チューブ容器及びその製造方法
【課題】肩部の強度を適切に維持しつつ、内容物を残すことなく注出できるチューブ容器を提供する。
【解決手段】内容物を収納する収納部とされたチューブ本体２と、該チューブ本体２の一端に設けられた注出体４とを備え、前記チューブ本体２は、前記一端側が筒状に形成された胴部１０と、該胴部１０と前記注出体４との間に設けられた肩部２０とを備え、前記注出体４は、外径が前記肩部２０の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部２０に接続されたチューブ容器１において、前記肩部２０は、前記胴部１０から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部１０に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部１０の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成されたことよりなる。
【解決手段】内容物を収納する収納部とされたチューブ本体２と、該チューブ本体２の一端に設けられた注出体４とを備え、前記チューブ本体２は、前記一端側が筒状に形成された胴部１０と、該胴部１０と前記注出体４との間に設けられた肩部２０とを備え、前記注出体４は、外径が前記肩部２０の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部２０に接続されたチューブ容器１において、前記肩部２０は、前記胴部１０から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部１０に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部１０の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成されたことよりなる。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブ容器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
可撓性チューブの一方の端部に注出口が形成されると共に、他方の端部に偏平に圧着封止されたシール部が形成されたチューブ容器は、ペースト状の歯磨、食品、化粧品、医薬品、接着剤等、流動性を有する内容物の容器として多用されている。このチューブ容器は、容器を押圧することで、注出口から内容物を容易に注出できるものである。
【０００３】
一般的に、チューブ容器は、最内層及び最外層がポリエチレン等の熱溶着性のフィルムで構成されたラミネートフィルムを筒状とし、この筒状のラミネートフィルムの一端に、注出口を備えた口頸部と、口頸部から延設された肩部とを備える注出体を接続したものである。
【０００４】
このようなチューブ容器として、例えば、図１３に示すチューブ容器９００が挙げられる。チューブ容器９００は、チューブ本体９０２とチューブ本体９０２の一端に設けられた注出体９０４とを備えるものである。
注出体９０４は、外周面に蓋体（不図示）と螺合するネジ部が形成された、略円筒状のものであり、その基端から外方に延設された肩部９２０と一体成形されたものである。チューブ本体９０２は、ラミネートフィルムからなる略円筒状の胴部９１０と、胴部９１０の一端に接続された肩部９２０とで構成され、内部が内容物を収納する収納部とされている。
このようなチューブ容器９００においては、胴部９１０と肩部９２０との接合部９０６に、内容物の漏洩を防止するための高い密閉性が要求される。
例えば、特許文献１には、円筒状に形成した袋体の一端を鋸歯状に裁断して形成した舌状片を口片の外面に貼着した搾り出しチューブが開示されている。
また、特許文献２には、胴部の一端が延長されて延長部が設けられ、この延長部は周方向に適当なピッチで形成された切欠部により複数のフラップに分割され、このフラップが肩部を構成する樹脂中に埋め込まれているチューブ容器が開示されている。
【０００５】
ところで、チューブ容器９００の肩部９２０は、蓋体の開閉による変形、流通・保管中の衝撃による変形を防止するために、容易に潰れない材質とされている。このため、肩部９２０の内部に残留した内容物を容易に注出できないという問題があった。
こうした問題に対し、口部下側から水平又は傾斜して伸びる多角形状のパネル部と、多角形状のパネル部と底辺を共通にし、頂点が下向きの三角形のパネル部と、頂点が下向きの三角形のパネル部間に形成される、頂点が上向きの三角形のパネル部と、頂点が上向きの三角形のパネル部と底辺を共通にする、下向きの舌片形又は多角形のパネル部とから構成される複数のパネル部を肩部に形成したチューブ容器が提案されている（例えば、特許文献３）。特許文献３の発明によれば、各パネルの接続部に従って手指で容易にチューブ容器を潰せるため、内容物を残らず注出できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実公昭１１−３８０４号公報
【特許文献２】実開昭６１−１０３３３６号公報
【特許文献３】特許第３８２３２１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献３の発明は、内容物を残量少なく注出できるものの、各パネルの形成方法がブロー成形に限られる。このため、ガスバリア性、遮光性を高めることを目的とした金属層等を備えるラミネートフィルムに、特許文献３の発明を適用するのは困難である。一方、単に、手指で容易に潰せる材質で肩部を構成すると、蓋体を開閉した際に容易に肩部が潰れてしまい、蓋体の開閉が煩雑になる。
即ち、チューブ本体にラミネートフィルムを採用するに当たり、適度な強度と潰しやすさとを備える肩部を形成することが困難であった。
そこで、本発明は、肩部の強度を適切に維持しつつ、内容物を残すことなく注出できるチューブ容器を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のチューブ容器は、筒状のラミネートフィルムにより形成され、その内部が内容物を収納する収納部とされたチューブ本体と、該チューブ本体の一端に設けられた注出体とを備え、前記チューブ本体は、前記一端側が筒状に形成された胴部と、該胴部と前記注出体との間に設けられ、前記胴部から前記注出体に向かい漸次縮径する肩部とを備え、前記注出体は、外径が前記肩部の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部に接続されたチューブ容器において、前記肩部は、前記胴部から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成したものであることを特徴とする。
前記ラミネートフィルムには、バリア層が設けられ、前記肩部には、前記単位折曲部の重なり部分における前記バリア層の重層部が、前記注出体の軸線回りに環状配置されていることが好ましい。
【０００９】
本発明のチューブ容器の製造方法は、筒状のラミネートフィルムに、その一方の開口端を始端とする複数の山折部及び谷折部を前記ラミネートフィルムの周方向に交互に形成すると共に、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成する折曲部形成工程と、該単位折曲部同士を重ね、接着して、前記一方の開口端をすぼめ、すぼめた開口端に注出体を設ける注出体取付工程とを備えることを特徴とする。
前記注出体取付工程は、熱溶着により前記単位折曲部同士を接着することが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、チューブ本体は、前記一端側が筒状に形成された胴部と、該胴部と前記注出体との間に設けられ、前記胴部から前記注出体に向かい漸次縮径する肩部とを備え、前記注出体は、外径が前記肩部の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部に接続されたチューブ容器において、前記肩部は、前記胴部から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成したものであるため、肩部の強度を適切に維持しつつ、内容物を残すことなく注出できる。
本発明によれば、前記ラミネートフィルムには、バリア層が設けられ、前記肩部には、前記単位折曲部の重なり部分における前記バリア層の重層部が、前記注出体の軸線回りに環状配置されているため、肩部の強度の向上が図れる。
【００１１】
本発明によれば、筒状のラミネートフィルムに、その一方の開口端を始端とする複数の山折部及び谷折部を前記ラミネートフィルムの周方向に交互に形成すると共に、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成する折曲部形成工程と、該単位折曲部同士を重ね、接着して、前記一方の開口端をすぼめ、すぼめた開口端に注出体を設ける注出体取付工程とを備えるため、肩部の強度を適切に維持しつつ、内容物を残すことなく注出できるチューブ容器を容易に得られる。
本発明によれば、前記注出体取付工程は、熱溶着により前記単位折曲部同士を接着するため、容易かつ見栄えよく肩部を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（ａ）本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。（ｂ）図１（ａ）の部分断面図である。（ｃ）図１（ａ）の部分断面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の断面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の断面斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図６】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【図８】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図９】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図１０】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図１１】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図１２】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図１３】従来のチューブ容器の断面図である。
【図１４】従来のチューブ容器の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の一実施形態にかかるチューブ容器について、以下に図面を参照して説明する。図１（ａ）は本実施形態のチューブ容器１の斜視図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図、図１（ｃ）は、図１（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。図２は、チューブ容器１の縦断面図であり、図３は、図２のチューブ容器１を内方から見た斜視図である。
【００１４】
図１（ａ）に示すチューブ容器１は、略円筒状のラミネートフィルムにて形成され、その内部に内容物を収納するチューブ本体２と、チューブ本体２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。
【００１５】
図１（ａ）、図２〜３に示すように、注出体４は、略円筒状の口頸部４０と、口頸部４０に延設された拡径部４１とを備えるものである。口頸部４０の外周面には、蓋体（不図示）と螺合するネジ部４２が形成され、拡径部４１は、口頸部４０の下端、即ち口頸部基端から胴部１０に向かい漸次拡径する形状とされたものである。
【００１６】
チューブ本体２は、一端が略円筒状とされた胴部１０と、前記一端から胴部１０の内方へ漸次縮径する肩部２０とを備えるものである。肩部２０の先端には、肩部開口部２１が形成され、この肩部開口部２１には注出体４が設けられている。注出体４は、拡径部４１が肩部開口部２１の周縁部で肩部４０の内面に接し、かつ口頸部４０が肩部開口部２１から突出するように、肩部２０と接続されている。本実施形態において、肩部２０は、その表面（外面）が略平滑で厚みが略均一なものとされ、肩部２０と胴部１０との境界６から肩部開口部２１に向かい漸次縮径するドーム状とされている。なお、「表面が略平滑」とは、視認できる程度の凹凸がないことを意味し、「厚みが略均一」とは、厚みの変化が±１０％以下であることを意味する。
【００１７】
図１（ｂ）に示すように、本実施形態の胴部１０は、バリア層５２と、バリア層５２の一方の面に設けられた第一の樹脂層５０と、バリア層５２の他方の面に設けられた第二の樹脂層５４とを備えるラミネートフィルムからなるものである。
【００１８】
図１（ａ）、（ｃ）、図３に示すように、肩部２０には、バリア層５２が少なくとも三重に重なる重層部２２が形成され、この重層部２２は、注出体４の軸線Ｏ１回りに環状配置されている。
【００１９】
肩部２０の構造について、チューブ容器１の製造方法に沿って、以下に図１、４〜７を用いて説明する。
チューブ容器１の製造方法としては、例えば、折曲部形成工程と、注出体取付工程とを備えるものが挙げられる。
【００２０】
折曲部形成工程は、筒状のラミネートフィルムの一方の開口端（フィルム開口端）側に、山折部及び該山折部を挟んで隣接する谷折部で単位折曲部を形成する工程である。
まず、図４に示すように、筒状のラミネートフィルム６０を用意する。このラミネートフィルム６０は、フィルム開口端１３が、ラミネートフィルム６０の軸線Ｏ２と略直交する面とされたものである。
次に、フィルム開口端１３から、ラミネートフィルム６０の軸線Ｏ２、即ち胴部１０の軸線と同方向に伸びる山折線１４ａ及び谷折線１６ａを、軸線Ｏ２回りに略等間隔で交互に形成する。こうして、ラミネートフィルム６０には、略円筒状の胴部１０と、胴部１０から延長され、山折線１４ａ及び谷折線１６ａが形成された延長部１２とが形成される。
【００２１】
谷折線１６ａは、軸線Ｏ２に略平行な直線とされ、山折線１４ａは、開口端１３から胴部１０に向かうに従い、軸線Ｏ２回りの任意の方向に位置する谷折線１６ａに近づく直線とされている。即ち、山折線１４ａは、軸線Ｏ２方向に交差するものとされている。本実施形態において、ラミネートフィルム６０には、８本の山折線１４ａと８本の谷折線１６ａとが交互に形成される。
山折線１４ａの長さは、特に限定されず、ラミネートフィルム６０の内径や、肩部開口部２１（図１（ａ））の大きさ等を勘案して適宜決定できる。
谷折部１６ａの長さは、山折部１４ａの長さに応じて適宜決定できる。
【００２２】
次いで、図５に示すように、各々の山折線１４ａに従ってラミネートフィルム６０を折曲して山折部１４を形成すると共に、各々の谷折線１６ａに従ってラミネートフィルム６０を折曲して谷折部１６を形成する。こうして、山折部１４及び山折部１４を挟んで隣接する谷折部１６とで、単位折曲部１８が形成される。
【００２３】
注出体取付工程は、延長部１２を縮径させた肩部２０を形成すると共に、注出体４を肩部２０に接続する工程である。
まず、図６〜７に示すように、任意の単位折曲部１８における山折部１４を、前記任意の単位折曲部１８に隣接する他の単位折曲部１８に当接するように折り曲げ、延長部１２の開口径、即ちフィルム開口端１３（図４）の開口径をすぼめて縮径部２０ａを形成する。この際、縮径部２０ａには、隣接する単位折曲部１８同士が重なる重ね部２２ａが形成されると共に、先端に縮径部開口部２１ａが形成される。こうして、胴部１０と縮径部２０ａとを備えた仮本体２ａが得られる。
縮径部２０ａの内側から、縮径部開口部２１ａに口頸部４０を挿入すると共に、拡径部４１を縮径部開口部２１ａの周縁部に当接させ、仮本体２ａに注出体４を設ける（以上、組立操作）。
【００２４】
次いで、任意の形状の金型で縮径部２０ａを挟み込んで押圧し、任意の温度で縮径部２０ａを加熱して、単位折曲部１８同士を熱溶着すると共に、単位折曲部１８と拡径部４１とを熱溶着する（熱溶着操作）。熱溶着操作における加熱温度は、第一の樹脂層５０、第二の樹脂層５４及びバリア層５２の材質を勘案して決定でき、例えば、第一の樹脂層５０及び第二の樹脂層５４の融点以上で、かつバリア層５２の融点未満の温度とされる。かかる温度で熱溶着することで、肩部３０の表面を略平滑な面に仕上げ、かつ重層部２２を容易に形成できる。
【００２５】
個々の単位折曲部１８は、図１（ｂ）に示す胴部１０と同様に、第一の樹脂層５０と第二の樹脂層５４との間にバリア層５２が設けられたラミネートフィルムで構成されている。この単位折曲部１８同士を熱溶着すると、重ね部２２ａにおける第一の樹脂層５０及び第二の樹脂層５４が溶融する。そして、図１（ｃ）のように、第一の樹脂層５０と第二の樹脂層５４が溶着された第一の樹脂層５０ａ及び第二の樹脂層５４ａが形成される。加えて、バリア層５２が三重に重なり、かつ重なったバリア層５２同士の間に第一の樹脂層５０ａ又は第二の樹脂層５４ａが介在した重層部２２が形成される。この重層部２２は、肩部開口部２１から境界６に向かって伸び、注出体４の軸線Ｏ１回りに環状配置されることとなる。
こうして、チューブ本体２の一端に注出体４が設けられ、チューブ本体２の他端（本体底側端）が開口したチューブ容器１を得ることができる。
【００２６】
なお、折曲部形成工程と注出体取付工程とを、任意の金型を用いて行うことができる。
例えば、山折部１４及び谷折部１６に対応する内面形状を有する雌型と、前記の内面形状に対応する外面形状を有する雄型とを用意する。雌型内に、ラミネートフィルム６０と注出体４とを配置した後、ラミネートフィルム６０の内部に雄型を挿入し、加熱する。この際、雌型と雄型との間に溶融した樹脂を流入させ、単位折曲部１８同士又は単位折曲部１８と注出体４とを接着してもよい。こうして、一連の処理で、折曲部形成工程と、組立操作と、熱溶着操作とを行い、チューブ容器１を製造できる。
【００２７】
注出体４は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル等の樹脂を用い、拡径部４１と一体に成形したものが挙げられる。
注出体４の外径、即ち拡径部４１の外径Ｒ１は、肩部２０の外径、即ち境界６の輪郭の径（肩部外径）Ｒ２よりも小さいものであり（図２）、例えば、肩部外径Ｒ２に対し、５０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、２０％以下がさらに好ましい。上記上限値以下であれば、肩部２０の柔軟性が確保され、内容物をより容易に残すことなく注出できる。下限値は、特に限定されず、単位折曲部１８を構成するラミネートフィルムの材質や、注出体４の材質等を勘案して決定できる。
【００２８】
ラミネートフィルム６０の厚さは、チューブ本体２に求める強度等を勘案して決定でき、例えば、２５０〜４００μｍが好ましく、３００〜３５０μｍがより好ましい。上記下限値未満であると、チューブ本体２の強度が不十分になるおそれがあり、上記上限値超であると、胴部１０が硬くなり内容物を注出しにくくなったり、肩部２０を潰すのが困難になるおそれがある。
【００２９】
第一の樹脂層５０の材質は、熱溶着できるものであれば特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン等が挙げられる。
第一の樹脂層５０の厚さは、材質等を勘案して決定でき、例えば、５０〜１５０μｍとされる。
第二の樹脂層５４の材質は、第一の樹脂層５０の材質と同様であり、第二の樹脂層５４の厚さは、第一の樹脂層５０の厚さと同様である。
【００３０】
バリア層５２は、例えば、アルミニウム箔等の金属箔や、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール）、ナイロン（ポリアミド）、シリカ又はカーボンの蒸着膜、アルミニウム等の金属の蒸着膜、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）等が挙げられ、中でも、金属箔又は金属蒸着膜が好ましい。金属箔又は金属蒸着膜を用いた金属層は、遮光性に優れると共に、熱溶着操作の際に変形しにくく、重層部２２の形成が容易なためである。
バリア層５２の厚さは、材質等を勘案し徹底でき、例えば、５〜５０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。上記下限値未満であると、チューブ本体２、特に肩部２０の強度が不十分になるおそれがあり、上記上限値超であると、胴部１０が硬くなり内容物を注出しにくくなったり、肩部２０を潰すのが困難になるおそれがある。
【００３１】
次に、本実施形態のチューブ容器１の使用方法について説明する。
口頸部４０に蓋体を螺合する。次いで、本体底側端の開口部（以下、底側開口部ということがある）から、チューブ本体２内に内容物を充填する。内容物としては、ペースト状、ゲル状、ゼリー状、又はクリーム状等流動性を有するものであればよく、例えば、練り歯磨、シャンプー、リンス、トリートメント、練り調味料、接着剤、パテ等が挙げられる。
【００３２】
内容物を充填した後、底側開口部を閉塞して底部とし、内容物入りチューブ容器を得る。底側開口部の閉塞方法は、特に限定されず、ホットエアー、超音波、高周波等の加熱圧着が挙げられる。
【００３３】
内容物入りチューブ容器から内容物を注出する際は、口頸部４０から蓋体を螺脱した後、胴部１０を押圧する。胴部１０を押圧すると、チューブ本体２内の内容物が口頸部４０から注出される。チューブ本体２内の内容物の残量が少なくなると、胴部１０を押圧しても、内容物を注出できなくなる。そこで、肩部２０を潰すようにしてチューブ本体２の体積を減少させることで、肩部２０内に滞留した内容物を注出する（図８）。この際、手指で肩部を潰すことで、内容物を残すことなく注出できる。
【００３４】
図１４に示すように、従来のチューブ容器９００の肩部９２０は、手指で容易に潰せない材質で成形されていた。このため、内容物が残存するという問題があった。
本実施形態によれば、肩部が胴部と同じラミネートフィルムで形成されているため、手指で容易に肩部を潰して、内容物を残すことなく注出できる。加えて、肩部にはバリア層が重ねられた重層部が注出体の軸線回りに放射状に形成され、この重層部が肩部の骨格となり、肩部の強度をより適切なものにできる。このため、蓋体の着脱等によって、容易に肩部が変形したり、流通・保管中に肩部が変形したりするのをより防止できる。加えて、重層部同士の間には、バリア層が一重とされた領域を有するため、手指で容易に肩部を潰し、内容物を残すことなく注出できる。
【００３５】
本実施形態によれば、筒状のラミネートフィルムの開口端から胴部に向かって伸びる山折部及び谷折部を形成して単位折曲部を形成し、この単位折曲部を重ね、接着するという簡便な方法で、ラミネートフィルムからなる肩部を容易に形成できる。
【００３６】
本発明は上述の実施形態に限定されるものではない。
上述の実施形態では、チューブ本体がバリア層を備えるラミネートフィルムで構成されているが、本発明はこれに限定されず、チューブ本体がバリア層を備えないラミネートフィルムで構成されていてもよい。
【００３７】
上述の実施形態では、フィルム開口端が、筒状のラミネートフィルムの軸線に略直交する面とされているが、本発明はこれに限定されることはない。例えば、図９に示すラミネートフィルム１６０のように、フィルム開口端１１３は、山折部１１４ａの始端１２４が頂部とされ、谷折部１１６ａの始端１２６が胴部１０側に凹んだジグザグ状であってもよい。
【００３８】
上述の実施形態では、谷折線が胴部の軸線に略平行な直線とされ、山折線が胴部の軸線に交差する直線とされているが、例えば、山折線が胴部の軸線と略平行なものとされ、谷折線が胴部の軸線に交差するものとされていてもよい。
【００３９】
上述の実施形態では、折曲部形成工程で８個の単位折曲部を形成しているが、本発明はこれに限定されず、単位折曲部は２〜７個であってもよいし、９個以上であってもよい。ただし、単位折曲部の数が少なすぎると、肩部の形成が困難になると共に、肩部の強度が低下するおそれがある。従って、単位折曲部は、３個以上であることが好ましい。
【００４０】
例えば、３個の単位折曲部を形成し、この単位折曲部を重ね、接着して肩部を形成したチューブ容器の一例を図１０に示す。図１０に示すチューブ容器２００は、チューブ本体２０２と、チューブ本体２０２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。チューブ本体２０２は、略三角筒状の胴部２１０と、胴部２１０と注出体４との間に形成された肩部２２０とを備えるものである。
肩部２２０の外周縁の輪郭、即ち肩部２２０と胴部２１０との境界２０６の輪郭は、略三角形であり、肩部２２０には、３つの重層部２２２が、注出体４の軸線回りに環状配置されている。
【００４１】
また、例えば、４個の単位折曲部を形成し、単位折曲部を重ね、接着して肩部を形成したチューブ容器の一例を図１１に示す。図１１に示すチューブ容器３００は、チューブ本体３０２と、チューブ本体３０２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。チューブ本体３０２は、略四角筒状の胴部３１０と、胴部３１０と注出体４との間に形成された肩部３２０とを備えるものである。
肩部３２０の外周縁の輪郭、即ち肩部３２０と胴部３１０との境界３０６の輪郭は、略四角形であり、肩部３２０には、４つの重層部３２２が、注出体４の軸線回りに環状配置されている。
【００４２】
あるいは、５個の単位折曲部を形成し、単位折曲部を重ね、接着して肩部を形成したチューブ容器の一例を図１２に示す。図１２に示すチューブ容器４００は、チューブ本体４０２と、チューブ本体４０２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。チューブ本体４０２は、略五角筒状の胴部４１０と、胴部４１０と注出体４との間に形成された肩部４２０とを備えるものである。
肩部４２０の外周縁の輪郭、即ち肩部４２０と胴部４１０との境界４０６の輪郭は、略五角形であり、肩部４２０には、５つの重層部４２２が、注出体４の軸線回りに環状配置されている。
【００４３】
上述の実施形態では、単位折曲部同士の接着及び単位折曲部と注出体との接着に熱溶着を用いているが、本発明はこれに限定されず、例えば、単位折曲部同士の接着及び単位折曲部と注出体との接着に接着剤を用いてもよい。
【００４４】
上述の実施形態では、図１（ｃ）に示すように、重層部は、折り曲げられたバリア層同士の間に第一の樹脂層又は第二の樹脂層が溶着した樹脂層が介在しているが、本発明はこれに限定されず、例えば、バリア層同士の間に、樹脂層が介在していなくてもよい。
【００４５】
上述の実施形態では、肩部の厚みが略均一なものとされているが、本発明はこれに限定されず、例えば、単位折曲部同士の重ね部に相当する領域は、肩部の他の領域（ラミネートフィルムが単層で存在する部分）に比べ厚みが厚い厚肉部を形成していてもよい。この厚肉部は、厚みが厚く、肩部の他の領域に比べて剛性が高いため、肩部の骨格となり、肩部の強度のさらなる向上が図れる。厚肉部は、熱溶着操作における加熱温度を調節したり、縮径部を押圧する圧力を調節したり、単位折曲部を接着剤で接着することで、任意の厚さに形成される。
【００４６】
上述の実施形態では、重層部は、バリア層が三重に重なって形成されているが、本発明はこれに限定されず、重層部は、バリア層が四重以上に重なって形成されたものでもよい。
【００４７】
上述の実施形態では、注出体は、開口部を有する口頸部に蓋体が螺合されるものであるが、本発明はこれに限定されず、公知のいずれの注出体を用いてもよい。
【００４８】
上述の実施形態では、成形された注出体をチューブ本体に接続しているが、本発明はこれに限定されず、例えば、従来のチューブ容器の製造方法のように、コンプレッション成形によりチューブ本体に注出体を設けてもよい。コンプレッション成形は、以下のように注出体を設けるものである。まず、注出体に対応する内面形状を有する雌型と、前記の内面形状に対応する雄型とを用意する。肩部が形成されたチューブ本体を雌型内に配置した後、溶融した樹脂を雌型内に導入し、雄型で型締めすることで、注出体をチューブ本体に設けることができる。
【符号の説明】
【００４９】
１、２００、３００、４００ チューブ容器
２、２０２、３０２、４０２ チューブ本体
４ 注出体
６、２０６、３０６、４０６ 境界
１０、２１０、３１０、４１０ 胴部
１２ 延長部
１３、１１３ フィルム開口端
１４ 山折部
１４ａ、１１４ａ 山折線
１６ 谷折部
１６ａ、１１６ａ 谷折線
１８ 単位折曲部
２０、２２０、３２０、４２０ 肩部
２２、２２２、３２２、４２２ 重層部
２２ａ 重ね部
【技術分野】
【０００１】
本発明は、チューブ容器及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
可撓性チューブの一方の端部に注出口が形成されると共に、他方の端部に偏平に圧着封止されたシール部が形成されたチューブ容器は、ペースト状の歯磨、食品、化粧品、医薬品、接着剤等、流動性を有する内容物の容器として多用されている。このチューブ容器は、容器を押圧することで、注出口から内容物を容易に注出できるものである。
【０００３】
一般的に、チューブ容器は、最内層及び最外層がポリエチレン等の熱溶着性のフィルムで構成されたラミネートフィルムを筒状とし、この筒状のラミネートフィルムの一端に、注出口を備えた口頸部と、口頸部から延設された肩部とを備える注出体を接続したものである。
【０００４】
このようなチューブ容器として、例えば、図１３に示すチューブ容器９００が挙げられる。チューブ容器９００は、チューブ本体９０２とチューブ本体９０２の一端に設けられた注出体９０４とを備えるものである。
注出体９０４は、外周面に蓋体（不図示）と螺合するネジ部が形成された、略円筒状のものであり、その基端から外方に延設された肩部９２０と一体成形されたものである。チューブ本体９０２は、ラミネートフィルムからなる略円筒状の胴部９１０と、胴部９１０の一端に接続された肩部９２０とで構成され、内部が内容物を収納する収納部とされている。
このようなチューブ容器９００においては、胴部９１０と肩部９２０との接合部９０６に、内容物の漏洩を防止するための高い密閉性が要求される。
例えば、特許文献１には、円筒状に形成した袋体の一端を鋸歯状に裁断して形成した舌状片を口片の外面に貼着した搾り出しチューブが開示されている。
また、特許文献２には、胴部の一端が延長されて延長部が設けられ、この延長部は周方向に適当なピッチで形成された切欠部により複数のフラップに分割され、このフラップが肩部を構成する樹脂中に埋め込まれているチューブ容器が開示されている。
【０００５】
ところで、チューブ容器９００の肩部９２０は、蓋体の開閉による変形、流通・保管中の衝撃による変形を防止するために、容易に潰れない材質とされている。このため、肩部９２０の内部に残留した内容物を容易に注出できないという問題があった。
こうした問題に対し、口部下側から水平又は傾斜して伸びる多角形状のパネル部と、多角形状のパネル部と底辺を共通にし、頂点が下向きの三角形のパネル部と、頂点が下向きの三角形のパネル部間に形成される、頂点が上向きの三角形のパネル部と、頂点が上向きの三角形のパネル部と底辺を共通にする、下向きの舌片形又は多角形のパネル部とから構成される複数のパネル部を肩部に形成したチューブ容器が提案されている（例えば、特許文献３）。特許文献３の発明によれば、各パネルの接続部に従って手指で容易にチューブ容器を潰せるため、内容物を残らず注出できる。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】実公昭１１−３８０４号公報
【特許文献２】実開昭６１−１０３３３６号公報
【特許文献３】特許第３８２３２１７号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
しかしながら、特許文献３の発明は、内容物を残量少なく注出できるものの、各パネルの形成方法がブロー成形に限られる。このため、ガスバリア性、遮光性を高めることを目的とした金属層等を備えるラミネートフィルムに、特許文献３の発明を適用するのは困難である。一方、単に、手指で容易に潰せる材質で肩部を構成すると、蓋体を開閉した際に容易に肩部が潰れてしまい、蓋体の開閉が煩雑になる。
即ち、チューブ本体にラミネートフィルムを採用するに当たり、適度な強度と潰しやすさとを備える肩部を形成することが困難であった。
そこで、本発明は、肩部の強度を適切に維持しつつ、内容物を残すことなく注出できるチューブ容器を目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明のチューブ容器は、筒状のラミネートフィルムにより形成され、その内部が内容物を収納する収納部とされたチューブ本体と、該チューブ本体の一端に設けられた注出体とを備え、前記チューブ本体は、前記一端側が筒状に形成された胴部と、該胴部と前記注出体との間に設けられ、前記胴部から前記注出体に向かい漸次縮径する肩部とを備え、前記注出体は、外径が前記肩部の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部に接続されたチューブ容器において、前記肩部は、前記胴部から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成したものであることを特徴とする。
前記ラミネートフィルムには、バリア層が設けられ、前記肩部には、前記単位折曲部の重なり部分における前記バリア層の重層部が、前記注出体の軸線回りに環状配置されていることが好ましい。
【０００９】
本発明のチューブ容器の製造方法は、筒状のラミネートフィルムに、その一方の開口端を始端とする複数の山折部及び谷折部を前記ラミネートフィルムの周方向に交互に形成すると共に、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成する折曲部形成工程と、該単位折曲部同士を重ね、接着して、前記一方の開口端をすぼめ、すぼめた開口端に注出体を設ける注出体取付工程とを備えることを特徴とする。
前記注出体取付工程は、熱溶着により前記単位折曲部同士を接着することが好ましい。
【発明の効果】
【００１０】
本発明によれば、チューブ本体は、前記一端側が筒状に形成された胴部と、該胴部と前記注出体との間に設けられ、前記胴部から前記注出体に向かい漸次縮径する肩部とを備え、前記注出体は、外径が前記肩部の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部に接続されたチューブ容器において、前記肩部は、前記胴部から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成したものであるため、肩部の強度を適切に維持しつつ、内容物を残すことなく注出できる。
本発明によれば、前記ラミネートフィルムには、バリア層が設けられ、前記肩部には、前記単位折曲部の重なり部分における前記バリア層の重層部が、前記注出体の軸線回りに環状配置されているため、肩部の強度の向上が図れる。
【００１１】
本発明によれば、筒状のラミネートフィルムに、その一方の開口端を始端とする複数の山折部及び谷折部を前記ラミネートフィルムの周方向に交互に形成すると共に、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成する折曲部形成工程と、該単位折曲部同士を重ね、接着して、前記一方の開口端をすぼめ、すぼめた開口端に注出体を設ける注出体取付工程とを備えるため、肩部の強度を適切に維持しつつ、内容物を残すことなく注出できるチューブ容器を容易に得られる。
本発明によれば、前記注出体取付工程は、熱溶着により前記単位折曲部同士を接着するため、容易かつ見栄えよく肩部を形成できる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】（ａ）本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。（ｂ）図１（ａ）の部分断面図である。（ｃ）図１（ａ）の部分断面図である。
【図２】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の断面図である。
【図３】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の断面斜視図である。
【図４】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図５】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図６】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図７】図６のＶＩＩ−ＶＩＩ断面図である。
【図８】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図９】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の工程図である。
【図１０】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図１１】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図１２】本発明の一実施形態にかかるチューブ容器の斜視図である。
【図１３】従来のチューブ容器の断面図である。
【図１４】従来のチューブ容器の斜視図である。
【発明を実施するための形態】
【００１３】
本発明の一実施形態にかかるチューブ容器について、以下に図面を参照して説明する。図１（ａ）は本実施形態のチューブ容器１の斜視図、図１（ｂ）は図１（ａ）のＢ−Ｂ断面図、図１（ｃ）は、図１（ａ）のＣ−Ｃ断面図である。図２は、チューブ容器１の縦断面図であり、図３は、図２のチューブ容器１を内方から見た斜視図である。
【００１４】
図１（ａ）に示すチューブ容器１は、略円筒状のラミネートフィルムにて形成され、その内部に内容物を収納するチューブ本体２と、チューブ本体２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。
【００１５】
図１（ａ）、図２〜３に示すように、注出体４は、略円筒状の口頸部４０と、口頸部４０に延設された拡径部４１とを備えるものである。口頸部４０の外周面には、蓋体（不図示）と螺合するネジ部４２が形成され、拡径部４１は、口頸部４０の下端、即ち口頸部基端から胴部１０に向かい漸次拡径する形状とされたものである。
【００１６】
チューブ本体２は、一端が略円筒状とされた胴部１０と、前記一端から胴部１０の内方へ漸次縮径する肩部２０とを備えるものである。肩部２０の先端には、肩部開口部２１が形成され、この肩部開口部２１には注出体４が設けられている。注出体４は、拡径部４１が肩部開口部２１の周縁部で肩部４０の内面に接し、かつ口頸部４０が肩部開口部２１から突出するように、肩部２０と接続されている。本実施形態において、肩部２０は、その表面（外面）が略平滑で厚みが略均一なものとされ、肩部２０と胴部１０との境界６から肩部開口部２１に向かい漸次縮径するドーム状とされている。なお、「表面が略平滑」とは、視認できる程度の凹凸がないことを意味し、「厚みが略均一」とは、厚みの変化が±１０％以下であることを意味する。
【００１７】
図１（ｂ）に示すように、本実施形態の胴部１０は、バリア層５２と、バリア層５２の一方の面に設けられた第一の樹脂層５０と、バリア層５２の他方の面に設けられた第二の樹脂層５４とを備えるラミネートフィルムからなるものである。
【００１８】
図１（ａ）、（ｃ）、図３に示すように、肩部２０には、バリア層５２が少なくとも三重に重なる重層部２２が形成され、この重層部２２は、注出体４の軸線Ｏ１回りに環状配置されている。
【００１９】
肩部２０の構造について、チューブ容器１の製造方法に沿って、以下に図１、４〜７を用いて説明する。
チューブ容器１の製造方法としては、例えば、折曲部形成工程と、注出体取付工程とを備えるものが挙げられる。
【００２０】
折曲部形成工程は、筒状のラミネートフィルムの一方の開口端（フィルム開口端）側に、山折部及び該山折部を挟んで隣接する谷折部で単位折曲部を形成する工程である。
まず、図４に示すように、筒状のラミネートフィルム６０を用意する。このラミネートフィルム６０は、フィルム開口端１３が、ラミネートフィルム６０の軸線Ｏ２と略直交する面とされたものである。
次に、フィルム開口端１３から、ラミネートフィルム６０の軸線Ｏ２、即ち胴部１０の軸線と同方向に伸びる山折線１４ａ及び谷折線１６ａを、軸線Ｏ２回りに略等間隔で交互に形成する。こうして、ラミネートフィルム６０には、略円筒状の胴部１０と、胴部１０から延長され、山折線１４ａ及び谷折線１６ａが形成された延長部１２とが形成される。
【００２１】
谷折線１６ａは、軸線Ｏ２に略平行な直線とされ、山折線１４ａは、開口端１３から胴部１０に向かうに従い、軸線Ｏ２回りの任意の方向に位置する谷折線１６ａに近づく直線とされている。即ち、山折線１４ａは、軸線Ｏ２方向に交差するものとされている。本実施形態において、ラミネートフィルム６０には、８本の山折線１４ａと８本の谷折線１６ａとが交互に形成される。
山折線１４ａの長さは、特に限定されず、ラミネートフィルム６０の内径や、肩部開口部２１（図１（ａ））の大きさ等を勘案して適宜決定できる。
谷折部１６ａの長さは、山折部１４ａの長さに応じて適宜決定できる。
【００２２】
次いで、図５に示すように、各々の山折線１４ａに従ってラミネートフィルム６０を折曲して山折部１４を形成すると共に、各々の谷折線１６ａに従ってラミネートフィルム６０を折曲して谷折部１６を形成する。こうして、山折部１４及び山折部１４を挟んで隣接する谷折部１６とで、単位折曲部１８が形成される。
【００２３】
注出体取付工程は、延長部１２を縮径させた肩部２０を形成すると共に、注出体４を肩部２０に接続する工程である。
まず、図６〜７に示すように、任意の単位折曲部１８における山折部１４を、前記任意の単位折曲部１８に隣接する他の単位折曲部１８に当接するように折り曲げ、延長部１２の開口径、即ちフィルム開口端１３（図４）の開口径をすぼめて縮径部２０ａを形成する。この際、縮径部２０ａには、隣接する単位折曲部１８同士が重なる重ね部２２ａが形成されると共に、先端に縮径部開口部２１ａが形成される。こうして、胴部１０と縮径部２０ａとを備えた仮本体２ａが得られる。
縮径部２０ａの内側から、縮径部開口部２１ａに口頸部４０を挿入すると共に、拡径部４１を縮径部開口部２１ａの周縁部に当接させ、仮本体２ａに注出体４を設ける（以上、組立操作）。
【００２４】
次いで、任意の形状の金型で縮径部２０ａを挟み込んで押圧し、任意の温度で縮径部２０ａを加熱して、単位折曲部１８同士を熱溶着すると共に、単位折曲部１８と拡径部４１とを熱溶着する（熱溶着操作）。熱溶着操作における加熱温度は、第一の樹脂層５０、第二の樹脂層５４及びバリア層５２の材質を勘案して決定でき、例えば、第一の樹脂層５０及び第二の樹脂層５４の融点以上で、かつバリア層５２の融点未満の温度とされる。かかる温度で熱溶着することで、肩部３０の表面を略平滑な面に仕上げ、かつ重層部２２を容易に形成できる。
【００２５】
個々の単位折曲部１８は、図１（ｂ）に示す胴部１０と同様に、第一の樹脂層５０と第二の樹脂層５４との間にバリア層５２が設けられたラミネートフィルムで構成されている。この単位折曲部１８同士を熱溶着すると、重ね部２２ａにおける第一の樹脂層５０及び第二の樹脂層５４が溶融する。そして、図１（ｃ）のように、第一の樹脂層５０と第二の樹脂層５４が溶着された第一の樹脂層５０ａ及び第二の樹脂層５４ａが形成される。加えて、バリア層５２が三重に重なり、かつ重なったバリア層５２同士の間に第一の樹脂層５０ａ又は第二の樹脂層５４ａが介在した重層部２２が形成される。この重層部２２は、肩部開口部２１から境界６に向かって伸び、注出体４の軸線Ｏ１回りに環状配置されることとなる。
こうして、チューブ本体２の一端に注出体４が設けられ、チューブ本体２の他端（本体底側端）が開口したチューブ容器１を得ることができる。
【００２６】
なお、折曲部形成工程と注出体取付工程とを、任意の金型を用いて行うことができる。
例えば、山折部１４及び谷折部１６に対応する内面形状を有する雌型と、前記の内面形状に対応する外面形状を有する雄型とを用意する。雌型内に、ラミネートフィルム６０と注出体４とを配置した後、ラミネートフィルム６０の内部に雄型を挿入し、加熱する。この際、雌型と雄型との間に溶融した樹脂を流入させ、単位折曲部１８同士又は単位折曲部１８と注出体４とを接着してもよい。こうして、一連の処理で、折曲部形成工程と、組立操作と、熱溶着操作とを行い、チューブ容器１を製造できる。
【００２７】
注出体４は、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン、ポリエチレンテレフタレート等のポリエステル等の樹脂を用い、拡径部４１と一体に成形したものが挙げられる。
注出体４の外径、即ち拡径部４１の外径Ｒ１は、肩部２０の外径、即ち境界６の輪郭の径（肩部外径）Ｒ２よりも小さいものであり（図２）、例えば、肩部外径Ｒ２に対し、５０％以下が好ましく、３０％以下がより好ましく、２０％以下がさらに好ましい。上記上限値以下であれば、肩部２０の柔軟性が確保され、内容物をより容易に残すことなく注出できる。下限値は、特に限定されず、単位折曲部１８を構成するラミネートフィルムの材質や、注出体４の材質等を勘案して決定できる。
【００２８】
ラミネートフィルム６０の厚さは、チューブ本体２に求める強度等を勘案して決定でき、例えば、２５０〜４００μｍが好ましく、３００〜３５０μｍがより好ましい。上記下限値未満であると、チューブ本体２の強度が不十分になるおそれがあり、上記上限値超であると、胴部１０が硬くなり内容物を注出しにくくなったり、肩部２０を潰すのが困難になるおそれがある。
【００２９】
第一の樹脂層５０の材質は、熱溶着できるものであれば特に限定されず、例えば、ポリエチレン、ポリプロピレン等のポリオレフィン等が挙げられる。
第一の樹脂層５０の厚さは、材質等を勘案して決定でき、例えば、５０〜１５０μｍとされる。
第二の樹脂層５４の材質は、第一の樹脂層５０の材質と同様であり、第二の樹脂層５４の厚さは、第一の樹脂層５０の厚さと同様である。
【００３０】
バリア層５２は、例えば、アルミニウム箔等の金属箔や、ＥＶＯＨ（エチレンビニルアルコール）、ナイロン（ポリアミド）、シリカ又はカーボンの蒸着膜、アルミニウム等の金属の蒸着膜、ＰＡＮ（ポリアクリロニトリル）等が挙げられ、中でも、金属箔又は金属蒸着膜が好ましい。金属箔又は金属蒸着膜を用いた金属層は、遮光性に優れると共に、熱溶着操作の際に変形しにくく、重層部２２の形成が容易なためである。
バリア層５２の厚さは、材質等を勘案し徹底でき、例えば、５〜５０μｍが好ましく、１０〜３０μｍがより好ましい。上記下限値未満であると、チューブ本体２、特に肩部２０の強度が不十分になるおそれがあり、上記上限値超であると、胴部１０が硬くなり内容物を注出しにくくなったり、肩部２０を潰すのが困難になるおそれがある。
【００３１】
次に、本実施形態のチューブ容器１の使用方法について説明する。
口頸部４０に蓋体を螺合する。次いで、本体底側端の開口部（以下、底側開口部ということがある）から、チューブ本体２内に内容物を充填する。内容物としては、ペースト状、ゲル状、ゼリー状、又はクリーム状等流動性を有するものであればよく、例えば、練り歯磨、シャンプー、リンス、トリートメント、練り調味料、接着剤、パテ等が挙げられる。
【００３２】
内容物を充填した後、底側開口部を閉塞して底部とし、内容物入りチューブ容器を得る。底側開口部の閉塞方法は、特に限定されず、ホットエアー、超音波、高周波等の加熱圧着が挙げられる。
【００３３】
内容物入りチューブ容器から内容物を注出する際は、口頸部４０から蓋体を螺脱した後、胴部１０を押圧する。胴部１０を押圧すると、チューブ本体２内の内容物が口頸部４０から注出される。チューブ本体２内の内容物の残量が少なくなると、胴部１０を押圧しても、内容物を注出できなくなる。そこで、肩部２０を潰すようにしてチューブ本体２の体積を減少させることで、肩部２０内に滞留した内容物を注出する（図８）。この際、手指で肩部を潰すことで、内容物を残すことなく注出できる。
【００３４】
図１４に示すように、従来のチューブ容器９００の肩部９２０は、手指で容易に潰せない材質で成形されていた。このため、内容物が残存するという問題があった。
本実施形態によれば、肩部が胴部と同じラミネートフィルムで形成されているため、手指で容易に肩部を潰して、内容物を残すことなく注出できる。加えて、肩部にはバリア層が重ねられた重層部が注出体の軸線回りに放射状に形成され、この重層部が肩部の骨格となり、肩部の強度をより適切なものにできる。このため、蓋体の着脱等によって、容易に肩部が変形したり、流通・保管中に肩部が変形したりするのをより防止できる。加えて、重層部同士の間には、バリア層が一重とされた領域を有するため、手指で容易に肩部を潰し、内容物を残すことなく注出できる。
【００３５】
本実施形態によれば、筒状のラミネートフィルムの開口端から胴部に向かって伸びる山折部及び谷折部を形成して単位折曲部を形成し、この単位折曲部を重ね、接着するという簡便な方法で、ラミネートフィルムからなる肩部を容易に形成できる。
【００３６】
本発明は上述の実施形態に限定されるものではない。
上述の実施形態では、チューブ本体がバリア層を備えるラミネートフィルムで構成されているが、本発明はこれに限定されず、チューブ本体がバリア層を備えないラミネートフィルムで構成されていてもよい。
【００３７】
上述の実施形態では、フィルム開口端が、筒状のラミネートフィルムの軸線に略直交する面とされているが、本発明はこれに限定されることはない。例えば、図９に示すラミネートフィルム１６０のように、フィルム開口端１１３は、山折部１１４ａの始端１２４が頂部とされ、谷折部１１６ａの始端１２６が胴部１０側に凹んだジグザグ状であってもよい。
【００３８】
上述の実施形態では、谷折線が胴部の軸線に略平行な直線とされ、山折線が胴部の軸線に交差する直線とされているが、例えば、山折線が胴部の軸線と略平行なものとされ、谷折線が胴部の軸線に交差するものとされていてもよい。
【００３９】
上述の実施形態では、折曲部形成工程で８個の単位折曲部を形成しているが、本発明はこれに限定されず、単位折曲部は２〜７個であってもよいし、９個以上であってもよい。ただし、単位折曲部の数が少なすぎると、肩部の形成が困難になると共に、肩部の強度が低下するおそれがある。従って、単位折曲部は、３個以上であることが好ましい。
【００４０】
例えば、３個の単位折曲部を形成し、この単位折曲部を重ね、接着して肩部を形成したチューブ容器の一例を図１０に示す。図１０に示すチューブ容器２００は、チューブ本体２０２と、チューブ本体２０２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。チューブ本体２０２は、略三角筒状の胴部２１０と、胴部２１０と注出体４との間に形成された肩部２２０とを備えるものである。
肩部２２０の外周縁の輪郭、即ち肩部２２０と胴部２１０との境界２０６の輪郭は、略三角形であり、肩部２２０には、３つの重層部２２２が、注出体４の軸線回りに環状配置されている。
【００４１】
また、例えば、４個の単位折曲部を形成し、単位折曲部を重ね、接着して肩部を形成したチューブ容器の一例を図１１に示す。図１１に示すチューブ容器３００は、チューブ本体３０２と、チューブ本体３０２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。チューブ本体３０２は、略四角筒状の胴部３１０と、胴部３１０と注出体４との間に形成された肩部３２０とを備えるものである。
肩部３２０の外周縁の輪郭、即ち肩部３２０と胴部３１０との境界３０６の輪郭は、略四角形であり、肩部３２０には、４つの重層部３２２が、注出体４の軸線回りに環状配置されている。
【００４２】
あるいは、５個の単位折曲部を形成し、単位折曲部を重ね、接着して肩部を形成したチューブ容器の一例を図１２に示す。図１２に示すチューブ容器４００は、チューブ本体４０２と、チューブ本体４０２の一端に設けられた注出体４とを備えるものである。チューブ本体４０２は、略五角筒状の胴部４１０と、胴部４１０と注出体４との間に形成された肩部４２０とを備えるものである。
肩部４２０の外周縁の輪郭、即ち肩部４２０と胴部４１０との境界４０６の輪郭は、略五角形であり、肩部４２０には、５つの重層部４２２が、注出体４の軸線回りに環状配置されている。
【００４３】
上述の実施形態では、単位折曲部同士の接着及び単位折曲部と注出体との接着に熱溶着を用いているが、本発明はこれに限定されず、例えば、単位折曲部同士の接着及び単位折曲部と注出体との接着に接着剤を用いてもよい。
【００４４】
上述の実施形態では、図１（ｃ）に示すように、重層部は、折り曲げられたバリア層同士の間に第一の樹脂層又は第二の樹脂層が溶着した樹脂層が介在しているが、本発明はこれに限定されず、例えば、バリア層同士の間に、樹脂層が介在していなくてもよい。
【００４５】
上述の実施形態では、肩部の厚みが略均一なものとされているが、本発明はこれに限定されず、例えば、単位折曲部同士の重ね部に相当する領域は、肩部の他の領域（ラミネートフィルムが単層で存在する部分）に比べ厚みが厚い厚肉部を形成していてもよい。この厚肉部は、厚みが厚く、肩部の他の領域に比べて剛性が高いため、肩部の骨格となり、肩部の強度のさらなる向上が図れる。厚肉部は、熱溶着操作における加熱温度を調節したり、縮径部を押圧する圧力を調節したり、単位折曲部を接着剤で接着することで、任意の厚さに形成される。
【００４６】
上述の実施形態では、重層部は、バリア層が三重に重なって形成されているが、本発明はこれに限定されず、重層部は、バリア層が四重以上に重なって形成されたものでもよい。
【００４７】
上述の実施形態では、注出体は、開口部を有する口頸部に蓋体が螺合されるものであるが、本発明はこれに限定されず、公知のいずれの注出体を用いてもよい。
【００４８】
上述の実施形態では、成形された注出体をチューブ本体に接続しているが、本発明はこれに限定されず、例えば、従来のチューブ容器の製造方法のように、コンプレッション成形によりチューブ本体に注出体を設けてもよい。コンプレッション成形は、以下のように注出体を設けるものである。まず、注出体に対応する内面形状を有する雌型と、前記の内面形状に対応する雄型とを用意する。肩部が形成されたチューブ本体を雌型内に配置した後、溶融した樹脂を雌型内に導入し、雄型で型締めすることで、注出体をチューブ本体に設けることができる。
【符号の説明】
【００４９】
１、２００、３００、４００ チューブ容器
２、２０２、３０２、４０２ チューブ本体
４ 注出体
６、２０６、３０６、４０６ 境界
１０、２１０、３１０、４１０ 胴部
１２ 延長部
１３、１１３ フィルム開口端
１４ 山折部
１４ａ、１１４ａ 山折線
１６ 谷折部
１６ａ、１１６ａ 谷折線
１８ 単位折曲部
２０、２２０、３２０、４２０ 肩部
２２、２２２、３２２、４２２ 重層部
２２ａ 重ね部
【特許請求の範囲】
【請求項１】
筒状のラミネートフィルムにより形成され、その内部が内容物を収納する収納部とされたチューブ本体と、該チューブ本体の一端に設けられた注出体とを備え、前記チューブ本体は、前記一端側が筒状に形成された胴部と、該胴部と前記注出体との間に設けられ、前記胴部から前記注出体に向かい漸次縮径する肩部とを備え、前記注出体は、外径が前記肩部の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部に接続されたチューブ容器において、
前記肩部は、前記胴部から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成したものであることを特徴とするチューブ容器。
【請求項２】
前記ラミネートフィルムには、バリア層が設けられ、
前記肩部には、前記単位折曲部の重なり部分における前記バリア層の重層部が、前記注出体の軸線回りに環状配置されたことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ容器。
【請求項３】
筒状のラミネートフィルムに、その一方の開口端を始端とする複数の山折部及び谷折部を前記ラミネートフィルムの周方向に交互に形成すると共に、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成する折曲部形成工程と、
該単位折曲部同士を重ね、接着して、前記一方の開口端をすぼめ、すぼめた開口端に注出体を設ける注出体取付工程とを備えることを特徴とするチューブ容器の製造方法。
【請求項４】
前記注出体取付工程は、熱溶着により前記単位折曲部同士を接着することを特徴とする、請求項３に記載のチューブ容器の製造方法。
【請求項１】
筒状のラミネートフィルムにより形成され、その内部が内容物を収納する収納部とされたチューブ本体と、該チューブ本体の一端に設けられた注出体とを備え、前記チューブ本体は、前記一端側が筒状に形成された胴部と、該胴部と前記注出体との間に設けられ、前記胴部から前記注出体に向かい漸次縮径する肩部とを備え、前記注出体は、外径が前記肩部の外周縁の径よりも小さいものとされ、基端が前記肩部に接続されたチューブ容器において、
前記肩部は、前記胴部から延長された前記延長部に、延長端から前記胴部に向かって伸びる複数の山折部及び谷折部を前記胴部の周方向に交互に形成し、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成し、任意の単位折曲部と前記任意の単位折曲部に隣接する他の任意の単位折曲部とを重ね、接着して、形成したものであることを特徴とするチューブ容器。
【請求項２】
前記ラミネートフィルムには、バリア層が設けられ、
前記肩部には、前記単位折曲部の重なり部分における前記バリア層の重層部が、前記注出体の軸線回りに環状配置されたことを特徴とする、請求項１に記載のチューブ容器。
【請求項３】
筒状のラミネートフィルムに、その一方の開口端を始端とする複数の山折部及び谷折部を前記ラミネートフィルムの周方向に交互に形成すると共に、前記山折部及び該山折部を挟んで隣接する前記谷折部で単位折曲部を形成する折曲部形成工程と、
該単位折曲部同士を重ね、接着して、前記一方の開口端をすぼめ、すぼめた開口端に注出体を設ける注出体取付工程とを備えることを特徴とするチューブ容器の製造方法。
【請求項４】
前記注出体取付工程は、熱溶着により前記単位折曲部同士を接着することを特徴とする、請求項３に記載のチューブ容器の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１１】
【図１２】
【図１３】
【図１４】
【公開番号】特開２０１２−１６２２８３（Ｐ２０１２−１６２２８３Ａ）
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１１−２２６３０（Ｐ２０１１−２２６３０）
【出願日】平成２３年２月４日（２０１１．２．４）
【出願人】（０００００６７６９）ライオン株式会社 (1,816)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年８月３０日（２０１２．８．３０）
【国際特許分類】
【出願日】平成２３年２月４日（２０１１．２．４）
【出願人】（０００００６７６９）ライオン株式会社 (1,816)
【Ｆターム（参考）】
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