラス板の曲げ成形装置１００Ｂを統括制御するコントローラ（図示せず）に接続されており、このコントローラにより駆動が制御される構成となっている。
【００８７】
また、下部成形装置２００が搭載された成型用シャトル４００と、下部成形装置５００が搭載された成型用シャトル７００とは、互いに連結されておらず、夫々独自に走行可能な構成とされている。なお、各成型用シャトル４００，７００に設けられたサーボモータＭ４は図示しないコントローラに接続されており、このコントローラにより駆動が制御される構成となっている。
【００８８】
ところで、上記した予備成形装置６０（下部成形装置２００）に設けられたあおり機構付き成形用リング２４０及び下部モールド２２０の表面の形状は、本成形装置６２（下部成形装置５００）の本成形用リング５４０の表面の形状よりも浅いものとなっている。即ち、予備成形におけるガラス板Ｇの変形量は、平板形状のガラス板が最終形状に変形されるまでの変形量の２０〜８０％（最適値としては２０〜５０％）とすることが好ましく、これはガラス板Ｇのダブリ量（ｃｒｏｓｓ−ｃｕｒｖａｔｕｒｅ）をパラメータとして規定することが好ましい。
【００８９】
ダブリ量は、変形の度合いが最も大きいガラス板の面内の部位（曲げ成形時に生じる引張り力が最大となる部位等）における曲率を基準として定めてもよい。また、複数の点における曲率の平均値を基準として定めてもよい。何れの場合においても、最終的な曲率の２０〜８０％の範囲で予備成形するとよい。このような予備成形をすることにより、本成形の際にガラス板Ｇに無理な力が加わることがなくなり、ガラス板にしわが寄ったり光学歪が生じたりする等の問題を防ぐことができる。
【００９０】
一方、上部成形装置６００は、架台（図示せず）に設置された本成形用モールド６０２と、本成形用モールド６０２に連通したダクト６０４とで構成されている。本成形用モールド６０２は、その内部が中空の金属製（鋳物）モールドであり、ガラス板Ｇと当接する面（以下、成形面という）が所定の湾曲形状を有する。
【００９１】
成形面には無数の孔が空いており、ダクト６０４を介して吸引することにより、各孔からエアがモールド内に吸い込まれ、プレス成形後のガラス板Ｇを吸引により吸着支持できる。また、その逆にダクト６０４を介してエアを吹き出すこともできる。なお、本成形用モールド６０２の成形面は、ステンレス等からなる耐熱性クロスまたは耐熱性不織布で覆われている。
【００９２】
続いて、図８乃至図１３を参照し、上記構成とされたガラス板の曲げ成形装置１００Ｂにおける、ガラス板Ｇの曲げ成形方法について説明する。
【００９３】
図８乃至図１３は、ガラス板の曲げ成形装置１００Ｂにおいて予備成形装置６０から本成形装置６２０近傍を拡大して示す要部構成図である。なお、図８乃至図１３における下部成形装置２００及び下部成形装置５００の図示において、ガラス板Ｇの搬送方向が図１０乃至図１３のように矢印Ｘ１方向である場合には、下部成形装置２００及び下部成形装置５００は正式には正面視した図（図４に示されるような図）となる。しかしながら、図示及び説明の便宜上、図１０乃至図１３においては、下部成形装置２００及び下部成形装置５００は側面視した状態の図を示している。
【００９４】
図１０は、フラットモールド２３から今回成形処理されるガラス板Ｇがあおり機構付き内型２３０に移載された状態を示している。この時、成型用シャトル４００は図中矢印Ｘ２方向限の位置まで移動しており、この状態で下部成形装置２００及び成型用シャトル４００は、フラットモールド２３の直下に位置している。この時、本実施例では本成形装置６２の下部成形装置５００及び成型用シャトル７００は、上部成形装置６００の直下に位置しており、前回成形処理のガラス板Ｇに対して本成形用モールド６０２により本形成処理が行われている。
【００９５】
上記のように、水平状態とされた内型固定フレーム２３７，内型可動フレーム２３９の上部にガラス板Ｇが載置されると、サーボモータＭ４が起動し下部成形装置２００及び成型用シャトル４００は、矢印Ｘ１方向に自走を開始する。この際、成型用シャトル４００の移動は、成型用シャトル７００に拘らず独自に走行する。即ち、本実施例では成型用シャトル４００と成型用シャトル７００とは、それぞれ独立して自走可能な構成とされている。
【００９６】
この成型用シャトル４００の自走開始と同時に、サーボモータＭ１も駆動され、可動ロッド２５２を降下させる。これにより基台２３５も降下され、図１１に示すように内型可動フレーム２３９は図矢印Ａで示す方向に回動する（図では、可動ロッド２５２及び基台２３５の図示を省略している）。また、あおり機構付き内型２３０上に載置されたガラス板Ｇは、成形炉２０内の高温雰囲気によって曲げ成形可能温度まで加熱され軟化している。このため、あおり機構付き内型２３０に載置されたガラス板Ｇは、内型固定フレーム２３７の両端部に枢設された内型可動フレーム２３９にあおられて第１の予備成形が行われる。
【００９７】
このガラス板Ｇに対する内型可動フレーム２３９による第１の予備形成は、下部成形装置２００がフラットモールド２３からガラス板Ｇを移載される位置から、上部成形装置３００の直下位置に移動する間に実施される。これにより、ガラス板Ｇの搬送時間を利用して第１の予備成形が行われるため、ガラス板Ｇの製造時間の短縮を図ることができ、よってガラス板Ｇの成形効率の向上を図ることができる。
【００９８】
なおこの時、本成形装置６２では、前回成形処理のガラス板Ｇに対する本成形が終了し、本成形用モールド６０２が本成形用リング５４０から離間した状態となっている。また、本成形されたガラス板Ｇは、本成形用モールド６０２の成形面に設けられている無数の孔から吸引処理されることにより、本成形用モールド６０２に吸着された状態となっている。
【００９９】
図１２Ａに示されるように、成型用シャトル４００の移動により、下部成形装置２００のガラス板Ｇが上部成形装置３００直下に到着すると、基台２３５が降下することにより内型固定フレーム２３７が降下し、ガラス板Ｇをあおりながら、あおり機構付き成形用リング２４０とあおり機構付き内型２３０が近接する。これにより、ガラス板Ｇは徐々にあおり機構付き内型２３０からあおり機構付き成形用リング２４０にガラス板Ｇを移し替えられる。
【０１００】
このとき、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００は、上部成形装置６００の直下に位置しているため、成型用シャトル４００と近接した状態となる。すなわち、図１２Ｂに示されるように、成型用シャトル４００の遮蔽部材４２１Ａと成型用シャトル７００の遮蔽部材４２１Ｂとが近接するが、前述したように遮蔽部材４２１Ａ，４２１Ｂは、異なる高さ位置に設けられているので、上下方向にずれた位置で重なり合うことになり、互いに接触しない。
【０１０１】
ガラス板Ｇがあおり機構付き成形用リング２４０に移し替えられたら、上部成形装置３００は下降するように駆動され、図１２Ａに示すようにあおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおりながら、ガラス板Ｇをプレス成形する。即ち、成形用モールド３０２を下降させながら平行して可動ロッド２５３を上昇させてあおり機構付き成形用リング２４０の可動フレーム２４４をあおり、成形用モールド３０２とあおり機構付き成形用リング２４０とでガラス板Ｇを挟み込みプレスし、第２の予備成形を実施する。
【０１０２】
なお、この時、本成形装置６２では、前回成形処理のガラス板Ｇは、シャトルドア２６（図９参照）から風冷強化装置３０に搬出された状態となっている。
【０１０３】
第２の予備成形処理が終了すると、次いで成形用モールド３０２の成形面に設けられている無数の孔から吸引することにより、ガラス板Ｇを成形面に吸着支持し、可動フレーム２４４を外側に開きながら上部成形装置３００と下部成形装置２００とを離間させる。その後、下部成形装置２００及び成型用シャトル４００をフラットモールド２３からガラス板Ｇが移載される位置に向け矢印Ｘ２方向に自走させると共に、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００を上部成形装置３００の直下位置まで矢印Ｘ２方向に自走させる。図１３は、下部成形装置２００及び成型用シャトル４００がフラットモールド２３の直下位置まで移動し、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００が上部成形装置３００の直下位置まで移動した状態を示している。
【０１０４】
次に、ガラス板Ｇを吸引した成形用モールド３０２と、下部成形装置５００の本成形用リング５４０は近接し、続いて吸引処理を停止することにより、ガラス板Ｇを本成形用リング５４０に移載する。ガラス板Ｇが本成形用リング５４０に移載されると、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００は上部成形装置６００の直下位置に向け自走を開始する。
【０１０５】
この時、下部成形装置２００及び成型用シャトル４００は、フラットモールド２３からガラス板Ｇを移送される位置に停止している。また、フラットモールド２３は、ハースベッド２１上で位置決め処理が行われたガラス板Ｇを下部成形装置２００の上部に位置に向け搬送している。
【０１０６】
次回成形処理がされるガラス板Ｇを吸着したフラットモールド２３があおり機構付き内型２３０の直上位置まで移動し、下部成形装置５００及び成型用シャトル７００が上部成形装置６００の直下位置まで移動すると、再び図１０に示すように次回成形処理がされるガラス板Ｇがフラットモールド２３からあおり機構付き内型２３０に移載されると共に、本成形装置６２において本成形用モールド６０２が本成形用リング５４０を押し付け、今回成形処理されるガラス板Ｇに対して本成形処理が実施される。
【０１０７】
以後、図１０乃至図１３を用いて説明した処理が繰返し実施され、ガラス板Ｇに対する成形処理が連続的に行われる。このように、本発明の第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂ及びこれを用いたガラス板Ｇの曲げ成形方法では、予備成形装置６０と本成形装置６２を設け、よって２つの成形用モールド３０２，６０２及び下部成形装置２００，５００を用い、ガラス板Ｇに対して２段の曲げ成形処理を行うため、ガラス板Ｇに対してより複雑で深い曲げ成形を行うことが可能となる。
【０１０８】
また、ガラス板Ｇに対して２段の曲げ成形を行う構成でも、成型用シャトル４００と成型用シャトル７００は独自に走行可能であるため、各成型用シャトル４００，７００の移動に無駄な待ち時間等がなくなり、効率の高いガラス板Ｇの搬送処理を行うことができる。よって、ガラス板Ｇの曲げ成形効率を高めることができ、曲げ成形処理に要する時間を短縮することができる。
【０１０９】
なお、上記した第２実施形態であるガラス板の曲げ成形装置１００Ｂでは、予備成形装置６０の下部成形装置２００のみにあおり機構付き内型２３０及びあおり機構付き成形用リング２４０を設けた構成を例に挙げて説明したが、本成形装置６２の下部成形装置にあおり機構付き内型２３０及びあおり機構付き成形用リング２４０を設けた構成としてもよい。この構成とした場合には、更に深い曲げ成形に対応することができる。
〔第３実施形態〕
図１４は、本発明の第３実施形態であるガラス板の曲げ成形装置を示している。尚、図１４においては、第３実施形態のガラス板の曲げ成形装置の全体の説明は、前記第１、第２実施形態と同じなので、その説明は省略し、以下では第３実施形態の特有な構成について説明する。
【０１１０】
図１４に示されるように、成形用シャトル４００の移動台２１０は、移動方向（Ｘ方向）に延在する一対の移動台２１０ａ，２１０ｂを有しており、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂ間には、センタリング機構８００が取り付けられている。一対の移動台２１０ａ，２１０ｂは、それぞれＹ方向に左右対称となるように配されており、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂ間には、センタリング機構８００が設けられている。センタリング機構８００は、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂの長手方向（Ｘ方向）の両端に設けられている。
【０１１１】
このセンタリング機構８００は、移動台２１０ａ，２１０ｂが成形炉２０の加熱により高温になった場合の熱膨張を吸収するように移動台２１０ａ，２１０ｂ間の距離を調整することにより移動ローラ４１８がレール２５から脱輪することを防止する。
【０１１２】
ここで、センタリング機構８００の構成及び動作について図１５Ａ及び図１５Ｂを参照して説明する。図１５Ａは移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張する前のセンタリング機構８００の状態を拡大して示す図である。図１５Ｂは移動台２１０ａ，２１０ｂが熱膨張したときのセンタリング機構８００の動作を拡大して示す図である。
【０１１３】
図１５Ａに示されるように、センタリング機構８００は、常にＹ方向の中間位置を一定位置とすることが可能となる。即ち、センタリング機構８００は、中央に上下方向（Ｚ１，Ｚ２方向）に延在する中央アーム８２１を有し、この中央アーム８２１と左側に位置する移動台２１０ａとの間に左側平行リンク８２３ａ，８２３ｂを設け、中央アーム８２１と右側に位置する移動台２１０ｂとの間に右側平行リンク８２２ａ，８２２ｂを設けた構成とされている。各平行リンク８２１，８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂは、ピン８２４ａ〜８２４ｆにより回動自在に連結されている。各平行リンク８２１，８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂの長さは、夫々同一であるため、熱膨張による一対の移動台２１０ａ，２１０ｂの水平方向変位は、各平行リンク８２１，８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂの回動動作によって偏りなく吸収される。
【０１１４】
例えば、図３に示す成形用シャトル４００の場合、移動台２１０が成形炉２０内を移動するとき、高温に晒されるため、移動台２１０の両側を支持する支柱２１１のＹ方向間隔が広がる方向に熱膨張が発生し、移動ローラ４１８がレール２５から脱輪するおそれがある。
【０１１５】
しかしながら、上記センタリング機構８００を一対の移動台２１０ａ，２１０ｂ間に配することにより、例えば図１５Ａに示す加熱前（膨張前）の状態から、熱膨張により各移動台２１０ａ，２１０ｂが図中矢印Ｆで示す水平方向に変位する。一対の移動台２１０ａ，２１０ｂの熱膨張による水平方向の変位（近接方向変位）は、図１５Ｂに示されるように、各平行リンク８２２ａ，８２２ｂ，８２３ａ，８２３ｂが回動することにより中央アーム１２１は図中矢印Ｚ１方向に上昇変位し、これにより熱膨張を吸収することができる。よって、センタリング機構８００を設けることにより、一対の移動台２１０ａ，２１０ｂを支持する支柱２１１，２１１間のＹ方向距離が変化せず、移動ローラ４１８の脱輪を防止することができる。
【０１１６】
尚、上記説明では、第１実施形態に示す成形用シャトル４００の移動台２１０にセンタリング機構８００を設けた構成について説明したが、第２実施形態に示す成形用シャトル７００にもセンタリング機構８００を設ける構成とすることも可能である。
【符号の説明】
【０１１７】
１０ 加熱炉
２０ 成形炉
３０ 風冷強化装置
４０ 搬出用ローラコンベア
５０ 加熱成形炉
６０ 予備成形装置
６２ 本成形装置
１００Ａ，１００Ｂ ガラス板の曲げ成形装置
２００，５００ 下部成形装置
２１０，５１０ 移動台
２１１，５１１ 支柱
２２０ 下部モールド
２３０ あおり機構付き内型
２４０ あおり機構付き成形用リング
３００，６００ 上部成形装置
４００，７００ 成型用シャトル
４１０，７１０ 台車
４２０ 遮蔽機構
４３０ 真空発生ユニット
４３５ 湾曲プレート
４４０ 駆動ユニット
４５０ スリット
４１８，７１８ 移動ローラ
８００ センタリング機構
Ｍ１〜Ｍ４ サーボモータ
Ｇ ガラス板
【特許請求の範囲】
【請求項１】
搬送されるガラス板を所定温度に加熱する加熱成形炉と、
前記加熱成形炉の炉床に形成され、前記ガラス板の搬送方向に延在形成されたスリットと、
前記加熱成形炉の内部を搬送される前記ガラス板が載置される成形用リングと、
前記成形用リングが搭載されて前記加熱成形炉内を移動する移動台と、前記炉床の下方の床面を走行する台車と、前記スリットに挿通され、上端が前記移動台を支持し、下端が前記台車に結合された支柱とを有する搬送手段と、
を備えたガラス板の曲げ成形装置において、
前記支柱に連結され、前記スリットに沿って前記炉床の下方に配設された前記スリットの少なくとも一部を遮蔽する遮蔽部材と、
前記炉床の下面に前記スリットに沿うように延在形成された軌道部材と、
前記遮蔽部材を支持し、前記軌道部材の軌道面を走行する車輪と、
を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
【請求項２】
前記成形用リングは、前記ガラス板の成形を補助する成形補助手段を備え、
前記台車には、前記成形補助手段を動作させる動力手段が搭載されている請求項１に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項３】
前記成形補助手段は、中空であり、ガラスと対向する面に複数の孔を有する前記成形用リングの内側に設けられた下部モールドを有し、
前記動力手段は、下部モールドに真空を供給する真空発生装置である請求項２に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項４】
前記成形補助手段は、前記成形用リングが、固定フレームと、該固定フレームに枢設された可動フレームと、を備えたリングあおり機構を有し、
前記動力手段は、前記可動フレームをあおり動作させる駆動ユニットである請求項２または３に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項５】
前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、
複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない長さに形成された請求項１から４の何れかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項６】
前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、
複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない高さに配設された請求項１から４の何れかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項７】
請求項１から６の何れかに記載のガラス板の曲げ成形装置を用いてガラス板を曲げ成形することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
【請求項１】
搬送されるガラス板を所定温度に加熱する加熱成形炉と、
前記加熱成形炉の炉床に形成され、前記ガラス板の搬送方向に延在形成されたスリットと、
前記加熱成形炉の内部を搬送される前記ガラス板が載置される成形用リングと、
前記成形用リングが搭載されて前記加熱成形炉内を移動する移動台と、前記炉床の下方の床面を走行する台車と、前記スリットに挿通され、上端が前記移動台を支持し、下端が前記台車に結合された支柱とを有する搬送手段と、
を備えたガラス板の曲げ成形装置において、
前記支柱に連結され、前記スリットに沿って前記炉床の下方に配設された前記スリットの少なくとも一部を遮蔽する遮蔽部材と、
前記炉床の下面に前記スリットに沿うように延在形成された軌道部材と、
前記遮蔽部材を支持し、前記軌道部材の軌道面を走行する車輪と、
を備えたことを特徴とするガラス板の曲げ成形装置。
【請求項２】
前記成形用リングは、前記ガラス板の成形を補助する成形補助手段を備え、
前記台車には、前記成形補助手段を動作させる動力手段が搭載されている請求項１に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項３】
前記成形補助手段は、中空であり、ガラスと対向する面に複数の孔を有する前記成形用リングの内側に設けられた下部モールドを有し、
前記動力手段は、下部モールドに真空を供給する真空発生装置である請求項２に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項４】
前記成形補助手段は、前記成形用リングが、固定フレームと、該固定フレームに枢設された可動フレームと、を備えたリングあおり機構を有し、
前記動力手段は、前記可動フレームをあおり動作させる駆動ユニットである請求項２または３に記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項５】
前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、
複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない長さに形成された請求項１から４の何れかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項６】
前記加熱成形炉は、前記搬送手段が移動可能に複数台設けられ、
複数の前記搬送手段に設けられた各遮蔽部材は、隣り合う遮蔽部材と互いに干渉しない高さに配設された請求項１から４の何れかに記載のガラス板の曲げ成形装置。
【請求項７】
請求項１から６の何れかに記載のガラス板の曲げ成形装置を用いてガラス板を曲げ成形することを特徴とするガラス板の曲げ成形方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６Ａ】
【図６Ｂ】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２Ａ】
【図１２Ｂ】
【図１３】
【図１４】
【図１５Ａ】
【図１５Ｂ】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６Ａ】
【図６Ｂ】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２Ａ】
【図１２Ｂ】
【図１３】
【図１４】
【図１５Ａ】
【図１５Ｂ】
【公開番号】特開２０１１−１６８４２８（Ｐ２０１１−１６８４２８Ａ）
【公開日】平成２３年９月１日（２０１１．９．１）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−３２８５５（Ｐ２０１０−３２８５５）
【出願日】平成２２年２月１７日（２０１０．２．１７）
【出願人】（０００００００４４）旭硝子株式会社 (2,665)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年９月１日（２０１１．９．１）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年２月１７日（２０１０．２．１７）
【出願人】（０００００００４４）旭硝子株式会社 (2,665)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]