フィルム貼着缶体の製造方法
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、予め印刷を施した合成樹脂のフィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるような状態で、金属製缶体の缶胴表面に貼着してから、缶体の開口部側にネックイン加工やフランジ加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属板から絞りしごき加工や絞り再絞り加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピース缶では、その缶胴に所望の模様や文字などを印刷する場合、円筒状に成形された金属製の缶胴に対して印刷を施すこととなってグラビア印刷などを直接施すことが困難であることから、通常、ドライオフセット印刷により模様や文字の印刷が行われており、更に、そのような印刷層を保護するために、その上にオーバーコート層が設けられている。
【０００３】ところが、ツーピース缶へのドライオフセット印刷では、共通のブランケットにより全ての色のインキを塗布し、また、各色のインクが重ならないように塗布することから、その色数や色調に限界があるため、消費動向やニーズの変化による製品の多様化によって一層美麗な外観が要求された場合についての対応が困難である。
【０００４】そこで、そのような要求に対処するために、金属製缶体の缶胴に直接印刷するのではなく、ポリエステルなど熱可塑性樹脂のフィルムシート本体に対して予め印刷を施した装飾用のフィルムシートを缶体の缶胴に貼着することにより、缶体の缶胴に所望の模様や文字などを付与するということが従来から種々提案されている。（例えば、特開平３−２３０９４０号公報，特開平４−５７７４７号公報，特開平７−８９５５２号公報等参照）
【０００５】すなわち、そのようなフィルム貼着缶体では、熱可塑性樹脂のフィルムシート本体に対して、オフセット印刷以外に、グラビア印刷やその他の印刷方法も適宜選択的に実施することが可能であるため、例えば、模様や文字などをグラビア印刷で印刷することにより、ドライオフセット印刷の場合と比べて、その色数や色調の自由度を増大させることができて、一層美麗な印刷を施すことが可能になると共に、個々の缶体に対してそれぞれ個別に印刷するのではなく、多数の缶体分を長尺の熱可塑性樹脂フィルムに対して連続して印刷するため、印刷の高速化も期待できる。
【０００６】そのような従来のフィルム貼着缶体においては、予め印刷されたフィルムシートを缶体の缶胴に貼着する場合、殆ど全ての場合において、先に示した各引用公報中にも開示されているように、フィルムシートの両端部同士を重ね合わせるようにして缶胴に対して貼着している。
【０００７】なお、先に示した特開平７−８９５５２号公報中には、フィルムシートの両端部同士を突き合わせるということも開示されているが、突き合わせを常に隙間なく行うということが実際上は精度的に困難であり、また、貼着されたフィルムシートの両端部間に隙間が生じると、その部分の印刷模様が途切れて外観上見栄えの悪いものとなるだけでなく、その部分で金属下地が剥き出しとなって錆が発生したり、あるいは殺菌工程でフィルムシートの突き合わせ端部が浮き上がって剥離の原因となったりするような不都合を生じる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のように印刷済みのフィルムシートをその両端部同士を重ね合わせるように缶胴に対して貼着している従来のフィルム貼着缶体では、フィルム貼着後の缶体に対して更にネックイン加工やフランジ加工が施されることとなるため、該フィルムシート両端部同士の重ね合わせ部の接着が不充分であると、ネックイン加工やフランジ加工のような缶体の変形加工時に、当該部分で貼着されているフィルムに皺や剥離を生じるというような問題が起きる。
【０００９】一方、フィルム貼着缶体では、上記の各引用公報中にも記載されているように、印刷層を保護するためにフィルムの表面にオーバーコート層を設けることが好ましいとされているが、むしろ、フィルムシート本体（熱可塑性樹脂フィルム）の内側に印刷層が形成されていて、缶体に貼着された状態では印刷層を保護する必要がないような場合でも、オーバーコート層は必須のものと考えられる。
【００１０】すなわち、オーバーコート層を設けない場合には、フィルムの貼着により缶体の外面の滑り性が悪くなるため、その後の製缶工程や缶詰製造工程で缶体の搬送性が低下して、製缶能率や缶詰製造能率の低下を招くことになると共に、搬送中にフィルムの表面が傷付き易くなり、また、缶詰製造工程の加熱殺菌時にフィルムが熱収縮を起こしたり、表面にオリゴマーが析出して印刷効果を減殺するというような問題を生じるからである。
【００１１】ところが、缶体外面の滑り性を向上させるためにオーバーコート層を設けた場合、オーバーコート層に含有されるシリコンやワックスなどの滑性剤のために、フィルムシート両端部同士の重ね合わせ部の接着性が阻害されて当該部分が剥離し易くなり、その後の缶体の変形加工時に、上記のようなフィルムの皺や剥離が発生するというような問題が起きることとなる。
【００１２】この点に関して、先に引用した特開平４−５７７４７号公報中には、印刷層が耐磨耗性を有する場合や、フィルムシート本体（熱可塑性樹脂フィルム）の内側に印刷層が形成されていて、該フィルムシート本体により印刷層が保護される場合には、オーバーコート層を省略できるという旨の記載と共に、フィルムシート本体の外側に印刷層が形成されていて、該印刷層がオーバーコート層で保護されている場合には、フィルムの重なり部におけるフィルムの接着面に位置する部位には印刷層及びオーバーコート層を設けないことが、フィルム間を接着する上では好ましいという旨の記載が見られる。
【００１３】すなわち、該引用公報中には、熱可塑性樹脂フィルムの外側に印刷層を形成して、該印刷層をオーバーコート層で保護する場合に、フィルムシート両端部同士の接着を良好なものとするために、重ね合わせ部の下側となる部分には印刷層とオーバーコート層を設けないようにして、重ね合わせ部の上側となる部分の下面にある接着層を、重ね合わせ部の下側部分に対して、印刷層とオーバーコート層を介することなく接着させるという技術が開示されている。
【００１４】しかしながら、印刷済みの樹脂製長尺フィルムを、高速で回転する送りローラー等に挟持させて送り出すことにより高速（１００ｍ／分以上）で走行させながら、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから、各缶体に対して連続的に供給するような場合には、長尺フィルムがその走行中に若干伸びたりして、その切断位置がずれることもあることから、重ね合わせ部の下側部分に相当する部分にだけオーバーコート層を設けないようにした長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断するときに、各フィルムシートにおいて、オーバーコート層を設けていない部分を、常に、正確に重ね合わせ部の下側部分に整合させることは実際上は不可能である。
【００１５】そして、長尺フィルム３の実際の切断位置が設定位置からずれてしまうと、例えば、図１２に示すように、切断されたフィルムシート２を缶体１に貼着したときに、重ね合わせ部２０の下側部分にオーバーコート層２２が入り込んでしまい、重ね合わせ部２０の接着合面の外端部分にオーバーコート層２２が存在することとなって、当該部分の接着状態が不充分なものとなり、そこから重ね合わせ部２０が剥がれ易くなるという問題が起きる。
【００１６】因みに、重ね合わせ部の下側部分にオーバーコート層を設けないようにすることを開示した上記の引用公報（特開平４−５７７４７号公報）に記載されている金属缶胴体の製造方法については、樹脂製の長尺フィルムにおける重ね合わせ部予定部分を、予め引き延ばしておくことにより、フィルム貼着後の重ね合わせ部の厚さを薄く（他の部分の厚さの１．６倍以下）するということを特徴とするものであって、当該部分の引き延ばしのために長尺フィルムの走行を一旦停止させるものであり、高速且つ連続して印刷フィルムを缶体に貼着することができないものである。
【００１７】本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、高速で走行させながらオーバーコート層や印刷層などを連続的に形成させた合成樹脂の長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから、各缶体に対して連続的に供給するような場合にも、缶体に貼着されるフィルムシートの重ね合わせ部の接着合面に対しては、オーバーコート層を存在させないようにして、当該部分の接着性を確保することができるようなフィルム貼着缶体の製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を解決しかつ目的を達成するために、上記の請求項１に記載したように、一方の面にオーバーコート層が形成され、他方の面に印刷層と接着層が形成された合成樹脂フィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対して、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給し、加熱された缶体の缶胴表面に対して、供給されたフィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるように、接着層を介して熱接着により貼着してから、該有底筒状でフィルム貼着済みの缶体に対して変形加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅よりも大きな幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくと共に、重ね合わせ部の下側部分となる側のオーバーコート層の端部から、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅だけ離れた位置を、長尺フィルムの切断位置として設定しておくことを特徴とするものである。
【００１９】また、上記の請求項１に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項２に記載したように、有底筒状の金属製缶体が、金属板から絞りしごき加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピース缶であることを特徴とするものである。
【００２０】また、上記の請求項１又は２に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項３に記載したように、オーバーコート層が、滑性剤を含有させた熱硬化性樹脂からなることを特徴とするものである。
【００２１】また、上記の請求項１乃至３に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項４に記載したように、加熱された缶体の缶胴表面に対するフィルムシートの貼着が、まず、フィルムシートを接着層により缶胴表面に貼付してから、更に、接着層が固化する前に、フィルムシートを貼付した缶胴表面をロールで押圧することにより行われることを特徴とするものである。
【００２２】また、上記の請求項１乃至４に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項５に記載したように、長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくことを特徴とするものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明のフィルム貼着缶体の製造方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
【００２４】図１は、本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体の変形加工前の状態と変形加工後の状態とを示すもので、円筒状の缶胴１１と缶底１２とが一体的に形成された金属製缶体１に対して、（Ａ）に示すように、ネックイン加工やフランジ加工の前に、その缶胴１１に印刷済みのフィルムシート２を熱接着によって一体的に貼着しておき、このフィルムシート２が貼着された状態の缶体１の開口部側に対して、（Ｂ）に示すように、ネックイン加工とフランジ加工が施される。
【００２５】缶体１については、本実施形態では、アルミニウムやスチール等の金属円板を材料として、絞りしごき加工により円筒状の缶胴１１と缶底１２とを一体的に成形したツーピース缶であるが、インパクト加工や絞り再絞り加工（再絞り加工時にストレッチ加工をするものを含む）によるツーピース缶でもよく、更にそのようなものに限らず、ティンフリースチールなどの表面処理鋼板，ブリキ，クロムメッキ鋼板，ニッケルメッキ鋼板，その他の金属板材料を使用して、金属板を曲げて円筒状に成形した缶胴に対して缶底を巻締により一体化したスリーピース缶で実施することも可能である。
【００２６】缶体１の缶胴１１に貼着されるフィルムシート２は、図２に示すように、熱可塑性樹脂フィルム２１を本体とし、該熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面（缶胴１１に貼着したときに表側となる面）に、滑剤を含有した熱硬化性樹脂のオーバーコート層２２が形成されていると共に、該熱可塑性樹脂フィルム２１の他方の面（缶胴１１に貼着したときに裏側となる面）に、印刷層２３と接着層２４が順次形成されているものである。
【００２７】フィルムシート２の本体となる熱可塑性樹脂フィルム２１は、具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂，ポリブチレンテレフタレート樹脂などのポリエステル系樹脂、ポリエチレンテレフタレートとイソフタル酸との共重合体などからなる共重合ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン共重合体などのうちから選ばれた透明な高分子樹脂単体、あるいは上記樹脂の複合体からなる熱可塑性樹脂フィルムであって、熱可塑性樹脂フィルム２１の厚さについては、材質の違いなどによって適宜決定される。
【００２８】なお、この熱可塑性樹脂フィルム２１については、加熱状態の缶体１の缶胴１１に対してフィルムシート２を貼着する際に、本実施形態の製造方法では、その本接着工程で、例えば６０ｋｇｆ／ｃｍ程度の線圧力で缶胴１１の周方向に加圧されることとなるため、ある程度展延し、且つ、耐熱性のあるポリエチレンテレフタレート樹脂を用いることが好ましく、その場合の熱可塑性樹脂フィルム２１の厚さは１０〜３０μｍ程度がよい。
【００２９】熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面（表面）に形成されているオーバーコート層２２は、エポキシ−アミノ系樹脂，エポキシ−メラミン系樹脂，ポリエステル−アミノ系樹脂などの熱硬化性樹脂に対して、シリコンやワックスなどの滑性剤を０．１〜３重量％配合させたものであって、厚さ１μｍ程度となるように塗布されている。
【００３０】熱可塑性樹脂フィルム２１の他方の面（裏面）に形成される印刷層２３は、熱硬化性のウレタン系樹脂からなるインキを使用したものであって、その印刷方法としては、グラビア印刷，フレキソ印刷，オフセット印刷等、各種の印刷方法を適宜選択可能であるが、色数を豊富に使って色調豊かで美麗な文字や模様を印刷したい場合には、グラビア印刷により印刷層２３を形成するのがよい。
【００３１】印刷層２３を覆う接着層２４は、加熱と加圧により密着し易く、且つ、印刷層２３に使用されるインキとの密着性が良好な熱硬化性樹脂の接着剤によって形成されるもので、特に、本実施形態の製造方法における加圧による本接着工程で、図６に示すような仮接着工程でフィルムシート２の重ね合わせ部２０の内側端部にできる段差空隙部２６に、接着層２４をはみ出させ易くするためには、ガラス転移点（Ｔｇ）が−１０℃〜＋４０℃の流動性の良い熱硬化性接着剤、具体的には、ポリエステル樹脂とエポキシ樹脂およびアミノ樹脂とを配合した接着剤を使用するのが好ましい。
【００３２】この接着層２４は、印刷層２３の全面に対して設けることが好ましく、上記のような接着剤を使用する場合、少なくとも、５０ｍｇ／ｄｍ2 で全面塗布することとし、好ましくは、９０〜１１０ｍｇ／ｄｍ2 で厚盛りする。
【００３３】上記のような各材料により構成されているフィルムシート２の一例としては、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム２１の一方の面に、エポキシ系樹脂（シリコン０．０５重量％，ワックス２．０重量％含有）からなる厚さ１μｍの熱硬化性のオーバーコート層２２が形成されていると共に、他方の面に、ウレタン系樹脂からなるインキでグラビア印刷した厚さ３μｍの印刷層２３と、ポリエステル系樹脂とイソシアネート系樹脂とアミノ系樹脂（配合比９４：３：３）とからなる厚さ５μｍの熱硬化性接着層２４とがそれぞれ形成されているようなものがある。
【００３４】そのようなフィルムシート２は、図１（Ａ）に示すように、フィルムシート２の両端部同士が重ね合わせ部２０で互いに重ね合わされる状態で、接着層２４を介して熱接着により、円筒状の缶胴１１と缶底１２とが一体的に形成された状態の金属製缶体１に対して、その缶胴１１に貼着される。
【００３５】その場合、通常は、図７に示すように、フィルムシート２の両端部同士の重ね合わせ部２０では、その下側となる部分には、オーバーコート層２２が全く存在しておらず、その上側となる部分の下面にある接着層２４が、下側部分の熱可塑性樹脂フィルム２１に直接接着されていると共に、重ね合わせ部２０の上側部分にも、その上面に部分的にオーバーコート層２２が存在していない。
【００３６】缶体１の缶胴１１に貼着されるフィルムシート２の両端部同士の重ね合わせ部２０が、上記のような状態となるように設定されている本実施形態のフィルム貼着缶体の製造方法について、以下に説明する。
【００３７】缶体１に貼着するための印刷済みのフィルムシート２を形成するために、本実施形態では、コイル巻きされた状態で提供される熱可塑性樹脂フィルム２１の長尺フィルムを解きながら走行させて、オーバーコート層２２を形成するための塗布ローラー（未塗装部を形成するために外周面に溝部を有する）や、印刷層２３を形成するための印刷ローラーや、接着層２４を形成するための塗布ローラーに順次挟持させて連続的に送り出すことにより、それらのローラーの高速回転に連れて、例えば、１００〜１５０ｍ／分のような高速で走行させている。
【００３８】それにより、図３にフローチャートで示すように、まず、その一方の面（表面）に、グラビアコート等により幅広な塗装部を幅狭な直線状の未塗装部が形成されるように、オーバーコート用樹脂を塗布し、加熱乾燥してオーバーコート層２２を連続的に形成してから、その他方の面（裏面）にグラビア印刷等により印刷を施して印刷層２３を連続的に形成し、更に、該印刷層２３の裏側を全面的に覆うように、接着剤を塗布して接着層２４を連続的に形成した後、印刷層２３と接着層２４とを加熱乾燥してからロールに巻き取る。
【００３９】ついで、熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面にオーバーコート層２２が形成され、他方の面に印刷層２３と接着層２４とが形成され、ロール巻きされた長尺フィルムを、解きながら走行させ、その横幅（印刷された文字や装飾模様の縦横からみて横となる方向の長さ）が缶体１の缶胴周長よりもやや長くなるように、連続的に一缶分毎のフィルムシート２として切断することによって、缶体１に貼着される大きさの多数のフィルムシート２を連続的にフィルム貼着装置に対して提供する。
【００４０】そして、該フィルム貼着装置において、連続的に加熱されながら送られてくる有底円筒状の金属製缶体１に対して、連続的に供給されたそれぞれのフィルムシート２を、加熱されたそれぞれの缶体１の円筒状の缶胴１１に、接着層２３により貼付して仮接着し、更に、接着層２３が固化する前にロールで押圧することにより本接着して、有底円筒状のフィルム貼着缶体としてから、内面塗装やネックイン加工などのその後の加工工程に送り出す。
【００４１】図４は、缶体１に貼着される大きさとして供給された各フィルムシート２を、連続的に各缶体１の缶胴１１に対して貼着するためのフィルム貼着装置の概略を示すもので、この装置４には、多数のマンドレル４１が、互いに一定間隔を維持した状態で、所定半径の円周上を移動するように配列されており、それぞれのマンドレル４１は、対象とする缶体１の缶胴１１の内径よりも若干小径の円柱状の部材であって、それぞれの中心軸線を中心として自転可能とされている。
【００４２】各マンドレル４１が移動する円周の所定位置には、円筒状の缶胴１１に缶底１２が一体的に形成された缶体１を一列に並べて連続的に搬送する搬送手段３が接続された缶体供給ステーション４２が設けられており、該供給ステーション４２において、搬送手段３により送り込まれてきた金属製の各缶体１は、その缶底１２を押込手段（図示せず）により押されることで、それぞれマンドレル４１に嵌着されて受け渡される。
【００４３】供給ステーション４２に続くマンドレル４１の移動方向前方には、マンドレル４１が移動する円周の外側に、高周波誘導加熱装置のような加熱装置４３が、所定の範囲に渡って配置されており、各マンドレル４１は、該範囲を移動中には自転するように構成されていて、マンドレル４１が該範囲を移動中に、マンドレル４１に保持された状態の缶体１は、加熱装置４３によって、その缶胴１１全体が一様に約１５０〜１６０℃程度となるように加熱される。
【００４４】加熱装置４３に続くマンドレル４１の移動方向前方には、加熱装置４３に隣接して仮接着ステーション４４が設けられており、この仮接着ステーション４４には、送られてくる一缶分毎の大きさのフィルムシート２を連続的に受け取りつつ、受け取ったフィルムシート２を連続的に各缶体１に提供しながら、各缶体１の缶胴１１表面にフィルムシート２を連続的に貼付するような貼付ロール４５が、マンドレル４１が移動する円周の外側に配置されている。
【００４５】貼付ロール４５は、マンドレル４１の移動に同期して自転するもので、自転しながら、一缶分毎の大きさに切断された後で連続的に送られてくる各フィルムシート２を、それぞれ接着層２４が外側を向くように、該ロール４５の外周面に一定間隔をあけて連続的に吸着して保持すると共に、外周面に吸着して保持したフィルムシート２を、送られてくる各缶体１に対して、例えば、１００ｍ／分程度の高速で連続的に供給しつつ、３０ｋｇｆ／ｃｍ程度の線圧力により、その接着層２４を介して連続的に各缶体１のそれぞれの缶胴１１の表面に貼付させるものである。
【００４６】なお、この貼付ロール４５の貼付圧力については、貼付ロール４５とマンドレル４１の間隔を調整することにより適宜変更可能であり、また、貼付ロール４５のフィルムシート吸着保持手段については、例えば真空吸着，静電気吸着など、従来知られている種々の手段が採用可能である。
【００４７】仮接着ステーション４４に続くマンドレル４１の移動方向前方には、仮接着ステーション４４で缶胴１１に貼付されたフィルムシート２を更に強固に接着させるための本接着ステーション４６が設けられており、この本接着ステーション４６には、マンドレル４１が移動する円周の外側に、フィルムシート２が貼付された状態の缶胴１１の表面を押圧するための加圧ロール４７が配置されている。
【００４８】加圧ロール４７は、加熱装置４３によって加熱された缶体１が放冷しない程度、すなわち、フィルムシート２の接着層２４が固化する程度に温度が低下しない範囲で、仮接着ステーション４４に近接して配置されており、この加圧ロール４７には、該ロール４７をマンドレル４１に対して押し付けるような加圧力が与えられていて、その加圧力については、仮接着ステーション４４での加圧力の１．５〜２倍であって、例えば、線圧力で６０ｋｇｆ／ｃｍ程度、少なくとも線圧力で４０ｋｇｆ／ｃｍ以上となるように設定されている。
【００４９】それにより、図６に示すように、仮接着ステーション４４でフィルムシート２が貼付された缶体１には、フィルムシート２の重ね合わせ部２０の内側端部に、フィルムシート２の厚さに応じた段差空隙部２６が生じているが、缶体１を自転させながら、上記のような加圧ロール４７でその缶胴表面を加圧することにより、接着層２４が段差空隙部２６にはみ出して、図７に示すように、段差空隙部２６が接着層２４により埋められて本接着の状態となる。
【００５０】本接着ステーション４６に続くマンドレル４１の移動方向前方で、缶体供給ステーション４２に至るまでの所定位置には、缶体１を一列に並べて搬送する搬送手段５が接続された缶体排出ステーション４８が設けられており、該排出ステーション４８において、フィルム貼着済みの缶体１は、エアーなどの周知の排出手段によりマンドレル４１から抜き取られて搬送手段５に送り出され、内面塗装を施すための工程を経て、ネックイン加工やフランジ加工を行う工程に送られることとなる。
【００５１】ところで、上記のようなフィルム貼着装置４により、連続的に送られてくる金属製の各缶体１に対して、それぞれにフィルムシート２を連続的に供給して貼着させるような本実施形態のフィルム貼着缶体の製造方法において、フィルム貼着装置４の貼付ロール４５に対して連続的に供給されるそれぞれのフィルムシート２は、例えば、図１０に示すように、すでにオーバーコート層２２を施した印刷済みの長尺フィルム２Ａを、連続的に一缶分毎に（図中に一点鎖線の示した位置で）切断したものである。
【００５２】そのような長尺フィルム２Ａについて、本実施形態の製造方法では、該長尺フィルム２Ａに対してオーバーコート層２２を形成するに当たり、長尺フィルム２Ａの全面にオーバーコート層２２を施すのではなく、切断されたフィルムシート２を缶胴１１に貼着したときに重ね合わせ部２０を構成するフィルムシート両端部となる予定部分に対して、重ね合わせ部２０の幅（予定部分の幅の１／２の幅）よりも大きな幅で、図１０に示すように、長尺フィルム２Ａに対してオーバーコート層２２が存在しない部分（すなわち、表面に熱可塑性樹脂フィルム２１が露出しているオーバーコート未塗装部２８）を設けている。
【００５３】なお、図１０に示すようなオーバーコート未塗装部２８を形成するには、ローラーの外周面に、所定の間隔で未塗装部２８の幅をもつ溝部を、ローラーの軸と平行に形成したような塗布ローラーを使用する。
【００５４】そして、そのような長尺フィルム２Ａのオーバーコート層２２が存在しない部分（未塗装部２８）において、図６および図７に示すような、切断されたフィルムシート２を缶胴表面に貼着したときに、重ね合わせ部２０の下側となる部分に全くオーバーコート層２２が存在せず、且つ、重ね合わせ部２０の上側となる部分にも少なくとも部分的にオーバーコート層２２が存在しない状態となるように、一缶分毎の大きさのフィルムシート２に切断するときの長尺フィルム２Ａの切断位置を予め設定している。
【００５５】すなわち、具体的には、図５に示すように、長尺フィルム２Ａのオーバーコート層２２が存在しない部分（未塗装部２８）の幅を、重ね合わせ部２０の幅Ｄ1に対して、更に、予測される実際の切断位置のバラツキの最大幅Ｄ2 を加えた大きさのものにすると共に、重ね合わせ部２０の下側部分となる側のオーバーコート層２２の端部２２ａから、重ね合わせ部２０の幅Ｄ1 と、予測される実際の切断位置のバラツキの幅Ｄ2 の１／２の幅とを合計した幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ／２）だけ離れた位置を、長尺フィルム２Ａの切断位置Ｘとして予め設定しておくものである。
【００５６】重ね合わせ部２０の幅に対するオーバーコート層２２が存在しない部分の幅の大きさや、オーバーコート層２２が存在しない部分における切断位置Ｘの設定については、実際の切断位置のバラツキ程度の相違（長尺フィルムの滑りに起因する送り速度のバラツキ，フィルム樹脂の種類，外気温度の違い等の要因によってバラツキの程度が変わる）によって適宜変更されるもので、実際の切断位置のバラツキが大きい程、オーバーコート層２２が存在しない部分の幅をより大きくすることが必要となる。
【００５７】なお、本実施形態では、長尺フィルム２Ａにおいて、オーバーコート層２２が存在しない部分（未塗装部２８）を、図１０に示すように、長尺フィルム２Ａの走行方向（長手方向）に対して直交する方向に形成しているが、図１１に示すように、該部分２８を長尺フィルム２Ａの走行方向（長手方向）と平行に連続して形成する（その場合、ローラー外周面の溝部をローラーの軸と直交する方向に形成した塗布ローラーを使用する）ことも可能であり、また、一本の長尺フィルム２Ａに対して何列のフィルムシート２を区画するかも適宜変更可能である。
【００５８】また、熱可塑性樹脂フィルム２１にオーバーコート層２２を塗布するためのロールについては、単なる塗布ロールの場合には、図１１に示すようなストライプ（未塗装部２８を長尺フィルム２Ａの走行方向と平行に設けるもの）のみであるが、該ロールがグラビア印刷の場合に使用されるものと同じグラビアコートロールである場合には、図１０に示すようなスポット（未塗装部２８をを長尺フィルム２Ａの走行方向と直交させて設けるもの）と図１１に示すようなストライプとの両方が可能である。
【００５９】上記のような本実施形態のフィルム貼着缶体の製造方法によれば、高速で走行する印刷済みの長尺フィルム３を、一缶分毎の大きさのフィルムシート２に切断してから各缶体１に連続的に供給するときに、該長尺フィルム２Ａがその走行中に若干伸びたりして、その実際の切断位置が設定された切断位置Ｘ（図５参照）からずれたとしても、切断されたフィルムシート２を缶体１に貼着したときに、切断位置Ｘが最も右にずれた（右にＤ2 ／２ずれた）場合、および、切断位置Ｘが最も左にずれた（左にＤ2 ／２ずれた）場合でも、図８および図９によりそれぞれ示すように、その重ね合わせ部２０の下側部分にオーバーコート層２２が確実に存在しないため、当該部分の接着が確実に行われて、その後のネックイン加工やフランジ加工時に、缶体１に貼着されたフィルムシート２が、その重ね合わせ部２０から剥離するようなことがない。
【００６０】ところで、本実施形態によれば、フィルム貼着済みの缶体の缶胴には、重ね合わせ部２０で上側となる部分と重ね合わせ部２０の近傍とで、予測される実際の切断位置のバラツキ幅Ｄ2 の分だけオーバーコート層２２の存在しない隙間が生じることとなるが、このオーバーコート層２２の隙間は、重ね合わせ部２０の下側部分にオーバーコート層２２を確実に存在させないための必要最小限のものであって、殆ど影響がない程度の僅かなものであることから、缶胴表面の保護や滑り性という点からは全く問題にならない程度のものである。
【００６１】一方、本実施形態では、フィルム貼着済みの缶体の缶胴に、上記のようにその周方向でオーバーコート層２２に僅かな隙間が生じるものの、印刷層２３については全く隙間を生じることはないため、缶胴の途中で印刷模様が僅かでも途切れて外観上見栄えの悪いものとなるというようなことは全くない。
【００６２】この点に関して、先に引用した特開平４−５７７４７号公報中に開示されている、重ね合わせ部の下側となる部分に印刷層とオーバーコート層を設けないような場合では、仮に、本発明のように、長尺フィルムの切断位置のずれを考慮に入れて、印刷層およびオーバーコート層を設けない範囲を僅かでも拡大させたとすれば、図１３に示すように、缶体１にフィルムシート２を貼着したときに、直ちにその分だけ印刷層に隙間Ｄ3 が生じて、缶胴の途中で印刷模様が途切れた外観上見栄えの悪いものとなってしまう。
【００６３】このことからも、先に引用した特開平４−５７７４７号公報中に開示されている技術思想では、本発明のように長尺フィルムの切断位置のずれを考慮に入れてオーバーコート層の存在しない部分を設けるというが全く考えられていないことは明白である。
【００６４】また、本実施形態では、オーバーコート層２２にシリコンやワックスなどの滑性剤が含有されているため、缶体外面の滑り性が向上して、その後の工程での缶体の搬送性が向上すると共に、オーバーコート層２２が熱硬化性樹脂であるため、缶詰製造工程の加熱殺菌時にフィルムが熱収縮を起こしたり、表面にオリゴマーが析出して印刷効果を減殺するというようなこともない。
【００６５】さらに、本実施形態によれば、加熱された缶体１の缶胴表面に対するフィルムシート２の貼着を、まず、フィルムシート２を接着層２４により缶胴表面に貼付してから、更に、接着層２４が固化する前に加圧ロール４７で押圧することにより本接着を行っているため、図６に示すような、フィルムシート２の厚さに応じて重ね合わせ部２０の内側端部に生じる段差空隙部２６が、図７に示すように、接着層２４からの接着剤のはみ出しによって埋められることとなって、重ね合わせ部２０での段差空隙部２６によるフィルムシート２と缶体１との接着の弱化が効果的に防止されている。
【００６６】以上、本発明のフィルム貼着缶体の製造方法の一実施形態について説明したが、本発明は、上記のような実施形態にのみ限定されるものではなく、長尺フィルム２Ａの切断位置Ｘを、上記の実施形態と同様に、切断位置のバラツキ幅Ｄ2 の１／２に重ね合わせ部２０の幅Ｄ1 を加えた幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ／２）だけ、重ね合わせ部２０の下側部分となる側のオーバーコート層２２の端部２２ａから離れた位置に設定しておく限りにおいて、例えば、長尺フィルム２Ａに設けるオーバーコート層が存在しない部分（未塗装部２８）の幅が、予測される実際の切断位置のバラツキ幅Ｄ2 に重ね合わせ部の幅Ｄ1 を加えた幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ）より小さくても実施可能な場合がある。
【００６７】すなわち、そのような場合でも、切断位置Ｘが、予定よりも仮にＤ2 ／２だけ右にずれても、左にずれても、重ね合わせ部２０の接着合面の外端（上側部分の端部と重なっている下側部分）にオーバーコート層２２が入り込むことはは確実に防止できて、重ね合わせ部２０の端から剥れてくるということは確実に防止できる。
【００６８】一方、そのような場合には、実際の切断位置が右にずれたときには、重ね合わせ部２０の接着合面の内端（下側部分の端部）付近にオーバーコート層２２が僅かに（Ｄ1 ＋Ｄ2 よりも小さくなった分だけ、すなわち、仮に未塗装部２８の幅を最小のＤ1 ＋Ｄ2 ／２とすると、最大Ｄ2 ／２だけ）入り込む可能性があり、その分だけ重ね合わせ部２０の接着部の幅が減少することとなるが、該接着部幅が減少しても缶胴表面と広い幅で接触しており、しかも重ね合わせ部２０の接着合面の外端部分が良く接着していて、金属面の露出もないので、実質的にあまり問題となることはない。
【００６９】
【発明の効果】以上説明したような本発明のフィルム貼着缶体の製造方法によれば、高速で走行させながらオーバーコート層や印刷層などを連続的に形成させた合成樹脂の長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから、各缶体に対して連続的に供給するような場合にも、缶胴の途中で印刷模様が途切れて外観上の見栄えを悪くするようなことなく、しかも、缶体に貼着されるフィルムシートの重ね合わせ部の接着合面に対し、オーバーコート層を存在させないようにして、当該部分の接着性を確保することができるため、その後のネックイン加工やフランジ加工において、缶体に貼着されたフィルムの重ね合わせ部での皺や剥離の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体の（Ａ）ネックイン加工前の状態、および（Ｂ）ネックイン加工後の状態をそれぞれ示す側面図。
【図２】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法に使用されるフィルムシートの積層構造を示す断面図。
【図３】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法において要部となる製造工程を示すフローチャート。
【図４】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法に使用されるフィルム貼着装置の一例を示す概略説明図。
【図５】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法における長尺フィルムのオーバーコート層が存在しない部分と、当該部分における切断設定位置とを示す断面図。
【図６】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部の仮接着状態を示す縦断面図。
【図７】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部の本接着状態を示す断面図。
【図８】図７に示したフィルムシート重ね合わせ部の長尺フィルムの切断位置がずれた場合の一例を示す断面図。
【図９】図７に示したフィルムシート重ね合わせ部の長尺フィルムの切断位置がずれた場合の他の例を示す断面図。
【図１０】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法における長尺フィルムの一例を示す平面図。
【図１１】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法における長尺フィルムの他の例を示す平面図。
【図１２】従来の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部を示す断面図。
【図１３】図１２に示した従来例に基づく比較例により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部を示す断面図。
【符号の説明】
１ 金属製缶体
２ フィルムシート
２Ａ 長尺フィルム
１１ 缶胴
２０ 重ね合わせ部
２１ フィルム本体（熱可塑性樹脂フィルム）
２２ オーバーコート層
２３ 印刷層
２４ 接着層
【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、予め印刷を施した合成樹脂のフィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるような状態で、金属製缶体の缶胴表面に貼着してから、缶体の開口部側にネックイン加工やフランジ加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属板から絞りしごき加工や絞り再絞り加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピース缶では、その缶胴に所望の模様や文字などを印刷する場合、円筒状に成形された金属製の缶胴に対して印刷を施すこととなってグラビア印刷などを直接施すことが困難であることから、通常、ドライオフセット印刷により模様や文字の印刷が行われており、更に、そのような印刷層を保護するために、その上にオーバーコート層が設けられている。
【０００３】ところが、ツーピース缶へのドライオフセット印刷では、共通のブランケットにより全ての色のインキを塗布し、また、各色のインクが重ならないように塗布することから、その色数や色調に限界があるため、消費動向やニーズの変化による製品の多様化によって一層美麗な外観が要求された場合についての対応が困難である。
【０００４】そこで、そのような要求に対処するために、金属製缶体の缶胴に直接印刷するのではなく、ポリエステルなど熱可塑性樹脂のフィルムシート本体に対して予め印刷を施した装飾用のフィルムシートを缶体の缶胴に貼着することにより、缶体の缶胴に所望の模様や文字などを付与するということが従来から種々提案されている。（例えば、特開平３−２３０９４０号公報，特開平４−５７７４７号公報，特開平７−８９５５２号公報等参照）
【０００５】すなわち、そのようなフィルム貼着缶体では、熱可塑性樹脂のフィルムシート本体に対して、オフセット印刷以外に、グラビア印刷やその他の印刷方法も適宜選択的に実施することが可能であるため、例えば、模様や文字などをグラビア印刷で印刷することにより、ドライオフセット印刷の場合と比べて、その色数や色調の自由度を増大させることができて、一層美麗な印刷を施すことが可能になると共に、個々の缶体に対してそれぞれ個別に印刷するのではなく、多数の缶体分を長尺の熱可塑性樹脂フィルムに対して連続して印刷するため、印刷の高速化も期待できる。
【０００６】そのような従来のフィルム貼着缶体においては、予め印刷されたフィルムシートを缶体の缶胴に貼着する場合、殆ど全ての場合において、先に示した各引用公報中にも開示されているように、フィルムシートの両端部同士を重ね合わせるようにして缶胴に対して貼着している。
【０００７】なお、先に示した特開平７−８９５５２号公報中には、フィルムシートの両端部同士を突き合わせるということも開示されているが、突き合わせを常に隙間なく行うということが実際上は精度的に困難であり、また、貼着されたフィルムシートの両端部間に隙間が生じると、その部分の印刷模様が途切れて外観上見栄えの悪いものとなるだけでなく、その部分で金属下地が剥き出しとなって錆が発生したり、あるいは殺菌工程でフィルムシートの突き合わせ端部が浮き上がって剥離の原因となったりするような不都合を生じる。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】ところで、上記のように印刷済みのフィルムシートをその両端部同士を重ね合わせるように缶胴に対して貼着している従来のフィルム貼着缶体では、フィルム貼着後の缶体に対して更にネックイン加工やフランジ加工が施されることとなるため、該フィルムシート両端部同士の重ね合わせ部の接着が不充分であると、ネックイン加工やフランジ加工のような缶体の変形加工時に、当該部分で貼着されているフィルムに皺や剥離を生じるというような問題が起きる。
【０００９】一方、フィルム貼着缶体では、上記の各引用公報中にも記載されているように、印刷層を保護するためにフィルムの表面にオーバーコート層を設けることが好ましいとされているが、むしろ、フィルムシート本体（熱可塑性樹脂フィルム）の内側に印刷層が形成されていて、缶体に貼着された状態では印刷層を保護する必要がないような場合でも、オーバーコート層は必須のものと考えられる。
【００１０】すなわち、オーバーコート層を設けない場合には、フィルムの貼着により缶体の外面の滑り性が悪くなるため、その後の製缶工程や缶詰製造工程で缶体の搬送性が低下して、製缶能率や缶詰製造能率の低下を招くことになると共に、搬送中にフィルムの表面が傷付き易くなり、また、缶詰製造工程の加熱殺菌時にフィルムが熱収縮を起こしたり、表面にオリゴマーが析出して印刷効果を減殺するというような問題を生じるからである。
【００１１】ところが、缶体外面の滑り性を向上させるためにオーバーコート層を設けた場合、オーバーコート層に含有されるシリコンやワックスなどの滑性剤のために、フィルムシート両端部同士の重ね合わせ部の接着性が阻害されて当該部分が剥離し易くなり、その後の缶体の変形加工時に、上記のようなフィルムの皺や剥離が発生するというような問題が起きることとなる。
【００１２】この点に関して、先に引用した特開平４−５７７４７号公報中には、印刷層が耐磨耗性を有する場合や、フィルムシート本体（熱可塑性樹脂フィルム）の内側に印刷層が形成されていて、該フィルムシート本体により印刷層が保護される場合には、オーバーコート層を省略できるという旨の記載と共に、フィルムシート本体の外側に印刷層が形成されていて、該印刷層がオーバーコート層で保護されている場合には、フィルムの重なり部におけるフィルムの接着面に位置する部位には印刷層及びオーバーコート層を設けないことが、フィルム間を接着する上では好ましいという旨の記載が見られる。
【００１３】すなわち、該引用公報中には、熱可塑性樹脂フィルムの外側に印刷層を形成して、該印刷層をオーバーコート層で保護する場合に、フィルムシート両端部同士の接着を良好なものとするために、重ね合わせ部の下側となる部分には印刷層とオーバーコート層を設けないようにして、重ね合わせ部の上側となる部分の下面にある接着層を、重ね合わせ部の下側部分に対して、印刷層とオーバーコート層を介することなく接着させるという技術が開示されている。
【００１４】しかしながら、印刷済みの樹脂製長尺フィルムを、高速で回転する送りローラー等に挟持させて送り出すことにより高速（１００ｍ／分以上）で走行させながら、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから、各缶体に対して連続的に供給するような場合には、長尺フィルムがその走行中に若干伸びたりして、その切断位置がずれることもあることから、重ね合わせ部の下側部分に相当する部分にだけオーバーコート層を設けないようにした長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断するときに、各フィルムシートにおいて、オーバーコート層を設けていない部分を、常に、正確に重ね合わせ部の下側部分に整合させることは実際上は不可能である。
【００１５】そして、長尺フィルム３の実際の切断位置が設定位置からずれてしまうと、例えば、図１２に示すように、切断されたフィルムシート２を缶体１に貼着したときに、重ね合わせ部２０の下側部分にオーバーコート層２２が入り込んでしまい、重ね合わせ部２０の接着合面の外端部分にオーバーコート層２２が存在することとなって、当該部分の接着状態が不充分なものとなり、そこから重ね合わせ部２０が剥がれ易くなるという問題が起きる。
【００１６】因みに、重ね合わせ部の下側部分にオーバーコート層を設けないようにすることを開示した上記の引用公報（特開平４−５７７４７号公報）に記載されている金属缶胴体の製造方法については、樹脂製の長尺フィルムにおける重ね合わせ部予定部分を、予め引き延ばしておくことにより、フィルム貼着後の重ね合わせ部の厚さを薄く（他の部分の厚さの１．６倍以下）するということを特徴とするものであって、当該部分の引き延ばしのために長尺フィルムの走行を一旦停止させるものであり、高速且つ連続して印刷フィルムを缶体に貼着することができないものである。
【００１７】本発明は、上記のような課題を解決するためになされたものであり、高速で走行させながらオーバーコート層や印刷層などを連続的に形成させた合成樹脂の長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから、各缶体に対して連続的に供給するような場合にも、缶体に貼着されるフィルムシートの重ね合わせ部の接着合面に対しては、オーバーコート層を存在させないようにして、当該部分の接着性を確保することができるようなフィルム貼着缶体の製造方法を提供することを目的とするものである。
【００１８】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記の課題を解決しかつ目的を達成するために、上記の請求項１に記載したように、一方の面にオーバーコート層が形成され、他方の面に印刷層と接着層が形成された合成樹脂フィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対して、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給し、加熱された缶体の缶胴表面に対して、供給されたフィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるように、接着層を介して熱接着により貼着してから、該有底筒状でフィルム貼着済みの缶体に対して変形加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅よりも大きな幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくと共に、重ね合わせ部の下側部分となる側のオーバーコート層の端部から、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅だけ離れた位置を、長尺フィルムの切断位置として設定しておくことを特徴とするものである。
【００１９】また、上記の請求項１に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項２に記載したように、有底筒状の金属製缶体が、金属板から絞りしごき加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピース缶であることを特徴とするものである。
【００２０】また、上記の請求項１又は２に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項３に記載したように、オーバーコート層が、滑性剤を含有させた熱硬化性樹脂からなることを特徴とするものである。
【００２１】また、上記の請求項１乃至３に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項４に記載したように、加熱された缶体の缶胴表面に対するフィルムシートの貼着が、まず、フィルムシートを接着層により缶胴表面に貼付してから、更に、接着層が固化する前に、フィルムシートを貼付した缶胴表面をロールで押圧することにより行われることを特徴とするものである。
【００２２】また、上記の請求項１乃至４に記載したフィルム貼着缶体の製造方法において、上記の請求項５に記載したように、長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくことを特徴とするものである。
【００２３】
【発明の実施の形態】以下、本発明のフィルム貼着缶体の製造方法の実施形態について、図面に基づいて詳細に説明する。
【００２４】図１は、本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体の変形加工前の状態と変形加工後の状態とを示すもので、円筒状の缶胴１１と缶底１２とが一体的に形成された金属製缶体１に対して、（Ａ）に示すように、ネックイン加工やフランジ加工の前に、その缶胴１１に印刷済みのフィルムシート２を熱接着によって一体的に貼着しておき、このフィルムシート２が貼着された状態の缶体１の開口部側に対して、（Ｂ）に示すように、ネックイン加工とフランジ加工が施される。
【００２５】缶体１については、本実施形態では、アルミニウムやスチール等の金属円板を材料として、絞りしごき加工により円筒状の缶胴１１と缶底１２とを一体的に成形したツーピース缶であるが、インパクト加工や絞り再絞り加工（再絞り加工時にストレッチ加工をするものを含む）によるツーピース缶でもよく、更にそのようなものに限らず、ティンフリースチールなどの表面処理鋼板，ブリキ，クロムメッキ鋼板，ニッケルメッキ鋼板，その他の金属板材料を使用して、金属板を曲げて円筒状に成形した缶胴に対して缶底を巻締により一体化したスリーピース缶で実施することも可能である。
【００２６】缶体１の缶胴１１に貼着されるフィルムシート２は、図２に示すように、熱可塑性樹脂フィルム２１を本体とし、該熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面（缶胴１１に貼着したときに表側となる面）に、滑剤を含有した熱硬化性樹脂のオーバーコート層２２が形成されていると共に、該熱可塑性樹脂フィルム２１の他方の面（缶胴１１に貼着したときに裏側となる面）に、印刷層２３と接着層２４が順次形成されているものである。
【００２７】フィルムシート２の本体となる熱可塑性樹脂フィルム２１は、具体的には、ポリエチレンテレフタレート樹脂，ポリブチレンテレフタレート樹脂などのポリエステル系樹脂、ポリエチレンテレフタレートとイソフタル酸との共重合体などからなる共重合ポリエステル系樹脂、ポリプロピレン樹脂、ポリカーボネート樹脂、ポリスチレン樹脂、塩化ビニル樹脂、ポリ塩化ビニリデン共重合体などのうちから選ばれた透明な高分子樹脂単体、あるいは上記樹脂の複合体からなる熱可塑性樹脂フィルムであって、熱可塑性樹脂フィルム２１の厚さについては、材質の違いなどによって適宜決定される。
【００２８】なお、この熱可塑性樹脂フィルム２１については、加熱状態の缶体１の缶胴１１に対してフィルムシート２を貼着する際に、本実施形態の製造方法では、その本接着工程で、例えば６０ｋｇｆ／ｃｍ程度の線圧力で缶胴１１の周方向に加圧されることとなるため、ある程度展延し、且つ、耐熱性のあるポリエチレンテレフタレート樹脂を用いることが好ましく、その場合の熱可塑性樹脂フィルム２１の厚さは１０〜３０μｍ程度がよい。
【００２９】熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面（表面）に形成されているオーバーコート層２２は、エポキシ−アミノ系樹脂，エポキシ−メラミン系樹脂，ポリエステル−アミノ系樹脂などの熱硬化性樹脂に対して、シリコンやワックスなどの滑性剤を０．１〜３重量％配合させたものであって、厚さ１μｍ程度となるように塗布されている。
【００３０】熱可塑性樹脂フィルム２１の他方の面（裏面）に形成される印刷層２３は、熱硬化性のウレタン系樹脂からなるインキを使用したものであって、その印刷方法としては、グラビア印刷，フレキソ印刷，オフセット印刷等、各種の印刷方法を適宜選択可能であるが、色数を豊富に使って色調豊かで美麗な文字や模様を印刷したい場合には、グラビア印刷により印刷層２３を形成するのがよい。
【００３１】印刷層２３を覆う接着層２４は、加熱と加圧により密着し易く、且つ、印刷層２３に使用されるインキとの密着性が良好な熱硬化性樹脂の接着剤によって形成されるもので、特に、本実施形態の製造方法における加圧による本接着工程で、図６に示すような仮接着工程でフィルムシート２の重ね合わせ部２０の内側端部にできる段差空隙部２６に、接着層２４をはみ出させ易くするためには、ガラス転移点（Ｔｇ）が−１０℃〜＋４０℃の流動性の良い熱硬化性接着剤、具体的には、ポリエステル樹脂とエポキシ樹脂およびアミノ樹脂とを配合した接着剤を使用するのが好ましい。
【００３２】この接着層２４は、印刷層２３の全面に対して設けることが好ましく、上記のような接着剤を使用する場合、少なくとも、５０ｍｇ／ｄｍ2 で全面塗布することとし、好ましくは、９０〜１１０ｍｇ／ｄｍ2 で厚盛りする。
【００３３】上記のような各材料により構成されているフィルムシート２の一例としては、厚さ１２μｍのポリエチレンテレフタレート樹脂フィルム２１の一方の面に、エポキシ系樹脂（シリコン０．０５重量％，ワックス２．０重量％含有）からなる厚さ１μｍの熱硬化性のオーバーコート層２２が形成されていると共に、他方の面に、ウレタン系樹脂からなるインキでグラビア印刷した厚さ３μｍの印刷層２３と、ポリエステル系樹脂とイソシアネート系樹脂とアミノ系樹脂（配合比９４：３：３）とからなる厚さ５μｍの熱硬化性接着層２４とがそれぞれ形成されているようなものがある。
【００３４】そのようなフィルムシート２は、図１（Ａ）に示すように、フィルムシート２の両端部同士が重ね合わせ部２０で互いに重ね合わされる状態で、接着層２４を介して熱接着により、円筒状の缶胴１１と缶底１２とが一体的に形成された状態の金属製缶体１に対して、その缶胴１１に貼着される。
【００３５】その場合、通常は、図７に示すように、フィルムシート２の両端部同士の重ね合わせ部２０では、その下側となる部分には、オーバーコート層２２が全く存在しておらず、その上側となる部分の下面にある接着層２４が、下側部分の熱可塑性樹脂フィルム２１に直接接着されていると共に、重ね合わせ部２０の上側部分にも、その上面に部分的にオーバーコート層２２が存在していない。
【００３６】缶体１の缶胴１１に貼着されるフィルムシート２の両端部同士の重ね合わせ部２０が、上記のような状態となるように設定されている本実施形態のフィルム貼着缶体の製造方法について、以下に説明する。
【００３７】缶体１に貼着するための印刷済みのフィルムシート２を形成するために、本実施形態では、コイル巻きされた状態で提供される熱可塑性樹脂フィルム２１の長尺フィルムを解きながら走行させて、オーバーコート層２２を形成するための塗布ローラー（未塗装部を形成するために外周面に溝部を有する）や、印刷層２３を形成するための印刷ローラーや、接着層２４を形成するための塗布ローラーに順次挟持させて連続的に送り出すことにより、それらのローラーの高速回転に連れて、例えば、１００〜１５０ｍ／分のような高速で走行させている。
【００３８】それにより、図３にフローチャートで示すように、まず、その一方の面（表面）に、グラビアコート等により幅広な塗装部を幅狭な直線状の未塗装部が形成されるように、オーバーコート用樹脂を塗布し、加熱乾燥してオーバーコート層２２を連続的に形成してから、その他方の面（裏面）にグラビア印刷等により印刷を施して印刷層２３を連続的に形成し、更に、該印刷層２３の裏側を全面的に覆うように、接着剤を塗布して接着層２４を連続的に形成した後、印刷層２３と接着層２４とを加熱乾燥してからロールに巻き取る。
【００３９】ついで、熱可塑性樹脂フィルム２１の一方の面にオーバーコート層２２が形成され、他方の面に印刷層２３と接着層２４とが形成され、ロール巻きされた長尺フィルムを、解きながら走行させ、その横幅（印刷された文字や装飾模様の縦横からみて横となる方向の長さ）が缶体１の缶胴周長よりもやや長くなるように、連続的に一缶分毎のフィルムシート２として切断することによって、缶体１に貼着される大きさの多数のフィルムシート２を連続的にフィルム貼着装置に対して提供する。
【００４０】そして、該フィルム貼着装置において、連続的に加熱されながら送られてくる有底円筒状の金属製缶体１に対して、連続的に供給されたそれぞれのフィルムシート２を、加熱されたそれぞれの缶体１の円筒状の缶胴１１に、接着層２３により貼付して仮接着し、更に、接着層２３が固化する前にロールで押圧することにより本接着して、有底円筒状のフィルム貼着缶体としてから、内面塗装やネックイン加工などのその後の加工工程に送り出す。
【００４１】図４は、缶体１に貼着される大きさとして供給された各フィルムシート２を、連続的に各缶体１の缶胴１１に対して貼着するためのフィルム貼着装置の概略を示すもので、この装置４には、多数のマンドレル４１が、互いに一定間隔を維持した状態で、所定半径の円周上を移動するように配列されており、それぞれのマンドレル４１は、対象とする缶体１の缶胴１１の内径よりも若干小径の円柱状の部材であって、それぞれの中心軸線を中心として自転可能とされている。
【００４２】各マンドレル４１が移動する円周の所定位置には、円筒状の缶胴１１に缶底１２が一体的に形成された缶体１を一列に並べて連続的に搬送する搬送手段３が接続された缶体供給ステーション４２が設けられており、該供給ステーション４２において、搬送手段３により送り込まれてきた金属製の各缶体１は、その缶底１２を押込手段（図示せず）により押されることで、それぞれマンドレル４１に嵌着されて受け渡される。
【００４３】供給ステーション４２に続くマンドレル４１の移動方向前方には、マンドレル４１が移動する円周の外側に、高周波誘導加熱装置のような加熱装置４３が、所定の範囲に渡って配置されており、各マンドレル４１は、該範囲を移動中には自転するように構成されていて、マンドレル４１が該範囲を移動中に、マンドレル４１に保持された状態の缶体１は、加熱装置４３によって、その缶胴１１全体が一様に約１５０〜１６０℃程度となるように加熱される。
【００４４】加熱装置４３に続くマンドレル４１の移動方向前方には、加熱装置４３に隣接して仮接着ステーション４４が設けられており、この仮接着ステーション４４には、送られてくる一缶分毎の大きさのフィルムシート２を連続的に受け取りつつ、受け取ったフィルムシート２を連続的に各缶体１に提供しながら、各缶体１の缶胴１１表面にフィルムシート２を連続的に貼付するような貼付ロール４５が、マンドレル４１が移動する円周の外側に配置されている。
【００４５】貼付ロール４５は、マンドレル４１の移動に同期して自転するもので、自転しながら、一缶分毎の大きさに切断された後で連続的に送られてくる各フィルムシート２を、それぞれ接着層２４が外側を向くように、該ロール４５の外周面に一定間隔をあけて連続的に吸着して保持すると共に、外周面に吸着して保持したフィルムシート２を、送られてくる各缶体１に対して、例えば、１００ｍ／分程度の高速で連続的に供給しつつ、３０ｋｇｆ／ｃｍ程度の線圧力により、その接着層２４を介して連続的に各缶体１のそれぞれの缶胴１１の表面に貼付させるものである。
【００４６】なお、この貼付ロール４５の貼付圧力については、貼付ロール４５とマンドレル４１の間隔を調整することにより適宜変更可能であり、また、貼付ロール４５のフィルムシート吸着保持手段については、例えば真空吸着，静電気吸着など、従来知られている種々の手段が採用可能である。
【００４７】仮接着ステーション４４に続くマンドレル４１の移動方向前方には、仮接着ステーション４４で缶胴１１に貼付されたフィルムシート２を更に強固に接着させるための本接着ステーション４６が設けられており、この本接着ステーション４６には、マンドレル４１が移動する円周の外側に、フィルムシート２が貼付された状態の缶胴１１の表面を押圧するための加圧ロール４７が配置されている。
【００４８】加圧ロール４７は、加熱装置４３によって加熱された缶体１が放冷しない程度、すなわち、フィルムシート２の接着層２４が固化する程度に温度が低下しない範囲で、仮接着ステーション４４に近接して配置されており、この加圧ロール４７には、該ロール４７をマンドレル４１に対して押し付けるような加圧力が与えられていて、その加圧力については、仮接着ステーション４４での加圧力の１．５〜２倍であって、例えば、線圧力で６０ｋｇｆ／ｃｍ程度、少なくとも線圧力で４０ｋｇｆ／ｃｍ以上となるように設定されている。
【００４９】それにより、図６に示すように、仮接着ステーション４４でフィルムシート２が貼付された缶体１には、フィルムシート２の重ね合わせ部２０の内側端部に、フィルムシート２の厚さに応じた段差空隙部２６が生じているが、缶体１を自転させながら、上記のような加圧ロール４７でその缶胴表面を加圧することにより、接着層２４が段差空隙部２６にはみ出して、図７に示すように、段差空隙部２６が接着層２４により埋められて本接着の状態となる。
【００５０】本接着ステーション４６に続くマンドレル４１の移動方向前方で、缶体供給ステーション４２に至るまでの所定位置には、缶体１を一列に並べて搬送する搬送手段５が接続された缶体排出ステーション４８が設けられており、該排出ステーション４８において、フィルム貼着済みの缶体１は、エアーなどの周知の排出手段によりマンドレル４１から抜き取られて搬送手段５に送り出され、内面塗装を施すための工程を経て、ネックイン加工やフランジ加工を行う工程に送られることとなる。
【００５１】ところで、上記のようなフィルム貼着装置４により、連続的に送られてくる金属製の各缶体１に対して、それぞれにフィルムシート２を連続的に供給して貼着させるような本実施形態のフィルム貼着缶体の製造方法において、フィルム貼着装置４の貼付ロール４５に対して連続的に供給されるそれぞれのフィルムシート２は、例えば、図１０に示すように、すでにオーバーコート層２２を施した印刷済みの長尺フィルム２Ａを、連続的に一缶分毎に（図中に一点鎖線の示した位置で）切断したものである。
【００５２】そのような長尺フィルム２Ａについて、本実施形態の製造方法では、該長尺フィルム２Ａに対してオーバーコート層２２を形成するに当たり、長尺フィルム２Ａの全面にオーバーコート層２２を施すのではなく、切断されたフィルムシート２を缶胴１１に貼着したときに重ね合わせ部２０を構成するフィルムシート両端部となる予定部分に対して、重ね合わせ部２０の幅（予定部分の幅の１／２の幅）よりも大きな幅で、図１０に示すように、長尺フィルム２Ａに対してオーバーコート層２２が存在しない部分（すなわち、表面に熱可塑性樹脂フィルム２１が露出しているオーバーコート未塗装部２８）を設けている。
【００５３】なお、図１０に示すようなオーバーコート未塗装部２８を形成するには、ローラーの外周面に、所定の間隔で未塗装部２８の幅をもつ溝部を、ローラーの軸と平行に形成したような塗布ローラーを使用する。
【００５４】そして、そのような長尺フィルム２Ａのオーバーコート層２２が存在しない部分（未塗装部２８）において、図６および図７に示すような、切断されたフィルムシート２を缶胴表面に貼着したときに、重ね合わせ部２０の下側となる部分に全くオーバーコート層２２が存在せず、且つ、重ね合わせ部２０の上側となる部分にも少なくとも部分的にオーバーコート層２２が存在しない状態となるように、一缶分毎の大きさのフィルムシート２に切断するときの長尺フィルム２Ａの切断位置を予め設定している。
【００５５】すなわち、具体的には、図５に示すように、長尺フィルム２Ａのオーバーコート層２２が存在しない部分（未塗装部２８）の幅を、重ね合わせ部２０の幅Ｄ1に対して、更に、予測される実際の切断位置のバラツキの最大幅Ｄ2 を加えた大きさのものにすると共に、重ね合わせ部２０の下側部分となる側のオーバーコート層２２の端部２２ａから、重ね合わせ部２０の幅Ｄ1 と、予測される実際の切断位置のバラツキの幅Ｄ2 の１／２の幅とを合計した幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ／２）だけ離れた位置を、長尺フィルム２Ａの切断位置Ｘとして予め設定しておくものである。
【００５６】重ね合わせ部２０の幅に対するオーバーコート層２２が存在しない部分の幅の大きさや、オーバーコート層２２が存在しない部分における切断位置Ｘの設定については、実際の切断位置のバラツキ程度の相違（長尺フィルムの滑りに起因する送り速度のバラツキ，フィルム樹脂の種類，外気温度の違い等の要因によってバラツキの程度が変わる）によって適宜変更されるもので、実際の切断位置のバラツキが大きい程、オーバーコート層２２が存在しない部分の幅をより大きくすることが必要となる。
【００５７】なお、本実施形態では、長尺フィルム２Ａにおいて、オーバーコート層２２が存在しない部分（未塗装部２８）を、図１０に示すように、長尺フィルム２Ａの走行方向（長手方向）に対して直交する方向に形成しているが、図１１に示すように、該部分２８を長尺フィルム２Ａの走行方向（長手方向）と平行に連続して形成する（その場合、ローラー外周面の溝部をローラーの軸と直交する方向に形成した塗布ローラーを使用する）ことも可能であり、また、一本の長尺フィルム２Ａに対して何列のフィルムシート２を区画するかも適宜変更可能である。
【００５８】また、熱可塑性樹脂フィルム２１にオーバーコート層２２を塗布するためのロールについては、単なる塗布ロールの場合には、図１１に示すようなストライプ（未塗装部２８を長尺フィルム２Ａの走行方向と平行に設けるもの）のみであるが、該ロールがグラビア印刷の場合に使用されるものと同じグラビアコートロールである場合には、図１０に示すようなスポット（未塗装部２８をを長尺フィルム２Ａの走行方向と直交させて設けるもの）と図１１に示すようなストライプとの両方が可能である。
【００５９】上記のような本実施形態のフィルム貼着缶体の製造方法によれば、高速で走行する印刷済みの長尺フィルム３を、一缶分毎の大きさのフィルムシート２に切断してから各缶体１に連続的に供給するときに、該長尺フィルム２Ａがその走行中に若干伸びたりして、その実際の切断位置が設定された切断位置Ｘ（図５参照）からずれたとしても、切断されたフィルムシート２を缶体１に貼着したときに、切断位置Ｘが最も右にずれた（右にＤ2 ／２ずれた）場合、および、切断位置Ｘが最も左にずれた（左にＤ2 ／２ずれた）場合でも、図８および図９によりそれぞれ示すように、その重ね合わせ部２０の下側部分にオーバーコート層２２が確実に存在しないため、当該部分の接着が確実に行われて、その後のネックイン加工やフランジ加工時に、缶体１に貼着されたフィルムシート２が、その重ね合わせ部２０から剥離するようなことがない。
【００６０】ところで、本実施形態によれば、フィルム貼着済みの缶体の缶胴には、重ね合わせ部２０で上側となる部分と重ね合わせ部２０の近傍とで、予測される実際の切断位置のバラツキ幅Ｄ2 の分だけオーバーコート層２２の存在しない隙間が生じることとなるが、このオーバーコート層２２の隙間は、重ね合わせ部２０の下側部分にオーバーコート層２２を確実に存在させないための必要最小限のものであって、殆ど影響がない程度の僅かなものであることから、缶胴表面の保護や滑り性という点からは全く問題にならない程度のものである。
【００６１】一方、本実施形態では、フィルム貼着済みの缶体の缶胴に、上記のようにその周方向でオーバーコート層２２に僅かな隙間が生じるものの、印刷層２３については全く隙間を生じることはないため、缶胴の途中で印刷模様が僅かでも途切れて外観上見栄えの悪いものとなるというようなことは全くない。
【００６２】この点に関して、先に引用した特開平４−５７７４７号公報中に開示されている、重ね合わせ部の下側となる部分に印刷層とオーバーコート層を設けないような場合では、仮に、本発明のように、長尺フィルムの切断位置のずれを考慮に入れて、印刷層およびオーバーコート層を設けない範囲を僅かでも拡大させたとすれば、図１３に示すように、缶体１にフィルムシート２を貼着したときに、直ちにその分だけ印刷層に隙間Ｄ3 が生じて、缶胴の途中で印刷模様が途切れた外観上見栄えの悪いものとなってしまう。
【００６３】このことからも、先に引用した特開平４−５７７４７号公報中に開示されている技術思想では、本発明のように長尺フィルムの切断位置のずれを考慮に入れてオーバーコート層の存在しない部分を設けるというが全く考えられていないことは明白である。
【００６４】また、本実施形態では、オーバーコート層２２にシリコンやワックスなどの滑性剤が含有されているため、缶体外面の滑り性が向上して、その後の工程での缶体の搬送性が向上すると共に、オーバーコート層２２が熱硬化性樹脂であるため、缶詰製造工程の加熱殺菌時にフィルムが熱収縮を起こしたり、表面にオリゴマーが析出して印刷効果を減殺するというようなこともない。
【００６５】さらに、本実施形態によれば、加熱された缶体１の缶胴表面に対するフィルムシート２の貼着を、まず、フィルムシート２を接着層２４により缶胴表面に貼付してから、更に、接着層２４が固化する前に加圧ロール４７で押圧することにより本接着を行っているため、図６に示すような、フィルムシート２の厚さに応じて重ね合わせ部２０の内側端部に生じる段差空隙部２６が、図７に示すように、接着層２４からの接着剤のはみ出しによって埋められることとなって、重ね合わせ部２０での段差空隙部２６によるフィルムシート２と缶体１との接着の弱化が効果的に防止されている。
【００６６】以上、本発明のフィルム貼着缶体の製造方法の一実施形態について説明したが、本発明は、上記のような実施形態にのみ限定されるものではなく、長尺フィルム２Ａの切断位置Ｘを、上記の実施形態と同様に、切断位置のバラツキ幅Ｄ2 の１／２に重ね合わせ部２０の幅Ｄ1 を加えた幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ／２）だけ、重ね合わせ部２０の下側部分となる側のオーバーコート層２２の端部２２ａから離れた位置に設定しておく限りにおいて、例えば、長尺フィルム２Ａに設けるオーバーコート層が存在しない部分（未塗装部２８）の幅が、予測される実際の切断位置のバラツキ幅Ｄ2 に重ね合わせ部の幅Ｄ1 を加えた幅（Ｄ1 ＋Ｄ2 ）より小さくても実施可能な場合がある。
【００６７】すなわち、そのような場合でも、切断位置Ｘが、予定よりも仮にＤ2 ／２だけ右にずれても、左にずれても、重ね合わせ部２０の接着合面の外端（上側部分の端部と重なっている下側部分）にオーバーコート層２２が入り込むことはは確実に防止できて、重ね合わせ部２０の端から剥れてくるということは確実に防止できる。
【００６８】一方、そのような場合には、実際の切断位置が右にずれたときには、重ね合わせ部２０の接着合面の内端（下側部分の端部）付近にオーバーコート層２２が僅かに（Ｄ1 ＋Ｄ2 よりも小さくなった分だけ、すなわち、仮に未塗装部２８の幅を最小のＤ1 ＋Ｄ2 ／２とすると、最大Ｄ2 ／２だけ）入り込む可能性があり、その分だけ重ね合わせ部２０の接着部の幅が減少することとなるが、該接着部幅が減少しても缶胴表面と広い幅で接触しており、しかも重ね合わせ部２０の接着合面の外端部分が良く接着していて、金属面の露出もないので、実質的にあまり問題となることはない。
【００６９】
【発明の効果】以上説明したような本発明のフィルム貼着缶体の製造方法によれば、高速で走行させながらオーバーコート層や印刷層などを連続的に形成させた合成樹脂の長尺フィルムを、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから、各缶体に対して連続的に供給するような場合にも、缶胴の途中で印刷模様が途切れて外観上の見栄えを悪くするようなことなく、しかも、缶体に貼着されるフィルムシートの重ね合わせ部の接着合面に対し、オーバーコート層を存在させないようにして、当該部分の接着性を確保することができるため、その後のネックイン加工やフランジ加工において、缶体に貼着されたフィルムの重ね合わせ部での皺や剥離の発生を防止することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体の（Ａ）ネックイン加工前の状態、および（Ｂ）ネックイン加工後の状態をそれぞれ示す側面図。
【図２】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法に使用されるフィルムシートの積層構造を示す断面図。
【図３】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法において要部となる製造工程を示すフローチャート。
【図４】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法に使用されるフィルム貼着装置の一例を示す概略説明図。
【図５】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法における長尺フィルムのオーバーコート層が存在しない部分と、当該部分における切断設定位置とを示す断面図。
【図６】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部の仮接着状態を示す縦断面図。
【図７】本発明の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部の本接着状態を示す断面図。
【図８】図７に示したフィルムシート重ね合わせ部の長尺フィルムの切断位置がずれた場合の一例を示す断面図。
【図９】図７に示したフィルムシート重ね合わせ部の長尺フィルムの切断位置がずれた場合の他の例を示す断面図。
【図１０】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法における長尺フィルムの一例を示す平面図。
【図１１】本発明のフィルム貼着缶体の製造方法における長尺フィルムの他の例を示す平面図。
【図１２】従来の製造方法により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部を示す断面図。
【図１３】図１２に示した従来例に基づく比較例により製造されるフィルム貼着缶体のフィルムシート重ね合わせ部を示す断面図。
【符号の説明】
１ 金属製缶体
２ フィルムシート
２Ａ 長尺フィルム
１１ 缶胴
２０ 重ね合わせ部
２１ フィルム本体（熱可塑性樹脂フィルム）
２２ オーバーコート層
２３ 印刷層
２４ 接着層
【特許請求の範囲】
【請求項１】 一方の面にオーバーコート層が形成され、他方の面に印刷層と接着層が形成された合成樹脂フィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対して、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給し、加熱された缶体の缶胴表面に対して、供給されたフィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるように、接着層を介して熱接着により貼着してから、該有底筒状でフィルム貼着済みの缶体に対して変形加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅よりも大きな幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくと共に、重ね合わせ部の下側部分となる側のオーバーコート層の端部から、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅だけ離れた位置を、長尺フィルムの切断位置として設定しておくことを特徴とするフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項２】 有底筒状の金属製缶体が、金属板から絞りしごき加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピース缶であることを特徴とする請求項１に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項３】 オーバーコート層が、滑性剤を含有させた熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項４】 加熱された缶体の缶胴表面に対するフィルムシートの貼着が、まず、フィルムシートを接着層により缶胴表面に貼付してから、更に、接着層が固化する前に、フィルムシートを貼付した缶胴表面をロールで押圧することにより行われることを特徴とする請求項１乃至３に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項５】 長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくことを特徴とする請求項１乃至４に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項１】 一方の面にオーバーコート層が形成され、他方の面に印刷層と接着層が形成された合成樹脂フィルムの長尺フィルムを、有底筒状の金属製缶体に対して、その横幅が缶胴の周長よりもやや長くなるように、一缶分毎の大きさのフィルムシートに切断してから供給し、加熱された缶体の缶胴表面に対して、供給されたフィルムシートを、その両端部同士を重ね合わせるように、接着層を介して熱接着により貼着してから、該有底筒状でフィルム貼着済みの缶体に対して変形加工を施すようにしたフィルム貼着缶体の製造方法において、長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅よりも大きな幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくと共に、重ね合わせ部の下側部分となる側のオーバーコート層の端部から、予測される実際の切断位置のバラツキの幅の１／２の幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅だけ離れた位置を、長尺フィルムの切断位置として設定しておくことを特徴とするフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項２】 有底筒状の金属製缶体が、金属板から絞りしごき加工により缶胴と缶底が一体的に成形されるツーピース缶であることを特徴とする請求項１に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項３】 オーバーコート層が、滑性剤を含有させた熱硬化性樹脂からなることを特徴とする請求項１又は２に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項４】 加熱された缶体の缶胴表面に対するフィルムシートの貼着が、まず、フィルムシートを接着層により缶胴表面に貼付してから、更に、接着層が固化する前に、フィルムシートを貼付した缶胴表面をロールで押圧することにより行われることを特徴とする請求項１乃至３に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【請求項５】 長尺フィルムの重ね合わせ部予定部分に対して、予測される実際の切断位置のバラツキの幅に重ね合わせ部の幅を加えた幅で、オーバーコート層の存在しない部分を設けておくことを特徴とする請求項１乃至４に記載のフィルム貼着缶体の製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１２】
【図１１】
【図１３】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図７】
【図８】
【図９】
【図１０】
【図１２】
【図１１】
【図１３】
【特許番号】特許第３３４９０３８号（Ｐ３３４９０３８）
【登録日】平成１４年９月１３日（２００２．９．１３）
【発行日】平成１４年１１月２０日（２００２．１１．２０）
【国際特許分類】
【出願番号】特願平８−１３０９１６
【出願日】平成８年４月２６日（１９９６．４．２６）
【公開番号】特開平９−２９５６３９
【公開日】平成９年１１月１８日（１９９７．１１．１８）
【審査請求日】平成１３年２月２７日（２００１．２．２７）
【出願人】（０００２０８４５５）大和製罐株式会社 (309)
【参考文献】
【文献】特開 平８−８５５８２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平９−１１３２９（ＪＰ，Ａ）
【登録日】平成１４年９月１３日（２００２．９．１３）
【発行日】平成１４年１１月２０日（２００２．１１．２０）
【国際特許分類】
【出願日】平成８年４月２６日（１９９６．４．２６）
【公開番号】特開平９−２９５６３９
【公開日】平成９年１１月１８日（１９９７．１１．１８）
【審査請求日】平成１３年２月２７日（２００１．２．２７）
【出願人】（０００２０８４５５）大和製罐株式会社 (309)
【参考文献】
【文献】特開 平８−８５５８２（ＪＰ，Ａ）
【文献】特開 平９−１１３２９（ＪＰ，Ａ）
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