シート給送装置及び画像形成装置
【課題】給送カセットの操作性を低下させることなく、給送カセットの水平方向の動きを確実に規制可能なシート給送装置及び画像形成装置を提供する。
【解決手段】装置本体５と、シート給送位置及び装置本体５から引き出された引出し位置の間でスライド自在な給送カセット４と、装置本体５及び給送カセット４の一方に設けられる位置決めピンと装置本体５及び給送カセット４の他方に設けられる位置決め穴とを有し、給送カセット４がシート給送位置にスライド移動する際に、位置決め突起が位置決め穴に嵌合することで給送カセット４の位置決めする位置決め手段と、を備えたシート給送装置３において、引出し位置から位置決め手段の嵌合が開始される嵌合開始位置までは給送カセット４のスライド方向と直交する水平方向の動きを規制し、嵌合開始位置からシート給送位置までは給送カセット４の水平方向の動きの規制を解除する規制手段を備えた。
【解決手段】装置本体５と、シート給送位置及び装置本体５から引き出された引出し位置の間でスライド自在な給送カセット４と、装置本体５及び給送カセット４の一方に設けられる位置決めピンと装置本体５及び給送カセット４の他方に設けられる位置決め穴とを有し、給送カセット４がシート給送位置にスライド移動する際に、位置決め突起が位置決め穴に嵌合することで給送カセット４の位置決めする位置決め手段と、を備えたシート給送装置３において、引出し位置から位置決め手段の嵌合が開始される嵌合開始位置までは給送カセット４のスライド方向と直交する水平方向の動きを規制し、嵌合開始位置からシート給送位置までは給送カセット４の水平方向の動きの規制を解除する規制手段を備えた。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート給送装置及び画像形成装置に関し、特には、シートを積載する給送カセットを有するシート給送装置及びこれを備える画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機やプリンタ等の画像形成装置においては、シートを画像形成部に給送するシート給送部を備えて構成されており、シート給送部は、種々の大きさのシートが収納された複数の給送カセットを有している。
【０００３】
これら複数の給送カセットは、装置本体に設けられた案内部材にスライド自在な被案内部材を備えており、被案内部材に摺動部材を設けることにより、装置本体へのスライド移動をスムーズにして給送カセットの着脱操作性を向上させている（特許文献１参照）。
【０００４】
ここで、図１４に、特許文献１に係る給送カセットを給送装置本体に装着する状態を示す。給送カセット１００は、着脱の途中で矢印Ｙ方向に給送カセット１００が回転すると、周囲の外装カバーや構造部材に給送カセット１００が接触して、給送カセット１００が破損するおそれがある。そのため、特許文献１に記載のシート給送装置は、図１４に示すように、インナレール１０１の水平方向両端部に配設されたサイドコロ１０２により、給送カセット１００の着脱途中における矢印Ｙ方向の回転を一定角度内に制限している。また、装置本体１１０の内部には、アウタレール１１１の水平方向両端に位置決めコロ１１２が配設されており、位置決めコロ１１２により、装置本体１１０内部での給送カセット１００の位置決めを行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−５００８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、装置本体１１０に設けられる位置決めコロ１１２の位置のばらつきを鑑みると、サイドコロ１０２とアウタレール１１１との隙間が小さくなると、給送カセット１００を位置決めする際の摺動抵抗になる。特に、大容量の給送カセットにおいては、構造部材の寸法が大きいため、摺動抵抗も大きくなる。そして、摺動抵抗が大きくなると、給送カセット挿脱時に必要とする操作力が大きくなり、操作性が低下するおそれがあった。
【０００７】
そこで、本発明は、給送カセットの操作性を低下させることなく、給送カセットの水平方向の動きを確実に規制可能なシート給送装置及びこれを備える画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、装置本体と、シートを積載し、かつ、シートを給送するシート給送位置及び前記装置本体から引き出された引出し位置の間でスライド自在な給送カセットと、前記装置本体及び前記給送カセットの一方に設けられる嵌合突起と前記装置本体及び前記給送カセットの他方に設けられる嵌合穴とを有し、前記給送カセットが前記シート給送位置にスライド移動する際に、前記嵌合突起が前記嵌合穴に嵌合することで前記給送カセットの位置を位置決めする位置決め手段と、前記給送カセットがスライド移動する際に、前記引出し位置から前記位置決め手段の嵌合が開始される嵌合開始位置までは、前記給送カセットのスライド方向と直交する水平方向の動きを規制し、前記嵌合開始位置から前記シート給送位置までは、前記給送カセットの前記水平方向の動きの規制を解除する規制手段と、を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、給送カセットがシート給送位置に位置する際に給送カセットの水平方向の規制を解除することにより、給送カセットの操作性を低下させることなく、給送カセットの水平方向の動きを確実に規制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る画像形成装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】本実施形態に係るシート給送装置を模式的に示す断面図である。
【図３】本実施形態に係る装置本体から給送カセットを引き出した状態を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットを上方から見た斜視図であり、（ｂ）は、給送カセットを下方から見た斜視図である。
【図５】第１実施形態に係る装置本体の内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットを装置本体から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図７】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図８】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図９】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットを上方から見た斜視図であり、（ｂ）は、給送カセットを下方から見た斜視図である。
【図１０】第２実施形態に係る装置本体の内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【図１１】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットを装置本体から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１２】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１３】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１４】従来例に係る給送カセットを給送装置本体に装着する状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態に係る画像形成装置について、図面を参照しながら説明する。本発明の実施形態に係る画像形成装置は、複写機、プリンタ、ファクシミリ及びこれら複合機器等、画像形成装置本体に複数の給送カセットを装着可能なシート給送装置を備えた画像形成装置である。以下の実施形態においては、右側給送部及び左側給送部の２つのシート給送部を有するシート給送装置を備えた画像形成装置を用いて説明する。
【００１２】
＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態に係る画像形成装置１について、図１から図８（ｂ）を参照しながら説明する。まず、第１実施形態に係る画像形成装置１の全体構成について、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態に係る画像形成装置１を模式的に示す斜視図である。図２は、本実施形態に係るシート給送装置３を模式的に示す断面図である。
【００１３】
図１に示すように、画像形成装置１は、シートＳに画像を形成する画像形成装置本体２と、画像形成装置本体２にシートＳを給送するシート給送装置３とを備えている。画像形成装置本体２は、シートＳを給送するシート給送部２１と、シートＳに画像を形成する画像形成部２２と、画像形成装置本体２に開閉自在に支持された第１開閉扉２３と、を備えている。シート給送部２１は、上下に２段に配置された第１収納部２４及び第２収納部２５を備えており、第１収納部２４及び第２収納部２５に収納されたシートを選択的に画像形成部２２に給送する。画像形成部２２は、シート給送部２１から給送されたシートＳに画像を形成する。なお、ここでは、画像形成部２２の具体的な構成についての説明は省略する。第１開閉扉２３は、シート給送部２１と画像形成部２２とを接続するシート搬送路２６を通過中のシートＳがジャム等を起こした場合に、容易にジャム処理等ができるように、シート搬送路２６を開放自在に形成されている。
【００１４】
シート給送装置３は、画像形成装置本体２のシート搬送路２６に接続されており、後述の右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３に収納されたシートＳを、シート搬送路２６を介して画像形成装置本体２の画像形成部２２に給送する。図２に示すように、シート給送装置３は、給送装置本体３１と、シートＳを積載する右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３と、第２開閉扉３４と、を備えている。また、シート給送装置３は、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３に積載されたシートを１枚ずつ給送する右給送部３５及び左給送部３６と、左給送部３６から給送されるシートを搬送する横シート給送部３７と、搬送ガイド３８と、を備えている。
【００１５】
給送装置本体３１は、略箱状の右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３を着脱自在に形成されており、ユーザは、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３を引き出してシートの交換や追加を行う。第２開閉扉３４は、右給送部３５及び横シート給送部３７の合流部を開放可能に形成されており、例えば、右給送部３５及び横シート給送部３７のジャム処理を行う際に用いられる。右給送部３５は、右側給送カセット３２の右上部に設けられており、右側給送カセット３２に積載されたシートを画像形成装置本体２のシート搬送路２６に１枚ずつ給送する。左給送部３６は、左側給送カセット３３の右上部に設けられており、左側給送カセット３３に積載されたシートを横シート給送部３７に１枚ずつ給送する。横シート給送部３７は、右側給送カセット３２の上方に設けられており、左給送部３６により搬送されるシートを画像形成装置本体２のシート搬送路２６に給送する。搬送ガイド３８は、横シート給送部３７の側方かつ右給送部３５の上方に配置されており、水平方向に伸びる不図示の回動軸を中心にガイド位置と開放位置との間を回動自在に給送装置本体３１に支持されている。搬送ガイド３８は、右給送部３５及び横シート給送部３７によりシート搬送路２６に給送されるシートＳをガイドする。
【００１６】
ここで、給送装置本体３１、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３について、図３から図８（ｂ）を参照しながら、更に具体的に説明する。まず、それぞれの全体構成について、図３から図５を参照しながら説明する。なお、右側給送カセット３２と左側給送カセット３３とは基本的な構成が同じであるため、以下においては、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３を給送カセット４として説明する。また、給送装置本体３１については、給送カセット４を着脱可能な装置本体５として説明する。
【００１７】
図３は、本実施形態に係る装置本体５から給送カセット４を引き出した状態を示す斜視図である。図４（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４を上方から見た斜視図である。図４（ｂ）は、給送カセット４を後方から見た斜視図である。図５は、第１実施形態に係る装置本体５の内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【００１８】
図３に示すように、給送カセット４は、装置本体５に対して、図３に示す矢印Ｘ方向（以下、「スライド方向Ｘ」という）にスライド自在に形成されている。具体的には、給送カセット４は、装置本体５の内部でシートＳを給送するシート給送位置と、装置本体５から引き出された引出し位置との間をスライド移動が可能となるように形成されている。
【００１９】
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、給送カセット４は、シートＳを収容するカセット本体４０と、位置決め手段の嵌合突起としての第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２と、規制手段の案内部材としてのインナレール４３，４４と、を備えている。また、給送カセット４は、インナベアリング４５，４６と、規制手段の被案内部材としてのインナスペーサ４７，４８と、を備えている。
【００２０】
図４（ａ）に示すように、カセット本体４０は、上面が開口した矩形箱状に形成されており、その内部にシートＳを積載可能に形成されている。第１位置決めピン４１は、カセット本体４０のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に設けられており、第２位置決めピン４２は、カセット本体４０のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に設けられている。第１実施形態においては、位置決めピンは、カセット本体４０のスライド方向Ｘの前後（手前・奥）にそれぞれ設けられている。
【００２１】
図４（ｂ）に示すように、インナレール４３，４４は、カセット本体４０の底面にスライド方向Ｘに延設されており、後述のアウタレール５３，５４にスライド自在に係合する。また、インナレール４３には、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に規制手段の解除部としての第１穴部６１ａ，６１ｂが形成されている（後述の図８（ｂ）参照）。第１穴部６１ａ，６１ｂは、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合を開始する位置（嵌合開始位置）から嵌合位置までの間、後述のアウタスペーサ５７，５８と対向する位置に形成されている。つまり、嵌合開始位置から嵌合位置までは、アウタスペーサ５７，５８は、インナレール４３に案内（規制）されないようになっている。第１穴部６１ａ，６１ｂのスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側には、スロープ４３ａ，４３ｂが形成されている。スロープ４３ａ，４３ｂは、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に広がるように形成されており、給送カセット４を引き出す際に、アウタスペーサ５７，５８がインナレール４３，４４に引っ掛かってカセット本体４０が係止することを防止するために設けられている。
【００２２】
インナベアリング４５，４６は、スライド方向Ｘと直交する水平方向を回転軸として、インナレール４３，４４のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に回転自在に支持されている。インナベアリング４５，４６は、アウタレール５３，５４上を回転してインナレール４３，４４のスライド方向Ｘへの移動を補助する。インナスペーサ４７，４８は、インナレール４３，４４のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に取り付けられており、後述のアウタレール５３と接触して、カセット本体４０をスライド方向Ｘに案内すると共に、着脱時のガタを抑制する。つまり、インナスペーサ４７，４８は、アウタレール５３と接触してカセット本体４０（給送カセット４）のスライド方向Ｘと直交する水平方向の移動を規制する。
【００２３】
図５に示すように、装置本体５は、給送カセット４を収容する筐体５０と、位置決め手段の嵌合穴としての第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２と、規制手段の案内部材としてのアウタレール５３，５４と、を備えている。また、装置本体５は、アウタベアリング５５，５６と、規制手段の被案内部材としてのアウタスペーサ５７，５８と、を備えている。
【００２４】
筐体５０は、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側が開口した矩形箱状に形成されており、筐体５０の内部の上面には、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２が設けられている。第１位置決め穴５１は、筐体５０のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に設けられており、第１位置決めピン４１と嵌合可能に形成されている。第２位置決め穴５２は、筐体５０のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に設けられており、第２位置決めピン４２と嵌合可能に形成されている。第１実施形態においては、第１位置決めピン４１が第１位置決め穴５１に嵌合し、第２位置決めピン４２が第２位置決め穴５２に嵌合することにより、給送カセット４が装置本体５のシート給送位置に位置決めされる。そして、この嵌合位置がシート給送位置になる。
【００２５】
アウタレール５３，５４は、筐体５０の下面に、スライド方向Ｘに延設されており、インナレール４３，４４が係合したカセット本体４０（給送カセット４）をシート給送位置に案内する。また、アウタレール５３，５４には、スライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に解除部としての第２穴部６０ａ，６０ｂが形成されている（後述の図８（ｂ）参照）。第２穴部６０ａ，６０ｂは、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合を開始する嵌合開始位置から嵌合位置までの間において、インナスペーサ４７，４８と対向する位置に形成されている。つまり、嵌合開始位置から嵌合位置までは、インナスペーサ４７，４８は、アウタレール５３，５４に案内（規制）されないようになっている。第２穴部６０ａ，６０ｂのスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側には、スロープ５３ａ，５３ｂが形成されている。スロープ５３ａ，５３ｂは、スライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に広がるように形成されており、給送カセット４を引き出す際にインナスペーサ４７，４８がアウタレール５３，５４に引っ掛かってカセット本体４０が係止することを防止するために設けられている。
【００２６】
アウタベアリング５５，５６は、スライド方向Ｘと直交する水平方向を回転軸として、アウタレール５３，５４のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に回転自在に支持されている。アウタベアリング５５，５６は、インナレール４３，４４が係合すると転動して、インナレール４３，４４のスライド方向Ｘへの移動を補助する。アウタスペーサ５７，５８は、アウタレール５３，５４のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に取り付けられており、インナレール４３，４４と接触して、カセット本体４０をスライド方向Ｘに案内すると共に、着脱時のガタを抑制する。つまり、アウタスペーサ５７，５８は、インナレール４３，４４と接触してカセット本体４０（給送カセット４）のスライド方向Ｘと直交する水平方向の移動を規制する。
【００２７】
次に、インナスペーサ４７，４８とアウタレール５３との隙間及びアウタスペーサ５７，５８とインナレール４３との隙間について、図６（ａ）から図８（ｂ）を参照しながら説明する。図６（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４を装置本体５から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図７（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４が位置決めピンにより装置本体５に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図７（ｂ）は、図７（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図８（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４が位置決めピンにより装置本体に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【００２８】
図６（ａ）に示すように、給送カセット４が引出し位置にある（第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２と離れた位置にある）ときの隙間は、図６（ｂ）に示す状態にある。具体的には、インナレール４３とアウタスペーサ５７との隙間はＧ１であり、インナレール４３とアウタスペーサ５８との隙間はＧ２である。また、アウタレール５３とインナスペーサ４７との隙間はＧ３であり、アウタレール５３とインナスペーサ４８との隙間はＧ４である。第１実施形態においては、隙間Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４を構成する部品の構成点数が少なく、隙間Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４の寸法のバラつきは比較的小さいものになる。そのため、隙間Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４を小さい値に設定することができる。これにより、カセット本体４０（給送カセット４）のスライド方向Ｘと直交する水平方向の移動を確実に規制可能となり、給送カセット４の装着途中におけるスライド方向Ｘと直交する水平方向（図１４に示す矢印Ｙ方向）の回動量を小さくすることができる。その結果、カセット本体４０の着脱時のガタつきを確実に防止することができる。また、ガタつきが防止されることで高級感が向上する。
【００２９】
次に、図７（ａ）に示すように、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２と嵌合を開始（嵌合開始位置）するときの隙間は、図７（ｂ）に示す状態にある。具体的には、嵌合開始位置においては、インナレール４３，４４に第１穴部６１ａ，６１ｂが形成され、アウタレール５３，５４に第２穴部６０ａ，６０ｂが形成されている。つまり、インナスペーサ４７，４８は、対向する位置にある第２穴部６０ａ，６０ｂによりアウタレール５３に規制（案内）されない。同様に、アウタスペーサ５７，５８は、対向する位置にある第１穴部６１ａ，６１ｂによりインナレール４３に規制（案内）されない状態にある。そのため、嵌合開始位置においては、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２は、インナスペーサ４７，４８やアウタスペーサ５７，５８等に規制されることなく、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合することができる。
【００３０】
同様に、給送カセット４が嵌合開始位置から嵌合位置にあるときの隙間は、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、インナレール４３とアウタスペーサ５７との隙間はＤ１であり、インナレール４３とアウタスペーサ５８との隙間はＤ２である。また、アウタレール５３とインナスペーサ４７との隙間はＤ３であり、アウタレール５３とインナスペーサ４８との隙間はＤ４である。
【００３１】
このように、第１実施形態においては、隙間Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４を構成する部品のバラつきが発生しても隙間がなくならないようにインナレール４３，４４に第１穴部６１ａ，６１ｂを形成し、アウタレール５３，５４に第２穴部６０ａ，６０ｂを形成している。そのため、嵌合開始位置から嵌合位置までの間、インナレール４３とアウタスペーサ５７，５８とは、接触せず、アウタレール５３とインナスペーサ４７，４８も接触しない。これにより、レールとスペーサとの接触による摩擦力が発生せず、レールとスペーサに干渉されることなく嵌合させることができる。その結果、着脱時の操作力を低減させることができる。
【００３２】
また、嵌合時においては、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２を第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合させる構成であるため、スライド方向Ｘと直交する水平方向（図１４に示す矢印Ｙ方向）には回動せず、位置決めすることができる。
【００３３】
このように、第１実施形態に係る給送カセット４及び装置本体５は、給送カセット４を装着する際における給送カセット４の操作性を低下させることなく、給送カセット４の水平方向の動きを確実に規制することができる。
【００３４】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係る画像形成装置１Ａについて、図１を援用すると共に、図９（ａ）から図１３（ｂ）を参照しながら説明する。第２実施形態に係る画像形成装置１Ａは、位置決めピンの配置位置及び位置決めブロックが設けられる点及びインナレール４３，４４に第１穴部６１ａ，６１ｂに代わりに逃げ部４３ｃを設けた点において、第１実施形態と相違する。そのため、第２実施形態においては、第１実施形態と相違する点、即ち、位置決めピンの配置位置、位置決めブロック及び逃げ部４３ｃを中心に説明する。なお、第２実施形態において、第１実施形態に係る画像形成装置１と同様の構成については、同じ符号を付してその説明を省略する。すなわち、第２実施形態において、第１実施形態と同様の構成のものについては、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００３５】
まず、第２実施形態に係る画像形成装置１Ａの全体構成について、図１を援用すると共に、図９（ａ）から図１０を参照しながら説明する。図９（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４Ａを上方から見た斜視図である。図９（ｂ）は、給送カセット４Ａを下方から見た斜視図である。図１０は、第２実施形態に係る装置本体５Ａの内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【００３６】
図１に示すように、画像形成装置１Ａは、シートＳに画像を形成する画像形成装置本体２と、画像形成装置本体２にシートＳを給送するシート給送装置３Ａとを備えている。図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、給送カセット４Ａは、カセット本体４０Ａと、位置決めピン４２Ａと、位置決めブロック４９ａ，４９ｂと、インナレール４３Ａ，４４と、インナベアリング４５，４６と、インナスペーサ４７，４８と、を備えている。位置決めピン４２Ａは、カセット本体４０Ａのスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側の略中央部に設けられている。位置決めブロック４９ａ，４９ｂは、位置決めピン４２Ａの両側に設けられており、嵌合位置で筐体５０Ａの内壁と当接するように形成されている。インナレール４３Ａには、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に規制手段の解除部としての逃げ部４３ｃが設けられている（図１２（ｂ）図１３（ｂ）参照）。逃げ部４３ｃは、アウタスペーサ５７，５８から離れる方向に広がるように形成されており、嵌合開始位置から嵌合位置までの間、アウタスペーサ５７，５８との隙間を大きくするために設けられている。
【００３７】
図１０に示すように、装置本体５Ａは、筐体５０Ａと、位置決め穴５２Ａと、アウタレール５３，５４と、アウタベアリング５５，５６と、アウタスペーサ５７，５８と、を備えている。筐体５０Ａの内部の上面には、位置決め穴５２Ａが設けられており、位置決め穴５２Ａは、位置決めピン４２Ａが嵌合可能に形成されている。第２実施形態においては、位置決めピン４２Ａが位置決め穴５２Ａと嵌合すると共に、位置決めブロック４９ａ，４９ｂが筐体５０Ａに当接することにより、給送カセット４Ａが装置本体５のシート給送位置に位置決めされる。そして、この嵌合位置がシート給送位置になる。
【００３８】
次に、インナスペーサ４７，４８とアウタレール５３との隙間及びアウタスペーサ５７，５８とインナレール４３Ａとの隙間について、図１１（ａ）から図１３（ｂ）を参照しながら説明する。図１１（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４を装置本体５から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図１２（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４が位置決めピン４２Ａにより装置本体５に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図１３（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４が位置決めピン４２Ａにより装置本体５に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【００３９】
図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、給送カセット４Ａが引出し位置にある状態においては、第１実施形態と同様であるため、ここではその説明は省略する。次に、給送カセット４Ａが嵌合開始位置から嵌合位置にあるときの隙間は、図１２（ａ）から図１３（ｂ）に示すように、インナレール４３Ａとアウタスペーサ５７との隙間及びインナレール４３Ａとアウタスペーサ５８との隙間はＤ１１である。また、アウタレール５３とインナスペーサ４７との隙間はＤ１２であり、アウタレール５３とインナスペーサ４８との隙間はＤ１３である。
【００４０】
第２実施形態においては、インナレール４３Ａとアウタスペーサ５７との隙間及びインナレール４３Ａとアウタスペーサ５８との隙間が拡大するように、逃げ部４３ｃが形成されている。逃げ部４３ｃは、隙間Ｄ１１が構成するアウタスペーサ５７，５８等の寸法のバラつきが生じた場合においても、隙間がなくならないように形成されている。同様に、隙間Ｄ１２及びＤ１３は、第２穴部６０ａ，６０ｂにより、インナスペーサ４７，４８等の寸法のバラつきが生じた場合においても、隙間がなくならないように形成されている。
【００４１】
また、隙間Ｄ１１は、隙間Ｄ１２及びＤ１３よりも小さくなるように設定されている。そのため、例えば、ユーザが嵌合開始位置の給送カセット４Ａに触れた場合においても、給送カセット４Ａは、水平方向の移動が規制されているため、図１４に示す矢印Ｙ方向に回動しない。
【００４２】
このように、第２実施形態においては、給送カセット４Ａのスライド方向Ｘの奥Ｘ２側に位置決め部材が集中している場合においても、給送カセット４Ａのガタつきを抑制可能となり、高級感を向上させることができる。また、第１実施形態と同様に、レールとスペーサとの接触による摩擦力が発生せず、レールとスペーサに干渉されることなく嵌合させることができるため、着脱時の操作力を低減させることができる。
【００４３】
また、例えば、給送カセットの剛性が低い場合においては、インナレール４３Ａとアウタスペーサ５７，アウタスペーサ５８とが接触するように設定（隙間Ｄ１１＝０）しても、操作力に影響を及ぼすことなく、給送カセット４Ａのガタつきを抑止することができる。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。また、本発明の実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施形態に記載されたものに限定されない。
【００４５】
例えば、本実施形態においては、規制手段は、インナレール及びアウタレールに解除部としての第１穴部及び第２穴部を形成して構成したが、本発明においては、これに限定されない。規制手段は、例えば、嵌合開始位置に到達することで、アウタレールの幅を広げたり、インナレールの幅を狭めるように構成して、水平方向における給送カセットの案内（規制）を解除する構成であってもよい。
【００４６】
また、本実施形態においては、装置本体及び給送カセットに案内部材を設け、装置本体及び給送カセットに案内部材に対応した被案内部材を設けたが、本発明においては、これに限定されない。例えば、装置本体及び給送カセットの一方に案内部材を設け、装置本体及び給送カセットの他方に被案内部材を設けていればよい。
【符号の説明】
【００４７】
１ 画像形成装置
２ 画像形成装置本体
３ シート給送装置
４ 給送カセット
５ 装置本体
２２ 画像形成部
４１ 第１位置決めピン（嵌合突起）
４２ 第２位置決めピン（嵌合突起）
４３，４４ インナレール（案内部材）
４７，４８ インナスペーサ（被案内部材）
５１ 第１位置決め穴（嵌合穴）
５２ 第２位置決め穴（嵌合穴）
５３，５４ アウタレール（案内部材）
５７，５８ アウタスペーサ（被案内部材）
６０ａ，６０ｂ 第２穴部（解除部）
６１ａ，６１ｂ 第１穴部（解除部）
【技術分野】
【０００１】
本発明は、シート給送装置及び画像形成装置に関し、特には、シートを積載する給送カセットを有するシート給送装置及びこれを備える画像形成装置に関する。
【背景技術】
【０００２】
従来、複写機やプリンタ等の画像形成装置においては、シートを画像形成部に給送するシート給送部を備えて構成されており、シート給送部は、種々の大きさのシートが収納された複数の給送カセットを有している。
【０００３】
これら複数の給送カセットは、装置本体に設けられた案内部材にスライド自在な被案内部材を備えており、被案内部材に摺動部材を設けることにより、装置本体へのスライド移動をスムーズにして給送カセットの着脱操作性を向上させている（特許文献１参照）。
【０００４】
ここで、図１４に、特許文献１に係る給送カセットを給送装置本体に装着する状態を示す。給送カセット１００は、着脱の途中で矢印Ｙ方向に給送カセット１００が回転すると、周囲の外装カバーや構造部材に給送カセット１００が接触して、給送カセット１００が破損するおそれがある。そのため、特許文献１に記載のシート給送装置は、図１４に示すように、インナレール１０１の水平方向両端部に配設されたサイドコロ１０２により、給送カセット１００の着脱途中における矢印Ｙ方向の回転を一定角度内に制限している。また、装置本体１１０の内部には、アウタレール１１１の水平方向両端に位置決めコロ１１２が配設されており、位置決めコロ１１２により、装置本体１１０内部での給送カセット１００の位置決めを行っている。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００８−５００８１号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
しかしながら、装置本体１１０に設けられる位置決めコロ１１２の位置のばらつきを鑑みると、サイドコロ１０２とアウタレール１１１との隙間が小さくなると、給送カセット１００を位置決めする際の摺動抵抗になる。特に、大容量の給送カセットにおいては、構造部材の寸法が大きいため、摺動抵抗も大きくなる。そして、摺動抵抗が大きくなると、給送カセット挿脱時に必要とする操作力が大きくなり、操作性が低下するおそれがあった。
【０００７】
そこで、本発明は、給送カセットの操作性を低下させることなく、給送カセットの水平方向の動きを確実に規制可能なシート給送装置及びこれを備える画像形成装置を提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は、装置本体と、シートを積載し、かつ、シートを給送するシート給送位置及び前記装置本体から引き出された引出し位置の間でスライド自在な給送カセットと、前記装置本体及び前記給送カセットの一方に設けられる嵌合突起と前記装置本体及び前記給送カセットの他方に設けられる嵌合穴とを有し、前記給送カセットが前記シート給送位置にスライド移動する際に、前記嵌合突起が前記嵌合穴に嵌合することで前記給送カセットの位置を位置決めする位置決め手段と、前記給送カセットがスライド移動する際に、前記引出し位置から前記位置決め手段の嵌合が開始される嵌合開始位置までは、前記給送カセットのスライド方向と直交する水平方向の動きを規制し、前記嵌合開始位置から前記シート給送位置までは、前記給送カセットの前記水平方向の動きの規制を解除する規制手段と、を備えたことを特徴とする。
【発明の効果】
【０００９】
本発明によれば、給送カセットがシート給送位置に位置する際に給送カセットの水平方向の規制を解除することにより、給送カセットの操作性を低下させることなく、給送カセットの水平方向の動きを確実に規制することができる。
【図面の簡単な説明】
【００１０】
【図１】本発明の実施形態に係る画像形成装置を模式的に示す斜視図である。
【図２】本実施形態に係るシート給送装置を模式的に示す断面図である。
【図３】本実施形態に係る装置本体から給送カセットを引き出した状態を示す斜視図である。
【図４】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットを上方から見た斜視図であり、（ｂ）は、給送カセットを下方から見た斜視図である。
【図５】第１実施形態に係る装置本体の内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【図６】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットを装置本体から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図７】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図８】（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図９】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットを上方から見た斜視図であり、（ｂ）は、給送カセットを下方から見た斜視図である。
【図１０】第２実施形態に係る装置本体の内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【図１１】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットを装置本体から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１２】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１３】（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセットが位置決めピンにより装置本体に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図であり、（ｂ）は、（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【図１４】従来例に係る給送カセットを給送装置本体に装着する状態を示す図である。
【発明を実施するための形態】
【００１１】
以下、本発明の実施形態に係る画像形成装置について、図面を参照しながら説明する。本発明の実施形態に係る画像形成装置は、複写機、プリンタ、ファクシミリ及びこれら複合機器等、画像形成装置本体に複数の給送カセットを装着可能なシート給送装置を備えた画像形成装置である。以下の実施形態においては、右側給送部及び左側給送部の２つのシート給送部を有するシート給送装置を備えた画像形成装置を用いて説明する。
【００１２】
＜第１実施形態＞
本発明の第１実施形態に係る画像形成装置１について、図１から図８（ｂ）を参照しながら説明する。まず、第１実施形態に係る画像形成装置１の全体構成について、図１及び図２を参照しながら説明する。図１は、本発明の実施形態に係る画像形成装置１を模式的に示す斜視図である。図２は、本実施形態に係るシート給送装置３を模式的に示す断面図である。
【００１３】
図１に示すように、画像形成装置１は、シートＳに画像を形成する画像形成装置本体２と、画像形成装置本体２にシートＳを給送するシート給送装置３とを備えている。画像形成装置本体２は、シートＳを給送するシート給送部２１と、シートＳに画像を形成する画像形成部２２と、画像形成装置本体２に開閉自在に支持された第１開閉扉２３と、を備えている。シート給送部２１は、上下に２段に配置された第１収納部２４及び第２収納部２５を備えており、第１収納部２４及び第２収納部２５に収納されたシートを選択的に画像形成部２２に給送する。画像形成部２２は、シート給送部２１から給送されたシートＳに画像を形成する。なお、ここでは、画像形成部２２の具体的な構成についての説明は省略する。第１開閉扉２３は、シート給送部２１と画像形成部２２とを接続するシート搬送路２６を通過中のシートＳがジャム等を起こした場合に、容易にジャム処理等ができるように、シート搬送路２６を開放自在に形成されている。
【００１４】
シート給送装置３は、画像形成装置本体２のシート搬送路２６に接続されており、後述の右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３に収納されたシートＳを、シート搬送路２６を介して画像形成装置本体２の画像形成部２２に給送する。図２に示すように、シート給送装置３は、給送装置本体３１と、シートＳを積載する右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３と、第２開閉扉３４と、を備えている。また、シート給送装置３は、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３に積載されたシートを１枚ずつ給送する右給送部３５及び左給送部３６と、左給送部３６から給送されるシートを搬送する横シート給送部３７と、搬送ガイド３８と、を備えている。
【００１５】
給送装置本体３１は、略箱状の右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３を着脱自在に形成されており、ユーザは、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３を引き出してシートの交換や追加を行う。第２開閉扉３４は、右給送部３５及び横シート給送部３７の合流部を開放可能に形成されており、例えば、右給送部３５及び横シート給送部３７のジャム処理を行う際に用いられる。右給送部３５は、右側給送カセット３２の右上部に設けられており、右側給送カセット３２に積載されたシートを画像形成装置本体２のシート搬送路２６に１枚ずつ給送する。左給送部３６は、左側給送カセット３３の右上部に設けられており、左側給送カセット３３に積載されたシートを横シート給送部３７に１枚ずつ給送する。横シート給送部３７は、右側給送カセット３２の上方に設けられており、左給送部３６により搬送されるシートを画像形成装置本体２のシート搬送路２６に給送する。搬送ガイド３８は、横シート給送部３７の側方かつ右給送部３５の上方に配置されており、水平方向に伸びる不図示の回動軸を中心にガイド位置と開放位置との間を回動自在に給送装置本体３１に支持されている。搬送ガイド３８は、右給送部３５及び横シート給送部３７によりシート搬送路２６に給送されるシートＳをガイドする。
【００１６】
ここで、給送装置本体３１、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３について、図３から図８（ｂ）を参照しながら、更に具体的に説明する。まず、それぞれの全体構成について、図３から図５を参照しながら説明する。なお、右側給送カセット３２と左側給送カセット３３とは基本的な構成が同じであるため、以下においては、右側給送カセット３２及び左側給送カセット３３を給送カセット４として説明する。また、給送装置本体３１については、給送カセット４を着脱可能な装置本体５として説明する。
【００１７】
図３は、本実施形態に係る装置本体５から給送カセット４を引き出した状態を示す斜視図である。図４（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４を上方から見た斜視図である。図４（ｂ）は、給送カセット４を後方から見た斜視図である。図５は、第１実施形態に係る装置本体５の内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【００１８】
図３に示すように、給送カセット４は、装置本体５に対して、図３に示す矢印Ｘ方向（以下、「スライド方向Ｘ」という）にスライド自在に形成されている。具体的には、給送カセット４は、装置本体５の内部でシートＳを給送するシート給送位置と、装置本体５から引き出された引出し位置との間をスライド移動が可能となるように形成されている。
【００１９】
図４（ａ）及び図４（ｂ）に示すように、給送カセット４は、シートＳを収容するカセット本体４０と、位置決め手段の嵌合突起としての第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２と、規制手段の案内部材としてのインナレール４３，４４と、を備えている。また、給送カセット４は、インナベアリング４５，４６と、規制手段の被案内部材としてのインナスペーサ４７，４８と、を備えている。
【００２０】
図４（ａ）に示すように、カセット本体４０は、上面が開口した矩形箱状に形成されており、その内部にシートＳを積載可能に形成されている。第１位置決めピン４１は、カセット本体４０のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に設けられており、第２位置決めピン４２は、カセット本体４０のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に設けられている。第１実施形態においては、位置決めピンは、カセット本体４０のスライド方向Ｘの前後（手前・奥）にそれぞれ設けられている。
【００２１】
図４（ｂ）に示すように、インナレール４３，４４は、カセット本体４０の底面にスライド方向Ｘに延設されており、後述のアウタレール５３，５４にスライド自在に係合する。また、インナレール４３には、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に規制手段の解除部としての第１穴部６１ａ，６１ｂが形成されている（後述の図８（ｂ）参照）。第１穴部６１ａ，６１ｂは、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合を開始する位置（嵌合開始位置）から嵌合位置までの間、後述のアウタスペーサ５７，５８と対向する位置に形成されている。つまり、嵌合開始位置から嵌合位置までは、アウタスペーサ５７，５８は、インナレール４３に案内（規制）されないようになっている。第１穴部６１ａ，６１ｂのスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側には、スロープ４３ａ，４３ｂが形成されている。スロープ４３ａ，４３ｂは、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に広がるように形成されており、給送カセット４を引き出す際に、アウタスペーサ５７，５８がインナレール４３，４４に引っ掛かってカセット本体４０が係止することを防止するために設けられている。
【００２２】
インナベアリング４５，４６は、スライド方向Ｘと直交する水平方向を回転軸として、インナレール４３，４４のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に回転自在に支持されている。インナベアリング４５，４６は、アウタレール５３，５４上を回転してインナレール４３，４４のスライド方向Ｘへの移動を補助する。インナスペーサ４７，４８は、インナレール４３，４４のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に取り付けられており、後述のアウタレール５３と接触して、カセット本体４０をスライド方向Ｘに案内すると共に、着脱時のガタを抑制する。つまり、インナスペーサ４７，４８は、アウタレール５３と接触してカセット本体４０（給送カセット４）のスライド方向Ｘと直交する水平方向の移動を規制する。
【００２３】
図５に示すように、装置本体５は、給送カセット４を収容する筐体５０と、位置決め手段の嵌合穴としての第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２と、規制手段の案内部材としてのアウタレール５３，５４と、を備えている。また、装置本体５は、アウタベアリング５５，５６と、規制手段の被案内部材としてのアウタスペーサ５７，５８と、を備えている。
【００２４】
筐体５０は、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側が開口した矩形箱状に形成されており、筐体５０の内部の上面には、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２が設けられている。第１位置決め穴５１は、筐体５０のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に設けられており、第１位置決めピン４１と嵌合可能に形成されている。第２位置決め穴５２は、筐体５０のスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に設けられており、第２位置決めピン４２と嵌合可能に形成されている。第１実施形態においては、第１位置決めピン４１が第１位置決め穴５１に嵌合し、第２位置決めピン４２が第２位置決め穴５２に嵌合することにより、給送カセット４が装置本体５のシート給送位置に位置決めされる。そして、この嵌合位置がシート給送位置になる。
【００２５】
アウタレール５３，５４は、筐体５０の下面に、スライド方向Ｘに延設されており、インナレール４３，４４が係合したカセット本体４０（給送カセット４）をシート給送位置に案内する。また、アウタレール５３，５４には、スライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に解除部としての第２穴部６０ａ，６０ｂが形成されている（後述の図８（ｂ）参照）。第２穴部６０ａ，６０ｂは、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合を開始する嵌合開始位置から嵌合位置までの間において、インナスペーサ４７，４８と対向する位置に形成されている。つまり、嵌合開始位置から嵌合位置までは、インナスペーサ４７，４８は、アウタレール５３，５４に案内（規制）されないようになっている。第２穴部６０ａ，６０ｂのスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側には、スロープ５３ａ，５３ｂが形成されている。スロープ５３ａ，５３ｂは、スライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側に広がるように形成されており、給送カセット４を引き出す際にインナスペーサ４７，４８がアウタレール５３，５４に引っ掛かってカセット本体４０が係止することを防止するために設けられている。
【００２６】
アウタベアリング５５，５６は、スライド方向Ｘと直交する水平方向を回転軸として、アウタレール５３，５４のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に回転自在に支持されている。アウタベアリング５５，５６は、インナレール４３，４４が係合すると転動して、インナレール４３，４４のスライド方向Ｘへの移動を補助する。アウタスペーサ５７，５８は、アウタレール５３，５４のスライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に取り付けられており、インナレール４３，４４と接触して、カセット本体４０をスライド方向Ｘに案内すると共に、着脱時のガタを抑制する。つまり、アウタスペーサ５７，５８は、インナレール４３，４４と接触してカセット本体４０（給送カセット４）のスライド方向Ｘと直交する水平方向の移動を規制する。
【００２７】
次に、インナスペーサ４７，４８とアウタレール５３との隙間及びアウタスペーサ５７，５８とインナレール４３との隙間について、図６（ａ）から図８（ｂ）を参照しながら説明する。図６（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４を装置本体５から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図６（ｂ）は、図６（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図７（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４が位置決めピンにより装置本体５に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図７（ｂ）は、図７（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図８（ａ）は、第１実施形態に係る給送カセット４が位置決めピンにより装置本体に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図８（ｂ）は、図８（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【００２８】
図６（ａ）に示すように、給送カセット４が引出し位置にある（第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２と離れた位置にある）ときの隙間は、図６（ｂ）に示す状態にある。具体的には、インナレール４３とアウタスペーサ５７との隙間はＧ１であり、インナレール４３とアウタスペーサ５８との隙間はＧ２である。また、アウタレール５３とインナスペーサ４７との隙間はＧ３であり、アウタレール５３とインナスペーサ４８との隙間はＧ４である。第１実施形態においては、隙間Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４を構成する部品の構成点数が少なく、隙間Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４の寸法のバラつきは比較的小さいものになる。そのため、隙間Ｇ１，Ｇ２，Ｇ３，Ｇ４を小さい値に設定することができる。これにより、カセット本体４０（給送カセット４）のスライド方向Ｘと直交する水平方向の移動を確実に規制可能となり、給送カセット４の装着途中におけるスライド方向Ｘと直交する水平方向（図１４に示す矢印Ｙ方向）の回動量を小さくすることができる。その結果、カセット本体４０の着脱時のガタつきを確実に防止することができる。また、ガタつきが防止されることで高級感が向上する。
【００２９】
次に、図７（ａ）に示すように、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２が、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２と嵌合を開始（嵌合開始位置）するときの隙間は、図７（ｂ）に示す状態にある。具体的には、嵌合開始位置においては、インナレール４３，４４に第１穴部６１ａ，６１ｂが形成され、アウタレール５３，５４に第２穴部６０ａ，６０ｂが形成されている。つまり、インナスペーサ４７，４８は、対向する位置にある第２穴部６０ａ，６０ｂによりアウタレール５３に規制（案内）されない。同様に、アウタスペーサ５７，５８は、対向する位置にある第１穴部６１ａ，６１ｂによりインナレール４３に規制（案内）されない状態にある。そのため、嵌合開始位置においては、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２は、インナスペーサ４７，４８やアウタスペーサ５７，５８等に規制されることなく、第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合することができる。
【００３０】
同様に、給送カセット４が嵌合開始位置から嵌合位置にあるときの隙間は、図８（ａ）及び図８（ｂ）に示すように、インナレール４３とアウタスペーサ５７との隙間はＤ１であり、インナレール４３とアウタスペーサ５８との隙間はＤ２である。また、アウタレール５３とインナスペーサ４７との隙間はＤ３であり、アウタレール５３とインナスペーサ４８との隙間はＤ４である。
【００３１】
このように、第１実施形態においては、隙間Ｄ１，Ｄ２，Ｄ３，Ｄ４を構成する部品のバラつきが発生しても隙間がなくならないようにインナレール４３，４４に第１穴部６１ａ，６１ｂを形成し、アウタレール５３，５４に第２穴部６０ａ，６０ｂを形成している。そのため、嵌合開始位置から嵌合位置までの間、インナレール４３とアウタスペーサ５７，５８とは、接触せず、アウタレール５３とインナスペーサ４７，４８も接触しない。これにより、レールとスペーサとの接触による摩擦力が発生せず、レールとスペーサに干渉されることなく嵌合させることができる。その結果、着脱時の操作力を低減させることができる。
【００３２】
また、嵌合時においては、第１位置決めピン４１及び第２位置決めピン４２を第１位置決め穴５１及び第２位置決め穴５２に嵌合させる構成であるため、スライド方向Ｘと直交する水平方向（図１４に示す矢印Ｙ方向）には回動せず、位置決めすることができる。
【００３３】
このように、第１実施形態に係る給送カセット４及び装置本体５は、給送カセット４を装着する際における給送カセット４の操作性を低下させることなく、給送カセット４の水平方向の動きを確実に規制することができる。
【００３４】
＜第２実施形態＞
次に、本発明の第２実施形態に係る画像形成装置１Ａについて、図１を援用すると共に、図９（ａ）から図１３（ｂ）を参照しながら説明する。第２実施形態に係る画像形成装置１Ａは、位置決めピンの配置位置及び位置決めブロックが設けられる点及びインナレール４３，４４に第１穴部６１ａ，６１ｂに代わりに逃げ部４３ｃを設けた点において、第１実施形態と相違する。そのため、第２実施形態においては、第１実施形態と相違する点、即ち、位置決めピンの配置位置、位置決めブロック及び逃げ部４３ｃを中心に説明する。なお、第２実施形態において、第１実施形態に係る画像形成装置１と同様の構成については、同じ符号を付してその説明を省略する。すなわち、第２実施形態において、第１実施形態と同様の構成のものについては、第１実施形態と同様の効果を奏する。
【００３５】
まず、第２実施形態に係る画像形成装置１Ａの全体構成について、図１を援用すると共に、図９（ａ）から図１０を参照しながら説明する。図９（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４Ａを上方から見た斜視図である。図９（ｂ）は、給送カセット４Ａを下方から見た斜視図である。図１０は、第２実施形態に係る装置本体５Ａの内部構造の一部を模式的に示す斜視図である。
【００３６】
図１に示すように、画像形成装置１Ａは、シートＳに画像を形成する画像形成装置本体２と、画像形成装置本体２にシートＳを給送するシート給送装置３Ａとを備えている。図９（ａ）及び図９（ｂ）に示すように、給送カセット４Ａは、カセット本体４０Ａと、位置決めピン４２Ａと、位置決めブロック４９ａ，４９ｂと、インナレール４３Ａ，４４と、インナベアリング４５，４６と、インナスペーサ４７，４８と、を備えている。位置決めピン４２Ａは、カセット本体４０Ａのスライド方向Ｘにおける奥Ｘ２側の略中央部に設けられている。位置決めブロック４９ａ，４９ｂは、位置決めピン４２Ａの両側に設けられており、嵌合位置で筐体５０Ａの内壁と当接するように形成されている。インナレール４３Ａには、スライド方向Ｘにおける手前Ｘ１側に規制手段の解除部としての逃げ部４３ｃが設けられている（図１２（ｂ）図１３（ｂ）参照）。逃げ部４３ｃは、アウタスペーサ５７，５８から離れる方向に広がるように形成されており、嵌合開始位置から嵌合位置までの間、アウタスペーサ５７，５８との隙間を大きくするために設けられている。
【００３７】
図１０に示すように、装置本体５Ａは、筐体５０Ａと、位置決め穴５２Ａと、アウタレール５３，５４と、アウタベアリング５５，５６と、アウタスペーサ５７，５８と、を備えている。筐体５０Ａの内部の上面には、位置決め穴５２Ａが設けられており、位置決め穴５２Ａは、位置決めピン４２Ａが嵌合可能に形成されている。第２実施形態においては、位置決めピン４２Ａが位置決め穴５２Ａと嵌合すると共に、位置決めブロック４９ａ，４９ｂが筐体５０Ａに当接することにより、給送カセット４Ａが装置本体５のシート給送位置に位置決めされる。そして、この嵌合位置がシート給送位置になる。
【００３８】
次に、インナスペーサ４７，４８とアウタレール５３との隙間及びアウタスペーサ５７，５８とインナレール４３Ａとの隙間について、図１１（ａ）から図１３（ｂ）を参照しながら説明する。図１１（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４を装置本体５から引き出した状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図１１（ｂ）は、図１１（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図１２（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４が位置決めピン４２Ａにより装置本体５に固定される直前の状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図１２（ｂ）は、図１２（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。図１３（ａ）は、第２実施形態に係る給送カセット４が位置決めピン４２Ａにより装置本体５に固定された状態の図３に示すＡ−Ａ矢視断面図である。図１３（ｂ）は、図１３（ａ）の図３に示すＢ−Ｂ矢視断面図である。
【００３９】
図１１（ａ）及び図１１（ｂ）に示すように、給送カセット４Ａが引出し位置にある状態においては、第１実施形態と同様であるため、ここではその説明は省略する。次に、給送カセット４Ａが嵌合開始位置から嵌合位置にあるときの隙間は、図１２（ａ）から図１３（ｂ）に示すように、インナレール４３Ａとアウタスペーサ５７との隙間及びインナレール４３Ａとアウタスペーサ５８との隙間はＤ１１である。また、アウタレール５３とインナスペーサ４７との隙間はＤ１２であり、アウタレール５３とインナスペーサ４８との隙間はＤ１３である。
【００４０】
第２実施形態においては、インナレール４３Ａとアウタスペーサ５７との隙間及びインナレール４３Ａとアウタスペーサ５８との隙間が拡大するように、逃げ部４３ｃが形成されている。逃げ部４３ｃは、隙間Ｄ１１が構成するアウタスペーサ５７，５８等の寸法のバラつきが生じた場合においても、隙間がなくならないように形成されている。同様に、隙間Ｄ１２及びＤ１３は、第２穴部６０ａ，６０ｂにより、インナスペーサ４７，４８等の寸法のバラつきが生じた場合においても、隙間がなくならないように形成されている。
【００４１】
また、隙間Ｄ１１は、隙間Ｄ１２及びＤ１３よりも小さくなるように設定されている。そのため、例えば、ユーザが嵌合開始位置の給送カセット４Ａに触れた場合においても、給送カセット４Ａは、水平方向の移動が規制されているため、図１４に示す矢印Ｙ方向に回動しない。
【００４２】
このように、第２実施形態においては、給送カセット４Ａのスライド方向Ｘの奥Ｘ２側に位置決め部材が集中している場合においても、給送カセット４Ａのガタつきを抑制可能となり、高級感を向上させることができる。また、第１実施形態と同様に、レールとスペーサとの接触による摩擦力が発生せず、レールとスペーサに干渉されることなく嵌合させることができるため、着脱時の操作力を低減させることができる。
【００４３】
また、例えば、給送カセットの剛性が低い場合においては、インナレール４３Ａとアウタスペーサ５７，アウタスペーサ５８とが接触するように設定（隙間Ｄ１１＝０）しても、操作力に影響を及ぼすことなく、給送カセット４Ａのガタつきを抑止することができる。
【００４４】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上述した実施形態に限定されるものではない。また、本発明の実施形態に記載された効果は、本発明から生じる最も好適な効果を列挙したに過ぎず、本発明による効果は、本発明の実施形態に記載されたものに限定されない。
【００４５】
例えば、本実施形態においては、規制手段は、インナレール及びアウタレールに解除部としての第１穴部及び第２穴部を形成して構成したが、本発明においては、これに限定されない。規制手段は、例えば、嵌合開始位置に到達することで、アウタレールの幅を広げたり、インナレールの幅を狭めるように構成して、水平方向における給送カセットの案内（規制）を解除する構成であってもよい。
【００４６】
また、本実施形態においては、装置本体及び給送カセットに案内部材を設け、装置本体及び給送カセットに案内部材に対応した被案内部材を設けたが、本発明においては、これに限定されない。例えば、装置本体及び給送カセットの一方に案内部材を設け、装置本体及び給送カセットの他方に被案内部材を設けていればよい。
【符号の説明】
【００４７】
１ 画像形成装置
２ 画像形成装置本体
３ シート給送装置
４ 給送カセット
５ 装置本体
２２ 画像形成部
４１ 第１位置決めピン（嵌合突起）
４２ 第２位置決めピン（嵌合突起）
４３，４４ インナレール（案内部材）
４７，４８ インナスペーサ（被案内部材）
５１ 第１位置決め穴（嵌合穴）
５２ 第２位置決め穴（嵌合穴）
５３，５４ アウタレール（案内部材）
５７，５８ アウタスペーサ（被案内部材）
６０ａ，６０ｂ 第２穴部（解除部）
６１ａ，６１ｂ 第１穴部（解除部）
【特許請求の範囲】
【請求項１】
装置本体と、
シートを積載し、かつ、シートを給送するシート給送位置及び前記装置本体から引き出された引出し位置の間でスライド自在な給送カセットと、
前記装置本体及び前記給送カセットの一方に設けられる嵌合突起と前記装置本体及び前記給送カセットの他方に設けられる嵌合穴とを有し、前記給送カセットが前記シート給送位置にスライド移動する際に、前記嵌合突起が前記嵌合穴に嵌合することで前記給送カセットの位置を位置決めする位置決め手段と、
前記給送カセットがスライド移動する際に、前記引出し位置から前記位置決め手段の嵌合が開始される嵌合開始位置までは、前記給送カセットのスライド方向と直交する水平方向の動きを規制し、前記嵌合開始位置から前記シート給送位置までは、前記給送カセットの前記水平方向の動きの規制を解除する規制手段と、
を備えたことを特徴とするシート給送装置。
【請求項２】
前記規制手段は、
前記装置本体及び前記給送カセットの一方に設けられ、前記スライド方向に延設された案内部材と、
前記装置本体及び前記給送カセットの他方に設けられ、前記案内部材に対してスライド自在に案内されると共に、前記案内部材により前記給送カセットの前記水平方向の動きを規制する被案内部材と、
前記給送カセットが前記シート給送位置に向かって移動して前記嵌合開始位置で前記位置決め手段が嵌合を開始すると、前記案内部材による前記被案内部材の案内を解除する解除部と、
を有することを特徴とする請求項１に記載のシート給送装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のシート給送装置と、
前記シート給送装置により給送されるシートに画像を形成する画像形成部と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【請求項１】
装置本体と、
シートを積載し、かつ、シートを給送するシート給送位置及び前記装置本体から引き出された引出し位置の間でスライド自在な給送カセットと、
前記装置本体及び前記給送カセットの一方に設けられる嵌合突起と前記装置本体及び前記給送カセットの他方に設けられる嵌合穴とを有し、前記給送カセットが前記シート給送位置にスライド移動する際に、前記嵌合突起が前記嵌合穴に嵌合することで前記給送カセットの位置を位置決めする位置決め手段と、
前記給送カセットがスライド移動する際に、前記引出し位置から前記位置決め手段の嵌合が開始される嵌合開始位置までは、前記給送カセットのスライド方向と直交する水平方向の動きを規制し、前記嵌合開始位置から前記シート給送位置までは、前記給送カセットの前記水平方向の動きの規制を解除する規制手段と、
を備えたことを特徴とするシート給送装置。
【請求項２】
前記規制手段は、
前記装置本体及び前記給送カセットの一方に設けられ、前記スライド方向に延設された案内部材と、
前記装置本体及び前記給送カセットの他方に設けられ、前記案内部材に対してスライド自在に案内されると共に、前記案内部材により前記給送カセットの前記水平方向の動きを規制する被案内部材と、
前記給送カセットが前記シート給送位置に向かって移動して前記嵌合開始位置で前記位置決め手段が嵌合を開始すると、前記案内部材による前記被案内部材の案内を解除する解除部と、
を有することを特徴とする請求項１に記載のシート給送装置。
【請求項３】
請求項１又は２に記載のシート給送装置と、
前記シート給送装置により給送されるシートに画像を形成する画像形成部と、
を備えたことを特徴とする画像形成装置。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１３−２８４６６（Ｐ２０１３−２８４６６Ａ）
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−１６７５８４（Ｐ２０１１−１６７５８４）
【出願日】平成２３年７月２９日（２０１１．７．２９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２５年２月７日（２０１３．２．７）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年７月２９日（２０１１．７．２９）
【出願人】（０００００１００７）キヤノン株式会社 (59,756)
【Ｆターム（参考）】
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