コーミングマシンのコームのためのコーミング手段
【課題】歯付布の正確さを増すこと及びその摩耗挙動を改善する。
【解決手段】コーミングマシンのコームのための歯付布並びにそれを製造する方法が記載されている。歯付布は複数の隣接して配置された歯を含み、それらは作業方向に横断して配向された少なくとも一つの歯列を形成する。布の歯は中実体から形成され、歯棒を形成するように一体片で作られる。加えて、かかる歯付布を持つコーミングマシンのためのトップコーム及びサーキュラコームがまた記載されている。歯付布はここでは一つまたはそれ以上の歯列を含む。
【解決手段】コーミングマシンのコームのための歯付布並びにそれを製造する方法が記載されている。歯付布は複数の隣接して配置された歯を含み、それらは作業方向に横断して配向された少なくとも一つの歯列を形成する。布の歯は中実体から形成され、歯棒を形成するように一体片で作られる。加えて、かかる歯付布を持つコーミングマシンのためのトップコーム及びサーキュラコームがまた記載されている。歯付布はここでは一つまたはそれ以上の歯列を含む。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コーミングマシンのコームのための歯付布であって、作業方向に横断して配向された少なくとも一つの歯列を形成する複数の隣接して配置された歯を含むものに関し、更にそれを製造するための方法に関する。
【０００２】
更に、本発明はかかる歯付布を持つトップコーム及びサーキュラコームに関する。
【０００３】
本発明の目的のためには用語“互いに隣接して”は互いに対する歯及び歯列の位置を説明するために使用される。この用語は常に、歯の作業方向に関連し、見る人がコームの作業方向の布に沿って見ているかのように解釈されるべきである。
【背景技術】
【０００４】
市場で見出される複数のコーミングマシンでの従来の使用のために、トップコームはベース本体と歯列を含むことが知られている。歯列は個々の歯からなり、これらの個々の歯はトップコームの製造時に個々に打抜かれかつベース本体中に挿入される。トップコームのベース本体は作業方向に横断して延びる溝を含み、その溝中に個々の歯は互いに隣接して挿入される。歯はコーキング法により溝中に固定される。
【０００５】
更に、サーキュラコームが知られており、そこでは歯付布はワイヤ歯付布の短い部分からなる。ワイヤ歯付布はサーキュラコームの曲線に従って曲げられ、次いで短い部分に分裂される。幾つかの歯を含む部分は互いに隣接してサーキュラコームの作業幅に渡って層状とされ、サーキュラコームのベース本体に接着される。
【０００６】
既知の実施態様は、歯列の隣接して位置する歯が個々の部品からなり、従ってそれらの位置と配向に大きな公差を持ち、従って歯付布の正確さは特に高くないという不利を持つ。
【０００７】
加えて、歯はそれらの先端の領域内で硬化されるのみであるので、かかるコームの摩耗挙動は不規則である。トップコームの製造では歯は個々にワイヤから打抜かれ、サーキュラコームの製造ではワイヤ布は曲線に従って曲げられなければならないので、歯ベースの領域内では材料は成形可能でなければならない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は歯付布の正確さを増すこと及びその摩耗挙動を改善することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この目的は、本発明によれば、歯付布が一体片の歯棒の形でその歯を持つように設計されることで達成される。方法ではこの目的は歯付布の歯が中実体から作られることで達成される。
【００１０】
歯付布の複数の隣接して配置された歯の一体片での形成は、歯の外形の幾何学に関して及び歯の互いに対する位置に関しての歯の正確さが顕著に向上されるという利点を持つ。特に有利な摩耗挙動は歯がそれらの全高さに渡って、特にすぐ下の歯ベースの領域までかつ歯ベース間の領域で均一に硬化されることで達成されることができる。歯付布の半製品は歯が形成される前に硬化または焼戻しされることができる。硬化時に必然的に発生する変形は続いての歯を形状付与する工程で再度除去される。中実体からの歯の形状付与は有利にはフライス削り、研削または腐食により、例えばワイヤ腐食により実行されることができる。また、上記の方法の組合せを使用すること、例えば外部形状が−歯の作業方向に横断して見たとき−研削により形成され、一方歯隙間を形成する二つの歯間で作業方向に延びる溝が腐食により形成されることが有利でありうる。もし必要なら、歯付布は歯が形成された後の更なる工程段階でバリを取られることができる。バリ取りは有利には電解または化学手段のいずれかによって行うことができる。
【００１１】
本発明の一実施態様では、歯棒のための半製品として引抜形材を使用することが有利であり、この引抜形材の上に歯付布の歯が続いて形状付与される。続いての歯の作業方向に横断して見たとき−その外部形状は完成した歯棒にあらかじめ適応されることができ、従って歯が例えば研削により形状付与されるとき、不必要な量の廃棄材料が除去される必要がない。引抜形材の一致した正確さにより、歯棒の引抜形材が−歯の作業方向に横断して見たとき−歯の外部形状を既に部分的に形成すること、及び歯の外部形状が−作業方向に横断して見たとき−続いて部分的にのみ研削されていることは有利でありうる。二つの歯間の空間を実際に形成する歯の作業方向に延びる溝は次いで引抜形材の中実体から形状付与される。
【００１２】
本発明の更なる実施態様では、サーキュラコームのための歯付布のためには、中間軸に平行に配向されている、複数の歯列が中空円筒の周囲から外に形状付与されること、及び中空円筒が続いて複数の部分に分裂されることが有利でありうる。ここでは中空円筒はサーキュラコームと同じ半径を持ち、従って中空円筒の周囲から分離された部分はサーキュラコームのベース本体に付与されることができる。サーキュラ中空円筒としての歯付布の製造は、回転対称部品が研削機上で容易に製造されることができるので、特に歯の研削による形状付与に有利である。多種の歯付布を持つ中空円筒が製造されることができ、それらは種々の寸法の歯を含む。中空円筒は次いで必要な長さの部分に分割され、従って希望の数の歯列が部分形状付与された歯棒上に与えられる。それぞれが種々の寸法の歯を持つ多数の部分形状付与された歯棒がサーキュラコームの必要なコーミング効果を達成するために、サーキュラコームのベース本体上に配置されることができる。
【００１３】
コーミングマシンの作業幅に依存して、全作業幅に渡って延びる一つの歯棒の代わりに、トップコームまたはサーキュラコームの作業幅に渡って互いに隣接して配置された多数の歯棒を持つことが有利でありうる。この場合、歯の作業方向に横断して延びる全歯列は一体片から作られないが、これにもかかわらず各歯棒はなお複数の隣接して配置された歯を含む。従って、正確さは、歯列の隣接歯が互いに結合されるように配置された個々の部品により形成される既知の実施態様の場合よりもなお顕著に高い。
【００１４】
本発明の更なる実施態様では、歯棒が固定手段を含むことが有利でありうる。固定するための手段はここでは任意であり、例えばコーミングマシンのベース本体または別の部分とコーキング、射出成形またはボルト締めを可能とするペグ、溝または穴でありうる。歯棒の表面のある領域はまた、歯付布を接着する役目をする固定手段として理解されるべきである。本発明は特にトップコームが今まで常に必要としたベース本体が省かれることができるような方式で設計されることを可能とする。そのときトップコームは一体片で作られた歯棒のみからなり、そこでは歯は形状付与されかつそれらの固定手段により直接コーミングマシンのトップコームキャリヤー上に取付けられることができる。
【００１５】
本発明の更なる実施態様では、歯付布の歯が被覆を含むことは有利でありうる。この被覆は例えばニッケル被覆であることができ、そこではダイヤモンドのような硬い材料粒子が任意に埋め込まれることができる。プラズマまたはＰＶＤ被覆もまた、有利でありうる。
【００１６】
図面の簡略説明
本発明のこれらの及び更なる目的、特徴及び利点は添付図面に関してなされるときそれらの以下の詳細な説明からより容易に明らかとなるであろう。図面において：
図１はコーミングマシンの概略的かつ部分的にのみ示した断面を示し、
図２は図１に示されたトップコームの拡大図を示し、
図３は図２の矢印ＩＩＩの方向のトップコームの図を示し、
図４は図１に示されたサーキュラコームの拡大図を示し、
図５は図４の交差表面Ｖ−Ｖに沿った図４の歯付布の図を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１に部分的に示されたコーミングマシンは本質的な構成部品としてコーミングニッパー１、二つのブレークローラー対２及び３、サーキュラコーム４及びトップコーム５を含む。コーミングニッパー１は二つの可動ニップ要素６及び７を含み、それに繊維材料８が供給方向Ａに駆動供給ローラー９により供給される。コーミングマシンの目的は繊維材料８の品質を、くず粒子及び短繊維の百分率がコーミング工程により減らされることで、改善することである。ブレークローラー対２及び３はそれぞれ可逆駆動可能な下部ローラーとそれに対して柔軟に押圧された上部ローラーからなる。ブレークローラー対２，３はコームされた繊維材料１０を矢印Ｂの方向に更なる既知の加工段階に案内する。サーキュラコーム４はサーキュラコーム軸１２を介して作業方向Ｃに回転されることができるサーキュラコームキャリヤー１１に固定される。サーキュラコーム４はコームされる繊維材料８に対面するその側に歯付布１４を含む。トップコーム５はトップコームキャリヤー１３に調整可能な方式で取付けられ、また参照番号１５で示された歯付布を含む。トップコーム５を固定するための手段１６は繊維材料８に横断してトップコーム５の調整を可能とし、従ってトップコーム５の浸入深さは可変である。固定のための手段１６は有利にはトップコーム５のスロット付穴中に置かれるボルトにより実現されることができよう。
【００１８】
コーミングニッパー１、供給ローラー９及びトップコームキャリヤー１３は二重矢印Ｄ−Ｅの方向に可動な図１に破線により示されているキャリヤー１７に適用される。バックブレークローラー２とコーミングニッパー１及びトップコーム５の間の距離はキャリヤー１７の交互移動に起因して変わる。
【００１９】
図１に示された工程段階では、キャリヤー１７はブレークローラー対２に最も接近した位置に設けられている。トップコーム５は繊維材料８中に侵入しており、コーミングニッパー１はなお開いている。キャリヤー１７はブレークローラー対２から離れるように矢印方向Ｄに動く。従って、トップコーム５は繊維材料８を作業方向Ｆにコームする。ブレークローラー対２及び３は回転し、コームされた繊維材料１０を引取方向Ｂに輸送する。繊維材料８はトップコーム５とブレークローラー対２の間で断裂する。繊維材料８の自由端はトップコーム５からサーキュラコームキャリヤー１１の方向に落下する。繊維材料８の自由端の位置は図１に破線及び参照番号８′により示される。キャリヤー１７のこの移動時に、コーミングニッパー１は閉じ、繊維材料８はニップ要素６と７の間にニップされる。サーキュラコームキャリヤー１１の作業方向Ｃの回転運動はコーミングニッパー１が全体的に閉じられるや否やサーキュラコーム４の最初の領域がコーミングニッパー１から突出する繊維材料８の自由端８′に到達するような方式で決定される。作業方向Ｃに回転するサーキュラコーム４はコーミングニッパー１から突出する繊維材料８をコームする。キャリヤー１７は矢印方向Ｄに移動し続ける。
【００２０】
繊維材料８が断裂した後、ブレークローラー対２及び３はそれらの運動方向を逆転しており、コームされた繊維材料１０を引取方向Ｂに対して反対方向に戻すように輸送する。サーキュラコーム４の端部が繊維材料８の自由端８′を通り抜けたとき、キャリヤー１７の移動方向は逆転され、キャリヤー１７は再度ブレークローラー対２に向けて矢印方向Ｅに移動する。コーミングニッパー１はここで開き、供給ローラー９の回転により繊維材料８は供給方向Ａに前向きに供給される。繊維材料８のコーミングニッパー１から垂れ下がる自由端８′は引取方向Ｂに対して反対方向に戻されている繊維材料１０と一緒に結合する。ブレークローラー対２，３の運動方向は再度逆転され、従って繊維材料１０は繊維材料８の自由端８′と一緒に引取方向Ｂに輸送され、繊維材料８の先に自由となった端部はブレークローラー対２の下部ローラーと上部ローラーの間にニップされる。キャリヤー１７は再度、図１に示された位置に到達し、トップコーム５はコーミングサイクルが再度始まるように再度繊維材料８中に侵入する。
【００２１】
図２及び３には本発明による歯付布１５を含むトップコーム５が示されている。トップコーム５はベース本体１８を含み、それに歯付布１５が取付けられる。歯付布１５は互いに隣接して配置された複数の歯１９を含み、それらが歯列２０を形成する。歯列２０は歯１９の作業方向Ｆに横断して配向されている。歯１９を含む歯付布１５は一体片歯棒として設計されている。製造において歯１９はここでは中実体から例えば研削または腐食により形成される。
【００２２】
歯棒２１はベース本体１８に固定されるための手段２３として異形ペグ２２を含む。ベース本体１８は有利には直接歯棒２１にダイキャストされ、かつ有利には炭素繊維強化プラスチックから作られることができる。これに代えて、固定手段２３としてのペグ２２はまた、軽金属ベース本体１８の溝中にスライドされかつコーキングされて設けられることができる。更なる代替例では固定手段２３がまた、破線により示されたＴ−溝２２′として設計されることができる。Ｔ−溝２２′は特にベース本体１８が減圧が普及しているオートクレーブ中で硬化される繊維強化材料に関するベース本体１８のために有利である。かかる強化材料は繊維マット、特に炭素繊維から作られ、かつ層状とされかつ樹脂中に浸漬される。ベース本体１８は続いて歯棒２１と一緒に形内に置かれ、普及している減圧と熱の下にオートクレーブ中で硬化される。繊維強化材料、特に炭素繊維を含む粒状材料がベース本体１８のために有利である。というのもそれらは重量が比較的軽いけれども高度の安定性を持ち、従って交互運動のために発生する力を減らすことができるからである。
【００２３】
引抜形材は歯棒２１のための半製品として有利に使用される。引抜形材は予め硬化されかつ焼戻しされることができ、歯１９は続いて中実体から形成される。歯１９の外形が−歯１９の作業方向Ｆに横断して見たとき−有利にはまず形成され、次いで作業方向Ｆに延びる溝２４が形成される。溝２４は図３に見られることができ、実際には歯列２０の二つの歯１９の間に中間空間を形成する。図３には、例として種々の形式の溝２４及び歯１９がトップコーム５の上に示されている。実際には、もちろん、トップコーム５の全作業幅Ｇに渡って同じ形状の歯１９が使用されるであろう。
【００２４】
歯付布１５の高いコーミング効果を達成するために、溝２４が二つの歯１９間のピッチ幅Ｊの少なくとも２倍または３倍、特に５倍から１０倍を越える大きさの深さＨを持つとき有利である。
【００２５】
歯付布１５の単純化された製造の理由のため、全作業幅Ｇに渡って歯列２０の寸法Ｋを持って延びる歯棒２１が使用されるのみならず、例えばトップコーム５の全作業幅Ｇを覆うために−図３に見られるように−三つの歯棒２１が一つのベース本体１８に隣接して適用されることもまた有利でありうる。例えば３００ｍｍの作業幅Ｇはそれぞれ１００ｍｍの寸法Ｋを持つ三つの歯棒２１で覆われることができよう。種々のトップコーム５の場合に異なる作業幅Ｇは使用された歯棒２１の数の変動のため非常に容易に製造されることができる。
【００２６】
図示されていない実施態様では、トップコーム５の固定手段１６を直接歯棒２１に適用することが有利でありうる。ここではベース本体１８は省かれることができる。歯棒２１は、それが固定手段１６のスロット２５を含み、従って直接トップコームキャリヤー１３と連結されることができるような方式で設計されることができる。この形式の設計は特に歯列２０の寸法Ｋがトップコーム５の作業幅Ｇに略相当するとき、及びトップコーム５が単一の歯棒２１により形成されるとき有利である。
【００２７】
サーキュラコーム４が図４に示されており、それはベース本体２６とそれに適用された多数の歯付布１４からなる。サーキュラコーム４の作業方向Ｃの回転時にまず接触する歯付布１４は歯棒２１として設計され、それは単一歯列２０を含み、その歯１９の領域は互いに隣接して配置されている。それに続く歯付布１４は一体片歯付棒２８からなり、それは作業方向Ｃに前後に配置された幾つかの歯列２０を含む。幾つかの歯列２０を持つ歯棒２８は有利には、半径がサーキュラコーム４の半径に適応されている円筒状ジャケットから外に出た部分の形を持つ。部分形状付与された歯棒２８は有利には完全な中空円筒として作られ、その周囲に歯１９が形状付与され、その円筒が次いで多数の部分に分割される。
【００２８】
サーキュラコーム４の場合、歯棒２１及び２８はまた、ベース本体２６に固定手段２３により取付けられる。ベース本体２６は有利にはダイキャスト部品としてまたは射出成形部品として歯棒２１及び２８にダイキャストされることができる。歯棒２１及び２８をベース本体に接着剤により固定することもまた有利でありうる。ここでは固定手段２３として歯棒２１または２８のちょうど下側が接着剤と作用することが充分でありうる。図示されていない方式で、歯棒２１，２８上の固定手段２３はまた、溝、ペグ等の形の異形であることができる。
【００２９】
多数の歯列２０を持つ歯棒２８の場合、歯列が作業方向Ｃに前後して形成されるように作業方向Ｃに横断して延びる溝２９を歯棒２８内に形成することが必要である。溝２９の深さＬは有利には、二つの歯１９間で作業方向Ｃに延びる溝２４の深さＨとは異なる。図５には歯棒２８の溝２４及び２９の深さＨ及びＬの有利な例が示されている。作業方向Ｃに横断して延びる溝２９の深さＬは作業方向Ｃに平行に延びる溝２４の深さＨ未満の大きさである。この形式の歯付布１４は確実なコーミング結果を達成し、歯付布１４を繊維堆積物で詰まらせる傾向がない。
【００３０】
トップコーム５の歯付布１５の場合におけるように、歯列２０の寸法Ｋは−歯１９の作業方向Ｃに横断して見たとき−サーキュラコーム４の作業幅Ｇにほぼ相当することができる。これに代えて、歯列２０の複数の隣接配置の歯１９は一体片で形成された歯棒２８として設計されることができ、そこでは歯棒２８の寸法Ｋは−歯１９の作業方向Ｃに横断して見たとき−サーキュラコーム４の作業幅Ｇ未満であり、従って多数の歯棒２８が作業幅Ｇに渡って隣接して配置される。
【００３１】
上述のトップコーム５のための歯付布１５の全ての例はサーキュラコーム４のための歯付布１４に同じ方式で適用されることができる。従って、繰返しの説明は省かれる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】コーミングマシンの概略的かつ部分的にのみ示した断面を示す。
【図２】図１に示されたトップコームの拡大図を示す。
【図３】図２の矢印ＩＩＩの方向のトップコームの図を示す。
【図４】図１に示されたサーキュラコームの拡大図を示す。
【図５】図４の交差表面Ｖ−Ｖに沿った図４の歯付布の図を示す。
【技術分野】
【０００１】
本発明は、コーミングマシンのコームのための歯付布であって、作業方向に横断して配向された少なくとも一つの歯列を形成する複数の隣接して配置された歯を含むものに関し、更にそれを製造するための方法に関する。
【０００２】
更に、本発明はかかる歯付布を持つトップコーム及びサーキュラコームに関する。
【０００３】
本発明の目的のためには用語“互いに隣接して”は互いに対する歯及び歯列の位置を説明するために使用される。この用語は常に、歯の作業方向に関連し、見る人がコームの作業方向の布に沿って見ているかのように解釈されるべきである。
【背景技術】
【０００４】
市場で見出される複数のコーミングマシンでの従来の使用のために、トップコームはベース本体と歯列を含むことが知られている。歯列は個々の歯からなり、これらの個々の歯はトップコームの製造時に個々に打抜かれかつベース本体中に挿入される。トップコームのベース本体は作業方向に横断して延びる溝を含み、その溝中に個々の歯は互いに隣接して挿入される。歯はコーキング法により溝中に固定される。
【０００５】
更に、サーキュラコームが知られており、そこでは歯付布はワイヤ歯付布の短い部分からなる。ワイヤ歯付布はサーキュラコームの曲線に従って曲げられ、次いで短い部分に分裂される。幾つかの歯を含む部分は互いに隣接してサーキュラコームの作業幅に渡って層状とされ、サーキュラコームのベース本体に接着される。
【０００６】
既知の実施態様は、歯列の隣接して位置する歯が個々の部品からなり、従ってそれらの位置と配向に大きな公差を持ち、従って歯付布の正確さは特に高くないという不利を持つ。
【０００７】
加えて、歯はそれらの先端の領域内で硬化されるのみであるので、かかるコームの摩耗挙動は不規則である。トップコームの製造では歯は個々にワイヤから打抜かれ、サーキュラコームの製造ではワイヤ布は曲線に従って曲げられなければならないので、歯ベースの領域内では材料は成形可能でなければならない。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【０００８】
本発明の目的は歯付布の正確さを増すこと及びその摩耗挙動を改善することである。
【課題を解決するための手段】
【０００９】
この目的は、本発明によれば、歯付布が一体片の歯棒の形でその歯を持つように設計されることで達成される。方法ではこの目的は歯付布の歯が中実体から作られることで達成される。
【００１０】
歯付布の複数の隣接して配置された歯の一体片での形成は、歯の外形の幾何学に関して及び歯の互いに対する位置に関しての歯の正確さが顕著に向上されるという利点を持つ。特に有利な摩耗挙動は歯がそれらの全高さに渡って、特にすぐ下の歯ベースの領域までかつ歯ベース間の領域で均一に硬化されることで達成されることができる。歯付布の半製品は歯が形成される前に硬化または焼戻しされることができる。硬化時に必然的に発生する変形は続いての歯を形状付与する工程で再度除去される。中実体からの歯の形状付与は有利にはフライス削り、研削または腐食により、例えばワイヤ腐食により実行されることができる。また、上記の方法の組合せを使用すること、例えば外部形状が−歯の作業方向に横断して見たとき−研削により形成され、一方歯隙間を形成する二つの歯間で作業方向に延びる溝が腐食により形成されることが有利でありうる。もし必要なら、歯付布は歯が形成された後の更なる工程段階でバリを取られることができる。バリ取りは有利には電解または化学手段のいずれかによって行うことができる。
【００１１】
本発明の一実施態様では、歯棒のための半製品として引抜形材を使用することが有利であり、この引抜形材の上に歯付布の歯が続いて形状付与される。続いての歯の作業方向に横断して見たとき−その外部形状は完成した歯棒にあらかじめ適応されることができ、従って歯が例えば研削により形状付与されるとき、不必要な量の廃棄材料が除去される必要がない。引抜形材の一致した正確さにより、歯棒の引抜形材が−歯の作業方向に横断して見たとき−歯の外部形状を既に部分的に形成すること、及び歯の外部形状が−作業方向に横断して見たとき−続いて部分的にのみ研削されていることは有利でありうる。二つの歯間の空間を実際に形成する歯の作業方向に延びる溝は次いで引抜形材の中実体から形状付与される。
【００１２】
本発明の更なる実施態様では、サーキュラコームのための歯付布のためには、中間軸に平行に配向されている、複数の歯列が中空円筒の周囲から外に形状付与されること、及び中空円筒が続いて複数の部分に分裂されることが有利でありうる。ここでは中空円筒はサーキュラコームと同じ半径を持ち、従って中空円筒の周囲から分離された部分はサーキュラコームのベース本体に付与されることができる。サーキュラ中空円筒としての歯付布の製造は、回転対称部品が研削機上で容易に製造されることができるので、特に歯の研削による形状付与に有利である。多種の歯付布を持つ中空円筒が製造されることができ、それらは種々の寸法の歯を含む。中空円筒は次いで必要な長さの部分に分割され、従って希望の数の歯列が部分形状付与された歯棒上に与えられる。それぞれが種々の寸法の歯を持つ多数の部分形状付与された歯棒がサーキュラコームの必要なコーミング効果を達成するために、サーキュラコームのベース本体上に配置されることができる。
【００１３】
コーミングマシンの作業幅に依存して、全作業幅に渡って延びる一つの歯棒の代わりに、トップコームまたはサーキュラコームの作業幅に渡って互いに隣接して配置された多数の歯棒を持つことが有利でありうる。この場合、歯の作業方向に横断して延びる全歯列は一体片から作られないが、これにもかかわらず各歯棒はなお複数の隣接して配置された歯を含む。従って、正確さは、歯列の隣接歯が互いに結合されるように配置された個々の部品により形成される既知の実施態様の場合よりもなお顕著に高い。
【００１４】
本発明の更なる実施態様では、歯棒が固定手段を含むことが有利でありうる。固定するための手段はここでは任意であり、例えばコーミングマシンのベース本体または別の部分とコーキング、射出成形またはボルト締めを可能とするペグ、溝または穴でありうる。歯棒の表面のある領域はまた、歯付布を接着する役目をする固定手段として理解されるべきである。本発明は特にトップコームが今まで常に必要としたベース本体が省かれることができるような方式で設計されることを可能とする。そのときトップコームは一体片で作られた歯棒のみからなり、そこでは歯は形状付与されかつそれらの固定手段により直接コーミングマシンのトップコームキャリヤー上に取付けられることができる。
【００１５】
本発明の更なる実施態様では、歯付布の歯が被覆を含むことは有利でありうる。この被覆は例えばニッケル被覆であることができ、そこではダイヤモンドのような硬い材料粒子が任意に埋め込まれることができる。プラズマまたはＰＶＤ被覆もまた、有利でありうる。
【００１６】
図面の簡略説明
本発明のこれらの及び更なる目的、特徴及び利点は添付図面に関してなされるときそれらの以下の詳細な説明からより容易に明らかとなるであろう。図面において：
図１はコーミングマシンの概略的かつ部分的にのみ示した断面を示し、
図２は図１に示されたトップコームの拡大図を示し、
図３は図２の矢印ＩＩＩの方向のトップコームの図を示し、
図４は図１に示されたサーキュラコームの拡大図を示し、
図５は図４の交差表面Ｖ−Ｖに沿った図４の歯付布の図を示す。
【発明を実施するための最良の形態】
【００１７】
図１に部分的に示されたコーミングマシンは本質的な構成部品としてコーミングニッパー１、二つのブレークローラー対２及び３、サーキュラコーム４及びトップコーム５を含む。コーミングニッパー１は二つの可動ニップ要素６及び７を含み、それに繊維材料８が供給方向Ａに駆動供給ローラー９により供給される。コーミングマシンの目的は繊維材料８の品質を、くず粒子及び短繊維の百分率がコーミング工程により減らされることで、改善することである。ブレークローラー対２及び３はそれぞれ可逆駆動可能な下部ローラーとそれに対して柔軟に押圧された上部ローラーからなる。ブレークローラー対２，３はコームされた繊維材料１０を矢印Ｂの方向に更なる既知の加工段階に案内する。サーキュラコーム４はサーキュラコーム軸１２を介して作業方向Ｃに回転されることができるサーキュラコームキャリヤー１１に固定される。サーキュラコーム４はコームされる繊維材料８に対面するその側に歯付布１４を含む。トップコーム５はトップコームキャリヤー１３に調整可能な方式で取付けられ、また参照番号１５で示された歯付布を含む。トップコーム５を固定するための手段１６は繊維材料８に横断してトップコーム５の調整を可能とし、従ってトップコーム５の浸入深さは可変である。固定のための手段１６は有利にはトップコーム５のスロット付穴中に置かれるボルトにより実現されることができよう。
【００１８】
コーミングニッパー１、供給ローラー９及びトップコームキャリヤー１３は二重矢印Ｄ−Ｅの方向に可動な図１に破線により示されているキャリヤー１７に適用される。バックブレークローラー２とコーミングニッパー１及びトップコーム５の間の距離はキャリヤー１７の交互移動に起因して変わる。
【００１９】
図１に示された工程段階では、キャリヤー１７はブレークローラー対２に最も接近した位置に設けられている。トップコーム５は繊維材料８中に侵入しており、コーミングニッパー１はなお開いている。キャリヤー１７はブレークローラー対２から離れるように矢印方向Ｄに動く。従って、トップコーム５は繊維材料８を作業方向Ｆにコームする。ブレークローラー対２及び３は回転し、コームされた繊維材料１０を引取方向Ｂに輸送する。繊維材料８はトップコーム５とブレークローラー対２の間で断裂する。繊維材料８の自由端はトップコーム５からサーキュラコームキャリヤー１１の方向に落下する。繊維材料８の自由端の位置は図１に破線及び参照番号８′により示される。キャリヤー１７のこの移動時に、コーミングニッパー１は閉じ、繊維材料８はニップ要素６と７の間にニップされる。サーキュラコームキャリヤー１１の作業方向Ｃの回転運動はコーミングニッパー１が全体的に閉じられるや否やサーキュラコーム４の最初の領域がコーミングニッパー１から突出する繊維材料８の自由端８′に到達するような方式で決定される。作業方向Ｃに回転するサーキュラコーム４はコーミングニッパー１から突出する繊維材料８をコームする。キャリヤー１７は矢印方向Ｄに移動し続ける。
【００２０】
繊維材料８が断裂した後、ブレークローラー対２及び３はそれらの運動方向を逆転しており、コームされた繊維材料１０を引取方向Ｂに対して反対方向に戻すように輸送する。サーキュラコーム４の端部が繊維材料８の自由端８′を通り抜けたとき、キャリヤー１７の移動方向は逆転され、キャリヤー１７は再度ブレークローラー対２に向けて矢印方向Ｅに移動する。コーミングニッパー１はここで開き、供給ローラー９の回転により繊維材料８は供給方向Ａに前向きに供給される。繊維材料８のコーミングニッパー１から垂れ下がる自由端８′は引取方向Ｂに対して反対方向に戻されている繊維材料１０と一緒に結合する。ブレークローラー対２，３の運動方向は再度逆転され、従って繊維材料１０は繊維材料８の自由端８′と一緒に引取方向Ｂに輸送され、繊維材料８の先に自由となった端部はブレークローラー対２の下部ローラーと上部ローラーの間にニップされる。キャリヤー１７は再度、図１に示された位置に到達し、トップコーム５はコーミングサイクルが再度始まるように再度繊維材料８中に侵入する。
【００２１】
図２及び３には本発明による歯付布１５を含むトップコーム５が示されている。トップコーム５はベース本体１８を含み、それに歯付布１５が取付けられる。歯付布１５は互いに隣接して配置された複数の歯１９を含み、それらが歯列２０を形成する。歯列２０は歯１９の作業方向Ｆに横断して配向されている。歯１９を含む歯付布１５は一体片歯棒として設計されている。製造において歯１９はここでは中実体から例えば研削または腐食により形成される。
【００２２】
歯棒２１はベース本体１８に固定されるための手段２３として異形ペグ２２を含む。ベース本体１８は有利には直接歯棒２１にダイキャストされ、かつ有利には炭素繊維強化プラスチックから作られることができる。これに代えて、固定手段２３としてのペグ２２はまた、軽金属ベース本体１８の溝中にスライドされかつコーキングされて設けられることができる。更なる代替例では固定手段２３がまた、破線により示されたＴ−溝２２′として設計されることができる。Ｔ−溝２２′は特にベース本体１８が減圧が普及しているオートクレーブ中で硬化される繊維強化材料に関するベース本体１８のために有利である。かかる強化材料は繊維マット、特に炭素繊維から作られ、かつ層状とされかつ樹脂中に浸漬される。ベース本体１８は続いて歯棒２１と一緒に形内に置かれ、普及している減圧と熱の下にオートクレーブ中で硬化される。繊維強化材料、特に炭素繊維を含む粒状材料がベース本体１８のために有利である。というのもそれらは重量が比較的軽いけれども高度の安定性を持ち、従って交互運動のために発生する力を減らすことができるからである。
【００２３】
引抜形材は歯棒２１のための半製品として有利に使用される。引抜形材は予め硬化されかつ焼戻しされることができ、歯１９は続いて中実体から形成される。歯１９の外形が−歯１９の作業方向Ｆに横断して見たとき−有利にはまず形成され、次いで作業方向Ｆに延びる溝２４が形成される。溝２４は図３に見られることができ、実際には歯列２０の二つの歯１９の間に中間空間を形成する。図３には、例として種々の形式の溝２４及び歯１９がトップコーム５の上に示されている。実際には、もちろん、トップコーム５の全作業幅Ｇに渡って同じ形状の歯１９が使用されるであろう。
【００２４】
歯付布１５の高いコーミング効果を達成するために、溝２４が二つの歯１９間のピッチ幅Ｊの少なくとも２倍または３倍、特に５倍から１０倍を越える大きさの深さＨを持つとき有利である。
【００２５】
歯付布１５の単純化された製造の理由のため、全作業幅Ｇに渡って歯列２０の寸法Ｋを持って延びる歯棒２１が使用されるのみならず、例えばトップコーム５の全作業幅Ｇを覆うために−図３に見られるように−三つの歯棒２１が一つのベース本体１８に隣接して適用されることもまた有利でありうる。例えば３００ｍｍの作業幅Ｇはそれぞれ１００ｍｍの寸法Ｋを持つ三つの歯棒２１で覆われることができよう。種々のトップコーム５の場合に異なる作業幅Ｇは使用された歯棒２１の数の変動のため非常に容易に製造されることができる。
【００２６】
図示されていない実施態様では、トップコーム５の固定手段１６を直接歯棒２１に適用することが有利でありうる。ここではベース本体１８は省かれることができる。歯棒２１は、それが固定手段１６のスロット２５を含み、従って直接トップコームキャリヤー１３と連結されることができるような方式で設計されることができる。この形式の設計は特に歯列２０の寸法Ｋがトップコーム５の作業幅Ｇに略相当するとき、及びトップコーム５が単一の歯棒２１により形成されるとき有利である。
【００２７】
サーキュラコーム４が図４に示されており、それはベース本体２６とそれに適用された多数の歯付布１４からなる。サーキュラコーム４の作業方向Ｃの回転時にまず接触する歯付布１４は歯棒２１として設計され、それは単一歯列２０を含み、その歯１９の領域は互いに隣接して配置されている。それに続く歯付布１４は一体片歯付棒２８からなり、それは作業方向Ｃに前後に配置された幾つかの歯列２０を含む。幾つかの歯列２０を持つ歯棒２８は有利には、半径がサーキュラコーム４の半径に適応されている円筒状ジャケットから外に出た部分の形を持つ。部分形状付与された歯棒２８は有利には完全な中空円筒として作られ、その周囲に歯１９が形状付与され、その円筒が次いで多数の部分に分割される。
【００２８】
サーキュラコーム４の場合、歯棒２１及び２８はまた、ベース本体２６に固定手段２３により取付けられる。ベース本体２６は有利にはダイキャスト部品としてまたは射出成形部品として歯棒２１及び２８にダイキャストされることができる。歯棒２１及び２８をベース本体に接着剤により固定することもまた有利でありうる。ここでは固定手段２３として歯棒２１または２８のちょうど下側が接着剤と作用することが充分でありうる。図示されていない方式で、歯棒２１，２８上の固定手段２３はまた、溝、ペグ等の形の異形であることができる。
【００２９】
多数の歯列２０を持つ歯棒２８の場合、歯列が作業方向Ｃに前後して形成されるように作業方向Ｃに横断して延びる溝２９を歯棒２８内に形成することが必要である。溝２９の深さＬは有利には、二つの歯１９間で作業方向Ｃに延びる溝２４の深さＨとは異なる。図５には歯棒２８の溝２４及び２９の深さＨ及びＬの有利な例が示されている。作業方向Ｃに横断して延びる溝２９の深さＬは作業方向Ｃに平行に延びる溝２４の深さＨ未満の大きさである。この形式の歯付布１４は確実なコーミング結果を達成し、歯付布１４を繊維堆積物で詰まらせる傾向がない。
【００３０】
トップコーム５の歯付布１５の場合におけるように、歯列２０の寸法Ｋは−歯１９の作業方向Ｃに横断して見たとき−サーキュラコーム４の作業幅Ｇにほぼ相当することができる。これに代えて、歯列２０の複数の隣接配置の歯１９は一体片で形成された歯棒２８として設計されることができ、そこでは歯棒２８の寸法Ｋは−歯１９の作業方向Ｃに横断して見たとき−サーキュラコーム４の作業幅Ｇ未満であり、従って多数の歯棒２８が作業幅Ｇに渡って隣接して配置される。
【００３１】
上述のトップコーム５のための歯付布１５の全ての例はサーキュラコーム４のための歯付布１４に同じ方式で適用されることができる。従って、繰返しの説明は省かれる。
【図面の簡単な説明】
【００３２】
【図１】コーミングマシンの概略的かつ部分的にのみ示した断面を示す。
【図２】図１に示されたトップコームの拡大図を示す。
【図３】図２の矢印ＩＩＩの方向のトップコームの図を示す。
【図４】図１に示されたサーキュラコームの拡大図を示す。
【図５】図４の交差表面Ｖ−Ｖに沿った図４の歯付布の図を示す。
【特許請求の範囲】
【請求項１】
コーミングマシンのコーム（４；５）のための歯付布（１４；１５）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を含み、それらの歯が歯（１９）の作業方向（Ｃ；Ｆ）に横断して配向された少なくとも一つの歯列（２０）を形成するものにおいて、その歯（１９）を持つ歯列（２０）が一体片で作られた歯棒（２１；２８）として設計されていることを特徴とする歯付布。
【請求項２】
一体片の歯棒（２１）が正確に一つの歯列（２０）を含むことを特徴とする請求項１に記載の歯付布。
【請求項３】
一体片の歯棒（２８）が歯（１９）の作業方向（Ｃ）に前後して配置された複数の歯列（２０）を含むことを特徴とする請求項１に記載の歯付布。
【請求項４】
二つの歯列（２０）間に作業方向（Ｃ）に横断して延びる溝（２９）が二つの歯（１９）間に作業方向（Ｃ）に延びる溝（２４）の深さ（Ｈ）とは異なる深さ（Ｌ）を持つことを特徴とする請求項３に記載の歯付布。
【請求項５】
一体片の歯棒（２８）が円筒状ジャケットから外に出た部分の形を持ち、歯列（２０）が円筒状ジャケット上に円周方向に前後して配置されていることを特徴とする請求項３または４に記載の歯付布。
【請求項６】
歯棒（２１；２８）が固定手段（２３）を含むことを特徴とする請求項１から５のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項７】
歯棒（２１；２８）が硬化されたまたは焼戻しされた鋼からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項８】
歯付布（１４；１５）の歯（１９）が被覆を含むことを特徴とする請求項１から７のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項９】
二つの歯（１９）間に作業方向（Ｃ；Ｆ）に延びる溝（２４）が作業方向（Ｃ；Ｆ）に横断して歯（１９）のピッチ距離（Ｊ）の少なくとも２倍から５倍の大きさの深さ（Ｈ）を持つことを特徴とする請求項１から８のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項１０】
互いに隣接して配置された複数の歯を持ち、それらの歯が歯の作業方向に横断して配向された少なくとも一つの歯列を形成するコーミングマシンのコームのための歯付布を製造する方法において、歯列の歯が中実体から作られることを特徴とする方法。
【請求項１１】
歯棒のための半製品として引抜形材が使用され、その上に歯付布の歯が続いて形成されることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
歯の作業方向に横断して見たとき−歯列の歯の外部形状が中実体から形成されることを特徴とする請求項１０または１１に記載の方法。
【請求項１３】
歯の作業方向に横断して見たとき−歯の外部形状が少なくとも部分的に歯棒の引抜形材により形成されることを特徴とする請求項１０または１１に記載の方法。
【請求項１４】
歯列の歯が歯棒の作業方向に延びる溝の形状付与により形成されることを特徴とする請求項１０から１３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１５】
歯が少なくとも部分的に研削により形状付与されることを特徴とする請求項１０から１４のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１６】
歯が少なくとも部分的に腐食により形状付与されることを特徴とする請求項１０から１５のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１７】
請求項５に記載の歯付布を製造する方法において、複数の歯の列が中空円筒のその中間軸に平行な円周上に形状付与されること、及び中空円筒が引き続いて複数の部分に分割されることを特徴とする方法。
【請求項１８】
歯付布（１５）を持つコーミングマシンのためのトップコーム（５）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を含み、歯（１９）が作業方向（Ｆ）に横断して配向された少なくとも一つの歯列（２０）を形成するものにおいて、その歯（１９）を持つ歯列（２０）が一体片で作られた歯棒（２１）として設計されていること、及び歯列（２０）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｆ）に横断して見たとき−トップコーム（５）の作業幅（Ｇ）にほぼ相当することを特徴とするトップコーム。
【請求項１９】
歯付布（１５）を含むコーミングマシンのためのトップコーム（５）であって、それが多数の隣接して配置された歯（１９）を含み、歯（１９）が作業方向（Ｆ）に横断して配向された少なくとも一つの歯列（２０）を形成するものにおいて、歯列（２０）の多数の隣接して配置された歯（１９）が一体片で作られた歯棒（２１）として設計され、歯棒（２１）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｆ）に横断して見たとき−トップコーム（５）の作業幅（Ｇ）未満であること、及び多数の歯棒（２１）がトップコーム（５）の作業幅（Ｇ）に渡って配置されていることを特徴とするトップコーム。
【請求項２０】
トップコーム（５）がベース本体（１８）を含み、それに少なくとも一つの歯棒（２１）が固定手段（２３）により取付けられていることを特徴とする請求項１８または１９に記載のトップコーム。
【請求項２１】
ベース本体（１８）がダイキャスト部品または射出成形部品の形で少なくとも一つの歯棒（２１）にダイキャストされることを特徴とする請求項２０に記載のトップコーム。
【請求項２２】
ベース本体（１８）がオートクレーブ中で硬化された繊維強化材料からなることを特徴とする請求項２０に記載のトップコーム。
【請求項２３】
歯付布（１４）を持つコーミングマシンのためのサーキュラコーム（４）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を含み、歯（１９）が作業方向（Ｃ）に横断して配向された歯（１９）の列を形成し、多数の歯の列（２０）がサーキュラコーム（４）の円周方向に前後して配置されているものにおいて、その歯（１９）を持つ少なくとも一つの歯列（２０）が一体片で作られた歯棒（２１；２８）として設計されていること、及び歯列（２０）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｃ）に横断して見たとき−サーキュラコーム（４）の作業幅（Ｇ）にほぼ相当することを特徴とするサーキュラコーム。
【請求項２４】
歯付布（１４）を含むコーミングマシンのためのサーキュラコーム（４）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を持ち、歯（１９）が作業方向（Ｃ）に横断して配向された歯の列（２０）を形成し、多数の歯の列（２０）がサーキュラコーム（４）の円周方向に前後して配置されているものにおいて、歯列（２０）の多数の隣接して配置された歯（１９）が一体片で作られた歯棒（２１；２８）として設計され、歯棒（２１；２８）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｃ）に横断して見たとき−サーキュラコーム（４）の作業幅（Ｇ）未満であること、及び多数の歯棒（２１；２８）がサーキュラコーム（４）の作業幅（Ｇ）に渡って互いに隣接して配置されていることを特徴とするサーキュラコーム。
【請求項２５】
サーキュラコーム（４）がベース本体（２６）を含み、それに少なくとも一つの歯棒（２１；２８）が固定手段（２３）により取付けられていることを特徴とする請求項２３または２４に記載のサーキュラコーム。
【請求項２６】
ベース本体（２６）がダイキャストまたは射出成形部品の形で少なくとも一つの歯棒（２１；２８）にダイキャストされることを特徴とする請求項２５に記載のサーキュラコーム。
【請求項２７】
ベース本体（２６）がオートクレーブ中で硬化された繊維強化材料からなることを特徴とする請求項２５に記載のサーキュラコーム。
【請求項１】
コーミングマシンのコーム（４；５）のための歯付布（１４；１５）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を含み、それらの歯が歯（１９）の作業方向（Ｃ；Ｆ）に横断して配向された少なくとも一つの歯列（２０）を形成するものにおいて、その歯（１９）を持つ歯列（２０）が一体片で作られた歯棒（２１；２８）として設計されていることを特徴とする歯付布。
【請求項２】
一体片の歯棒（２１）が正確に一つの歯列（２０）を含むことを特徴とする請求項１に記載の歯付布。
【請求項３】
一体片の歯棒（２８）が歯（１９）の作業方向（Ｃ）に前後して配置された複数の歯列（２０）を含むことを特徴とする請求項１に記載の歯付布。
【請求項４】
二つの歯列（２０）間に作業方向（Ｃ）に横断して延びる溝（２９）が二つの歯（１９）間に作業方向（Ｃ）に延びる溝（２４）の深さ（Ｈ）とは異なる深さ（Ｌ）を持つことを特徴とする請求項３に記載の歯付布。
【請求項５】
一体片の歯棒（２８）が円筒状ジャケットから外に出た部分の形を持ち、歯列（２０）が円筒状ジャケット上に円周方向に前後して配置されていることを特徴とする請求項３または４に記載の歯付布。
【請求項６】
歯棒（２１；２８）が固定手段（２３）を含むことを特徴とする請求項１から５のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項７】
歯棒（２１；２８）が硬化されたまたは焼戻しされた鋼からなることを特徴とする請求項１から６のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項８】
歯付布（１４；１５）の歯（１９）が被覆を含むことを特徴とする請求項１から７のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項９】
二つの歯（１９）間に作業方向（Ｃ；Ｆ）に延びる溝（２４）が作業方向（Ｃ；Ｆ）に横断して歯（１９）のピッチ距離（Ｊ）の少なくとも２倍から５倍の大きさの深さ（Ｈ）を持つことを特徴とする請求項１から８のいずれか一つに記載の歯付布。
【請求項１０】
互いに隣接して配置された複数の歯を持ち、それらの歯が歯の作業方向に横断して配向された少なくとも一つの歯列を形成するコーミングマシンのコームのための歯付布を製造する方法において、歯列の歯が中実体から作られることを特徴とする方法。
【請求項１１】
歯棒のための半製品として引抜形材が使用され、その上に歯付布の歯が続いて形成されることを特徴とする請求項１０に記載の方法。
【請求項１２】
歯の作業方向に横断して見たとき−歯列の歯の外部形状が中実体から形成されることを特徴とする請求項１０または１１に記載の方法。
【請求項１３】
歯の作業方向に横断して見たとき−歯の外部形状が少なくとも部分的に歯棒の引抜形材により形成されることを特徴とする請求項１０または１１に記載の方法。
【請求項１４】
歯列の歯が歯棒の作業方向に延びる溝の形状付与により形成されることを特徴とする請求項１０から１３のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１５】
歯が少なくとも部分的に研削により形状付与されることを特徴とする請求項１０から１４のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１６】
歯が少なくとも部分的に腐食により形状付与されることを特徴とする請求項１０から１５のいずれか一つに記載の方法。
【請求項１７】
請求項５に記載の歯付布を製造する方法において、複数の歯の列が中空円筒のその中間軸に平行な円周上に形状付与されること、及び中空円筒が引き続いて複数の部分に分割されることを特徴とする方法。
【請求項１８】
歯付布（１５）を持つコーミングマシンのためのトップコーム（５）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を含み、歯（１９）が作業方向（Ｆ）に横断して配向された少なくとも一つの歯列（２０）を形成するものにおいて、その歯（１９）を持つ歯列（２０）が一体片で作られた歯棒（２１）として設計されていること、及び歯列（２０）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｆ）に横断して見たとき−トップコーム（５）の作業幅（Ｇ）にほぼ相当することを特徴とするトップコーム。
【請求項１９】
歯付布（１５）を含むコーミングマシンのためのトップコーム（５）であって、それが多数の隣接して配置された歯（１９）を含み、歯（１９）が作業方向（Ｆ）に横断して配向された少なくとも一つの歯列（２０）を形成するものにおいて、歯列（２０）の多数の隣接して配置された歯（１９）が一体片で作られた歯棒（２１）として設計され、歯棒（２１）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｆ）に横断して見たとき−トップコーム（５）の作業幅（Ｇ）未満であること、及び多数の歯棒（２１）がトップコーム（５）の作業幅（Ｇ）に渡って配置されていることを特徴とするトップコーム。
【請求項２０】
トップコーム（５）がベース本体（１８）を含み、それに少なくとも一つの歯棒（２１）が固定手段（２３）により取付けられていることを特徴とする請求項１８または１９に記載のトップコーム。
【請求項２１】
ベース本体（１８）がダイキャスト部品または射出成形部品の形で少なくとも一つの歯棒（２１）にダイキャストされることを特徴とする請求項２０に記載のトップコーム。
【請求項２２】
ベース本体（１８）がオートクレーブ中で硬化された繊維強化材料からなることを特徴とする請求項２０に記載のトップコーム。
【請求項２３】
歯付布（１４）を持つコーミングマシンのためのサーキュラコーム（４）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を含み、歯（１９）が作業方向（Ｃ）に横断して配向された歯（１９）の列を形成し、多数の歯の列（２０）がサーキュラコーム（４）の円周方向に前後して配置されているものにおいて、その歯（１９）を持つ少なくとも一つの歯列（２０）が一体片で作られた歯棒（２１；２８）として設計されていること、及び歯列（２０）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｃ）に横断して見たとき−サーキュラコーム（４）の作業幅（Ｇ）にほぼ相当することを特徴とするサーキュラコーム。
【請求項２４】
歯付布（１４）を含むコーミングマシンのためのサーキュラコーム（４）であって、それが複数の隣接して配置された歯（１９）を持ち、歯（１９）が作業方向（Ｃ）に横断して配向された歯の列（２０）を形成し、多数の歯の列（２０）がサーキュラコーム（４）の円周方向に前後して配置されているものにおいて、歯列（２０）の多数の隣接して配置された歯（１９）が一体片で作られた歯棒（２１；２８）として設計され、歯棒（２１；２８）の寸法（Ｋ）が−歯（１９）の作業方向（Ｃ）に横断して見たとき−サーキュラコーム（４）の作業幅（Ｇ）未満であること、及び多数の歯棒（２１；２８）がサーキュラコーム（４）の作業幅（Ｇ）に渡って互いに隣接して配置されていることを特徴とするサーキュラコーム。
【請求項２５】
サーキュラコーム（４）がベース本体（２６）を含み、それに少なくとも一つの歯棒（２１；２８）が固定手段（２３）により取付けられていることを特徴とする請求項２３または２４に記載のサーキュラコーム。
【請求項２６】
ベース本体（２６）がダイキャストまたは射出成形部品の形で少なくとも一つの歯棒（２１；２８）にダイキャストされることを特徴とする請求項２５に記載のサーキュラコーム。
【請求項２７】
ベース本体（２６）がオートクレーブ中で硬化された繊維強化材料からなることを特徴とする請求項２５に記載のサーキュラコーム。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【公開番号】特開２００８−２０５３（Ｐ２００８−２０５３Ａ）
【公開日】平成２０年１月１０日（２００８．１．１０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００７−１５６２９６（Ｐ２００７−１５６２９６）
【出願日】平成１９年６月１３日（２００７．６．１３）
【出願人】（５０７１９６７３４）グラフ・ウント・シー・アーゲー (3)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２０年１月１０日（２００８．１．１０）
【国際特許分類】
【出願日】平成１９年６月１３日（２００７．６．１３）
【出願人】（５０７１９６７３４）グラフ・ウント・シー・アーゲー (3)
【Ｆターム（参考）】
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