トナー及びその製造方法
【課題】少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂微粒子によって粒子の状態で融着させて被覆させるようにした第１のトナーと、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させ、さらに樹脂微粒子によって粒子の状態で融着させて被覆させるようにした第２のトナーを混合してなるトナーが開示されているが、最外層が粒子の状態で存在するために、長期間の使用を行うにしたがって、粒子の離脱、樹脂中への埋没等により、トナーの表面状態が変化してしまうという問題があった。
【解決手段】着色樹脂粒子の体積平均粒子径をＤ０（μｍ）、樹脂微粒子の体積平均粒子径をｄ（μｍ）としたとき、Ｄ０／ｄが１５０より小さくなるような着色樹脂粒子と樹脂微粒子を用いて着色樹脂粒子表面に樹脂微粒子を固定させることによって保存安定性及び定着性の高いトナーを提供することが可能である。
【解決手段】着色樹脂粒子の体積平均粒子径をＤ０（μｍ）、樹脂微粒子の体積平均粒子径をｄ（μｍ）としたとき、Ｄ０／ｄが１５０より小さくなるような着色樹脂粒子と樹脂微粒子を用いて着色樹脂粒子表面に樹脂微粒子を固定させることによって保存安定性及び定着性の高いトナーを提供することが可能である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
保存安定性及び定着性の高いトナー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
加熱定着等を行なう複写機、プリンターの消費電力を下げるために、トナーの軟化点を下げることは非常に有効である。また、透明性、発色性に優れたカラー画像を得るためには、トナーを十分に溶融させることが必要であることから、軟化点の低いトナーが用いられる。しかし、静電潜像を可視化するためにトナーは主に摩擦帯電によって帯電されており、トナーの軟化点が低いと帯電部材に固着してしまう。それを防止するために軟化点が低い樹脂を硬い外殻で覆ったカプセルトナーが提案されている。
簡便なカプセルトナーの製法として、軟化点の低い樹脂の表面に軟化点の高い樹脂微粒子や無機微粒子を機械的に、また熱的に固定してカプセル化を図る提案されている。
【０００３】
しかしながら、柔らかい樹脂からなるトナーの表面に硬い粒子を並べても、画像形成時における帯電部材との摩擦、攪拌等により、硬い粒子が柔らかい樹脂の中に埋没し、長期間の使用を行うにしたがって、トナーの表面状態が変化してしまうので、トナーとなる母体の表面近傍に母体樹脂よりも硬い第１の微粒子を埋め込み固定化したのち、さらに硬い第２の微粒子を具備してなる現像剤が開示されているが、このようにトナーの表面に硬い粒子を２重に並べると、トナーの定着に熱圧力法を用いた場合、定着時に硬い粒子が溶融しないため、低温での定着性がさらに低下するという問題があった。
【０００４】
また、低温で定着させるために、融点の低いワックス類を従来のトナーに比べて多量に添加することが必要となるが、このような融点の低いワックス類は、トナー表面に露出しやすい傾向があり、ワックス類が表面への露出量が増えると、トナー粒子同士がくっつきやすくなり、保管・保存性や、流動性に劣るという問題あった。
【０００５】
上記のような課題を解決するため、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂微粒子によって粒子の状態で融着させて被覆させるようにした第１のトナーと、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させ、さらに樹脂微粒子によって粒子の状態で融着させて被覆させるようにした第２のトナーを混合してなるトナーが開示されているが、最外層が粒子の状態で存在するために、長期間の使用を行うにしたがって、粒子の離脱、樹脂中への埋没等により、トナーの表面状態が変化してしまうという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１４７８２９公報
【特許文献２】特開平６−２８２１０７号公報
【特許文献３】特開２００５−９１８６９公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記問題を解決するために為されたものであり、保存安定性及び定着性の高いトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記目的を達成するために為されたものであり、本発明の実施形態のトナーは、着色樹脂粒子と、前記着色樹脂粒子表面に付着され、前記着色樹脂粒子よりも小さい体積粒子径を有する樹脂微粒子と、からなるトナーであって、前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径をＲ０（μｍ）、前記樹脂微粒子の体積平均粒子径をｒ（μｍ）としたとき、Ｒ０／ｒが１５０以下であることを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】トナー粒子の製造フローである。
【図２】本発明に係るトナーが適用される画像形成装置の基本構成図である。
【図３】実施例１に示されるトナーの粒度分布である。
【図４】比較例１に示されるトナーの粒度分布である。
【図５】比較例４に示されるトナーの粒度分布である。
【図６】実施例１１に示されるトナーの粒度分布である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に添付図面を参照して、画像認識装置及び画像認識方法の最良な実施の形態を詳細に説明する。
【００１１】
まず、トナーについて説明する。
着色樹脂粒子と樹脂微粒子を付着、固定化、融着してなるトナーにおいて、着色樹脂微粒子の体積平均粒子径Ｒ０（μｍ）と樹脂微粒子の体積平均粒子径ｒ（μｍ）の関係が着色樹脂粒子と樹脂微粒子の付着・固定化の結果に大きく作用していることがわかった。すなわち、Ｒ０／ｒが１５０よりも小さくなる組合せをとることで保存安定性及び定着性の高いトナーが作成できることを見出した。
【００１２】
このとき、着色樹脂粒子の体積平均粒子径Ｒ０はトナー粒子として実用可能なサイズが好ましい。例えば、着色樹脂粒子の体積平均粒子径Ｒ０は３μｍ〜１０μｍであることが好ましく、さらに好ましくは４μｍ〜８μｍである。樹脂微粒子の体積平均粒子径ｄは着色樹脂粒子の体積平均粒子径Ｒ０のサイズによりＲ０／ｒが１５０よりも小さくなる組合せとなるよう適宜選択可能であるが、０．０５μｍ〜０．５μｍが好ましく、更に好ましくは０．０８μｍ〜０．５μｍが好ましい。
【００１３】
また、このように作製するトナーにおいて、着色樹脂粒子１００重量部に対して樹脂微粒子の添加量を３重量部〜３０重量部添加することにより、着色樹脂粒子の表面に対して樹脂微粒子が５０％以上の被覆率で形成される。ここで、着色樹脂粒子に対する樹脂微粒子の被覆率とは、着色樹脂粒子に対して、樹脂微粒子が被覆している割合であり、樹脂微粒子が付着した着色樹脂粒子ＳＥＭ観察した画像について、一定面積の中に整列している樹脂微粒子をカウントして、その一定面積の中に理論上入り得る樹脂微粒子の個数との比を計算した値である。
【００１４】
また、トナーの表面は樹脂微粒子が溶融して平滑な状態を有するものから、樹脂微粒子同士が接触部分において溶融して網目状の状態を有するものまで任意に作成可能である。これは、トナーの表面を整粒する為の装置（例えばヘンシェルミキサやハイブリタイザ）の負荷と処理時間を制御することにより調整可能である。整粒処理の処理条件を判断する値としては、装置の最大負荷Ａ（ｋＷ）に対する実際に処理する負荷Ｂ（ｋＷ）の比率と時間Ｔ(分)の積を用いる。この値が２．０（（Ｂ／Ａ）＊Ｔ）よりも大きくなることが好ましい。
【００１５】
また、最初の整粒処理によって所定の被覆率としたのち、２段目以降の処理にてトナー表面の状態を所望の状態に調整することも可能であり、複数の処理を用いることで、詳細な表面状態の調整を行うことが可能である。
【００１６】
このようにして作成したトナーにおいては、着色樹脂粒子を被覆する樹脂微粒子の膜厚が０．０５μｍ〜０．７μｍとなるようにすることで、保存安定性及び定着性の高いトナーを得ることが可能である。
【００１７】
また、着色樹脂粒子に対する樹脂微粒子の付着もしくは固定化が好ましくできたかどうかについては、個数平均粒子径を測定することにより判別可能である。すなわち、着色樹脂粒子に、樹脂微粒子を付着、もしくは固定化処理したトナー粒子を例えばコールターカウンターにより測定すると、その個数粒子分布は、最も好ましくは１山ピークを有する分布となるが、２山分布となった場合、粒子径の小さいほうのピークを有する分布を排除したときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）と、排除前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均粒子径Ｒ０（μｍ）としたとき、Ｒ０／４よりも小さくすることで、目的とするトナーが得られたかどうかが判別できる。
【００１８】
本発明の実施例に係るトナーを構成する着色樹脂粒子は、通常のトナーを製造する公知の方法で作成可能である。例えば、バインダー樹脂、着色剤、荷電制御剤、オフセット防止剤等を所定の処方にてヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ字ブレンダ等で前混合後、加圧ニーダーや押し出し機を用いて加熱溶融混練りし、それを冷却水や冷却エアを用いたベルトクーラー、ドラムクーラー等で冷却し、ハンマーミル等で粗粉砕し、機械式、高速ジェットエア等の微粉砕機で粉砕し、風力式等の分級機で分級して、所望の粒子径を有した着色樹脂粒子を得ることができる。
【００１９】
また、ケミカル法等を利用して、各種の懸濁重合法や乳化重合法、シード重合法又は分散重合法を用いて着色樹脂粒子を得ることができる。
【００２０】
また、本発明の実施例に係るトナーを構成する要素であり、着色樹脂粒子の表面に融着する樹脂微粒子を製造するにあたっては、例えば各種の懸濁重合法や乳化重合法、シード重合法又は分散重合法を用いることができる。
【００２１】
樹脂微粒子を上記の重合法により製造するにあたっては、重合性単量体、重合開始剤、連鎖移動剤等を乳化分散もしくは懸濁分散させて重合させるようにする。
上記の重合性単量体としては、例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を単独又は組み合わせて用いることができる。特に、酸性基を有する重合性単量体を用いることにより、樹脂微粒子の分散液中における分散安定性が向上する。
なお、上記用語（メタ）アクリルとは、アクリル及びメタクリルの両方を含む概念である。
【００２２】
また、上記の芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体を用いることができる。
【００２３】
また、上記の（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、油溶性のものを使用することが好ましい。更に、（メタ）アクリル酸とエステル結合を形成する置換基の炭素数が１〜１２の（メタ）アクリル酸エステル系単量体を使用することが好ましい。
【００２４】
具体的には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル等のアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル等のメタアクリル酸エステル等が挙げられる。特に、炭素数が１〜８のアクリル酸エステルを使用することが好ましい。更に、このアクリル酸エステルを全単量体中５０〜９５重量％の割合で含有させることが好ましい。
【００２５】
また、（メタ）アクリル酸エステル系単量体と共重合可能な単量体、例えばスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル等のビニル基を有する他の単量体を、得られる樹脂粒子の性能が低下しない範囲内で一種以上加えてもよい。
また、上記のビニルエステル系単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等を用いることができる。
【００２６】
上記のビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等を用いることができる。
また、上記のモノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等を用いることができる。
【００２７】
上記のジオレフィン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等を用いることができる。
【００２８】
上記のハロゲン化オレフィン系単量体としては、例えば、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等を用いることができる。
【００２９】
上記の酸性基を有する重合性単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体を用いることができ、また酸性基を有する重合性単量体の全部又は一部が、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩又はカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【００３０】
得られるトナーの耐ストレス性等の特性を改良するために、ラジカル重合性の架橋剤を添加して、前記の重合性単量体と共重合させることも可能である。
【００３１】
上記のラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物を用いることができる。
【００３２】
また、上記の樹脂微粒子の分子量を調整するためには、一般的に用いられる連鎖移動剤を添加させることが可能である。このような連鎖移動剤としては、例えば、アルキルメルカプタンやメルカプト脂肪酸エステルを用いることができるが、特にこれらに限定されるものではなく、従来の方式で用いられる他の物質でも問題ない。尚、連鎖移動剤の添加量は、所望する分子量や分子量分布によって異なるが、通常、重合性単量体の重量に対して０．１〜５重量％の範囲で添加させるようにする。
【００３３】
上記のアルキルメルカプタンとしては、ＨＳＲ３（Ｒ３は置換基を有してもよい鎖式炭化水素基を表わす）で示される化合物を用いることができ、例えば、ブチルメルカプタン、ペンチルメルプタン、ヘキシルメルカプタン、オクチルメルカプタン、２−エチルヘキシルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ステアリルメルカプタン等を用いることができる。
【００３４】
上記のメルカプト脂肪酸エステルとしては、（ＨＳＲ１−ＣＯ）ｎＯＲ２（ｎは１から４の整数、Ｒ１、Ｒ２は置換基を有してもよい鎖式炭化水素基）で示される化合物を用いることができ、例えば、２−メルカプトプロピオン酸エチル、２−メルカプトプロピオン酸プロピル、２−メルカプトプロピオン酸ブチル、２−メルカプトプロピオン酸ヘキシル、２−メルカプトプロピオン酸−２−エチルヘキシル、２−メルカプトプロピオン酸オクチル、２−メルカプトプロピオン酸メトキシブチル、２−メルカプトプロピオン酸デシル、２−メルカプトプロピオン酸ドデシル、チオグリコール酸エチル、チオグリコール酸プロピル、チオグリコール酸ブチル、チオグリコール酸ヘキシル、チオグリコール酸−２−エチルへキシル、チオグリコール酸オクチル、チオグリコール酸デシル、チオグリコール酸ドデシル、チオグリコール酸メトキシブチル、２−メルカプトプロピオン酸エチレングリコールエステル、２−メルカプトプロピオン酸ブタンジオールエステル、２−メルカプトプロピオン酸トチロールプロパンエステル、２−メルカプトプロピオン酸ペンタエリスリトールエステル、チオグリコール酸エチレングリコールエステル、チオグリコール酸ブタンジオールエステル、チオグリコール酸トチロールプロパンエステル、チオグリコール酸ペンタエリスリトールエステル等を用いることができる。
【００３５】
また、上記の重合性単量体を重合させる為に重合開始剤を用いることが可能である。
この重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酸化オクタノイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等の油溶性過酸化物、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等の油溶性アゾ化合物が挙げられる。
【００３６】
また、特に水溶性の重合開始剤としては、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化−ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過N−（３−トルイル）パルミチン酸−ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス−（２−アミジノプロパン）硝酸塩、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、ポリ（ビスフェノールA−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類等を用いることができる。
【００３７】
分散剤としては、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子が挙げられる。
【００３８】
更に、界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルリン酸エステル塩等のアニオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル等のノニオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイドのような両性界面活性剤等が挙げられる。
【００３９】
これらの分散剤、界面活性剤は、単独又は複数種組み合わせて使用してもよい。重合開始剤の単量体に対する添加量は、０．１〜１重量％で、分散剤の単量体に対する添加率は０．５〜１０重量％で、界面活性剤を用いる時は水に対し０．０１〜０．２重量％添加することが好ましい。
【００４０】
次に、重合反応は、上記樹脂単量体相と溶媒相（例えば、水相）とを混合したのち、攪拌しながら昇温して開始させる。重合開始温度は４０〜９０℃とするのが好ましい。そして、この温度で保持しながら、一般的に１〜１０時間程度重合させることが好ましい。
【００４１】
この時、単量体と溶媒との混合条件及び攪拌条件をコントロールすることで、樹脂粒子の平均粒子径を適宜決定することができる。混合条件及び攪拌条件のコントロールは、例えば、ホモジナイザー、回転羽根と機壁あるいは回転羽根同士のギャップにかかる高シェアーを利用した乳化分散機を使用したり、超音波分散機等を用いて分散したり、セラミックミクロ多孔膜にモノマー水溶液を加圧して通し分散媒に圧入等して行うことができる。
【００４２】
重合終了後、必要に応じて分散剤を酸等で分解し、濾過、洗浄、乾燥、粉砕、分級を行うことにより、所望の樹脂微粒子を得る。
【００４３】
着色剤としては、トナーにおいて一般に用いられている有機又は無機の各種、各色の顔料及び染料を使用することが可能であり、下記に説明する。
【００４４】
黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリン・ブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイト等を用いることができる。
【００４５】
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等を用いることができる。
【００４６】
橙色顔料としては、例えば、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等を用いることができる。
【００４７】
赤色顔料としては、例えば、ベンガラ、鉛丹、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等を用いることができる。
【００４８】
紫色顔料としては、例えば、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等を用いることができる。
【００４９】
青色顔料としては、例えば、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー誘導体、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等を用いることができる。
【００５０】
緑色顔料としては、例えば、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ、フタロシアニングリーン等を用いることができる。
【００５１】
白色顔料としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化スズ等を用いることができる。
【００５２】
体質顔料としては、例えば、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト、カオリン等を用いることができる。
【００５３】
染料としては、例えば、ローズベンガル、トリフェニルメタン系染料、モノアゾ系染料、ジスアゾ系染料、ローダミン系染料、縮合アゾ系染料、フタロシアニン系染料等を用いることができる。
【００５４】
なお、これらの着色剤は、単独或いは複数組み合わせて用いることができる。また、この着色剤の量が多くなりすぎると、トナーの定着性が低下したり顔料の分散が困難になり画像の鮮鋭性や透明性が低下する一方、少なくなりすぎると、十分な画像濃度が得られなくなるため、トナーに含有される樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部、好ましくは２〜１５重量部の範囲になるようにすることが望ましい。
【００５５】
また、着色樹脂粒子には、荷電制御剤やオフセット防止剤や磁性粉等を含有させることができる。
【００５６】
荷電制御剤としては、従来から静電荷像現像用トナーに正又は負の荷電を与える物質として添加されている公知のものを使用することができる。
【００５７】
荷電制御剤において、トナーに正の荷電を与える正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシンベースＥＳ（オリエント化学工業社製）等の二グロシン系染料；Ｐ−５１（オリエント化学工業社製）、コピーチャージＰＸ ＶＰ４３５（クラリアント社製）等の第四級アンモニウム塩；アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料及びＰＬＺ１００１（四国化成工業社製）等のイミダゾール化合物等を用いることができるが、特にこれらに限定されるものではない。
【００５８】
また、荷電制御剤においてトナーに負の荷電を与える負荷電制御剤としては、例えば、ボントロンＳ−２２（オリエント化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土谷化学工業社製）等の金属錯体；チオインジゴ系顔料、コピーチャージＮＸＶＰ４３４（ヘキストジャパン社製）等の第４級アンモニウム塩；ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）等のカリックスアレーン化合物；ＬＲ１４７（日本カーリット社製）等のホウ素化合物；フッ化マグネシウム、フッ化カーボン等のフッ素化合物等を用いることができるが、特にこれらに限定されるものではない。なお、負荷電制御剤となる金属錯体としては、上記のもの以外に、例えば、オキシカルボン酸金属錯体、ジカルボン酸金属錯体、アミノ酸金属錯体、ジケトン金属錯体、ジアミン金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ベンゼン誘導体骨格金属体、アゾ基含有ベンゼン−ナフタレン誘導体骨格金属錯体等の各種の構造を有したものを用いることができる。
【００５９】
荷電制御剤を添加させるにあたっては、これらの荷電制御剤が着色樹脂粒子中に均一に分散されるように、その粒径が１０〜１００ｎｍ程度のものを用いることが好ましい。
【００６０】
オフセット防止剤としては、静電荷像現像用トナーにおいて一般に使用されている公知のワックス類を使用することができ、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス；パラフィン系ワックス；ベヘン酸エステル、モンタン酸エステル、ステアリン酸エステル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコーン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；長鎖脂肪族アルコール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールと長鎖脂肪酸との（部分）エステル；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド等の高級脂肪酸アミド等を用いることができる。
【００６１】
なお、これらのオフセット防止剤を添加させる場合、着色樹脂粒子中における樹脂１００重量部に対して、通常１〜２５重量部、好ましくは３〜２０重量部、より好ましくは５〜１５重量部の範囲で添加することが望ましい。
【００６２】
静電荷像現像用トナーに対して外添剤を付与することも可能であり、このような外添剤としては、例えば、微粉末のシリカ、アルミナ、チタニア等の流動性向上剤；マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粒子；スチレン樹脂、アクリル樹脂等の抵抗調整剤等を使用することが可能である。なお、これらの外添剤の添加量は、トナーに付与する各種の性能に応じて適宜決定すればよく、通常、トナー粒子１００重量部に対して０．０５〜１０重量部の範囲で添加させることが望ましい。
【実施例】
【００６３】
以下、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００６４】
樹脂微粒子の製造例
（Ａ）ポリメチルメタアクリレート：平均粒子径０．２７μｍ
油相 アクリル酸エチル ９０重量部
１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート １０重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 脱イオン水 ４００重量部
ポリビニルアルコール ８重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．０４重量部
特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数６０００rpm）により上記の油相を水相に分散させた後、攪拌機、温度計を備えた重合器にこの分散液を入れ、７０℃で１０時間攪拌を続けて懸濁重合を完了した。冷却後、この懸濁液を濾過、洗浄し、ガラス転移点８０℃、平均粒子径０．２７μｍの球状樹脂粒子を得た。濾過、洗浄後の脱水ケーキを攪拌翼付き回転式真空乾燥機に入れ、乾燥後、分級してポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ａを得た。
【００６５】
（Ｂ）ポリメチルメタアクリレート：平均粒子径０．５２μｍ
油相 メタクリル酸メチル ９０重量部
トリメタクリル酸トリメチロールプロパン １０重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 水 ５００重量部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ０．３重量部
ポリビニルアルコール ４重量部
亜硝酸ナトリウム ０．０３重量部
特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数７０００rpm）により上記の油相を水相に分散させた後、攪拌機、温度計を備えた重合器にこの分散液を入れ、６５℃で１０時間攪拌を続けて懸濁重合を完了した。冷却後、この懸濁液を濾過、洗浄し、ガラス転移点１０５℃、平均粒子径０．５２μｍの球状樹脂粒子を得た。濾過、洗浄後の脱水ケーキを攪拌翼付き回転式真空乾燥機に入れ、乾燥後、分級してポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｂを得た。
【００６６】
（Ｃ）ポリメチルメタアクリレート：平均粒子径０．９１μｍ
油相 メタクリル酸メチル ５０重量部
メタクリル酸ブチル ４０重量部
ジメタクリル酸エチレングリコール １０重量部
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル） ０．５重量部
水相 水 １００重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．４重量部
特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数８０００rpm）により上記の油相を水相に分散させた後、攪拌機、温度計を備えた重合器にこの分散液を入れ、ポリビニルピロリドン８ｇと亜硝酸ナトリウム０．０３ｇを水５００ｇに溶解した水溶液を加えて、５０℃で１０時間攪拌を続けて懸濁重合を完了した。冷却後、この懸濁液を濾過、洗浄し、ガラス転移点１０５℃、平均粒子径０．９１μｍの球状樹脂粒子を得た。濾過、洗浄後の脱水ケーキを攪拌翼付き回転式真空乾燥機に入れ、乾燥後、分級してポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｃを得た。
【００６７】
（Ｄ）ポリスチレン：平均粒子径０．２８μｍ
スチレン １００重量部
水 ９００重量部
α−メチルスチレンダイマー ０．５重量部
上記を反応容器に入れ、特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数６０００rpm）により攪拌を行いながら１時間窒素を吹き込み、十分に雰囲気を窒素置換し、続いて７０℃まで加温した。この後、１．２重量部の過硫酸カリウムを少量のイオン交換水に溶解し、反応系に添加した。次いで７０℃のまま２４時間撹拌を続けた後、反応系を室温にまで冷却し、反応を停止させた。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点６１℃、平均粒子径０．２８μｍのポリスチレン樹脂微粒子Ｄを得た。
【００６８】
（Ｅ）ポリスチレン：平均粒子径０．０５μｍ
スチレン ２００重量部
水 １０００重量部
ラウリル硫酸ナトリウム １．５重量部
上記を反応容器に入れ、特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数８０００rpm）により攪拌を行いながら１時間窒素を吹き込み、十分に雰囲気を窒素置換し、続いて７５℃まで加温した。この後、１重量部の過硫酸カリウムを少量のイオン交換水に溶解し、反応系に添加した。次いで７５℃のまま２４時間撹拌を続けた後、反応系を室温にまで冷却し、反応を停止させた。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点７０℃、平均粒子径０．０５μｍのポリスチレン樹脂微粒子Ｅを得た。
【００６９】
（Ｆ）ポリメタクリル酸メチル：平均粒子径０．５μｍ
水 ３４００重量部
ノルマルオクチルメルカプタン ５．６重量部
アクリル酸メチル ５６０重量部
上記を反応容器にいれ、攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温し、過硫酸カリウム２．８重量部を投入し、７０℃で４時間ソープフリーの重合反応を行い、反応系を室温にまで冷却し、反応を停止させた。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点１０２℃、平均粒径が０．５μｍのポリメタクリル酸メチル樹脂微粒子Ｆを得た。
【００７０】
（Ｇ）ポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子：平均粒子径０．２７μｍ
油相 アクリル酸エチル ５０重量部
１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート ５０重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 脱イオン水 ４００重量部
ポリビニルアルコール ８重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．０４重量部
上記を（Ａ）と同様にして重合処理を行い、ガラス転移点５０℃、平均粒子径０．２７μｍの球状のポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｇを得た。
【００７１】
（Ｈ）ポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子：平均粒子径０．２７μｍ
油相 アクリル酸エチル ９５重量部
１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート ５重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 脱イオン水 ４００重量部
ポリビニルアルコール ８重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．０４重量部
上記を（Ａ）と同様にして重合処理を行い、ガラス転移点１３０℃、平均粒子径０．２７μｍの球状のポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｈを得た。
【００７２】
着色樹脂粒子の製造例
（ａ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子粒子径５．６μｍ
ポリエステル樹脂（ガラス転移点６０℃） １００重量部
ライスワックス ５重量部
エステルワックス ５重量部
カーボンブラック １０重量部
荷電制御剤（含ジルコニウムモノアゾ染料） １重量部
上記の材料をブレンダで充分混合したのち、１００〜１１０℃に加熱した２本ロールによって溶融混練した。混練り物を自然放冷後、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級装置を用いて着色樹脂粒子ａを得た。
なお、各色着色樹脂粒子ａの体積平均粒子径は、５．６μｍであった。（体積平均粒子径は、コールターエレクトロニクス社製のコールターカウンターモデルＴＡ−IIにより計測した。）
【００７３】
（ｂ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径８．１μｍ
上記（ａ）と同様の材料を用いて同様の処理を行った。ただし、風力分級装置の設定を変更して、（ａ）と同じ組成を持ち、大きさの異なる体積平均粒子径８．１μｍの着色樹脂粒子ｂを得た。
【００７４】
（ｃ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径１０．３μｍ
上記（ａ）と同様の材料を用いて同様の処理を行った。ただし、風力分級装置の設定を変更して、（ａ）と同じ組成を持ち、大きさの異なる体積平均粒粒子径１０．３μｍの着色樹脂粒子ｃを得た。
【００７５】
（ｄ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径４．２μｍ
上記（ａ）と同様の材料を用いて同様の処理を行った。風力分級装置の設定を変更して、（ａ）と同じ組成を持ち、体積平均粒子径４．２μｍの着色樹脂粒子ｄを得た。
【００７６】
（ｅ）粉砕後、熱風処理した着色樹脂粒子：体積平均粒子径５．８μｍ
上記（ａ）で得られた着色樹脂粒子ａを用いて、熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）によって、３２０℃の入り口熱風温度、熱風との接触時間０．０３秒、単位面積当たりの熱風流量１．０ｍ３ ／ｍｉｎ、同原料投入量１．０ｋｇ／ｈｒの条件下で熱処理を行い、体積平均粒子径５．８μｍ、平均円形度０．９５の熱処理着色樹脂粒子ｅを得た。（平均円形度は、ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）を用い、１５００個／分の測定速度で測定することにより求める 円形度＝（粒子の投影面積と同じ面積を有する円の周長）／（粒子投影図の輪郭長さ）により計測した。）
【００７７】
（ｆ）懸濁重合法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径６．１μｍ
油相 スチレン １７０重量部
ｎ−ブチルアクリレート ３０重量部
イエロー顔料（PY-74） １０重量部
荷電制御剤（含ジルコニウムモノアゾ染料） ２重量部
ライスワックス １０重量部
水相 水 ７００重量部
０．１Ｍ−Ｎａ3ＰＯ4水溶液 ４５０重量部
１．０Ｍ−ＣａＣｌ2水溶液 ６８重量部
上記の油相の材料を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８重量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製し、水相材料の中に投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下において、特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数４５００rpm）で１５分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点５９℃、体積平均粒子径６．１μｍのイエロー着色樹脂粒子ｆを得た。
【００７８】
（ｇ）乳化重合法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径５．９μｍ
スチレン ３２０重量部
ｎ−ブチルアクリレート ８０重量部
β−カルボキシエチルアクリレート ９重量部
１，１０デカンジオールジアクリレート １．５重量部
ドデカンチオール ２．７重量部
上記を混合溶解したものを、アニオン性界面活性剤４重量部をイオン交換水５５０重量部に溶解したものにフラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６重量部を溶解したイオン交換水５０重量部を投入した。次いで充分に系内の窒素置換を十分に行った後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより中心径２１０ｎｍのアニオン性樹脂粒子分散液を得た。
青顔料（PB-15:3） ５０重量部
アニオン性界面活性剤 １０重量部
水 ２４０重量部
上記を混合し、ホモジナイザーを用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機にかけて平均粒径は１５０ｎｍの着色剤分散液を作製した。
ポリエチレンワックス ５０重量部
アニオン性界面活性剤 １０重量部
水 ２４０重量部
上記を混合し、ホモジナイザーを用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、中心粒径２００ｎｍの離型剤分散液を得た。
水 ５００重量部
上記樹脂粒子分散液 ２５０重量部
上記着色剤分散液 ３６重量部
上記離型剤分散液 ５６重量部
金属塩凝集剤 ０．５重量部
上記をステンレス製フラスコに入れ、ホモジナイザーで混合分散した。混合時は樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液を分割し、３分割づつ段階的に行った。その後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液６０重量部を緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点５７℃、平均粒子径５．８μｍのシアン色着色樹脂粒子ｇを得た。
【００７９】
（処理粒子の製造例）
まず、トナー粒子製造の概略に関して、図１を用いて説明する。図１はトナー粒子の製造フローである。トナー粒子は着色樹脂粒子１と、着色樹脂粒子１よりも小さい樹脂微粒子２とから製造される。まず、着色樹脂粒子１と樹脂微粒子２は攪拌などの方法により混合され、着色樹脂粒子１の表面に樹脂微粒子２が不均一に付着する。これをブレンド処理という。次に、この着色樹脂粒子１の表面に樹脂微粒子２が不均一に付着した粒子に対し、機械的、あるいは熱的な力を加える事により着色樹脂粒子１の表面に付着した樹脂微粒子２の付着に規則性を与える。これを製粒処理という。
【００８０】
この製粒処理を行った粒子に対し、機械的、あるいは熱的な力を加える事により表面状態を平滑にし、着色樹脂粒子１を樹脂微粒子２の膜で覆うような処理を行う。これを被膜処理と言い、被膜処理が為された粒子を処理粒子とする。
【００８１】
次に実際にトナー粒子を作成した例について説明する。
着色樹脂粒子ａ １００重量部
樹脂微粒子Ａ ２５重量部
上記を、ヘンシェルミキサ（三井鉱山製）で２０ｍ／ｓｅｃの攪拌羽根周速度にて１分間混合（図１のブレンド処理）を行った。これをＳＥＭ観察したところ、着色樹脂粒子ａの表面全体に凝集した樹脂微粒子Ａが付着していた。この１４０ｇをノビルタ（１３０型、最大負荷５．５ｋＷ、ホソカワミクロン製）で２．５ｋＷの平均負荷をかけて１０分間処理（図１の整粒処理）した。このときのノビルタ装置の最大負荷５．５ｋＷに対する実際に処理する平均負荷２．５ｋＷの比率と時間１０分の積は、４．５５であった。これをＳＥＭ観察したところ、着色樹脂粒子ａの表面に樹脂微粒子Ａが整列状態で付着しており、かつ樹脂微粒子Ａはお互いの接点が接着したようになって、表面は網目状の形態を呈していた。さらに、ＴＥＭで断面を観察したところ、着色樹脂粒子ａの表面に樹脂微粒子Ａが一列に並んだ状態で被覆されており、樹脂微粒子Ａの一部が着色樹脂粒子ａに埋め込まれている状態が確認された。
【００８２】
上記のように着色樹脂粒子ａの表面が、粒子の形状を残したまま融着された樹脂微粒子Ａによって被覆された処理粒子ＳＡを得た。
以下、表１に示される着色樹脂粒子と樹脂微粒子の組み合わせにて、処理粒子ＳＡと同様の処理を行い、処理粒子ＳＢから処理粒子ＳＶを得た。表１は処理粒子ＳＡから処理粒子ＳＶの着色樹脂と樹脂微粒子と整粒処理条件に関する表である。
【００８３】
【表１】
【００８４】
（被覆処理粒子）
続いて処理粒子ＳＡを用いて、熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）によって、３２０℃の入り口熱風温度、熱風との接触時間０．０３秒、単位面積当たりの熱風流量１．０ｍ３ ／ｍｉｎ、同原料投入量１．０ｋｇ／ｈｒの条件下で熱処理して、処理粒子ＳＷを得た。これをＳＥＭで観察したところ、処理粒子ＳＡで見られた網目状の表面は、表面の樹脂微粒子ＳＡが熱により溶融している為、凸凹状の平滑な表面を呈していることが確認できた。
更に、処理粒子ＳＷ１００重量部に対して、外添加剤として、疎水化されたシリカ２重量部、酸化チタン１重量部を、トナーＳＡの場合と同様ヘンシェルミキサにて３０ｍ／ｓの攪拌羽速度にて１２分間混合して、本発明になるトナーＴＷを得た。
【００８５】
また、上記処理粒子ＳＡと同様な方法で処理粒子ＳＢを熱処理し、処理粒子ＳＸを得た。これをＳＥＭ観察したところ、網目状の形態を残しているが、処理粒子ＳＷと比較して樹脂微粒子相互の結合部分が増え、網目の部分が小さくなった状態が確認できた。
【００８６】
処理粒子ＳＡをハイブリダイザシステム（奈良機械製）に投入し、周速１００ｍ／ｓの回転速度にて２０分処理を行い、処理粒子ＳＹを得た。
これをＳＥＭで観察したところ、処理粒子ＳＡで見られた網目状の表面は、網目状の形態を残しているが、樹脂微粒子相互の結合部分が増え、網目の部分が小さくなった状態が確認できた。
【００８７】
同様にして、処理粒子ＳＢをハイブリダイザシステム（奈良機械製）に投入し、周速１００ｍ／ｓの回転速度にて２０分処理を行い、処理粒子ＳＺを得た。これをＳＥＭ観察したところ、処理粒子ＳＢとほぼ変わらない状態であることを確認した。
表２に上述した処理粒子ＳＡからＳＺまでのトナーの母体粒子の組み合わせ、添加量、処理条件、ＳＥＭ観察による表面状態、被覆率に関して示している。
【００８８】
【表２】
【００８９】
（トナー）
更に、処理粒子ＳＡ１００重量部に対して、外添加剤として、疎水化されたシリカ２重量部、酸化チタン１重量部を、ヘンシェルミキサにて３０ｍ／ｓの攪拌羽速度にて１２分間混合して、トナーＴＡを得た。トナーＴＡと同様に、処理粒子ＳＢから処理粒子ＳＺ１００重量部に対して、外添加剤として、疎水化されたシリカ２重量部、酸化チタン１重量部を、ヘンシェルミキサにて３０ｍ／ｓの攪拌羽速度にて１２分間混合して、トナーＴＢからトナーＴＺを得た。
【００９０】
更に、着色樹脂粒子ａと着色樹脂粒子ｇを用いて、上記トナーＳＡと同様の方法でトナーＴａ、トナーＴｇを得た。
【００９１】
また、外部添加剤を混合して得られたトナーの体積平均粒子径をコールターカウンターモデルＴＡ−IIにより計測した結果を表３に示す。
【００９２】
【表３】
【００９３】
トナーＴＡからトナーＴＺ、トナーＴａ、トナーＴｇについて、定着性、保存性、保管性、流動性を測定した結果を表４に示す。
【００９４】
【表４】
【００９５】
ここで、被覆率とは、着色樹脂粒子に対して、樹脂微粒子が被覆している割合であり、ＳＥＭ観察した画像について、一定面積の中に整列している樹脂微粒子をカウントして、その一定面積の中に理論上入り得る樹脂微粒子の個数との比を計算した値である。
【００９６】
個数平均粒子径Ｒ１、Ｒ２は、ＦＰＩＡ粒子像観察装置（ＦＰＩＡ−２１００、シスメックス製）で個数基準の粒度分布をもとめ、分布が２山になったときの、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径をＲ２（μｍ）とし、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットする前の個数平均粒子径をＲ１（μｍ）としてあらわしたものである。
【００９７】
ここで本発明に係るトナーが適用される画像形成装置について図２を用いて説明する。
図２は本発明に係るトナーが適用される画像形成装置の基本構成図である。以下では一例としてカラー画像形成装置について簡単に説明する。ただし、本装置はイエロー、マゼンダ、シアン、ブラックの４色のトナーを使用するが、各感光体周辺の構成は同様であるので１つの感光体周辺と定着部について説明を行う。図２において、この画像形成装置は感光体１０、帯電器２０、露光装置３０、現像装置４０、転写装置５０、クリーニング装置６０、除電装置７０および定着装置８０などから構成されている。
【００９８】
このような構成の画像形成装置において、感光体ドラム１０は図示しない駆動部によって回転駆動され、その表面は帯電器２０によって一様に帯電される。そして読み込まれた画像情報に基づいた露光が露光装置３０によって行われ、この感光体ドラム１０の表面に静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像装置４０から供給されるトナーによって顕像となる。この現像装置４０は現像剤４１と現像ローラ４３を含み、現像剤容器４１内には本発明のトナーとキャリアからなる現像剤を収納している。また、この現像剤容器４１にトナーを供給する部材として、トナーカートリッジ４５が示されている。このトナーカートリッジ４５は画像形成装置に対して着脱自在に取り付けられている。
【００９９】
一方、この感光体１０上へのトナー像の形成が行われている間に、給紙部から転写紙が感光体１０に向けて給送される。この転写紙は、感光体ドラム１０上のトナー像に重ね合わされるタイミングで感光体１０と対向配置されている転写装置５０に送り出され、転写部にて、感光体１０上のトナー像が転写紙に転写される。
その後、転写紙は、感光体１０から機械的に分離された後、定着装置８０に搬送され、トナー像が定着される。
【０１００】
上記転写部を通過した後の感光体１０表面に残留した残留トナーは、上記クリーニング装置６０によって感光体１０上から除去され回収される。そして、転写残トナーが除去された後の感光体表面の残留電荷は、除電装置７０により除去される。
【０１０１】
ここで、定着性は、上記の原理に基づく画像形成装置である東芝テック社製 ｅ-ＳＴＵＤＩＯ６００の定着器部分を取り外して、本体と定着器部分を分離し、本体部分で定着評価用のチャートをコピーして、紙基体に未定着のトナーが付着した画像を出力した後、温度と定着速度可変とした定着器で未定着のトナーを紙基体に定着した。１４０℃における定着強度が７５％以上、１３０℃における低温オフセット、２２０℃における高温オフセットの発生がないことが、トナーとしての性能を満足する定着性の指標とした。
【０１０２】
保存性は、１００ｃｃの広口ポリ瓶にトナー２０ｇを入れ、５５℃のウオーターバスに８時間浸漬させ、これを常温環境にて室温まで冷却し、測定装置としてパウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用い、振動台に４２メッシュのふるいをセットし、ふるいの上に前記トナーを静かに載せ、振動台への入力電圧が３０Ｖになるようにし、振動台の振幅が６０〜９０μｍの範囲に入るようにし、１０秒間振動させてふるいに残ったトナー量を量り、保存性とした。トナーとしての性能を満足する保存性は、１ｇ以下であることを、トナーとしての性能を満足する保存性の指標とした。
【０１０３】
保管性は、東芝テック社製 ｅ-ＳＴＵＤＩＯ６００ のプロセスカートリッジに、トナー１３００ｇを入れ、４５℃の恒温槽に２００時間静置したのち、プロセスカートリッジを、プロセスカートリッジ駆動装置により、カートリッジのトナー補給機構を回転させて、中のトナーを排出させて、排出後のカートリッジのトナー残量を求めて、保管性とした。トナーとしての性能を満足する保管性は、６５ｇ以下であることを、トナーとしての性能を満足する保管性の指標とした。
【０１０４】
流動性は、測定装置としてパウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用い、振動台に６０メッシュ、１００メッシュ、２００メッシュのふるいを目開きの狭い順、すなわち６０メッシュが上位にくるように重ねてセットする。振動台への入力電圧が３０Ｖになるようにし、振動台の振幅が６０〜９０μｍの範囲に入るようにし、２０ｇのトナーを３０秒間振動させて、それぞれのメッシュに残ったトナー量を量り、３つのふるいに残ったトナーの総量を求めて、流動性とした。トナーとしての性能を満足する流動性は、３ｇ以下であることを、トナーとしての性能を満足する流動性の指標とした。
【０１０５】
（実施例１）においては、表４から分かる通り処理粒子ＳＡを用いてトナーが作成されているが、この処理粒子ＳＡは、表２から分かる通り、被覆率９４％、被覆膜厚０．２２μｍの網目状の皮膜が形成された。これに外部添加剤を添加してトナーＴＡとして評価した結果、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
また、図３に実施例１に示されるトナーの粒度分布を示す。図３から分かるとおり、粒度分布は完全な二山にはなっていない。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いている為である。また、樹脂微粒子側の頻度が少なく、Ｒ１が４．９μｍ、Ｒ２が５．８μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さい、という条件を満たしている。本実施例においては、Ｒ１とＲ２との差が小さい事から、着色樹脂粒子が埋設され、製膜条件が適切であることが分かる。
【０１０６】
（実施例２）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１０７】
（実施例３〜９）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１０８】
（実施例１０〜１１）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。また、図６に実施例１１に示されるトナーの粒度分布を示す。図６から分かるとおり、粒度分布は二山にはなっているが、樹脂微粒子側の頻度は少ない。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いている為である。また、Ｒ１が６・４μｍ、Ｒ２が８．０μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さい、という条件を満たしている。本実施例においては、樹脂微粒子が埋設され、製膜条件が適切であることが分かる。
【０１０９】
（実施例１２）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１１０】
（実施例１３〜１４）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１１１】
（実施例１５）においては、例１の処理粒子Ａをさらにサーフュージングシステムにより処理することにより、表面が網目状から平滑状になり、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーＡと同等以上の性能を満足する結果が得られた。
【０１１２】
（実施例１６）においては、例２の処理粒子Ｂをさらにサーフュージングシステムにより処理することにより、表面が粒状から網目状になり、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーＢで劣っていた流動性が改善され、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１１３】
（実施例１７）においては、例１の処理粒子Ａをさらにハイブリダイザシステムにより処理することにより、表面が網目状から平滑状になり、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーＡと同等以上の性能を満足する結果が得られた。
【０１１４】
以上のように、低温定着にすぐれるが、保存・保管性や、流動性に劣るといった相反する特性を両立せしめるトナーおよびその製造方法を提供することができる。
続いて比較例について説明する。
【０１１５】
（比較例）
（比較例１）において、表４から分かる通り処理粒子ＳＢを用いてトナーが作成されているが、この処理粒子ＳＢは、表１から分かる通り、時間＊負荷/負荷maxの値が２．７３である。これは整粒処理の処理条件を判断する基準値３よりも小さく、処理条件がやや弱かったと考えられる。この結果、被覆率６０％、被覆膜厚０．２５μｍではあるが、粒状の皮膜が形成されたため、定着性、保存性、保管性は性能を満足したが、流動性が劣る結果となった。
また、図４に比較例１に示されるトナーの粒度分布を示す。Ｒ１が４．３μｍ、Ｒ２が５．６μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さくする、という条件を満たしていない。また、図４から分かるとおり、粒度分布は二山にはなっているが。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いていない為である。本比較例においては、Ｒ１とＲ２との差が大きい事から、樹脂微粒子が浮遊し、製膜条件が不適切であることが分かる。
【０１１６】
（比較例２）においては、表４から分かる通り処理粒子ＳＣを用いてトナーが作成されているが、この処理粒子ＳＣは、表１から分かる通り、時間＊負荷/負荷maxの値が1・８２である。これは整粒処理の処理条件を判断する基準値３よりも小さく、処理条件が弱かったと考えられる。このため、樹脂微粒子による皮膜ができなかった。また、比較例２における被覆処理後の処理粒子のＴＥＭ観察からも、樹脂微粒子による皮膜ができなかった事が分かった。
【０１１７】
（比較例３）においては、被覆率は良好であったが、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなっている。更に、ＦＰＩＡ測定の前処理において、樹脂微粒子が着色樹脂粒子から容易に剥離されやすいことがわかった。定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られたが、実機の使用において、プロセスカートリッジや、現像器内部での攪拌等により樹脂微粒子が容易に剥離してしまい、長期の安定性に劣るものと思われる。
【０１１８】
（比較例４）においては、樹脂微粒子の添加量が大きいため、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなり、過剰の樹脂微粒子が遊離している状態にあるとともに、被覆膜形成が確認できなかった。
また、図５に比較例４に示されるトナーの粒度分布を示す。図５から分かるとおり、粒度分布は二山にはなっている。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いていない為である。また、樹脂微粒子側の頻度がきわめて多く、Ｒ１が２．９μｍ、Ｒ２が７．８μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さい、という条件を満たしていない。本比較例においては、Ｒ１とＲ２との差が大きい事や、粒度分布の結果から、多くの樹脂微粒子が浮遊した状態にあると考えられ、製膜条件が不適切であることが分かる。
【０１１９】
（比較例５）においては、樹脂微粒子の添加量が大きいため、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなり、過剰の樹脂微粒子が遊離している状態にあるとともに、被覆膜形成が確認できなかった。
【０１２０】
（比較例６）においては、着色樹脂粒子に対して粒子径が小さいため、Ｄ０／ｄの値が１５０よりも大きくなっている。 また、樹脂微粒子の添加量が少ないため、被覆率が低く、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなっている。被覆膜形成が確認できなかった。
【０１２１】
（比較例７）においては、表１に示されるとおり、樹脂微粒子のガラス転移点が６０℃より小さいため、被覆膜形成ができたものの、保存性が劣る結果が得られた。
【０１２２】
（比較例８）においては、樹脂微粒子のガラス転移点が大きいため、被覆膜形成ができたものの、定着強度が劣る結果が得られた。
【０１２３】
（比較例９）においては、例２の処理粒子Ｂをさらにハイブリダイザシステムにより処理したが、１回目および２回目ともに処理条件がやや弱かったものと思われ、表面が粒状の皮膜状態のままであり、トナーＢで劣っていた流動性がわずかに改善されたにとどまった。
【０１２４】
（比較例１０）においては、着色樹脂粒子ａのみであり、定着性において、低温オフセットが劣る結果が得られた。
【０１２５】
（比較例１１）においては、着色樹脂粒子ｇのみであり、保存性、保管性が劣る結果が得られた。
【０１２６】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【０１２７】
１ 着色樹脂
２ 樹脂微粒子
３ 被ブレンド処理トナー
４ 被整粒トナー
５ 被覆処理トナー
１０ 感光体
２０ 帯電器
３０ 露光装置
４０ 現像装置
４１ 現像剤収容器
４３ 現像ローラ
４５ トナーカートリッジ
５０ 転写装置
６０ クリーニング装置
７０ 除電装置
８０ 定着装置
【技術分野】
【０００１】
保存安定性及び定着性の高いトナー及びその製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
加熱定着等を行なう複写機、プリンターの消費電力を下げるために、トナーの軟化点を下げることは非常に有効である。また、透明性、発色性に優れたカラー画像を得るためには、トナーを十分に溶融させることが必要であることから、軟化点の低いトナーが用いられる。しかし、静電潜像を可視化するためにトナーは主に摩擦帯電によって帯電されており、トナーの軟化点が低いと帯電部材に固着してしまう。それを防止するために軟化点が低い樹脂を硬い外殻で覆ったカプセルトナーが提案されている。
簡便なカプセルトナーの製法として、軟化点の低い樹脂の表面に軟化点の高い樹脂微粒子や無機微粒子を機械的に、また熱的に固定してカプセル化を図る提案されている。
【０００３】
しかしながら、柔らかい樹脂からなるトナーの表面に硬い粒子を並べても、画像形成時における帯電部材との摩擦、攪拌等により、硬い粒子が柔らかい樹脂の中に埋没し、長期間の使用を行うにしたがって、トナーの表面状態が変化してしまうので、トナーとなる母体の表面近傍に母体樹脂よりも硬い第１の微粒子を埋め込み固定化したのち、さらに硬い第２の微粒子を具備してなる現像剤が開示されているが、このようにトナーの表面に硬い粒子を２重に並べると、トナーの定着に熱圧力法を用いた場合、定着時に硬い粒子が溶融しないため、低温での定着性がさらに低下するという問題があった。
【０００４】
また、低温で定着させるために、融点の低いワックス類を従来のトナーに比べて多量に添加することが必要となるが、このような融点の低いワックス類は、トナー表面に露出しやすい傾向があり、ワックス類が表面への露出量が増えると、トナー粒子同士がくっつきやすくなり、保管・保存性や、流動性に劣るという問題あった。
【０００５】
上記のような課題を解決するため、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂微粒子によって粒子の状態で融着させて被覆させるようにした第１のトナーと、少なくとも着色剤を含有する着色樹脂粒子の表面を樹脂層で被覆させ、さらに樹脂微粒子によって粒子の状態で融着させて被覆させるようにした第２のトナーを混合してなるトナーが開示されているが、最外層が粒子の状態で存在するために、長期間の使用を行うにしたがって、粒子の離脱、樹脂中への埋没等により、トナーの表面状態が変化してしまうという問題があった。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００６】
【特許文献１】特開２０００−１４７８２９公報
【特許文献２】特開平６−２８２１０７号公報
【特許文献３】特開２００５−９１８６９公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００７】
本発明は上記問題を解決するために為されたものであり、保存安定性及び定着性の高いトナーを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【０００８】
本発明は上記目的を達成するために為されたものであり、本発明の実施形態のトナーは、着色樹脂粒子と、前記着色樹脂粒子表面に付着され、前記着色樹脂粒子よりも小さい体積粒子径を有する樹脂微粒子と、からなるトナーであって、前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径をＲ０（μｍ）、前記樹脂微粒子の体積平均粒子径をｒ（μｍ）としたとき、Ｒ０／ｒが１５０以下であることを特徴とする。
【図面の簡単な説明】
【０００９】
【図１】トナー粒子の製造フローである。
【図２】本発明に係るトナーが適用される画像形成装置の基本構成図である。
【図３】実施例１に示されるトナーの粒度分布である。
【図４】比較例１に示されるトナーの粒度分布である。
【図５】比較例４に示されるトナーの粒度分布である。
【図６】実施例１１に示されるトナーの粒度分布である。
【発明を実施するための形態】
【００１０】
以下に添付図面を参照して、画像認識装置及び画像認識方法の最良な実施の形態を詳細に説明する。
【００１１】
まず、トナーについて説明する。
着色樹脂粒子と樹脂微粒子を付着、固定化、融着してなるトナーにおいて、着色樹脂微粒子の体積平均粒子径Ｒ０（μｍ）と樹脂微粒子の体積平均粒子径ｒ（μｍ）の関係が着色樹脂粒子と樹脂微粒子の付着・固定化の結果に大きく作用していることがわかった。すなわち、Ｒ０／ｒが１５０よりも小さくなる組合せをとることで保存安定性及び定着性の高いトナーが作成できることを見出した。
【００１２】
このとき、着色樹脂粒子の体積平均粒子径Ｒ０はトナー粒子として実用可能なサイズが好ましい。例えば、着色樹脂粒子の体積平均粒子径Ｒ０は３μｍ〜１０μｍであることが好ましく、さらに好ましくは４μｍ〜８μｍである。樹脂微粒子の体積平均粒子径ｄは着色樹脂粒子の体積平均粒子径Ｒ０のサイズによりＲ０／ｒが１５０よりも小さくなる組合せとなるよう適宜選択可能であるが、０．０５μｍ〜０．５μｍが好ましく、更に好ましくは０．０８μｍ〜０．５μｍが好ましい。
【００１３】
また、このように作製するトナーにおいて、着色樹脂粒子１００重量部に対して樹脂微粒子の添加量を３重量部〜３０重量部添加することにより、着色樹脂粒子の表面に対して樹脂微粒子が５０％以上の被覆率で形成される。ここで、着色樹脂粒子に対する樹脂微粒子の被覆率とは、着色樹脂粒子に対して、樹脂微粒子が被覆している割合であり、樹脂微粒子が付着した着色樹脂粒子ＳＥＭ観察した画像について、一定面積の中に整列している樹脂微粒子をカウントして、その一定面積の中に理論上入り得る樹脂微粒子の個数との比を計算した値である。
【００１４】
また、トナーの表面は樹脂微粒子が溶融して平滑な状態を有するものから、樹脂微粒子同士が接触部分において溶融して網目状の状態を有するものまで任意に作成可能である。これは、トナーの表面を整粒する為の装置（例えばヘンシェルミキサやハイブリタイザ）の負荷と処理時間を制御することにより調整可能である。整粒処理の処理条件を判断する値としては、装置の最大負荷Ａ（ｋＷ）に対する実際に処理する負荷Ｂ（ｋＷ）の比率と時間Ｔ(分)の積を用いる。この値が２．０（（Ｂ／Ａ）＊Ｔ）よりも大きくなることが好ましい。
【００１５】
また、最初の整粒処理によって所定の被覆率としたのち、２段目以降の処理にてトナー表面の状態を所望の状態に調整することも可能であり、複数の処理を用いることで、詳細な表面状態の調整を行うことが可能である。
【００１６】
このようにして作成したトナーにおいては、着色樹脂粒子を被覆する樹脂微粒子の膜厚が０．０５μｍ〜０．７μｍとなるようにすることで、保存安定性及び定着性の高いトナーを得ることが可能である。
【００１７】
また、着色樹脂粒子に対する樹脂微粒子の付着もしくは固定化が好ましくできたかどうかについては、個数平均粒子径を測定することにより判別可能である。すなわち、着色樹脂粒子に、樹脂微粒子を付着、もしくは固定化処理したトナー粒子を例えばコールターカウンターにより測定すると、その個数粒子分布は、最も好ましくは１山ピークを有する分布となるが、２山分布となった場合、粒子径の小さいほうのピークを有する分布を排除したときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）と、排除前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均粒子径Ｒ０（μｍ）としたとき、Ｒ０／４よりも小さくすることで、目的とするトナーが得られたかどうかが判別できる。
【００１８】
本発明の実施例に係るトナーを構成する着色樹脂粒子は、通常のトナーを製造する公知の方法で作成可能である。例えば、バインダー樹脂、着色剤、荷電制御剤、オフセット防止剤等を所定の処方にてヘンシェルミキサ、ナウタミキサ、Ｖ字ブレンダ等で前混合後、加圧ニーダーや押し出し機を用いて加熱溶融混練りし、それを冷却水や冷却エアを用いたベルトクーラー、ドラムクーラー等で冷却し、ハンマーミル等で粗粉砕し、機械式、高速ジェットエア等の微粉砕機で粉砕し、風力式等の分級機で分級して、所望の粒子径を有した着色樹脂粒子を得ることができる。
【００１９】
また、ケミカル法等を利用して、各種の懸濁重合法や乳化重合法、シード重合法又は分散重合法を用いて着色樹脂粒子を得ることができる。
【００２０】
また、本発明の実施例に係るトナーを構成する要素であり、着色樹脂粒子の表面に融着する樹脂微粒子を製造するにあたっては、例えば各種の懸濁重合法や乳化重合法、シード重合法又は分散重合法を用いることができる。
【００２１】
樹脂微粒子を上記の重合法により製造するにあたっては、重合性単量体、重合開始剤、連鎖移動剤等を乳化分散もしくは懸濁分散させて重合させるようにする。
上記の重合性単量体としては、例えば、芳香族系ビニル単量体、（メタ）アクリル酸エステル系単量体、ビニルエステル系単量体、ビニルエーテル系単量体、モノオレフィン系単量体、ジオレフィン系単量体、ハロゲン化オレフィン系単量体等を単独又は組み合わせて用いることができる。特に、酸性基を有する重合性単量体を用いることにより、樹脂微粒子の分散液中における分散安定性が向上する。
なお、上記用語（メタ）アクリルとは、アクリル及びメタクリルの両方を含む概念である。
【００２２】
また、上記の芳香族系ビニル単量体としては、例えば、スチレン、ｏ−メチルスチレン、ｍ−メチルスチレン、ｐ−メチルスチレン、ｐ−メトキシスチレン、ｐ−フェニルスチレン、ｐ−クロロスチレン、ｐ−エチルスチレン、ｐ−ｎ−ブチルスチレン、ｐ−ｔｅｒｔ−ブチルスチレン、ｐ−ｎ−ヘキシルスチレン、ｐ−ｎ−オクチルスチレン、ｐ−ｎ−ノニルスチレン、ｐ−ｎ−デシルスチレン、ｐ−ｎ−ドデシルスチレン、２，４−ジメチルスチレン、３，４−ジクロロスチレン等のスチレン系単量体及びその誘導体を用いることができる。
【００２３】
また、上記の（メタ）アクリル酸エステル系単量体としては、油溶性のものを使用することが好ましい。更に、（メタ）アクリル酸とエステル結合を形成する置換基の炭素数が１〜１２の（メタ）アクリル酸エステル系単量体を使用することが好ましい。
【００２４】
具体的には、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ｎ−ブチル、アクリル酸イソブチル、アクリル酸２−エチルヘキシル、アクリル酸ラウリル等のアクリル酸エステル、メタクリル酸メチル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸プロピル、メタクリル酸ｎ−ブチル、メタクリル酸イソブチル、メタクリル酸２−エチルヘキシル、メタクリル酸ラウリル等のメタアクリル酸エステル等が挙げられる。特に、炭素数が１〜８のアクリル酸エステルを使用することが好ましい。更に、このアクリル酸エステルを全単量体中５０〜９５重量％の割合で含有させることが好ましい。
【００２５】
また、（メタ）アクリル酸エステル系単量体と共重合可能な単量体、例えばスチレン、ｐ−メチルスチレン、α−メチルスチレン、酢酸ビニル等のビニル基を有する他の単量体を、得られる樹脂粒子の性能が低下しない範囲内で一種以上加えてもよい。
また、上記のビニルエステル系単量体としては、例えば、酢酸ビニル、プロピオン酸ビニル、ベンゾエ酸ビニル等を用いることができる。
【００２６】
上記のビニルエーテル系単量体としては、例えば、ビニルメチルエーテル、ビニルエチルエーテル、ビニルイソブチルエーテル、ビニルフェニルエーテル等を用いることができる。
また、上記のモノオレフィン系単量体としては、例えば、エチレン、プロピレン、イソブチレン、１−ブテン、１−ペンテン、４−メチル−１−ペンテン等を用いることができる。
【００２７】
上記のジオレフィン系単量体としては、例えば、ブタジエン、イソプレン、クロロプレン等を用いることができる。
【００２８】
上記のハロゲン化オレフィン系単量体としては、例えば、塩化ビニル、塩化ビニリデン、臭化ビニル等を用いることができる。
【００２９】
上記の酸性基を有する重合性単量体としては、例えば、アクリル酸、メタクリル酸、フマール酸、マレイン酸、イタコン酸、ケイ皮酸、マレイン酸モノブチルエステル、マレイン酸モノオクチルエステル等のカルボン酸基含有単量体；スチレンスルホン酸、アリルスルホコハク酸、アリルスルホコハク酸オクチル等のスルホン酸基含有単量体を用いることができ、また酸性基を有する重合性単量体の全部又は一部が、ナトリウムやカリウム等のアルカリ金属塩又はカルシウム等のアルカリ土類金属塩の構造であってもよい。
【００３０】
得られるトナーの耐ストレス性等の特性を改良するために、ラジカル重合性の架橋剤を添加して、前記の重合性単量体と共重合させることも可能である。
【００３１】
上記のラジカル重合性架橋剤としては、例えば、ジビニルベンゼン、ジビニルナフタレン、ジビニルエーテル、ジエチレングリコールメタクリレート、エチレングリコールジメタクリレート、ポリエチレングリコールジメタクリレート、フタル酸ジアリル等の不飽和結合を２個以上有する化合物を用いることができる。
【００３２】
また、上記の樹脂微粒子の分子量を調整するためには、一般的に用いられる連鎖移動剤を添加させることが可能である。このような連鎖移動剤としては、例えば、アルキルメルカプタンやメルカプト脂肪酸エステルを用いることができるが、特にこれらに限定されるものではなく、従来の方式で用いられる他の物質でも問題ない。尚、連鎖移動剤の添加量は、所望する分子量や分子量分布によって異なるが、通常、重合性単量体の重量に対して０．１〜５重量％の範囲で添加させるようにする。
【００３３】
上記のアルキルメルカプタンとしては、ＨＳＲ３（Ｒ３は置換基を有してもよい鎖式炭化水素基を表わす）で示される化合物を用いることができ、例えば、ブチルメルカプタン、ペンチルメルプタン、ヘキシルメルカプタン、オクチルメルカプタン、２−エチルヘキシルメルカプタン、デシルメルカプタン、ドデシルメルカプタン、ステアリルメルカプタン等を用いることができる。
【００３４】
上記のメルカプト脂肪酸エステルとしては、（ＨＳＲ１−ＣＯ）ｎＯＲ２（ｎは１から４の整数、Ｒ１、Ｒ２は置換基を有してもよい鎖式炭化水素基）で示される化合物を用いることができ、例えば、２−メルカプトプロピオン酸エチル、２−メルカプトプロピオン酸プロピル、２−メルカプトプロピオン酸ブチル、２−メルカプトプロピオン酸ヘキシル、２−メルカプトプロピオン酸−２−エチルヘキシル、２−メルカプトプロピオン酸オクチル、２−メルカプトプロピオン酸メトキシブチル、２−メルカプトプロピオン酸デシル、２−メルカプトプロピオン酸ドデシル、チオグリコール酸エチル、チオグリコール酸プロピル、チオグリコール酸ブチル、チオグリコール酸ヘキシル、チオグリコール酸−２−エチルへキシル、チオグリコール酸オクチル、チオグリコール酸デシル、チオグリコール酸ドデシル、チオグリコール酸メトキシブチル、２−メルカプトプロピオン酸エチレングリコールエステル、２−メルカプトプロピオン酸ブタンジオールエステル、２−メルカプトプロピオン酸トチロールプロパンエステル、２−メルカプトプロピオン酸ペンタエリスリトールエステル、チオグリコール酸エチレングリコールエステル、チオグリコール酸ブタンジオールエステル、チオグリコール酸トチロールプロパンエステル、チオグリコール酸ペンタエリスリトールエステル等を用いることができる。
【００３５】
また、上記の重合性単量体を重合させる為に重合開始剤を用いることが可能である。
この重合開始剤としては、例えば過酸化ベンゾイル、過酸化ラウロイル、過酸化オクタノイル、オルソクロロ過酸化ベンゾイル、メチルエチルケトンパーオキサイド、ジイソプロピルパーオキシジカーボネート、クメンハイドロパーオキサイド、ｔ−ブチルハイドロパーオキサイド等の油溶性過酸化物、２，２’−アゾビスイソブチロニトリル、２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）等の油溶性アゾ化合物が挙げられる。
【００３６】
また、特に水溶性の重合開始剤としては、例えば、過酸化水素、過酸化アセチル、過酸化クミル、過酸化−ｔｅｒｔ−ブチル、過酸化プロピオニル、過酸化ベンゾイル、過酸化クロロベンゾイル、過酸化ジクロロベンゾイル、過酸化ブロモメチルベンゾイル、過酸化ラウロイル、過硫酸アンモニウム、過硫酸ナトリウム、過硫酸カリウム、ペルオキシ炭酸ジイソプロピル、テトラリンヒドロペルオキシド、１−フェニル−２−メチルプロピル−１−ヒドロペルオキシド、過トリフェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチルヒドロペルオキシド、過蟻酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過安息香酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過フェニル酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過メトキシ酢酸−ｔｅｒｔ−ブチル、過N−（３−トルイル）パルミチン酸−ｔｅｒｔ−ブチル等の過酸化物類；２，２’−アゾビス（２−アミジノプロパン）塩酸塩、２，２’−アゾビス−（２−アミジノプロパン）硝酸塩、１，１’−アゾビス（１−メチルブチロニトリル−３−スルホン酸ナトリウム）、４，４’−アゾビス−４−シアノ吉草酸、ポリ（ビスフェノールA−４，４’−アゾビス−４−シアノペンタノエート）、ポリ（テトラエチレングリコール−２，２’−アゾビスイソブチレート）等のアゾ化合物類等を用いることができる。
【００３７】
分散剤としては、リン酸カルシウム、ピロリン酸マグネシウム等の難水溶性無機塩、ポリビニルアルコール、メチルセルロース、ポリビニルピロリドン等の水溶性高分子が挙げられる。
【００３８】
更に、界面活性剤としては、オレイン酸ナトリウム、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム、アルキルナフタレンスルホン酸塩、アルキルリン酸エステル塩等のアニオン性界面活性剤、ポリオキシエチレンアルキルエーテル、ポリオキシエチレンアルキルフェニルエーテル、ポリオキシエチレン脂肪酸エステル、ソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシソルビタン脂肪酸エステル、ポリオキシエチレンアルキルアミン、グリセリン脂肪酸エステル等のノニオン界面活性剤、ラウリルジメチルアミンオキサイドのような両性界面活性剤等が挙げられる。
【００３９】
これらの分散剤、界面活性剤は、単独又は複数種組み合わせて使用してもよい。重合開始剤の単量体に対する添加量は、０．１〜１重量％で、分散剤の単量体に対する添加率は０．５〜１０重量％で、界面活性剤を用いる時は水に対し０．０１〜０．２重量％添加することが好ましい。
【００４０】
次に、重合反応は、上記樹脂単量体相と溶媒相（例えば、水相）とを混合したのち、攪拌しながら昇温して開始させる。重合開始温度は４０〜９０℃とするのが好ましい。そして、この温度で保持しながら、一般的に１〜１０時間程度重合させることが好ましい。
【００４１】
この時、単量体と溶媒との混合条件及び攪拌条件をコントロールすることで、樹脂粒子の平均粒子径を適宜決定することができる。混合条件及び攪拌条件のコントロールは、例えば、ホモジナイザー、回転羽根と機壁あるいは回転羽根同士のギャップにかかる高シェアーを利用した乳化分散機を使用したり、超音波分散機等を用いて分散したり、セラミックミクロ多孔膜にモノマー水溶液を加圧して通し分散媒に圧入等して行うことができる。
【００４２】
重合終了後、必要に応じて分散剤を酸等で分解し、濾過、洗浄、乾燥、粉砕、分級を行うことにより、所望の樹脂微粒子を得る。
【００４３】
着色剤としては、トナーにおいて一般に用いられている有機又は無機の各種、各色の顔料及び染料を使用することが可能であり、下記に説明する。
【００４４】
黒色顔料としては、例えば、カーボンブラック、酸化銅、二酸化マンガン、アニリン・ブラック、活性炭、非磁性フェライト、磁性フェライト、マグネタイト等を用いることができる。
【００４５】
黄色顔料としては、例えば、黄鉛、亜鉛黄、黄色酸化鉄、ミネラルファストイエロー、ニッケルチタンイエロー、ネーブルイエロー、ナフトールイエローＳ、ハンザイエローＧ、ハンザイエロー１０Ｇ、ベンジジンイエローＧ、ベンジジンイエローＧＲ、キノリンイエローレーキ、パーマネントイエローＮＣＧ、タートラジンレーキ等を用いることができる。
【００４６】
橙色顔料としては、例えば、赤色黄鉛、モリブデンオレンジ、パーマネントオレンジＧＴＲ、ピラゾロンオレンジ、バルカンオレンジ、インダスレンブリリアントオレンジＲＫ、ベンジジンオレンジＧ、インダスレンブリリアントオレンジＧＫ等を用いることができる。
【００４７】
赤色顔料としては、例えば、ベンガラ、鉛丹、パーマネントレッド４Ｒ、リソールレッド、ピラゾロンレッド、ウォッチングレッド、カルシウム塩、レーキレッドＣ、レーキレッドＤ、ブリリアントカーミン６Ｂ、エオシンレーキ、ローダミンレーキＢ、アリザリンレーキ、ブリリアントカーミン３Ｂ等を用いることができる。
【００４８】
紫色顔料としては、例えば、マンガン紫、ファストバイオレットＢ、メチルバイオレットレーキ等を用いることができる。
【００４９】
青色顔料としては、例えば、紺青、コバルトブルー、アルカリブルーレーキ、ビクトリアブルーレーキ、フタロシアンブルー、無金属フタロシアニンブルー、フタロシアニンブルー誘導体、ファーストスカイブルー、インダスレンブルーＢＣ等を用いることができる。
【００５０】
緑色顔料としては、例えば、クロムグリーン、酸化クロム、ピグメントグリーンＢ、マラカイトグリーンレーキ、ファイナルイエローグリーンＧ、フタロシアニングリーン等を用いることができる。
【００５１】
白色顔料としては、例えば、酸化亜鉛、酸化チタン、酸化ジルコニウム、酸化アルミニウム、酸化カルシウム、炭酸カルシウム、酸化スズ等を用いることができる。
【００５２】
体質顔料としては、例えば、バライト粉、炭酸バリウム、クレー、シリカ、ホワイトカーボン、タルク、アルミナホワイト、カオリン等を用いることができる。
【００５３】
染料としては、例えば、ローズベンガル、トリフェニルメタン系染料、モノアゾ系染料、ジスアゾ系染料、ローダミン系染料、縮合アゾ系染料、フタロシアニン系染料等を用いることができる。
【００５４】
なお、これらの着色剤は、単独或いは複数組み合わせて用いることができる。また、この着色剤の量が多くなりすぎると、トナーの定着性が低下したり顔料の分散が困難になり画像の鮮鋭性や透明性が低下する一方、少なくなりすぎると、十分な画像濃度が得られなくなるため、トナーに含有される樹脂１００重量部に対して１〜２０重量部、好ましくは２〜１５重量部の範囲になるようにすることが望ましい。
【００５５】
また、着色樹脂粒子には、荷電制御剤やオフセット防止剤や磁性粉等を含有させることができる。
【００５６】
荷電制御剤としては、従来から静電荷像現像用トナーに正又は負の荷電を与える物質として添加されている公知のものを使用することができる。
【００５７】
荷電制御剤において、トナーに正の荷電を与える正荷電制御剤としては、例えば、ニグロシンベースＥＳ（オリエント化学工業社製）等の二グロシン系染料；Ｐ−５１（オリエント化学工業社製）、コピーチャージＰＸ ＶＰ４３５（クラリアント社製）等の第四級アンモニウム塩；アルコキシ化アミン、アルキルアミド、モリブデン酸キレート顔料及びＰＬＺ１００１（四国化成工業社製）等のイミダゾール化合物等を用いることができるが、特にこれらに限定されるものではない。
【００５８】
また、荷電制御剤においてトナーに負の荷電を与える負荷電制御剤としては、例えば、ボントロンＳ−２２（オリエント化学工業社製）、ボントロンＳ−３４（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８１（オリエント化学工業社製）、ボントロンＥ−８４（オリエント化学工業社製）、スピロンブラックＴＲＨ（保土谷化学工業社製）等の金属錯体；チオインジゴ系顔料、コピーチャージＮＸＶＰ４３４（ヘキストジャパン社製）等の第４級アンモニウム塩；ボントロンＥ−８９（オリエント化学工業社製）等のカリックスアレーン化合物；ＬＲ１４７（日本カーリット社製）等のホウ素化合物；フッ化マグネシウム、フッ化カーボン等のフッ素化合物等を用いることができるが、特にこれらに限定されるものではない。なお、負荷電制御剤となる金属錯体としては、上記のもの以外に、例えば、オキシカルボン酸金属錯体、ジカルボン酸金属錯体、アミノ酸金属錯体、ジケトン金属錯体、ジアミン金属錯体、アゾ基含有ベンゼン−ベンゼン誘導体骨格金属体、アゾ基含有ベンゼン−ナフタレン誘導体骨格金属錯体等の各種の構造を有したものを用いることができる。
【００５９】
荷電制御剤を添加させるにあたっては、これらの荷電制御剤が着色樹脂粒子中に均一に分散されるように、その粒径が１０〜１００ｎｍ程度のものを用いることが好ましい。
【００６０】
オフセット防止剤としては、静電荷像現像用トナーにおいて一般に使用されている公知のワックス類を使用することができ、例えば、低分子量ポリエチレン、低分子量ポリプロピレン、共重合ポリエチレン等のオレフィン系ワックス；パラフィン系ワックス；ベヘン酸エステル、モンタン酸エステル、ステアリン酸エステル等の長鎖脂肪族基を有するエステル系ワックス；水添ひまし油、カルナバワックス等の植物系ワックス；ジステアリルケトン等の長鎖アルキル基を有するケトン；アルキル基を有するシリコーン；ステアリン酸等の高級脂肪酸；長鎖脂肪族アルコール、ペンタエリスリトール、トリメチロールプロパン等の多価アルコールと長鎖脂肪酸との（部分）エステル；オレイン酸アミド、ステアリン酸アミド、パルミチン酸アミド等の高級脂肪酸アミド等を用いることができる。
【００６１】
なお、これらのオフセット防止剤を添加させる場合、着色樹脂粒子中における樹脂１００重量部に対して、通常１〜２５重量部、好ましくは３〜２０重量部、より好ましくは５〜１５重量部の範囲で添加することが望ましい。
【００６２】
静電荷像現像用トナーに対して外添剤を付与することも可能であり、このような外添剤としては、例えば、微粉末のシリカ、アルミナ、チタニア等の流動性向上剤；マグネタイト、フェライト、酸化セリウム、チタン酸ストロンチウム、導電性チタニア等の無機微粒子；スチレン樹脂、アクリル樹脂等の抵抗調整剤等を使用することが可能である。なお、これらの外添剤の添加量は、トナーに付与する各種の性能に応じて適宜決定すればよく、通常、トナー粒子１００重量部に対して０．０５〜１０重量部の範囲で添加させることが望ましい。
【実施例】
【００６３】
以下、本発明の実施例について説明する。なお、本発明は以下の実施例に限定されるものではない。
【００６４】
樹脂微粒子の製造例
（Ａ）ポリメチルメタアクリレート：平均粒子径０．２７μｍ
油相 アクリル酸エチル ９０重量部
１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート １０重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 脱イオン水 ４００重量部
ポリビニルアルコール ８重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．０４重量部
特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数６０００rpm）により上記の油相を水相に分散させた後、攪拌機、温度計を備えた重合器にこの分散液を入れ、７０℃で１０時間攪拌を続けて懸濁重合を完了した。冷却後、この懸濁液を濾過、洗浄し、ガラス転移点８０℃、平均粒子径０．２７μｍの球状樹脂粒子を得た。濾過、洗浄後の脱水ケーキを攪拌翼付き回転式真空乾燥機に入れ、乾燥後、分級してポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ａを得た。
【００６５】
（Ｂ）ポリメチルメタアクリレート：平均粒子径０．５２μｍ
油相 メタクリル酸メチル ９０重量部
トリメタクリル酸トリメチロールプロパン １０重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 水 ５００重量部
ドデシルベンゼンスルホン酸ナトリウム ０．３重量部
ポリビニルアルコール ４重量部
亜硝酸ナトリウム ０．０３重量部
特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数７０００rpm）により上記の油相を水相に分散させた後、攪拌機、温度計を備えた重合器にこの分散液を入れ、６５℃で１０時間攪拌を続けて懸濁重合を完了した。冷却後、この懸濁液を濾過、洗浄し、ガラス転移点１０５℃、平均粒子径０．５２μｍの球状樹脂粒子を得た。濾過、洗浄後の脱水ケーキを攪拌翼付き回転式真空乾燥機に入れ、乾燥後、分級してポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｂを得た。
【００６６】
（Ｃ）ポリメチルメタアクリレート：平均粒子径０．９１μｍ
油相 メタクリル酸メチル ５０重量部
メタクリル酸ブチル ４０重量部
ジメタクリル酸エチレングリコール １０重量部
２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル） ０．５重量部
水相 水 １００重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．４重量部
特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数８０００rpm）により上記の油相を水相に分散させた後、攪拌機、温度計を備えた重合器にこの分散液を入れ、ポリビニルピロリドン８ｇと亜硝酸ナトリウム０．０３ｇを水５００ｇに溶解した水溶液を加えて、５０℃で１０時間攪拌を続けて懸濁重合を完了した。冷却後、この懸濁液を濾過、洗浄し、ガラス転移点１０５℃、平均粒子径０．９１μｍの球状樹脂粒子を得た。濾過、洗浄後の脱水ケーキを攪拌翼付き回転式真空乾燥機に入れ、乾燥後、分級してポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｃを得た。
【００６７】
（Ｄ）ポリスチレン：平均粒子径０．２８μｍ
スチレン １００重量部
水 ９００重量部
α−メチルスチレンダイマー ０．５重量部
上記を反応容器に入れ、特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数６０００rpm）により攪拌を行いながら１時間窒素を吹き込み、十分に雰囲気を窒素置換し、続いて７０℃まで加温した。この後、１．２重量部の過硫酸カリウムを少量のイオン交換水に溶解し、反応系に添加した。次いで７０℃のまま２４時間撹拌を続けた後、反応系を室温にまで冷却し、反応を停止させた。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点６１℃、平均粒子径０．２８μｍのポリスチレン樹脂微粒子Ｄを得た。
【００６８】
（Ｅ）ポリスチレン：平均粒子径０．０５μｍ
スチレン ２００重量部
水 １０００重量部
ラウリル硫酸ナトリウム １．５重量部
上記を反応容器に入れ、特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数８０００rpm）により攪拌を行いながら１時間窒素を吹き込み、十分に雰囲気を窒素置換し、続いて７５℃まで加温した。この後、１重量部の過硫酸カリウムを少量のイオン交換水に溶解し、反応系に添加した。次いで７５℃のまま２４時間撹拌を続けた後、反応系を室温にまで冷却し、反応を停止させた。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点７０℃、平均粒子径０．０５μｍのポリスチレン樹脂微粒子Ｅを得た。
【００６９】
（Ｆ）ポリメタクリル酸メチル：平均粒子径０．５μｍ
水 ３４００重量部
ノルマルオクチルメルカプタン ５．６重量部
アクリル酸メチル ５６０重量部
上記を反応容器にいれ、攪拌しながら窒素気流中で７０℃に昇温し、過硫酸カリウム２．８重量部を投入し、７０℃で４時間ソープフリーの重合反応を行い、反応系を室温にまで冷却し、反応を停止させた。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点１０２℃、平均粒径が０．５μｍのポリメタクリル酸メチル樹脂微粒子Ｆを得た。
【００７０】
（Ｇ）ポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子：平均粒子径０．２７μｍ
油相 アクリル酸エチル ５０重量部
１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート ５０重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 脱イオン水 ４００重量部
ポリビニルアルコール ８重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．０４重量部
上記を（Ａ）と同様にして重合処理を行い、ガラス転移点５０℃、平均粒子径０．２７μｍの球状のポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｇを得た。
【００７１】
（Ｈ）ポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子：平均粒子径０．２７μｍ
油相 アクリル酸エチル ９５重量部
１，６−ヘキサンジオールジメタクリレート ５重量部
過酸化ベンゾイル ０．５重量部
水相 脱イオン水 ４００重量部
ポリビニルアルコール ８重量部
ラウリル硫酸ナトリウム ０．０４重量部
上記を（Ａ）と同様にして重合処理を行い、ガラス転移点１３０℃、平均粒子径０．２７μｍの球状のポリメチルメタアクリレート樹脂微粒子Ｈを得た。
【００７２】
着色樹脂粒子の製造例
（ａ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子粒子径５．６μｍ
ポリエステル樹脂（ガラス転移点６０℃） １００重量部
ライスワックス ５重量部
エステルワックス ５重量部
カーボンブラック １０重量部
荷電制御剤（含ジルコニウムモノアゾ染料） １重量部
上記の材料をブレンダで充分混合したのち、１００〜１１０℃に加熱した２本ロールによって溶融混練した。混練り物を自然放冷後、カッターミルで粗粉砕し、ジェット気流を用いた微粉砕機で粉砕後、風力分級装置を用いて着色樹脂粒子ａを得た。
なお、各色着色樹脂粒子ａの体積平均粒子径は、５．６μｍであった。（体積平均粒子径は、コールターエレクトロニクス社製のコールターカウンターモデルＴＡ−IIにより計測した。）
【００７３】
（ｂ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径８．１μｍ
上記（ａ）と同様の材料を用いて同様の処理を行った。ただし、風力分級装置の設定を変更して、（ａ）と同じ組成を持ち、大きさの異なる体積平均粒子径８．１μｍの着色樹脂粒子ｂを得た。
【００７４】
（ｃ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径１０．３μｍ
上記（ａ）と同様の材料を用いて同様の処理を行った。ただし、風力分級装置の設定を変更して、（ａ）と同じ組成を持ち、大きさの異なる体積平均粒粒子径１０．３μｍの着色樹脂粒子ｃを得た。
【００７５】
（ｄ）粉砕法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径４．２μｍ
上記（ａ）と同様の材料を用いて同様の処理を行った。風力分級装置の設定を変更して、（ａ）と同じ組成を持ち、体積平均粒子径４．２μｍの着色樹脂粒子ｄを得た。
【００７６】
（ｅ）粉砕後、熱風処理した着色樹脂粒子：体積平均粒子径５．８μｍ
上記（ａ）で得られた着色樹脂粒子ａを用いて、熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）によって、３２０℃の入り口熱風温度、熱風との接触時間０．０３秒、単位面積当たりの熱風流量１．０ｍ３ ／ｍｉｎ、同原料投入量１．０ｋｇ／ｈｒの条件下で熱処理を行い、体積平均粒子径５．８μｍ、平均円形度０．９５の熱処理着色樹脂粒子ｅを得た。（平均円形度は、ＦＰＩＡ−２１００（シスメックス社製）を用い、１５００個／分の測定速度で測定することにより求める 円形度＝（粒子の投影面積と同じ面積を有する円の周長）／（粒子投影図の輪郭長さ）により計測した。）
【００７７】
（ｆ）懸濁重合法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径６．１μｍ
油相 スチレン １７０重量部
ｎ−ブチルアクリレート ３０重量部
イエロー顔料（PY-74） １０重量部
荷電制御剤（含ジルコニウムモノアゾ染料） ２重量部
ライスワックス １０重量部
水相 水 ７００重量部
０．１Ｍ−Ｎａ3ＰＯ4水溶液 ４５０重量部
１．０Ｍ−ＣａＣｌ2水溶液 ６８重量部
上記の油相の材料を６０℃に加温し、均一に溶解、分散した。これに、重合開始剤２，２’−アゾビス（２，４−ジメチルバレロニトリル）８重量部を溶解し、重合性単量体組成物を調製し、水相材料の中に投入し、６０℃，Ｎ2雰囲気下において、特殊機化製卓上型TKホモミキサー（回転数４５００rpm）で１５分間撹拌し、重合性単量体組成物を造粒した。得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点５９℃、体積平均粒子径６．１μｍのイエロー着色樹脂粒子ｆを得た。
【００７８】
（ｇ）乳化重合法による着色樹脂粒子：体積平均粒子径５．９μｍ
スチレン ３２０重量部
ｎ−ブチルアクリレート ８０重量部
β−カルボキシエチルアクリレート ９重量部
１，１０デカンジオールジアクリレート １．５重量部
ドデカンチオール ２．７重量部
上記を混合溶解したものを、アニオン性界面活性剤４重量部をイオン交換水５５０重量部に溶解したものにフラスコ中で分散、乳化し、１０分間ゆっくりと攪拌・混合しながら、過硫酸アンモニウム６重量部を溶解したイオン交換水５０重量部を投入した。次いで充分に系内の窒素置換を十分に行った後、フラスコを攪拌しながらオイルバスで系内が７０℃になるまで加熱し、５時間そのまま乳化重合を継続した。これにより中心径２１０ｎｍのアニオン性樹脂粒子分散液を得た。
青顔料（PB-15:3） ５０重量部
アニオン性界面活性剤 １０重量部
水 ２４０重量部
上記を混合し、ホモジナイザーを用いて１０分間分散した後、循環式超音波分散機にかけて平均粒径は１５０ｎｍの着色剤分散液を作製した。
ポリエチレンワックス ５０重量部
アニオン性界面活性剤 １０重量部
水 ２４０重量部
上記を混合し、ホモジナイザーを用いて１０分間分散した後、圧力吐出型ホモジナイザーで分散処理し、中心粒径２００ｎｍの離型剤分散液を得た。
水 ５００重量部
上記樹脂粒子分散液 ２５０重量部
上記着色剤分散液 ３６重量部
上記離型剤分散液 ５６重量部
金属塩凝集剤 ０．５重量部
上記をステンレス製フラスコに入れ、ホモジナイザーで混合分散した。混合時は樹脂粒子分散液、着色剤分散液、離型剤分散液を分割し、３分割づつ段階的に行った。その後、加熱用オイルバスでフラスコを撹拌しながら５０℃まで加熱した。５０℃で６０分保持した後、さらに加熱用オイルバスの温度を上げて５２℃で１時間保持した。
この凝集体粒子を含む分散液に、樹脂粒子分散液６０重量部を緩やかに添加し、更に加熱用オイルバスの温度を上げて５４℃で１時間保持した。
得られた重合体粒子を水およびメチルアルコールで洗浄した後、固液分離を行い、オーブン中で乾燥し、ガラス転移点５７℃、平均粒子径５．８μｍのシアン色着色樹脂粒子ｇを得た。
【００７９】
（処理粒子の製造例）
まず、トナー粒子製造の概略に関して、図１を用いて説明する。図１はトナー粒子の製造フローである。トナー粒子は着色樹脂粒子１と、着色樹脂粒子１よりも小さい樹脂微粒子２とから製造される。まず、着色樹脂粒子１と樹脂微粒子２は攪拌などの方法により混合され、着色樹脂粒子１の表面に樹脂微粒子２が不均一に付着する。これをブレンド処理という。次に、この着色樹脂粒子１の表面に樹脂微粒子２が不均一に付着した粒子に対し、機械的、あるいは熱的な力を加える事により着色樹脂粒子１の表面に付着した樹脂微粒子２の付着に規則性を与える。これを製粒処理という。
【００８０】
この製粒処理を行った粒子に対し、機械的、あるいは熱的な力を加える事により表面状態を平滑にし、着色樹脂粒子１を樹脂微粒子２の膜で覆うような処理を行う。これを被膜処理と言い、被膜処理が為された粒子を処理粒子とする。
【００８１】
次に実際にトナー粒子を作成した例について説明する。
着色樹脂粒子ａ １００重量部
樹脂微粒子Ａ ２５重量部
上記を、ヘンシェルミキサ（三井鉱山製）で２０ｍ／ｓｅｃの攪拌羽根周速度にて１分間混合（図１のブレンド処理）を行った。これをＳＥＭ観察したところ、着色樹脂粒子ａの表面全体に凝集した樹脂微粒子Ａが付着していた。この１４０ｇをノビルタ（１３０型、最大負荷５．５ｋＷ、ホソカワミクロン製）で２．５ｋＷの平均負荷をかけて１０分間処理（図１の整粒処理）した。このときのノビルタ装置の最大負荷５．５ｋＷに対する実際に処理する平均負荷２．５ｋＷの比率と時間１０分の積は、４．５５であった。これをＳＥＭ観察したところ、着色樹脂粒子ａの表面に樹脂微粒子Ａが整列状態で付着しており、かつ樹脂微粒子Ａはお互いの接点が接着したようになって、表面は網目状の形態を呈していた。さらに、ＴＥＭで断面を観察したところ、着色樹脂粒子ａの表面に樹脂微粒子Ａが一列に並んだ状態で被覆されており、樹脂微粒子Ａの一部が着色樹脂粒子ａに埋め込まれている状態が確認された。
【００８２】
上記のように着色樹脂粒子ａの表面が、粒子の形状を残したまま融着された樹脂微粒子Ａによって被覆された処理粒子ＳＡを得た。
以下、表１に示される着色樹脂粒子と樹脂微粒子の組み合わせにて、処理粒子ＳＡと同様の処理を行い、処理粒子ＳＢから処理粒子ＳＶを得た。表１は処理粒子ＳＡから処理粒子ＳＶの着色樹脂と樹脂微粒子と整粒処理条件に関する表である。
【００８３】
【表１】
【００８４】
（被覆処理粒子）
続いて処理粒子ＳＡを用いて、熱風球形化装置「サーフュージングシステムＳＦＳ−３型」（日本ニューマチック工業（株）製）によって、３２０℃の入り口熱風温度、熱風との接触時間０．０３秒、単位面積当たりの熱風流量１．０ｍ３ ／ｍｉｎ、同原料投入量１．０ｋｇ／ｈｒの条件下で熱処理して、処理粒子ＳＷを得た。これをＳＥＭで観察したところ、処理粒子ＳＡで見られた網目状の表面は、表面の樹脂微粒子ＳＡが熱により溶融している為、凸凹状の平滑な表面を呈していることが確認できた。
更に、処理粒子ＳＷ１００重量部に対して、外添加剤として、疎水化されたシリカ２重量部、酸化チタン１重量部を、トナーＳＡの場合と同様ヘンシェルミキサにて３０ｍ／ｓの攪拌羽速度にて１２分間混合して、本発明になるトナーＴＷを得た。
【００８５】
また、上記処理粒子ＳＡと同様な方法で処理粒子ＳＢを熱処理し、処理粒子ＳＸを得た。これをＳＥＭ観察したところ、網目状の形態を残しているが、処理粒子ＳＷと比較して樹脂微粒子相互の結合部分が増え、網目の部分が小さくなった状態が確認できた。
【００８６】
処理粒子ＳＡをハイブリダイザシステム（奈良機械製）に投入し、周速１００ｍ／ｓの回転速度にて２０分処理を行い、処理粒子ＳＹを得た。
これをＳＥＭで観察したところ、処理粒子ＳＡで見られた網目状の表面は、網目状の形態を残しているが、樹脂微粒子相互の結合部分が増え、網目の部分が小さくなった状態が確認できた。
【００８７】
同様にして、処理粒子ＳＢをハイブリダイザシステム（奈良機械製）に投入し、周速１００ｍ／ｓの回転速度にて２０分処理を行い、処理粒子ＳＺを得た。これをＳＥＭ観察したところ、処理粒子ＳＢとほぼ変わらない状態であることを確認した。
表２に上述した処理粒子ＳＡからＳＺまでのトナーの母体粒子の組み合わせ、添加量、処理条件、ＳＥＭ観察による表面状態、被覆率に関して示している。
【００８８】
【表２】
【００８９】
（トナー）
更に、処理粒子ＳＡ１００重量部に対して、外添加剤として、疎水化されたシリカ２重量部、酸化チタン１重量部を、ヘンシェルミキサにて３０ｍ／ｓの攪拌羽速度にて１２分間混合して、トナーＴＡを得た。トナーＴＡと同様に、処理粒子ＳＢから処理粒子ＳＺ１００重量部に対して、外添加剤として、疎水化されたシリカ２重量部、酸化チタン１重量部を、ヘンシェルミキサにて３０ｍ／ｓの攪拌羽速度にて１２分間混合して、トナーＴＢからトナーＴＺを得た。
【００９０】
更に、着色樹脂粒子ａと着色樹脂粒子ｇを用いて、上記トナーＳＡと同様の方法でトナーＴａ、トナーＴｇを得た。
【００９１】
また、外部添加剤を混合して得られたトナーの体積平均粒子径をコールターカウンターモデルＴＡ−IIにより計測した結果を表３に示す。
【００９２】
【表３】
【００９３】
トナーＴＡからトナーＴＺ、トナーＴａ、トナーＴｇについて、定着性、保存性、保管性、流動性を測定した結果を表４に示す。
【００９４】
【表４】
【００９５】
ここで、被覆率とは、着色樹脂粒子に対して、樹脂微粒子が被覆している割合であり、ＳＥＭ観察した画像について、一定面積の中に整列している樹脂微粒子をカウントして、その一定面積の中に理論上入り得る樹脂微粒子の個数との比を計算した値である。
【００９６】
個数平均粒子径Ｒ１、Ｒ２は、ＦＰＩＡ粒子像観察装置（ＦＰＩＡ−２１００、シスメックス製）で個数基準の粒度分布をもとめ、分布が２山になったときの、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径をＲ２（μｍ）とし、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットする前の個数平均粒子径をＲ１（μｍ）としてあらわしたものである。
【００９７】
ここで本発明に係るトナーが適用される画像形成装置について図２を用いて説明する。
図２は本発明に係るトナーが適用される画像形成装置の基本構成図である。以下では一例としてカラー画像形成装置について簡単に説明する。ただし、本装置はイエロー、マゼンダ、シアン、ブラックの４色のトナーを使用するが、各感光体周辺の構成は同様であるので１つの感光体周辺と定着部について説明を行う。図２において、この画像形成装置は感光体１０、帯電器２０、露光装置３０、現像装置４０、転写装置５０、クリーニング装置６０、除電装置７０および定着装置８０などから構成されている。
【００９８】
このような構成の画像形成装置において、感光体ドラム１０は図示しない駆動部によって回転駆動され、その表面は帯電器２０によって一様に帯電される。そして読み込まれた画像情報に基づいた露光が露光装置３０によって行われ、この感光体ドラム１０の表面に静電潜像が形成される。この静電潜像は、現像装置４０から供給されるトナーによって顕像となる。この現像装置４０は現像剤４１と現像ローラ４３を含み、現像剤容器４１内には本発明のトナーとキャリアからなる現像剤を収納している。また、この現像剤容器４１にトナーを供給する部材として、トナーカートリッジ４５が示されている。このトナーカートリッジ４５は画像形成装置に対して着脱自在に取り付けられている。
【００９９】
一方、この感光体１０上へのトナー像の形成が行われている間に、給紙部から転写紙が感光体１０に向けて給送される。この転写紙は、感光体ドラム１０上のトナー像に重ね合わされるタイミングで感光体１０と対向配置されている転写装置５０に送り出され、転写部にて、感光体１０上のトナー像が転写紙に転写される。
その後、転写紙は、感光体１０から機械的に分離された後、定着装置８０に搬送され、トナー像が定着される。
【０１００】
上記転写部を通過した後の感光体１０表面に残留した残留トナーは、上記クリーニング装置６０によって感光体１０上から除去され回収される。そして、転写残トナーが除去された後の感光体表面の残留電荷は、除電装置７０により除去される。
【０１０１】
ここで、定着性は、上記の原理に基づく画像形成装置である東芝テック社製 ｅ-ＳＴＵＤＩＯ６００の定着器部分を取り外して、本体と定着器部分を分離し、本体部分で定着評価用のチャートをコピーして、紙基体に未定着のトナーが付着した画像を出力した後、温度と定着速度可変とした定着器で未定着のトナーを紙基体に定着した。１４０℃における定着強度が７５％以上、１３０℃における低温オフセット、２２０℃における高温オフセットの発生がないことが、トナーとしての性能を満足する定着性の指標とした。
【０１０２】
保存性は、１００ｃｃの広口ポリ瓶にトナー２０ｇを入れ、５５℃のウオーターバスに８時間浸漬させ、これを常温環境にて室温まで冷却し、測定装置としてパウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用い、振動台に４２メッシュのふるいをセットし、ふるいの上に前記トナーを静かに載せ、振動台への入力電圧が３０Ｖになるようにし、振動台の振幅が６０〜９０μｍの範囲に入るようにし、１０秒間振動させてふるいに残ったトナー量を量り、保存性とした。トナーとしての性能を満足する保存性は、１ｇ以下であることを、トナーとしての性能を満足する保存性の指標とした。
【０１０３】
保管性は、東芝テック社製 ｅ-ＳＴＵＤＩＯ６００ のプロセスカートリッジに、トナー１３００ｇを入れ、４５℃の恒温槽に２００時間静置したのち、プロセスカートリッジを、プロセスカートリッジ駆動装置により、カートリッジのトナー補給機構を回転させて、中のトナーを排出させて、排出後のカートリッジのトナー残量を求めて、保管性とした。トナーとしての性能を満足する保管性は、６５ｇ以下であることを、トナーとしての性能を満足する保管性の指標とした。
【０１０４】
流動性は、測定装置としてパウダーテスタ（ホソカワミクロン社製）を用い、振動台に６０メッシュ、１００メッシュ、２００メッシュのふるいを目開きの狭い順、すなわち６０メッシュが上位にくるように重ねてセットする。振動台への入力電圧が３０Ｖになるようにし、振動台の振幅が６０〜９０μｍの範囲に入るようにし、２０ｇのトナーを３０秒間振動させて、それぞれのメッシュに残ったトナー量を量り、３つのふるいに残ったトナーの総量を求めて、流動性とした。トナーとしての性能を満足する流動性は、３ｇ以下であることを、トナーとしての性能を満足する流動性の指標とした。
【０１０５】
（実施例１）においては、表４から分かる通り処理粒子ＳＡを用いてトナーが作成されているが、この処理粒子ＳＡは、表２から分かる通り、被覆率９４％、被覆膜厚０．２２μｍの網目状の皮膜が形成された。これに外部添加剤を添加してトナーＴＡとして評価した結果、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
また、図３に実施例１に示されるトナーの粒度分布を示す。図３から分かるとおり、粒度分布は完全な二山にはなっていない。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いている為である。また、樹脂微粒子側の頻度が少なく、Ｒ１が４．９μｍ、Ｒ２が５．８μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さい、という条件を満たしている。本実施例においては、Ｒ１とＲ２との差が小さい事から、着色樹脂粒子が埋設され、製膜条件が適切であることが分かる。
【０１０６】
（実施例２）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１０７】
（実施例３〜９）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１０８】
（実施例１０〜１１）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。また、図６に実施例１１に示されるトナーの粒度分布を示す。図６から分かるとおり、粒度分布は二山にはなっているが、樹脂微粒子側の頻度は少ない。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いている為である。また、Ｒ１が６・４μｍ、Ｒ２が８．０μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さい、という条件を満たしている。本実施例においては、樹脂微粒子が埋設され、製膜条件が適切であることが分かる。
【０１０９】
（実施例１２）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１１０】
（実施例１３〜１４）においては、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１１１】
（実施例１５）においては、例１の処理粒子Ａをさらにサーフュージングシステムにより処理することにより、表面が網目状から平滑状になり、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーＡと同等以上の性能を満足する結果が得られた。
【０１１２】
（実施例１６）においては、例２の処理粒子Ｂをさらにサーフュージングシステムにより処理することにより、表面が粒状から網目状になり、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーＢで劣っていた流動性が改善され、トナーとしての性能を満足する結果が得られた。
【０１１３】
（実施例１７）においては、例１の処理粒子Ａをさらにハイブリダイザシステムにより処理することにより、表面が網目状から平滑状になり、表４に示すように定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーＡと同等以上の性能を満足する結果が得られた。
【０１１４】
以上のように、低温定着にすぐれるが、保存・保管性や、流動性に劣るといった相反する特性を両立せしめるトナーおよびその製造方法を提供することができる。
続いて比較例について説明する。
【０１１５】
（比較例）
（比較例１）において、表４から分かる通り処理粒子ＳＢを用いてトナーが作成されているが、この処理粒子ＳＢは、表１から分かる通り、時間＊負荷/負荷maxの値が２．７３である。これは整粒処理の処理条件を判断する基準値３よりも小さく、処理条件がやや弱かったと考えられる。この結果、被覆率６０％、被覆膜厚０．２５μｍではあるが、粒状の皮膜が形成されたため、定着性、保存性、保管性は性能を満足したが、流動性が劣る結果となった。
また、図４に比較例１に示されるトナーの粒度分布を示す。Ｒ１が４．３μｍ、Ｒ２が５．６μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さくする、という条件を満たしていない。また、図４から分かるとおり、粒度分布は二山にはなっているが。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いていない為である。本比較例においては、Ｒ１とＲ２との差が大きい事から、樹脂微粒子が浮遊し、製膜条件が不適切であることが分かる。
【０１１６】
（比較例２）においては、表４から分かる通り処理粒子ＳＣを用いてトナーが作成されているが、この処理粒子ＳＣは、表１から分かる通り、時間＊負荷/負荷maxの値が1・８２である。これは整粒処理の処理条件を判断する基準値３よりも小さく、処理条件が弱かったと考えられる。このため、樹脂微粒子による皮膜ができなかった。また、比較例２における被覆処理後の処理粒子のＴＥＭ観察からも、樹脂微粒子による皮膜ができなかった事が分かった。
【０１１７】
（比較例３）においては、被覆率は良好であったが、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなっている。更に、ＦＰＩＡ測定の前処理において、樹脂微粒子が着色樹脂粒子から容易に剥離されやすいことがわかった。定着性、保存性、保管性、流動性ともに、トナーとしての性能を満足する結果が得られたが、実機の使用において、プロセスカートリッジや、現像器内部での攪拌等により樹脂微粒子が容易に剥離してしまい、長期の安定性に劣るものと思われる。
【０１１８】
（比較例４）においては、樹脂微粒子の添加量が大きいため、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなり、過剰の樹脂微粒子が遊離している状態にあるとともに、被覆膜形成が確認できなかった。
また、図５に比較例４に示されるトナーの粒度分布を示す。図５から分かるとおり、粒度分布は二山にはなっている。これは母粒子である着色樹脂粒子に樹脂微粒子がしっかりと付いていない為である。また、樹脂微粒子側の頻度がきわめて多く、Ｒ１が２．９μｍ、Ｒ２が７．８μｍとなり、粒子径の小さいほうのピークを有する分布をカットしたときの個数平均粒子径Ｒ２（μｍ）とカット前の個数平均粒子径Ｒ１（μｍ）との差が、トナーの体積平均径Ｒ（μｍ）としたとき、Ｒ／４よりも小さい、という条件を満たしていない。本比較例においては、Ｒ１とＲ２との差が大きい事や、粒度分布の結果から、多くの樹脂微粒子が浮遊した状態にあると考えられ、製膜条件が不適切であることが分かる。
【０１１９】
（比較例５）においては、樹脂微粒子の添加量が大きいため、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなり、過剰の樹脂微粒子が遊離している状態にあるとともに、被覆膜形成が確認できなかった。
【０１２０】
（比較例６）においては、着色樹脂粒子に対して粒子径が小さいため、Ｄ０／ｄの値が１５０よりも大きくなっている。 また、樹脂微粒子の添加量が少ないため、被覆率が低く、ＦＰＩＡの測定の結果、Ｒ２−Ｒ１の値が、Ｒ／４よりも大きくなっている。被覆膜形成が確認できなかった。
【０１２１】
（比較例７）においては、表１に示されるとおり、樹脂微粒子のガラス転移点が６０℃より小さいため、被覆膜形成ができたものの、保存性が劣る結果が得られた。
【０１２２】
（比較例８）においては、樹脂微粒子のガラス転移点が大きいため、被覆膜形成ができたものの、定着強度が劣る結果が得られた。
【０１２３】
（比較例９）においては、例２の処理粒子Ｂをさらにハイブリダイザシステムにより処理したが、１回目および２回目ともに処理条件がやや弱かったものと思われ、表面が粒状の皮膜状態のままであり、トナーＢで劣っていた流動性がわずかに改善されたにとどまった。
【０１２４】
（比較例１０）においては、着色樹脂粒子ａのみであり、定着性において、低温オフセットが劣る結果が得られた。
【０１２５】
（比較例１１）においては、着色樹脂粒子ｇのみであり、保存性、保管性が劣る結果が得られた。
【０１２６】
本発明のいくつかの実施形態を説明したが、これらの実施形態は、例として提示したものであり、発明の範囲を限定することは意図していない。これら新規な実施形態は、その他の様々な形態で実施されることが可能であり、発明の要旨を逸脱しない範囲で、種々の省略、置き換え、変更を行うことができる。これら実施形態やその変形は、発明の範囲や要旨に含まれるとともに、特許請求の範囲に記載された発明とその均等の範囲に含まれる。
【符号の説明】
【０１２７】
１ 着色樹脂
２ 樹脂微粒子
３ 被ブレンド処理トナー
４ 被整粒トナー
５ 被覆処理トナー
１０ 感光体
２０ 帯電器
３０ 露光装置
４０ 現像装置
４１ 現像剤収容器
４３ 現像ローラ
４５ トナーカートリッジ
５０ 転写装置
６０ クリーニング装置
７０ 除電装置
８０ 定着装置
【特許請求の範囲】
【請求項１】
着色樹脂粒子と、
前記着色樹脂粒子表面に付着され、前記着色樹脂粒子よりも小さい体積粒子径を有する樹脂微粒子と、
からなるトナーであって、前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径をＲ０（μｍ）、前記樹脂微粒子の体積平均粒子径をｒ（μｍ）としたとき、Ｒ０／ｒが１５０以下であることを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径が３（μｍ）から１０（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径が４（μｍ）から８（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項４】
前記樹脂微粒子の体積平均粒子径が０．０５（μｍ）から０．５（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１に記載のトナー。
【請求項５】
前記樹脂微粒子の体積平均粒子径が０．０８（μｍ）から０．８（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１に記載のトナー。
【請求項６】
前記樹脂微粒子は、前記着色樹脂粒子の表面に対して被覆率５０％以上で付着している事を特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１に記載のトナー。
【請求項７】
前記着色樹脂粒子の表面を覆う前記樹脂微粒子の膜厚が、０．０５〜０．７μｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１に記載のトナー。
【請求項８】
着色樹脂粒子の表面に前記樹脂微粒子を付着せしめたトナーの粒度分布において、ピークが認められるとき、前記トナーの個数平均径をＲ１（μｍ）とし、粒子径の最も大きいピークを有する分布以外の分布を除いた場合の個数平均径をＲ２（μｍ）とし、前記トナーの体積平均粒子径をＲ０（μｍ）としたとき、Ｒ２−Ｒ１がＲ０／４以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１に記載のトナー。
【請求項９】
前記着色樹脂粒子は熱可塑性樹脂および着色剤を含むことを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１０】
前記着色樹脂粒子は、溶融混練、粉砕法により製造されることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１１】
前記樹脂微粒子は、非架橋の樹脂微粒子からなることを特徴とする請求項１乃至請求項１０のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１２】
前記樹脂微粒子のガラス転移点は、６０〜１２０℃であることを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１３】
前記着色樹脂粒子のガラス転移点は、前記樹脂微粒子のガラス転移点よりも小さいことを特徴とする請求項１乃至請求項１２のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１４】
前記トナーは、さらに無機酸化物微粒子、有機樹脂微粒子からなる表面処理剤を有することを特徴とする請求項１乃至請求項１３のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１５】
体積平均粒子径Ｒ０を有する着色樹脂粒子と、体積平均粒子径ｒを有する樹脂微粒子からなるトナーの製造方法であって、
Ｒ０／ｒが１５０以下であるような前記着色樹脂粒子と前記樹脂微粒子とを混合する混合工程と、
前記着色樹脂粒子に対し前記樹脂微粒子を固定化させる固定化工程と、
を有することを特徴とするトナーの製造方法。
【請求項１】
着色樹脂粒子と、
前記着色樹脂粒子表面に付着され、前記着色樹脂粒子よりも小さい体積粒子径を有する樹脂微粒子と、
からなるトナーであって、前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径をＲ０（μｍ）、前記樹脂微粒子の体積平均粒子径をｒ（μｍ）としたとき、Ｒ０／ｒが１５０以下であることを特徴とするトナー。
【請求項２】
前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径が３（μｍ）から１０（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項３】
前記着色樹脂粒子の体積平均粒子径が４（μｍ）から８（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１に記載のトナー。
【請求項４】
前記樹脂微粒子の体積平均粒子径が０．０５（μｍ）から０．５（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１に記載のトナー。
【請求項５】
前記樹脂微粒子の体積平均粒子径が０．０８（μｍ）から０．８（μｍ）の範囲内にあることを特徴とする請求項１乃至請求項３のいずれか１に記載のトナー。
【請求項６】
前記樹脂微粒子は、前記着色樹脂粒子の表面に対して被覆率５０％以上で付着している事を特徴とする請求項１乃至請求項５のいずれか１に記載のトナー。
【請求項７】
前記着色樹脂粒子の表面を覆う前記樹脂微粒子の膜厚が、０．０５〜０．７μｍであることを特徴とする請求項１乃至請求項６のいずれか１に記載のトナー。
【請求項８】
着色樹脂粒子の表面に前記樹脂微粒子を付着せしめたトナーの粒度分布において、ピークが認められるとき、前記トナーの個数平均径をＲ１（μｍ）とし、粒子径の最も大きいピークを有する分布以外の分布を除いた場合の個数平均径をＲ２（μｍ）とし、前記トナーの体積平均粒子径をＲ０（μｍ）としたとき、Ｒ２−Ｒ１がＲ０／４以下であることを特徴とする請求項１乃至請求項７のいずれか１に記載のトナー。
【請求項９】
前記着色樹脂粒子は熱可塑性樹脂および着色剤を含むことを特徴とする請求項１乃至請求項８のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１０】
前記着色樹脂粒子は、溶融混練、粉砕法により製造されることを特徴とする請求項１乃至請求項９のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１１】
前記樹脂微粒子は、非架橋の樹脂微粒子からなることを特徴とする請求項１乃至請求項１０のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１２】
前記樹脂微粒子のガラス転移点は、６０〜１２０℃であることを特徴とする請求項１乃至請求項１１のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１３】
前記着色樹脂粒子のガラス転移点は、前記樹脂微粒子のガラス転移点よりも小さいことを特徴とする請求項１乃至請求項１２のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１４】
前記トナーは、さらに無機酸化物微粒子、有機樹脂微粒子からなる表面処理剤を有することを特徴とする請求項１乃至請求項１３のいずれか１に記載のトナー。
【請求項１５】
体積平均粒子径Ｒ０を有する着色樹脂粒子と、体積平均粒子径ｒを有する樹脂微粒子からなるトナーの製造方法であって、
Ｒ０／ｒが１５０以下であるような前記着色樹脂粒子と前記樹脂微粒子とを混合する混合工程と、
前記着色樹脂粒子に対し前記樹脂微粒子を固定化させる固定化工程と、
を有することを特徴とするトナーの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１２−６８３３１（Ｐ２０１２−６８３３１Ａ）
【公開日】平成２４年４月５日（２０１２．４．５）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−２１１４５８（Ｐ２０１０−２１１４５８）
【出願日】平成２２年９月２１日（２０１０．９．２１）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【出願人】（０００００３５６２）東芝テック株式会社 (5,631)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２４年４月５日（２０１２．４．５）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年９月２１日（２０１０．９．２１）
【出願人】（０００００３０７８）株式会社東芝 (54,554)
【出願人】（０００００３５６２）東芝テック株式会社 (5,631)
【Ｆターム（参考）】
[ Back to top ]