ホットメルト接着方法
【課題】溶着強度が強い、ホットメルトによる熱可塑性樹脂成形体の接着方法の提供。
【解決手段】熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法であって、成形体１と付加体２の接着部分３に凹凸ａｂが２個以上連続で設けてあり、その接着にホットメルト４を使用する事を特徴とする熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法。更に好ましくは、該凹凸ａｂが凸部幅ｃ１mm以上、凸部高さｅ１mm以上、凹部幅ｄが凸部幅ｃより大きく、長さ５mm以上である事を特徴とするホットメルト接着方法。
【解決手段】熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法であって、成形体１と付加体２の接着部分３に凹凸ａｂが２個以上連続で設けてあり、その接着にホットメルト４を使用する事を特徴とする熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法。更に好ましくは、該凹凸ａｂが凸部幅ｃ１mm以上、凸部高さｅ１mm以上、凹部幅ｄが凸部幅ｃより大きく、長さ５mm以上である事を特徴とするホットメルト接着方法。
【発明の詳細な説明】
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホットメルトによる熱可塑性樹脂成形体の接着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ホットメルトによる熱可塑性樹脂成形体の接着方法に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【０００３】
しかし、接着面が平面であるから、特許文献１に開示されているような方法では溶着強度が弱いという欠点があった。
【０００４】
以下、図によってより詳しく説明する。
【０００５】
図１は、従来のホットメルト接着の斜視図である。
２２は、突板である。
２３は、ホットメルト接着剤層である。
２４は、プラスチックシートである。
【０００６】
特許文献１では、図１のようにホットメルト接着剤層２３が、プラスチックシート２４と突板２２の間に存在していて、両者を接着している。
【０００７】
しかしながら、プラスチックシート２４と突板２２のホットメルト接着剤層２３との接着面が平面であり、接着強度は極めて弱い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−２０９８８８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
解決しようとする課題は、特許文献１に開示されているような接着方法では、接着強度が弱い点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を果たすため本発明は、熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法であって、成形体と付加体の接着部分に凹凸が２個以上連続で設けてあり、その接着にホットメルトを使用する事を特徴とする。
また、接着部分の凹凸が凸部幅１mm以上、凸部高さ１mm以上、凹部幅が凸部幅より大きく、長さ５mm以上である事を第２の主要な特徴とする。
また、成型体の凹凸と付加体の凹凸が互いに半ピッチずれている事を第３の主要な特徴とする
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂成形体と付加体が加熱したホットメルトを挟んだ際、ホットメルトが熱可塑性樹脂成形体と付加体の接着面上に設けられている凹凸部に入り込み、ホットメルトと凹凸部との接する面積が増加する事で、接着強度を上げる事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】従来のホットメルト接着の斜視図
【図２】本発明の実施例を示す熱可塑性樹脂成形体の斜視図
【図３】熱可塑性樹脂成形体接着部の図２のA−A断面相当部分断面図
【図４】ホットメルト４が熱可塑性樹脂成形体の接着部と付加体の接着部との間に設置された際の図２のA−A断面相当部分断面図
【図５】熱可塑性樹脂成形体の接着部と付加体の接着部が接着された際の図２のA−A断面相当部分断面図
【図６】熱可塑性樹脂成形体の接着部と付加体の接着部を、凹凸半ピッチ分ずらして接着された際の図２のA−A断面相当部分断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
ホットメルトによる接着時の接着強度を上げるという目的を、熱可塑性樹脂成形体と付加体の接着部分に凸部幅１mm、凸部高さ１mm、凹部幅３mm、長さ１５mmである凹凸を２個以上連続して設ける事によって、接着範囲を広げずに、接着強度を上げる事を実現した。
【実施例１】
【００１４】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。
【００１５】
図２は、熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１とエンブレム２の斜視図である。
図３ないし図６は、図２のＡ―Ａ断面相当の部分断面図である。
上記エンブレム２の接着部分３’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の接着部分３には、図３に示すような凸部aの凸部幅cが１mm、凸部高さeが１mm、凹部bの凹部幅dが３mm、長さ１５mmの凹凸を５個連続して設けてある凹凸５がある。
【００１６】
図４に示すように、上記エンブレム２の上記接着部分３’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記接着部分３が対向するように、上記エンブレム２と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１を配置し、上記接着部分３と上記接着部分３’との間に加熱した上記ホットメルト４を配置する。
【００１７】
その後、図５に示すように、加熱した上記ホットメルト４を上記エンブレム２の上記接着部分３’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記接着部分３で挟むと、入り込んだ加熱した上記ホットメルト４は、上記エンブレム２の上記凸部a’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部aに押される形となり、上記エンブレム２の上記凹部b’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凹部bの方向に盛り上がる。そして、盛り上がった加熱した上記ホットメルト４が上記エンブレム２の上記凸部a’の側面と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部aの側面に接触し、そのまま接着される。この事によって加熱した上記ホットメルト４が上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の接着部分３、又は上記エンブレム２の接着部分３’と接する面積を大きくする事ができ、接着強度を上げる事ができる。
【実施例２】
【００１８】
次に、図６のように、凹凸半ピッチ分ずらした場合、上記エンブレム２の上記凸部a’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部aが、上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凹部bと上記エンブレム２の上記凹部b’に入る。これによって、上記エンブレム２と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１との距離を短くする事ができ、加熱した上記ホットメルト４と上記エンブレム２、又は上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１と接する面積を大きくする事ができるので、より接着強度を上げる事ができる。
尚、上記の各実施例では上記凸部aが５つの場合を例として取り上げたが、これに限るものではなく、２つ以上あれば良い。なぜならば、上記接着部分cと上記接着部分c’に凸部aが１つしかない場合、上記エンブレム２と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１で加熱した上記ホットメルト４を挟み、上記エンブレム２の上記凸部aと上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部a’で加熱した上記ホットメルト４を押圧しても、加熱した上記ホットメルト４は横に逃げてしまう。その為、加熱した上記ホットメルト４が盛り上がらず、加熱した上記ホットメルト４と上記エンブレム２の上記接着部分３’、又は上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記接着部分３とが接する面積が増加しないからである。また、各実施例では、上記凸部高さeが１mm、上記凸部幅cが 1mm、上記凹部幅dが３mm、上記凹凸の長さが１５mmの場合を例として取り上げたが、上記凸部高さeは1mm以上、上記凸部幅cは1mm以上、上記凹部幅dは上記凸部幅c以上、上記凹凸の長さは５mm以上あれば良い。なぜならば、上記凸部高さeが１mmより小さいと、上記凸部aの側面の面積が小さくなってしまう為、加熱した上記ホットメルト４との接する面が小さくなり、接着強度を増加させる事ができないからである。また、上記凸部幅cが１mmより小さい場合、上記凸部aが上記ホットメルト４を押す力が弱い為、上記ホットメルト４が盛り上がらず、上記凸部の側面に接触しない為、接着強度を増加する事ができないからである。また、上記凹部幅ｄが上記凸部幅ｃより小さく、又は、上記凹凸の長さが５ｍｍより短い場合、接着部分の上記凸部ａに押されて上記凹部ｂに流れ込んだホットメルト４を上記凹部ｂに留めておく事が出来ない為、上記ホットメルト４が接着部分以外の部分に漏れてしまい、外観上の問題が発生するからである。
【００１９】
以上、各実施例に述べたように本発明によれば、上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１と上記エンブレム２の接着部分に凹凸を設ける事によって、加熱した上記ホットメルト４と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１と上記エンブレム２と接する面積を大きくする事ができるので、接着強度を上げることができる効果がある。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明は、自動車用エンブレム付ボード、又はボードに限らず熱可塑性樹脂によって形成された成形体、エンブレムに限らず熱可塑性樹脂付加体によって形成された付加体の接着に利用可能である。
【符号の説明】
【００２１】
１ 熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）
２ エンブレム
３ 接着部分
４ ホットメルト
５ 凹凸
a 凸部
b 凹部
c 凸部幅
d 凹部幅
e 凸部高さ
【技術分野】
【０００１】
本発明は、ホットメルトによる熱可塑性樹脂成形体の接着方法に関する。
【背景技術】
【０００２】
ホットメルトによる熱可塑性樹脂成形体の接着方法に関する従来技術としては特許文献１に開示されているようなものがある。
【０００３】
しかし、接着面が平面であるから、特許文献１に開示されているような方法では溶着強度が弱いという欠点があった。
【０００４】
以下、図によってより詳しく説明する。
【０００５】
図１は、従来のホットメルト接着の斜視図である。
２２は、突板である。
２３は、ホットメルト接着剤層である。
２４は、プラスチックシートである。
【０００６】
特許文献１では、図１のようにホットメルト接着剤層２３が、プラスチックシート２４と突板２２の間に存在していて、両者を接着している。
【０００７】
しかしながら、プラスチックシート２４と突板２２のホットメルト接着剤層２３との接着面が平面であり、接着強度は極めて弱い。
【先行技術文献】
【特許文献】
【０００８】
【特許文献１】特開２００４−２０９８８８
【発明の概要】
【発明が解決しようとする課題】
【０００９】
解決しようとする課題は、特許文献１に開示されているような接着方法では、接着強度が弱い点である。本発明は上記の点を解決するためになされた。
【課題を解決するための手段】
【００１０】
上記目的を果たすため本発明は、熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法であって、成形体と付加体の接着部分に凹凸が２個以上連続で設けてあり、その接着にホットメルトを使用する事を特徴とする。
また、接着部分の凹凸が凸部幅１mm以上、凸部高さ１mm以上、凹部幅が凸部幅より大きく、長さ５mm以上である事を第２の主要な特徴とする。
また、成型体の凹凸と付加体の凹凸が互いに半ピッチずれている事を第３の主要な特徴とする
【発明の効果】
【００１１】
本発明によれば、熱可塑性樹脂成形体と付加体が加熱したホットメルトを挟んだ際、ホットメルトが熱可塑性樹脂成形体と付加体の接着面上に設けられている凹凸部に入り込み、ホットメルトと凹凸部との接する面積が増加する事で、接着強度を上げる事ができる。
【図面の簡単な説明】
【００１２】
【図１】従来のホットメルト接着の斜視図
【図２】本発明の実施例を示す熱可塑性樹脂成形体の斜視図
【図３】熱可塑性樹脂成形体接着部の図２のA−A断面相当部分断面図
【図４】ホットメルト４が熱可塑性樹脂成形体の接着部と付加体の接着部との間に設置された際の図２のA−A断面相当部分断面図
【図５】熱可塑性樹脂成形体の接着部と付加体の接着部が接着された際の図２のA−A断面相当部分断面図
【図６】熱可塑性樹脂成形体の接着部と付加体の接着部を、凹凸半ピッチ分ずらして接着された際の図２のA−A断面相当部分断面図
【発明を実施するための形態】
【００１３】
ホットメルトによる接着時の接着強度を上げるという目的を、熱可塑性樹脂成形体と付加体の接着部分に凸部幅１mm、凸部高さ１mm、凹部幅３mm、長さ１５mmである凹凸を２個以上連続して設ける事によって、接着範囲を広げずに、接着強度を上げる事を実現した。
【実施例１】
【００１４】
本発明の構成を発明の実施の形態に基づいて説明すると次の通りである。
【００１５】
図２は、熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１とエンブレム２の斜視図である。
図３ないし図６は、図２のＡ―Ａ断面相当の部分断面図である。
上記エンブレム２の接着部分３’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の接着部分３には、図３に示すような凸部aの凸部幅cが１mm、凸部高さeが１mm、凹部bの凹部幅dが３mm、長さ１５mmの凹凸を５個連続して設けてある凹凸５がある。
【００１６】
図４に示すように、上記エンブレム２の上記接着部分３’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記接着部分３が対向するように、上記エンブレム２と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１を配置し、上記接着部分３と上記接着部分３’との間に加熱した上記ホットメルト４を配置する。
【００１７】
その後、図５に示すように、加熱した上記ホットメルト４を上記エンブレム２の上記接着部分３’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記接着部分３で挟むと、入り込んだ加熱した上記ホットメルト４は、上記エンブレム２の上記凸部a’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部aに押される形となり、上記エンブレム２の上記凹部b’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凹部bの方向に盛り上がる。そして、盛り上がった加熱した上記ホットメルト４が上記エンブレム２の上記凸部a’の側面と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部aの側面に接触し、そのまま接着される。この事によって加熱した上記ホットメルト４が上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の接着部分３、又は上記エンブレム２の接着部分３’と接する面積を大きくする事ができ、接着強度を上げる事ができる。
【実施例２】
【００１８】
次に、図６のように、凹凸半ピッチ分ずらした場合、上記エンブレム２の上記凸部a’と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部aが、上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凹部bと上記エンブレム２の上記凹部b’に入る。これによって、上記エンブレム２と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１との距離を短くする事ができ、加熱した上記ホットメルト４と上記エンブレム２、又は上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１と接する面積を大きくする事ができるので、より接着強度を上げる事ができる。
尚、上記の各実施例では上記凸部aが５つの場合を例として取り上げたが、これに限るものではなく、２つ以上あれば良い。なぜならば、上記接着部分cと上記接着部分c’に凸部aが１つしかない場合、上記エンブレム２と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１で加熱した上記ホットメルト４を挟み、上記エンブレム２の上記凸部aと上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記凸部a’で加熱した上記ホットメルト４を押圧しても、加熱した上記ホットメルト４は横に逃げてしまう。その為、加熱した上記ホットメルト４が盛り上がらず、加熱した上記ホットメルト４と上記エンブレム２の上記接着部分３’、又は上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１の上記接着部分３とが接する面積が増加しないからである。また、各実施例では、上記凸部高さeが１mm、上記凸部幅cが 1mm、上記凹部幅dが３mm、上記凹凸の長さが１５mmの場合を例として取り上げたが、上記凸部高さeは1mm以上、上記凸部幅cは1mm以上、上記凹部幅dは上記凸部幅c以上、上記凹凸の長さは５mm以上あれば良い。なぜならば、上記凸部高さeが１mmより小さいと、上記凸部aの側面の面積が小さくなってしまう為、加熱した上記ホットメルト４との接する面が小さくなり、接着強度を増加させる事ができないからである。また、上記凸部幅cが１mmより小さい場合、上記凸部aが上記ホットメルト４を押す力が弱い為、上記ホットメルト４が盛り上がらず、上記凸部の側面に接触しない為、接着強度を増加する事ができないからである。また、上記凹部幅ｄが上記凸部幅ｃより小さく、又は、上記凹凸の長さが５ｍｍより短い場合、接着部分の上記凸部ａに押されて上記凹部ｂに流れ込んだホットメルト４を上記凹部ｂに留めておく事が出来ない為、上記ホットメルト４が接着部分以外の部分に漏れてしまい、外観上の問題が発生するからである。
【００１９】
以上、各実施例に述べたように本発明によれば、上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１と上記エンブレム２の接着部分に凹凸を設ける事によって、加熱した上記ホットメルト４と上記熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）１と上記エンブレム２と接する面積を大きくする事ができるので、接着強度を上げることができる効果がある。
【産業上の利用可能性】
【００２０】
本発明は、自動車用エンブレム付ボード、又はボードに限らず熱可塑性樹脂によって形成された成形体、エンブレムに限らず熱可塑性樹脂付加体によって形成された付加体の接着に利用可能である。
【符号の説明】
【００２１】
１ 熱可塑性樹脂製板体（自動車用ボード）
２ エンブレム
３ 接着部分
４ ホットメルト
５ 凹凸
a 凸部
b 凹部
c 凸部幅
d 凹部幅
e 凸部高さ
【特許請求の範囲】
【請求項１】
熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法であって、成形体と付加体の接着部分に凹凸が２個以上連続で設けてあり、その接着にホットメルトを使用する事を特徴とする熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法。
【請求項２】
請求項１における凹凸が凸部幅１mm以上、凸部高さ１mm以上、凹部幅が凸部幅より大きく、長さ５mm以上である事を特徴とする請求項１記載のホットメルト接着方法。
【請求項３】
請求項１または２における成型体の凹凸と付加体の凹凸が互いに半ピッチずれている事を特徴とする請求項１または請求項２に記載のホットメルト接着方法。
【請求項１】
熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法であって、成形体と付加体の接着部分に凹凸が２個以上連続で設けてあり、その接着にホットメルトを使用する事を特徴とする熱可塑性樹脂成形体のホットメルト接着方法。
【請求項２】
請求項１における凹凸が凸部幅１mm以上、凸部高さ１mm以上、凹部幅が凸部幅より大きく、長さ５mm以上である事を特徴とする請求項１記載のホットメルト接着方法。
【請求項３】
請求項１または２における成型体の凹凸と付加体の凹凸が互いに半ピッチずれている事を特徴とする請求項１または請求項２に記載のホットメルト接着方法。
【図１】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【図２】
【図３】
【図４】
【図５】
【図６】
【公開番号】特開２０１１−１４８８４７（Ｐ２０１１−１４８８４７Ａ）
【公開日】平成２３年８月４日（２０１１．８．４）
【国際特許分類】
【出願番号】特願２０１０−８７０９（Ｐ２０１０−８７０９）
【出願日】平成２２年１月１９日（２０１０．１．１９）
【出願人】（５０３２３３１３０）株式会社アイテック (96)
【Ｆターム（参考）】
【公開日】平成２３年８月４日（２０１１．８．４）
【国際特許分類】
【出願日】平成２２年１月１９日（２０１０．１．１９）
【出願人】（５０３２３３１３０）株式会社アイテック (96)
【Ｆターム（参考）】
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