プラズマディスプレイパネルの製造方法
【課題】前面基板と隔壁との間の隙間が発生する原因となる、前面パネルと背面パネルの間のギャップの不均一が軽減され、もって、ノイズの発生が抑制されたＰＤＰを提供することを目的とする。
【解決手段】対向配置された２枚の基板１、２の外周辺部を封着部材１１により封着する工程を備えるプラズマディスプレイの製造方法において、封着部材１１の軟化時に、パネル内部圧力を外部圧力よりも小さい圧力とする圧力差を設けることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法である。
【解決手段】対向配置された２枚の基板１、２の外周辺部を封着部材１１により封着する工程を備えるプラズマディスプレイの製造方法において、封着部材１１の軟化時に、パネル内部圧力を外部圧力よりも小さい圧力とする圧力差を設けることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法である。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルであるプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）は大型ディスプレイとして期待されている。ＰＤＰは自発光型であり、高速応答性、広視野角などの優れた特徴を持っている。加えて、製造プロセスが比較的簡単であるなどの理由から大型ディスプレイに適しているといわれている。
【０００３】
図５に、従来のＡＣ型のＰＤＰの部分概略構造を断面斜視図として示す。表示側の前面基板１は、ＩＴＯなどによって形成される透明電極７ａと、この透明電極７ａのライン抵抗値を下げるための金属電極７ｂがストライプ状に形成されており、それらを組み合わせたものが放電を発生されるための電力を供給する放電電極７を構成する。そして、放電電極７を覆うように比較的透明な誘電体層８が形成され、さらにそれを保護層９が覆っている。また、表示側でのコントラストを良くするために隣り合う放電電極７の間にブラックストライプと呼ばれる黒色または他の暗色をしたストライプ状のライン（図示せず）が形成される場合もある。
【０００４】
また、背面基板２上には、画素選択を目的としたアドレス電極３が前面基板１上の放電電極７と交差するように配置されており、さらにそれを覆う電極保護層４と、前面基板１に対して一定のギャップを形成することを目的とした隔壁５と、この隔壁５間に、放電によって生じる紫外光を可視光に変換する蛍光体６と、が形成されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１３１５８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、ＰＤＰは、その製造工程においては、前面基板１と背面基板２とを隔壁５で決定されるギャップで対向配置し、その上で、前面基板１と背面基板２とを、周縁部に形成されたフリットガラスなどの封着部材で封着することにより、気密性が保たれる容器（パネル）とし、その後、このパネルの内部を一旦、排気し、その後、放電ガスを所望の圧力で封入することでＰＤＰとして完成する、ということが行われる。
【０００７】
ここで上記封着部材としては、例えば、低融点ガラスにセラミックスなどの粉体を混ぜたフリットをセルロース系の樹脂と酢酸イソアミルなどの溶剤で混粘してペーストにしたものを用いることができ、このペーストを、ガラス基板外周部に塗布し、ペーストの樹脂成分等を除去するために所定温度（例えば、３５０℃程度）で仮焼することで、対向配置する前の前面ガラス基板ＰＡ１、背面ガラス基板ＰＡ２の少なくとも何れか一方の外周部に形成する。
【０００８】
そして、前面パネルＰＡ１と背面パネルＰＡ２とを、図６に概略的に平面図で示すように、対向配置した状態で金属製のクリップ１０により、押圧・固定する。
【０００９】
そして、封着温度である、例えば、４５０℃程度に加熱することで、封着部材を一旦、溶融・軟化させ、その後、冷却・固化させることで、封止する。
【００１０】
しかしながら、クリップ１０を用いて押圧・固定する場合、必ずしもパネル面内に均一な力が作用しているとは言い難い。すなわち例えば、クリップ１０の押圧力にバラツキがあれば、弱いクリップの部分では押圧力が小さいため、封着部材が十分に押し潰されず、その周辺部分よりも高さが高くなってしまう。
【００１１】
このような場合、シール部分の信頼性の低下はもとより、前面パネルＰＡ１と背面パネルＰＡ２との間のギャップが不均一となり、前面基板ＰＡ１と隔壁５との間に隙間が生じてしまう場合がある。
【００１２】
このような、前面基板ＰＡ１と隔壁５との間に隙間が生じてしまった場合、画像表示上の不具合の原因となるばかりでなく、画像表示時には、放電電極７やアドレス電極３には周期的に変化する電圧が印加され、前面基板ＰＡ１と背面電極ＰＡ２との間には引力や斥力が作用することから、前面基板ＰＡ１と背面電極ＰＡ２との相対位置関係が変化するような動きが発生し、その結果、前面基板ＰＡ１および／または背面電極ＰＡ２が振動することに起因する、ノイズが発生してしまう場合があった。このノイズは、視聴者にとって不快な音として聞こえるため、問題であった。
【００１３】
本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、前面基板と隔壁との間の隙間が発生する原因となる、前面パネルと背面パネルの間のギャップの不均一が軽減され、もって、ノイズの発生が抑制されたＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を実現するために本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、対向配置された２枚の基板の外周辺部を封着部材により封着する工程を備えるプラズマディスプレイの製造方法において、封着部材の軟化時に、パネル内部圧力を外部圧力よりも小さい圧力とする圧力差を設けることを特徴とするというものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、前面基板と隔壁との間の隙間が発生する原因となる、前面パネルと背面パネルの間のギャップの不均一が軽減されるので、もって、ノイズの発生が抑制されたＰＤＰを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、焼成炉内での状態を概略的に示す図
【図２】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、焼成炉内での状態を概略的に示す図
【図３】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、配管系を概略的に示す図
【図４】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、複数のパネルを同時に製造する際の状態を模式的に示す図
【図５】ＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図
【図６】従来のＰＤＰの製造方法における状態を概略的に示す図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
［実施の形態１］
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法について、図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１８】
まず、図１に概略的に斜視図で示すように、前面基板１と背面基板２とを、少なくともいずれか一方の周辺部に形成された、非晶質ガラスにより構成された封着部材１１を介して対向配置し、クリップ１０で押圧・固定し、その状態で焼成炉１２内に設置し、封着温度である、例えば、４５０℃程度に加熱して封着部材を一旦、溶融・軟化させ、その後、冷却・固化することで、前面基板１と背面基板２とを貼り合わせる。同時に、配管固着部材１７により、背面基板２に配管１６を接合する。以上の状態を「パネル」と呼ぶ。
【００１９】
ここで、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法においては、クリップによってパネル面内を均一に押圧するという必要はなく、仮固定する程度に押圧する程度のクリップ数で良く、接合の状態も、後述する気圧差が得られるのであるならば、必ずしも厳密な気密性が得られていない状態であっても構わない。
【００２０】
次に、上述のようにして得られた、仮接合された状態のパネルを、図２に概略的に断面図で示すように、減圧容器５０に接続した状態で焼成炉１２内に設置する。なお、減圧容器５０は、ポンプ１３により内部が減圧状態となっている。
【００２１】
そして、固化した封着部材が再溶融する温度にまで、再度、加熱し、封着部材が再溶融している時に、減圧容器５０とパネル内部とをつなげることで、パネル内部の圧力をパネル外部の圧力より小さくなるようにする。そして、その後、封着部材を冷却・固化する。
【００２２】
このようにすることで、封着部材１１が再溶融している状態で、前面基板１と背面基板２とはパネル内外の圧力差により、全面に亘って間隔の均一性が良い状態で密着するようになり、その密着性の良い状態で封着部材１１が冷却・固化するので、前面基板１と背面基板２とが、全面に亘って間隔の均一性が良い状態で接合されたパネルを得ることができる。
【００２３】
その後、所定の時間、パネル内をポンプ１３で排気し続け、引き続き、パネル内に放電ガスを封入し、その後、配管１６を封止（チップオフ）することで、ＰＤＰが完成する。
【００２４】
以上述べたように、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法においては、封着部材１１が軟化した状態で、パネル内圧をパネル外圧に対して小さくした状態とすることで、パネル全面をパネル内圧とパネル外圧との圧力差によって均一に押圧することを実現するので、もって、面内全面に亘って均一なギャップを持ったＰＤＰを作製することができる。
【００２５】
ここで、以上の工程においては、封着部材１１の材料としては再加熱により再溶融する性質を有する非晶質材料を用いることが必要であるが、配管１６を接合するための配管固着部材１７が再溶融してしまうと、接合部においてリークが発生したり不具合の原因となるため、配管固着部材１７としては、再加熱によっても再溶融しにくい結晶性ガラスのフリット材料を用いるか、非晶質ガラス材料を用いるのであるならば、封着部材１１より軟化点温度の高いフリット材料を用いる、とすることが好ましい。
【００２６】
また、図１を用いて説明した仮接合する工程と、図２を用いて説明した気圧差を利用して面内全面に亘って均一なギャップを持ったＰＤＰを作製する工程とは、連続的に行って良い。すなわち、仮接合するために封着部材を溶融すると同時に気圧差を生じさせるという工程である。この実現のためには、予め配管１６は背面基板２に接合しておくことが好ましい。
【００２７】
また、図３に概略構成を斜視図で示すように、シールされ内部の気密を保つことのできる状態となったパネルに対し、排気系１５ａとガス導入系１５ｂとを分離させた配管系を接続する。そして減圧容器５０は、排気系１５ａにより減圧容器５０をポンプ１３で真空に排気し、排気後、ガス導入系１５ｂによりパネル封入ガス２０やその他の不活性ガス等を減圧容器５０に導入することで、減圧容器５０を所定の圧力とする。
【００２８】
この際の所定の圧力とは、封着前あるいは封着中にパネル内あるいは配管に残った大気により、パネルを減圧容器５０に接続した際に、パネルの圧力は減圧容器５０の圧力より若干、上昇した値となってしまうため、この上昇分を予め低く設定した圧力値である。
【００２９】
また複数のパネルを同時に封着する際には、図４に概略的に断面図で示すように、減圧容器５０に複数のパネル（接合された前面基板１と背面基板２）を配管系統１５を介して接続する。このとき、パネルの積載枚数にかかわらず全てのパネルを一定の圧力でパネル内圧をパネル外圧より低くすることを実現するために、１枚のパネルを減圧容器５０に接続することで上昇する圧力をあらかじめ求め、最終的に減圧したい圧力からパネルの積載枚数分だけ圧力をさらに低く設定することで、積載枚数にかかわらず、常に一定の圧力で、パネルを減圧でき、もって、パネルギャップの極力小さいパネルを大量に生産することが可能となる。
【００３０】
また、減圧容器５０の減圧力値は、所定の値にコントロールできるようにすることが好ましい。これは封着部材が軟化した状態で、パネル内圧をポンプの排気にて減圧し続けると、パネル内圧は徐々に０に近づき、ひいては封着部材をパネル内部に引き込む不具合が生じることになる。そのため、パネルと減圧容器を接続する前に、図３に示すように減圧容器５０を一旦、真空近くまで減圧し、その後コントロールバルブ１８を制御し、図では記載していないが減圧容器には圧力計で計測しながら、例えばパネル封入ガスを所定の圧力まで導入した後に、減圧容器とパネルを接続するバルブを開く。こうすることで減圧力を所定の値にコントロールすることができる。
【００３１】
ここで、コントロールする圧力とは、パネル内圧とパネル外圧の差ではない。すなわち、封着前のパネル内、及び配管は大気圧となっている。したがって、最終的に、パネル全面に亘って押圧力を与えたい圧力に対して減圧容器の圧力を調整すると、配管及び、パネル内に残った大気の圧力で減圧容器の圧力は上昇することになる。そこで予め、パネル内に残った大気による圧力上昇分と配管に残った大気による圧力上昇分を測定し、押圧力としたい圧力から減じて設定圧力とすることが望ましい。
【００３２】
以上述べたように、本発明の一実施形態によるＰＤＰの製造方法によれば、封着部材の軟化している時刻にパネル内圧をパネル外圧よりも小さくすることが可能となり、しかも所定の圧力に調圧できるため前面パネルと背面パネルを均一に押圧して封着することができ、また減圧しすぎて周辺の封着部材がパネル内部に引き込まれることもない。さらには複数のパネルを一度に封着する際にも所定の圧力に調圧することができ、よって均一なギャップを持ち、表示の品質の良いパネルを作製することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
以上のように本発明は、大画面、高精細のＰＤＰを提供する上で有用な発明である。
【符号の説明】
【００３４】
１ 前面基板
２ 背面基板
３ アドレス電極
４ 電極保護層
５ 隔壁
５ａ 隔壁頂部
６ 蛍光体
７ 放電電極
７ａ 透明電極
７ｂ 金属電極
８ 誘電体層
９ 保護層
１０ クリップ
１１ 封着部材
１２ 焼成炉
１３ ポンプ
１５ 配管系統
１５ａ 排気系
１５ｂ ガス導入系
１６ 配管
１７ 配管固着部材
１８ コントロールバルブ
２０ パネル封入ガス
５０ 減圧容器
【技術分野】
【０００１】
本発明は、表示パネルであるプラズマディスプレイパネルの製造方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
現在、プラズマディスプレイパネル（以下、ＰＤＰという）は大型ディスプレイとして期待されている。ＰＤＰは自発光型であり、高速応答性、広視野角などの優れた特徴を持っている。加えて、製造プロセスが比較的簡単であるなどの理由から大型ディスプレイに適しているといわれている。
【０００３】
図５に、従来のＡＣ型のＰＤＰの部分概略構造を断面斜視図として示す。表示側の前面基板１は、ＩＴＯなどによって形成される透明電極７ａと、この透明電極７ａのライン抵抗値を下げるための金属電極７ｂがストライプ状に形成されており、それらを組み合わせたものが放電を発生されるための電力を供給する放電電極７を構成する。そして、放電電極７を覆うように比較的透明な誘電体層８が形成され、さらにそれを保護層９が覆っている。また、表示側でのコントラストを良くするために隣り合う放電電極７の間にブラックストライプと呼ばれる黒色または他の暗色をしたストライプ状のライン（図示せず）が形成される場合もある。
【０００４】
また、背面基板２上には、画素選択を目的としたアドレス電極３が前面基板１上の放電電極７と交差するように配置されており、さらにそれを覆う電極保護層４と、前面基板１に対して一定のギャップを形成することを目的とした隔壁５と、この隔壁５間に、放電によって生じる紫外光を可視光に変換する蛍光体６と、が形成されている（特許文献１参照）。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００５】
【特許文献１】特開２００３−１３１５８０号公報
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００６】
ところで、ＰＤＰは、その製造工程においては、前面基板１と背面基板２とを隔壁５で決定されるギャップで対向配置し、その上で、前面基板１と背面基板２とを、周縁部に形成されたフリットガラスなどの封着部材で封着することにより、気密性が保たれる容器（パネル）とし、その後、このパネルの内部を一旦、排気し、その後、放電ガスを所望の圧力で封入することでＰＤＰとして完成する、ということが行われる。
【０００７】
ここで上記封着部材としては、例えば、低融点ガラスにセラミックスなどの粉体を混ぜたフリットをセルロース系の樹脂と酢酸イソアミルなどの溶剤で混粘してペーストにしたものを用いることができ、このペーストを、ガラス基板外周部に塗布し、ペーストの樹脂成分等を除去するために所定温度（例えば、３５０℃程度）で仮焼することで、対向配置する前の前面ガラス基板ＰＡ１、背面ガラス基板ＰＡ２の少なくとも何れか一方の外周部に形成する。
【０００８】
そして、前面パネルＰＡ１と背面パネルＰＡ２とを、図６に概略的に平面図で示すように、対向配置した状態で金属製のクリップ１０により、押圧・固定する。
【０００９】
そして、封着温度である、例えば、４５０℃程度に加熱することで、封着部材を一旦、溶融・軟化させ、その後、冷却・固化させることで、封止する。
【００１０】
しかしながら、クリップ１０を用いて押圧・固定する場合、必ずしもパネル面内に均一な力が作用しているとは言い難い。すなわち例えば、クリップ１０の押圧力にバラツキがあれば、弱いクリップの部分では押圧力が小さいため、封着部材が十分に押し潰されず、その周辺部分よりも高さが高くなってしまう。
【００１１】
このような場合、シール部分の信頼性の低下はもとより、前面パネルＰＡ１と背面パネルＰＡ２との間のギャップが不均一となり、前面基板ＰＡ１と隔壁５との間に隙間が生じてしまう場合がある。
【００１２】
このような、前面基板ＰＡ１と隔壁５との間に隙間が生じてしまった場合、画像表示上の不具合の原因となるばかりでなく、画像表示時には、放電電極７やアドレス電極３には周期的に変化する電圧が印加され、前面基板ＰＡ１と背面電極ＰＡ２との間には引力や斥力が作用することから、前面基板ＰＡ１と背面電極ＰＡ２との相対位置関係が変化するような動きが発生し、その結果、前面基板ＰＡ１および／または背面電極ＰＡ２が振動することに起因する、ノイズが発生してしまう場合があった。このノイズは、視聴者にとって不快な音として聞こえるため、問題であった。
【００１３】
本発明はこのような現状に鑑みなされたもので、前面基板と隔壁との間の隙間が発生する原因となる、前面パネルと背面パネルの間のギャップの不均一が軽減され、もって、ノイズの発生が抑制されたＰＤＰを提供することを目的とする。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
上記目的を実現するために本発明のプラズマディスプレイパネルの製造方法は、対向配置された２枚の基板の外周辺部を封着部材により封着する工程を備えるプラズマディスプレイの製造方法において、封着部材の軟化時に、パネル内部圧力を外部圧力よりも小さい圧力とする圧力差を設けることを特徴とするというものである。
【発明の効果】
【００１５】
本発明によれば、前面基板と隔壁との間の隙間が発生する原因となる、前面パネルと背面パネルの間のギャップの不均一が軽減されるので、もって、ノイズの発生が抑制されたＰＤＰを提供することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【００１６】
【図１】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、焼成炉内での状態を概略的に示す図
【図２】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、焼成炉内での状態を概略的に示す図
【図３】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、配管系を概略的に示す図
【図４】本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法における、複数のパネルを同時に製造する際の状態を模式的に示す図
【図５】ＰＤＰの概略構成を示す断面斜視図
【図６】従来のＰＤＰの製造方法における状態を概略的に示す図
【発明を実施するための形態】
【００１７】
［実施の形態１］
以下、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法について、図を用いて説明するが、本発明の実施の態様はこれに限定されるものではない。
【００１８】
まず、図１に概略的に斜視図で示すように、前面基板１と背面基板２とを、少なくともいずれか一方の周辺部に形成された、非晶質ガラスにより構成された封着部材１１を介して対向配置し、クリップ１０で押圧・固定し、その状態で焼成炉１２内に設置し、封着温度である、例えば、４５０℃程度に加熱して封着部材を一旦、溶融・軟化させ、その後、冷却・固化することで、前面基板１と背面基板２とを貼り合わせる。同時に、配管固着部材１７により、背面基板２に配管１６を接合する。以上の状態を「パネル」と呼ぶ。
【００１９】
ここで、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法においては、クリップによってパネル面内を均一に押圧するという必要はなく、仮固定する程度に押圧する程度のクリップ数で良く、接合の状態も、後述する気圧差が得られるのであるならば、必ずしも厳密な気密性が得られていない状態であっても構わない。
【００２０】
次に、上述のようにして得られた、仮接合された状態のパネルを、図２に概略的に断面図で示すように、減圧容器５０に接続した状態で焼成炉１２内に設置する。なお、減圧容器５０は、ポンプ１３により内部が減圧状態となっている。
【００２１】
そして、固化した封着部材が再溶融する温度にまで、再度、加熱し、封着部材が再溶融している時に、減圧容器５０とパネル内部とをつなげることで、パネル内部の圧力をパネル外部の圧力より小さくなるようにする。そして、その後、封着部材を冷却・固化する。
【００２２】
このようにすることで、封着部材１１が再溶融している状態で、前面基板１と背面基板２とはパネル内外の圧力差により、全面に亘って間隔の均一性が良い状態で密着するようになり、その密着性の良い状態で封着部材１１が冷却・固化するので、前面基板１と背面基板２とが、全面に亘って間隔の均一性が良い状態で接合されたパネルを得ることができる。
【００２３】
その後、所定の時間、パネル内をポンプ１３で排気し続け、引き続き、パネル内に放電ガスを封入し、その後、配管１６を封止（チップオフ）することで、ＰＤＰが完成する。
【００２４】
以上述べたように、本発明の一実施の形態によるＰＤＰの製造方法においては、封着部材１１が軟化した状態で、パネル内圧をパネル外圧に対して小さくした状態とすることで、パネル全面をパネル内圧とパネル外圧との圧力差によって均一に押圧することを実現するので、もって、面内全面に亘って均一なギャップを持ったＰＤＰを作製することができる。
【００２５】
ここで、以上の工程においては、封着部材１１の材料としては再加熱により再溶融する性質を有する非晶質材料を用いることが必要であるが、配管１６を接合するための配管固着部材１７が再溶融してしまうと、接合部においてリークが発生したり不具合の原因となるため、配管固着部材１７としては、再加熱によっても再溶融しにくい結晶性ガラスのフリット材料を用いるか、非晶質ガラス材料を用いるのであるならば、封着部材１１より軟化点温度の高いフリット材料を用いる、とすることが好ましい。
【００２６】
また、図１を用いて説明した仮接合する工程と、図２を用いて説明した気圧差を利用して面内全面に亘って均一なギャップを持ったＰＤＰを作製する工程とは、連続的に行って良い。すなわち、仮接合するために封着部材を溶融すると同時に気圧差を生じさせるという工程である。この実現のためには、予め配管１６は背面基板２に接合しておくことが好ましい。
【００２７】
また、図３に概略構成を斜視図で示すように、シールされ内部の気密を保つことのできる状態となったパネルに対し、排気系１５ａとガス導入系１５ｂとを分離させた配管系を接続する。そして減圧容器５０は、排気系１５ａにより減圧容器５０をポンプ１３で真空に排気し、排気後、ガス導入系１５ｂによりパネル封入ガス２０やその他の不活性ガス等を減圧容器５０に導入することで、減圧容器５０を所定の圧力とする。
【００２８】
この際の所定の圧力とは、封着前あるいは封着中にパネル内あるいは配管に残った大気により、パネルを減圧容器５０に接続した際に、パネルの圧力は減圧容器５０の圧力より若干、上昇した値となってしまうため、この上昇分を予め低く設定した圧力値である。
【００２９】
また複数のパネルを同時に封着する際には、図４に概略的に断面図で示すように、減圧容器５０に複数のパネル（接合された前面基板１と背面基板２）を配管系統１５を介して接続する。このとき、パネルの積載枚数にかかわらず全てのパネルを一定の圧力でパネル内圧をパネル外圧より低くすることを実現するために、１枚のパネルを減圧容器５０に接続することで上昇する圧力をあらかじめ求め、最終的に減圧したい圧力からパネルの積載枚数分だけ圧力をさらに低く設定することで、積載枚数にかかわらず、常に一定の圧力で、パネルを減圧でき、もって、パネルギャップの極力小さいパネルを大量に生産することが可能となる。
【００３０】
また、減圧容器５０の減圧力値は、所定の値にコントロールできるようにすることが好ましい。これは封着部材が軟化した状態で、パネル内圧をポンプの排気にて減圧し続けると、パネル内圧は徐々に０に近づき、ひいては封着部材をパネル内部に引き込む不具合が生じることになる。そのため、パネルと減圧容器を接続する前に、図３に示すように減圧容器５０を一旦、真空近くまで減圧し、その後コントロールバルブ１８を制御し、図では記載していないが減圧容器には圧力計で計測しながら、例えばパネル封入ガスを所定の圧力まで導入した後に、減圧容器とパネルを接続するバルブを開く。こうすることで減圧力を所定の値にコントロールすることができる。
【００３１】
ここで、コントロールする圧力とは、パネル内圧とパネル外圧の差ではない。すなわち、封着前のパネル内、及び配管は大気圧となっている。したがって、最終的に、パネル全面に亘って押圧力を与えたい圧力に対して減圧容器の圧力を調整すると、配管及び、パネル内に残った大気の圧力で減圧容器の圧力は上昇することになる。そこで予め、パネル内に残った大気による圧力上昇分と配管に残った大気による圧力上昇分を測定し、押圧力としたい圧力から減じて設定圧力とすることが望ましい。
【００３２】
以上述べたように、本発明の一実施形態によるＰＤＰの製造方法によれば、封着部材の軟化している時刻にパネル内圧をパネル外圧よりも小さくすることが可能となり、しかも所定の圧力に調圧できるため前面パネルと背面パネルを均一に押圧して封着することができ、また減圧しすぎて周辺の封着部材がパネル内部に引き込まれることもない。さらには複数のパネルを一度に封着する際にも所定の圧力に調圧することができ、よって均一なギャップを持ち、表示の品質の良いパネルを作製することが可能となる。
【産業上の利用可能性】
【００３３】
以上のように本発明は、大画面、高精細のＰＤＰを提供する上で有用な発明である。
【符号の説明】
【００３４】
１ 前面基板
２ 背面基板
３ アドレス電極
４ 電極保護層
５ 隔壁
５ａ 隔壁頂部
６ 蛍光体
７ 放電電極
７ａ 透明電極
７ｂ 金属電極
８ 誘電体層
９ 保護層
１０ クリップ
１１ 封着部材
１２ 焼成炉
１３ ポンプ
１５ 配管系統
１５ａ 排気系
１５ｂ ガス導入系
１６ 配管
１７ 配管固着部材
１８ コントロールバルブ
２０ パネル封入ガス
５０ 減圧容器
【特許請求の範囲】
【請求項１】
対向配置された２枚の基板の外周辺部を封着部材により封着する工程を備えるプラズマディスプレイの製造方法において、封着部材の軟化時に、パネル内部圧力を外部圧力よりも小さい圧力とする圧力差を設けることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記圧力差は、圧力を調節した減圧容器をパネルに接続することで設けることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記減圧容器は、プラズマディスプレイパネルを複数同時に製造する際には、複数のパネルのうちの一部を前記減圧容器に接続した後、圧力を調節し、その後、残りのパネルを減圧容器に接続し、その後、再度、圧力を調整することを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記減圧容器は、接続するパネルの枚数に応じて、減圧容器の圧力を調整する機能を備えることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項１】
対向配置された２枚の基板の外周辺部を封着部材により封着する工程を備えるプラズマディスプレイの製造方法において、封着部材の軟化時に、パネル内部圧力を外部圧力よりも小さい圧力とする圧力差を設けることを特徴とするプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項２】
前記圧力差は、圧力を調節した減圧容器をパネルに接続することで設けることを特徴とする請求項１に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項３】
前記減圧容器は、プラズマディスプレイパネルを複数同時に製造する際には、複数のパネルのうちの一部を前記減圧容器に接続した後、圧力を調節し、その後、残りのパネルを減圧容器に接続し、その後、再度、圧力を調整することを特徴とする請求項２に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【請求項４】
前記減圧容器は、接続するパネルの枚数に応じて、減圧容器の圧力を調整する機能を備えることを特徴とする請求項３に記載のプラズマディスプレイパネルの製造方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１０−２４４９６７（Ｐ２０１０−２４４９６７Ａ）
【公開日】平成２２年１０月２８日（２０１０．１０．２８）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２００９−９４７９６（Ｐ２００９−９４７９６）
【出願日】平成２１年４月９日（２００９．４．９）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２２年１０月２８日（２０１０．１０．２８）
【国際特許分類】
【出願日】平成２１年４月９日（２００９．４．９）
【出願人】（０００００５８２１）パナソニック株式会社 (73,050)
【Ｆターム（参考）】
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